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Verfahren zur trockenen Reduktion von Eisenerz Durch die fortschreitende
Mechanisierung des Erzabbaues und die Notwendigkeit, auch arme verwachsene Eisenerze
zu verarbeiten, die vor der Verhüttung aufbereitet und dabei zerkleinert werden
müssen, fallen in immer größerem Umfang Feinerze an. Es ist daher vorgeschlagen
worden, diese Erze in einem direkten Reduktionsverfahren zu metallischem Eisen,
Eisenschwamm oder sogenannten Luppen zu verarbeiten, die dann nach Aufbereitung
als Konzentrat für den Einsatz im Hochofen oder für den direkten Einsatz im Stahlofen
geeignet sind. Die Direktreduktion ist von besonderer Bedeutung für solche Länder,
in denen keine oder nur wenig Kokskohle, jedoch andere geeignete Reduktions- und
Brennstoffe, wie z. B. Naturgas, Öl od. dgl., zur Verfügung stehen. Außerdem bietet
die Direktreduktion den Vorteil, daß Eisenhüttenwerke dieser Art mit verhältnismäßig
niedrigen Investitionskosten errichtet werden können.
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Bei einem bekannten Verfahren zur direkten Eisenerzreduktion wird
bei Temperaturen von etwa 1250 bis 1300° C die Erzeugung von metallischen Eisenluppen
angestrebt, die durch einen nachfolgenden Aufbereitungsprozeß von der Gangart getrennt
und anschließend im Hochofen oder Stahlofen verarbeitet werden. Dieses Verfahren
hat eine Reihe von Nachteilen, von denen einer der wesentlichsten ist, daß die Schlacke
verflüssigt wird. Es sind daher in größerem Umfang die sogenannten »trockenen« Reduktionsverfahren
vorgeschlagen worden, bei denen die Reduktion bei Temperaturen von etwa 900 bis
1050° C derart durchgeführt wird, daß keine Verflüssigung der Schlacke eintritt.
Ein bekanntes Verfahren dieser Art arbeitet in der Weise, daß in einem Drehrohrofen
eine Reduktion bis auf 50 %, höchstens jedoch 80% des gesamten Eisengehaltes vorgenommen
wird, das so erhaltene Produkt einer Magnetscheidung unterworfen und das Konzentrat
anschließend im Stahlofen fertig reduziert wird.
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Bei einem anderen bekannten Verfahren zur trokkenen Reduktion von
Eisenerz wird das Erz durch einen Etagenofen geführt und auf dem Wege durch die
einzelnen Etagen mit einem Reduktionsgas in Berührung gebracht, das in drei Generatoren
erzeugt wird. Zur Regelung der im Etagenofen herrschenden Temperatur wird das frische
und damit heißeste Reduktionsgas einer oder mehreren der unteren Etagen zugeführt.
Das bei der Reduktion entstehende Gas kann zur Vorerhitzung des Erzes mittels Luft
in den obersten Etagen verbrannt werden. Diese Maßnahme hat jedoch den Nachteil,
daß das Verbrennungsgas für eine weitere Reduktion des Erzes nicht mehr herangezogen
werden kann. Weiterhin bringt die Temperaturregelung im Etagenofen durch Zufuhr
von frischem, heißem Reduktionsgas den Nachteil mit sich, daß unter Umständen die
Gasgeneratoren mit unterschiedlichen Temperaturen betrieben oder die darin erzeugten
Gase vor Einführung in den Etagenofen abgekühlt werden müssen. Beides ist jedoch
technisch schwierig durchzuführen und im Hinblick auf die Wärmewirtschaftlichkeit
unrationell.
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Zur Verhüttung von aus Minette gewonnenen Oolithkörnern, also einem
sehr reichen feinen Eisenerz, ist schließlich ein Verfahren bekannt, gemäß dem das
Eisenerz in einem Etagenofen reduziert und anschließend im erhitzten Zustand in
einen Schmelzofen eingebracht wird. Der Etagenofen weist sechs Herde auf, von denen
die beiden oberen der Vorerwärmung und die vier unteren, die durch besondere Muffeln
beheizt werden, der Reduktion des Erzes dienen. Die Vorerwärmung des Erzes soll
insbesondere mittels eines Teiles der aus den Muffeln austretenden Abgase und gegebenenfalls
zusätzlich durch Verbrennen von Reduktionsgasen erfolgen. Die restlichen Abgase
der Muffeln sowie die aus dem Schmelzofen austretenden Abgase werden einem Wärmetauscher
zugeführt, der zur Aufheizung der Reduktionsgase dient. Die so erhitzten Reduktionsgase
werden durch die Reduktionsetagen geleitet und darin mit dem durch die Muffeln erhitzten
Erz in Berührung gebracht. Alsdann werden die Reduktionsgase abgezogen und, soweit
sie nicht für die Vorwärmung des Erzes gebraucht werden, den Muffelbrennern zugeführt.
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Bei diesem Verfahren wird also das Erz in den oberen Etagen nur vorgewärmt
und erst in den eigentlichen, durch die Muffeln beheizten Reduktionsetagen auf die
erforderliche Reduktionstemperatur gebracht. Eine derartige indirekte Wärmeübertragung
auf das Erz ist aber wirtschaftlich ungünstiger als eine direkte
Wärmeübertragung.
Außerdem führt die Anordnung der Muffeln mit den zugehörigen Brennern und den erforderlichen
Leitungen für die Zuführung von Luft und Gas zu einem komplizierten Aufbau des Etagenofens.
Hinzu kommt, daß die Aufheizung der Reduktionsgase in dem Wärmetauscher nur dadurch
wärmewirtschaftlich tragbar ist, daß die hierzu erforderliche Energie teilweise
durch den Wärmeinhalt der aus dem Schmelzofen austretenden Gase geliefert wird.
Abgesehen davon, daß der erforderliche Wärmeaustauscher einen zusätzlichen apparativen
Aufwand bedingt; ist das bekannte Verfahren also auch an einen unmittelbar mit dem
Etagenofen zusammenarbeitenden Schmelzofen gebunden.
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Zweck der Erfindung ist die Verbesserung der bekannten Verfahren zur
trockenen Reduktion von Eisenerz in einem Etagenofen, um insbesondere den Brennstoffbedarf
und die Investitionskosten der Anlage gering zu halten und durch eine Verbesserung
der Führung und Verteilung der Reduktionsgase sowie durch die Möglichkeit einer
Steuerung des Reduktionsvorganges eine allen Betriebserfordernissen angepaßte Reduktion
des Erzes von etwa 90% und höher zu ermöglichen.
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Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur trockenen Reduktion von Eisenerz
in einem Etagenofen in Anwesenheit eines Reduktionsgases und gegebenenfalls eines
festen Reduktionsmittels vorgesehen, wobei das Erz in den oberen Etagen durch Verbrennen
von Reduktionsgas vorgewärmt und in nachfolgenden Etagen (Reduktionsetagen) reduziert
wird, und welches dadurch gekennzeichnet ist, daß die Vorerwärmung des Erzes in
den oberen Etagen bis auf die erforderliche Reduktionstemperatur erfolgt, daß ständig
ein Teil des Reduktionsgases aus einer oder mehreren der oberen Reduktionsetagen
abgezogen und im Kreislauf in eine oder mehrere der unteren Reduktiönsetagen zurückgeführt
wird und daß in einer oder mehreren den Reduktionsetagen nachgeschalteten Etagen
eine Kühlung des reduzierten Erzes mittels des in diese Etagen eingeführten Reduktionsgases
erfolgt.
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Dadurch, daß bei der Erfindung ständig ein Teil des Reduktionsgases
aus einer oder mehreren der oberen Reduktionsetagen abgezogen und im Kreislauf in
eine oder mehrere der unteren Reduktionsetagen zurückgeleitet wird, ist es möglich,
in den Reduktionsetagen eine im wesentlichen ausgeglichene Temperatur aufrechtzuerhalten,
so daß das Erz beim Durchlaufen dieser Etagen wirksam reduziert wird. Ferner ist
das erfindungsgemäße Verfahren auch für solche Erze geeignet, die eine so große
Menge an Gangart mit sich führen, daß die reduzierten Erze vor der Aufgabe in einen
Schmelzofen einem Aufbereitungsverfahren zum Abtrennen der Gangart unterworfen und
zu diesem Zweck gekühlt werden müssen. Da diese Kühlung bei der Erfindung durch
direkte Berührung des reduzierten Erzes in einer oder mehreren der unteren Etagen
erfolgt, findet ein so guter Wärmeaustausch von dem reduzierten Erz auf das Reduktionsgas
statt, daß einerseits das Erz wirksam gekühlt und andererseits das Reduktionsgas
hoch erhitzt wird. Eine besondere Erhitzung der Reduktionsgase etwa durch die Abgase
eines Schmelzofens ist daher bei der Erfindung nicht erforderlich. Schließlich wird
dadurch, daß das Erz in den oberen Etagen durch Verbrennen desjenigen Teiles der
Reduktionsgase, der nicht an dem Kreislauf teilnimmt, bis auf die erforderliche
Reduktionstemperatur erhitzt wird, der weitere Vorteil erzielt, daß eine besondere
Beheizung der Reduktionsetagen durch Muffeln erspart werden kann.
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In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung wird bei einem Ofen mit
neun oder elf Etagen überschüssiges Reduktionsgas in den Etagen III und/oder IV
(gerechnet von oben nach unten) durch Direkteinblasung von Verbrennungsluft aus
den Rührarmen dieser Etagen zur Zündung gebracht, wobei in den nachfolgenden Etagen
V bis VII bzw. V bis IX Reduktionsgas umgewälzt und in die beiden letzten Etagen
Reduziergas zur Kühlung des Gutes eingeführt wird.
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Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann dem Gut Reduktionskohle
beigemischt und ein überschuß an Reduktionskohle nach dem Ausbringen des Gutes aus
dem Ofen durch einen naßmechanischen Aufbereitungsprozeß abgeschlämmt und anschließend
die Gangart abgetrennt werden.
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Zur Ausführung des Verfahrens können Etagenöfen üblicher Bauart verwendet
werden, jedoch kann es zweckmäßig sein, daß in den für die Reduzierung vorgesehenen
Etagen am Umfang der umlaufenden Hohlwelle Düsen angeordnet sind, durch die Reduktionsgas
gegen das von innenfördernden Etagen fallende Gut geblasen wird. Auch können die
beiden unterenEtagen aus wassergekühltenHerdenbestehen, und es kann auch zweckmäßig
sein, über dem Ofen einen Staubabscheider zur Entstaubung des behandelten Gutes
anzuordnen, wobei Fördereinrichtungen vorgesehen sind, durch die der abgeschiedene
Staub in eine mittlere Etage als Rücklaufgut gegeben wird.
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Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Verwendung eines Etagenofens
zur direkten Erzreduktion wird gegenüber den bekannten Drehrohrofensystemen der
Vorteil erreicht, daß eine erhebliche Brennstoffeinsparung möglich ist, weil das
ruhende System des Etagenofens erheblich besser isoliert werden kann als das bewegte
Drehofensystem, so daß die Abstrahlungsverluste auf ein Minimum herabgesetzt werden
können. Auch sind erfahrungsgemäß die Investitionskosten einer Etagenofenanlage
niedriger als die Investitionskosten einer Drehrohrofenanlage gleicher Leistung.
Ein besonderer Vorteil bei der Verwendung des Etagenofens ist jedoch, daß dieser
als unterteilter Schachtofen angesehen werden kann und man daher die Möglichkeit
hat, in aufeinanderfolgenden und voneinander getrennten Bereichen des Ofens vier
Verfahrensschritte durchzuführen: 1. Trocknen, 2. Erhitzen und Kalzinieren in oxydierender
Atmosphäre, 3. Reduzieren, 4. Kühlen.
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Auch ist ein Etagenofen für den reduzierenden Röstprozeß besonders
geeignet, weil in der Reduktionszone die Reaktion durch eine intensive Gasumwälzung
verbessert werden kann. Es können also heiße Reduktionsgase aus einer höheren Etage
der Reduktionszone abgezweigt und in eine niedrigere Etage geleitet werden, so daß
eine im wesentlichen gleichmäßige Temperatur in der Reduktionszone eingehalten werden
kann. Bei Drehrohröfen ist dies nicht möglich, weil eine Rückführung von Gasen dort
nur von einem zum anderen Ende durchgeführt werden kann, nicht aber an denjenigen
Stellen, wo eine Gasrückführung erwünscht wäre.
Auch ist der Etagenofen
gegenüber anderen Öfen besonders wirtschaftlich, weil seine oberen Etagen als Wärmetauscher=
bzw. Vorerhitzerstufen verwendet werden können. Die Reaktion kann ferner dadurch
verbessert werden, daß man beim übergang von den innenfördernden zu den außenfördernden
Etagen Reduktionsgas in das herabfallende Gut einführt, das dem Gut entgegenströmt,
so daß in der Schwebereaktion eine besonders intensive Behandlung des Gutes möglich
ist.
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Ein weiterer Vorteil ist, daß der Staubanfall nur ein Bruchteil des
Staubanfalles bei Drehrohröfen ist, weil die oberen Etagen als Staubkammern arbeiten.
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Schließlich kann ein Etagenofen dem jeweils geforderten Verfahren
sehr vielseitig angepaßt werden. Man kann z. B., wenn die Reaktion es verlangt,
dem Etagenofen in jeder Etage frisches Erz, gegebenenfalls mit Kohle, Kalk od. dgl.
gemischt, beigeben; es sind auch sehr vielseitige Variationen in der Gasführung
möglich, z. B. durch Veränderungen der Querschnitte durch Zulegen von Gaszulässen
innerhalb des Ofens während des Betriebes, usw.
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Die Erfindung wird nachfolgend an Hand der Zeichnungen näher beschrieben.
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F i g. 1 zeigt, teilweise im Axialschnitt, eine Seitenansicht eines
Etagenofens mit neun Etagen; F i g. 2 zeigt in vereinfachter Darstellung einen Elfetagenofen
mit Zusatzeinrichtungen, der für die Ausführung des erfindungsgemäß vorgesehenen
Verfahrens mit besonderem Vorteil verwendet werden kann.
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Wie F i g. 1 zeigt, ist das Ofenmauerwerk 1 von einem Blechmantel
2 umgeben. Den oberen Teil des Ofens bildet der Trockenherd 3, unter dem zwischen
entsprechenden Herden die Etagen I bis IX angeordnet sind. In den einzelnen Etagen
sind Rührarme 4 drehbeweglich angeordnet. Auch auf dem Trockenherd ist ein Rührarm
5 vorgesehen, welcher Rührblätter 6 aufweist. Die Etagenrührarme 4, die aus Gründen
der übersichtlichkeit teilweise weggelassen sind, sind mit Rührzähnen oder Krählern
7 versehen, welche die Aufgabe haben, das Gut auf einer Spiralbahn entweder nach
außen oder nach innen zu fördern, damit es durch am Außen- oder Innenumfang der
Herde vorgesehene Fallöffnungen in die nächstuntere Etage fallen kann und auf diese
Weise den Ofen von oben nach unten durchwandert. Die Rührarme sind im allgemeinen
gegenüberliegend angeordnet, wobei normalerweise je Etage zwei Rührarme oder erforderlichenfalls
auch vier Rührarme vorgesehen sind. Die Rührarme sind mit einer Hohlwelle 8, die
im Innern des Ofens drehbar angeordnet ist, fest verbunden.
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Außerhalb des Etagenofens ist in vielen Fällen ein Gassammler 9 angeordnet,
der die Aufgabe hat, die heißen Abgase aus den oberen Etagen des Ofens in vorgegebener
Weise zu sammeln und der weiteren Verwendung zuzuführen, z. B. einem Wärmetauscher,
einem Staubabscheider, einem Abhitzekessel od. dgl.
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Das Gut wird auf den Trockenherd 3 aufgegeben und gelangt durch eine
Aufgabeöffnung 10 in die Etage I. An der Aufgabeöffnung 10 sind zwei Ringe
11, die mit dem ersten Herd bzw. der Hohlwelle 8 verbunden sind, so angeordnet,
daß an dieser Stelle ein Materialstau auftritt, der ein Abströmen des Gases aus
dem Ofen an dieser Stelle verhindert. Der Materialdurchsatz an der Aufgabeöffnung
10 wird durch eine Abstreifereinrichtung gesteuert, welche ein auf dem ersten Herd
liegendes Flacheisen 36 und einen Betätigungshebel 37 -aufweist.
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Der Ofen ist auf Stützen 12 aufgebaut. Die Hohlwelle 8 weist einen
Zahnkranz 13 auf, und sie ist in einem Spurlager 14 gelagert. Der Antrieb des Zahnkranzes
13 erfolgt durch ein Ritzel 15. Die Antriebsbewegung für das Ritze11.5 wird von
einem Elektromotor 16 über ein Untersetzungsgetriebe 17, eine Kupplung 18 und eine
Antriebswelle 19 übertragen.
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Die Rührarme 4 werden durch ein Kühlluftsystem gekühlt. Die kalte
Luft gelangt durch einen Lufteinlaßstutzen 20 in eine zentrale Leitung
21 der Hohlwelle. Von hier aus gelangt die Luft über Rohrleitungen geringeren
Querschnittes zu den Rührarmansätzen 22 bis 31. Die Rührarme sind in zwei miteinander
verbundene Kammern derart unterteilt, daß die Kühlluft gezwungen ist, durch die
eine Kammer über die Länge des Rührarmes bis zur Rührarmspitze und von dort durch
die andere Kammer wieder zum Rührarmansatz zu fließen. Von dort wird die erwärmte
Kühlluft über Rohre geringeren Querschnittes zu den Warmluftleitungen 32, 33 geführt.
Die Warmluftleitungen 32, 33 münden in einen Ringraum 34, und die Luft wird von
dort aus durch einen Warmluftaustrittsstutzen 35 der weiteren Verwendung zugeführt,
soweit sie nicht in noch zu beschreibender Weise zur Verbrennung eines Teiles des
Reduktionsmittels in den oberen Etagen verbraucht wird.
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Eine zweckmäßige Ausführungsform eines Etagenofens mit elf Etagen,
die für die Anwendung des erfindungsgemäß vorgesehenen Verfahrens mit Vorteil verwendet
werden kann, zeigt F i g. 2.
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Das feinverteilte Roherz befindet sich in einem Bunker 38. Dem Roherz
sind etwa 10 bis 20 % eines kohlenstoffhaltigen Materials, beispielsweise Feinkohle,
Koksgrus od. dgl., beigemischt, die geeignet sind, den Reduktionsvorgang zu fördern
und einen Teil der für die Reduktion erforderlichen Wärmeenergie zu liefern. Auch
können dem Roherz weitere geeignete Zuschläge beigemischt sein. Aus dem Roherzbunker
38 gelangt das Gut über eine Förder- und Dosiereinrichtung 39, z. B. ein Förderband,
einen Dosierteller od. dgl., auf den Trockenherd 3. Durch die Bewegung der an den
Rührarmen 5 befestigten Rührblätter 6 wird das Gut auf dem Trockenherd auf einer
spiralförmigen Bahn von außen nach innen gefördert, und es gelangt durch die Aufgabeöffnung
10 mit den Ringen 11 in die Etage I. Hier wird das Gut durch die Rührzähne 7 in
entgegengesetzter Richtung von innen nach außen bewegt, und es gelangt anschließend
durch mehrere an der Peripherie des Herdes angeordnete Fallöcher 40 in die Etage
11
In den ersten beiden Etagen I und 1I findet durch die aus dem unteren Teil
des Ofens aufwärts strömenden heißen Gase eine Trocknung und Vorerhitzung des Gutes
statt.
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Anschließend gelangt das Gut in der beschriebenen Weise von Herd zu
Herd, wobei es jeweils auf dem einen Herd von außen nach innen und auf dem nächsten
Herd von innen nach außen bewegt wird.
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In den Etagen III und IV wird Luft oder ein sonstiges sauerstoffhaltiges
Gas durch Öffnungen 41 in den Rührarmen in die Etagen geblasen. Dadurch findet eine
Oxydation eines Teiles der beigemischten Kohle oder kohlenstoffhaltigen Substanz
und der noch nicht verbrauchten Reduktionsgase statt. Die Luft oder das sauerstoffhaltige
Gas wird durch die
an Hand der Fi g. 1 beschriebenen in der Hohlwelle
angeordneten Leitungen 21 in die Rührarme der Etagen II und IV geblasen.
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In den Etagen V bis IX erfolgt eine Reduzierung des Erzes in der reduzierenden
Atmosphäre, die durch die in den Unterofen eingeblasenen reduzierenden Gase aufrechterhalten
wird. Auch beteiligt sich der dem Gas beigemischte, noch nicht verbrannte Reduktionskohlenstoff
an dem Reduktionsvorgang.
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Um die erforderliche Reduktionstemperatur auch in den weiter unten
liegenden Etagen aufrechtzuerhalten, wird ein Teil der heißen Gase aus der Etage
V abgezogen und über einen Umwälzventilator 42 und eine Rohrleitung 43 in die letzten
oder eine der letzten Reduktionsetagen eingeblasen. Hierdurch wird in vorteilhafter
Weise erreicht, daß in den Reduktionsetagen eine im wesentlichen ausgeglichene Temperatur
herrscht, so daß in allen Etagen die Reduktion bei der vorgeschriebenen Temperatur
stattfinden kann. Eine besonders innige Berührung von Reduktionsgas und dem Eisenerz
wird durch Umwälzung von Kohlenoxydgas erreicht.
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Aus der letzten Reduktionsetage IX gelangt das Gut in die beiden Kühletagen
X und XI, in welche frisches, verhältnismäßig kühles Reduktionsgas aus einem Gasbehälter
oder Gaserzeuger 44 über einen Ventilator 45 und Leitungen 46, 47 eingeblasen wird.
Auf diese Weise erfolgt eine Abkühlung des Gutes in den beiden letzten Etagen in
reduzierender Atmosphäre, so daß eine Wiederoxydation des Gutes nach dem Austritt
aus dem Ofen durch die Außenluft nicht erfolgen kann. Zusätzlich können die beiden
unteren Etagen auch durch eingebaute Wasserkühlelemente 48 gekühlt werden.
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Das reduzierte Gut verläß t den Ofen in gekühltem Zustand aus der
untersten Etage, wobei eine geeignete Abdichtungseinrichtung 49 am Ofenaustrag 50
vorzusehen ist, um ein Einströmen von Außenluft in den Unterofen zu verhindern.
Für diesen Zweck können Schleusen geeigneter Art, z. B. Zellenradschleusen oder
andere geeignete Einrichtungen, verwendet werden. Das Gut gelangt anschließend in
ein Fördermittel und wird in einem Wasserbehälter 51, der beispielsweise nach Art
eines Spiralklassierers mit einer Förderschnecke 52 versehen sein kann, abgeschreckt.
Das auf Umgebungstemperatur abgekühlte Gut gelangt dann, gegebenenfalls nach entsprechender
Aufbereitung, auf einen Wurfherd 53 mit einer Wasserabbrausung 54, und es wird hier
die überschüssige Reduktionskohle durch einen naßmechanischen Aufbereitungsprozeß
abgeschlämmt. Anschließend wird in an sich bekannter Weise die Gangart abgetrennt
werden, und das aufbereitete Gut kann dann in den Stahlofen oder erforderlichenfalls
auch in den Hochofen eingesetzt werden.
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Außer in die beiden Kühletagen X und XI kann Reduktionsgas auch noch
über die Hohlwelle 8 durch an dieser angeordnete Düsen an den innenfördernden Etagen
über Leitungen 55 in den Ofen eingeführt werden. Dadurch, daß das Reduktionsgas
dem von den innenfördernden Herden herabfallenden Gut entgegenströmt, werden insbesondere
in den Etagen VII und IX Schwebereaktionen ausgelöst, die eine besonders wirksame
Reduzierung ermöglichen.
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Der Verbrennungssauerstoff wird über ein Gebläse 56 und Rohrleitung
20 über Leitungen 21 in die Hohlwelle eingeführt, und er gelangt von dort
in die Rührarme der Etagen IlI und IV. Im allgemeinen wird die Luft alle Rührarme
durchströmen, um diese in bekannter Weise zu kühlen. Es ergibt sich dabei der besondere
Vorteil, daß die Luft in vorgewärmtem Zustand in die Etagen III und IV einströmt
und dadurch den Wärmehaushalt des Ofens erheblich verbessert.
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Die Ofenabgase werden aus der Etage I über eine Gassammelleitung 57
und einen Staubabscheider 58 abgezogen. Der sich im Staubabscheider 58 ansammelnde
Staub wird über eine Rohrleitung 59 durch eigenes Gefälle direkt in eine der mittleren
Etagen des Ofens zurückgeführt. Das gereinigte Gas wird über einen Ventilator 60
abgeführt.
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Die Kühlung der Etagen X und XI kann in üblicher Weise vorgenommen
werden. Beispielsweise kann die Kühlung des bei 61 zugeführten und bei 62 abgeleiteten
Wassers mit Hilfe eines Kühlturmes erfolgen, oder es kann ständig Frischwasser zugeführt
werden. Auch kann die fühlbare Wärme des Kühlwassers für Heizzwecke od. dgl. nutzbar
gemacht werden. In manchen Fällen kann es genügen, nur die unterste Etage zusätzlich
zu kühlen oder auf eine Wasserkühlung überhaupt zu verzichten.
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Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt. So können insbesondere hinsichtlich der Führung der oxydierenden und
reduzierenden Gase und der anschließenden Aufbereitung des Gutes zweckmäßige Änderungen
vorgenommen werden.