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Geschmolzene, körnige Schweißmasse für die Unterpulverschweißung Die
Erfindung betrifft verbesserte Schweißmassen für die Unterpulver-Lichtbogenschweißung
von Stahl, wobei die niedergelegten Schweißen selbst bei niedrigen Temperaturen
hohe Kerbschlagfestigkeiten aufweisen.
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Es sind schon geschmolzene, körnige Schweißpulver für das verdeckte
Lichtbogenschweißen bekannt, die aus 30 bis 65 % SiOz, 0 bis 20 °/o Mg0,
0 bis 15 °/a A1,03, 0 bis 0,15 °/o S, 0 bis 5501, MnO, 0 bis 200/, TiO,,
3 bis 15 % CaF, 0 bis 0,15 % P, 0 bis 40 °/o Caa, 0 bis 2,5 °/o Na,0
und K,0, 0 bis 4 % Fe,03 und 0 bis 0,100/, C bestehen. Diese in ihrer Zusammensetzung
zu allgemein gehaltenen Schweißpulver verleihen aber den Schweißverbindungen wegen
ihres hohen Gehaltes an Manganoxyd und Magnesiumoxyd eine geringe Kerbschlagfestigkeit.
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Herkömmliche gebundene Schweißmassen führen nicht verläßlich und zufriedenstellend
zu Schweißen mit solchen Eigenschaften. Dies rührt mindestens teilweise daher, daß
solche Massen üblicherweise mit einem legierenden Stoff versetzt sind, derart, daß
die Schweiße in chemischer Hinsicht das Bestreben hat, sich mit den Schweißbedingungen
zu ändern und insbesondere gegenüber Spannungsschwankungen empfindlich ist. Allgemeiner
jedoch kann das Bestreben einer gebundenen Masse zur Feuchtigkeitsaufnahme aus der
Atmosphäre zu einer Wasserstoffversprödung des Metalls führen, was wiederum schlechte
Kerbschlagfestigkeiten in Verbindung mit Rißbildung bedingt. Durch Verwendung der
Schweißen nach der Erfindung wird die Wasserstoffversprödung beträchtlich vermindert,
da der atmosphärische Zutritt zu viel geringerer Absorption an Feuchtigkeit führt.
Dies hat seinen Grund darin, daß die Teilchen geschmolzen sind. Vor der Erfindung
gab es keine im Handel erhältliche geschmolzene Schweißmasse, die den modernen Erfordernissen
in bezug auf die Kerbschlagfestigkeit entsprach. Die unter dem Handelsnamen »Unionwelt«
Grad 80 bekannte Masse der Firma Linde (USA.-Patentschriften 2 200 737 und 2 228
639) z. B. wurde gewöhnlich benutzt, wo gute Kerbschlagfestigkeit und -zähigkeit
erwünscht sind, zeigt aber nicht immer eine völlige Eignung. Eine ernste wirtschaftliche
Folge hiervon besteht z. B. im Schiffbau beim Schweißen des sogenannten HY-80-Stahles.
Mechanisiertes Unterpulver-Lichtbogenschweißen fand nämlich bisher im Schiffbau
weithin Anwendung, da seine Kosten verhältnismäßig niedrig sind und die Qualität
durchweg hoch liegt. Dieses Verfahren ließ sich jedoch wegen des Mangels an einer
zweckentsprechenden Schweißmasse zum Schweißen von mit HY-80-Stahl hergestellten
Unterwasserfahrzeugen, z. B.. Unterseebooten nicht anwenden. Infolgedessen mußte
man notwendigerweise, aber mit großen wirtschaftlichen Opfern handbediente, überzogene
Stabelektroden benutzen. Die Erfindung befriedigt dieses dringende Bedürfnis.
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Das erste Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer geschmolzenen
Unterpulverschmelzschweißmasse, die erfolgreich Schweißverbindungen hoher Qualität
liefert, die verhältnismäßig hohen Kerbschlagkräften, insbesondere bei verhältnismäßig
niedrigen Temperaturen, widerstehen.
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Ein weiteres Ziel ist die Schaffung einer Schweißmasse zum Gebrauch
mit legierten Schweißdrähten, die die Schweißchemie von Lichtbogenspannungsschwankungen
verhältnismäßig unabhängig macht und gleichwohl den Legierungsgehalt gewährleistet,
der zur Erzielung bestimmter Spannungswerte für bestimmte Stähle erforderlich ist.
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Gemäß der Erfindung besteht die geschmolzene, körnige Schweißmasse
für die Unterpulverschweißung von kerbschlagfesten Stählen aus 33 bis 55 Gewichtsprozent
Ca0, 2 bis 10 Gewichtsprozent MnO, 2 bis 8 Gewichtsprozent mindestens eines Fluorids,
gegebenenfalls bis. 10 Gewichtsprozent T10" bis 2 Gewichtsprozent A1,03, bis 1 Gewichtsprozent
Eisenoxyd, bis 1 Gewichtsprozent Magnesiumoxyd und/oder bis 0,5 Gewichtsprozent
Natriumoxyd, Rest 30 bis 45 Gewichtsprozent SiO, und unvermeidliche Verunreinigungen,
wobei das Verhältnis Ca0 : SiO, 0,8 bis 1,8 beträgt.
Die bevorzugte
körnige Masse gemäß der Erfindung besteht aus
| Material Gewicht |
| Ca0 ................ 440/0 |
| Si02 ................ 41°/o |
| MnO ................ 4°/0 |
| Kryolith ............. 8 °/o = 40/0 F |
| Ti02 ................ 1 |
| Fe0 ................ 1 °% (max) |
| Mg0 ................ 1 °/o (max) |
| A1203 ............... 2 °/o (max) |
| Na20 ............... 0,5 °/o (max) |
Die Kerbschlagzähigkeit von Stahl ist eine Funktion der Temperatur, bei der die
Prüfung durchgeführt wird. Charakteristischerweise zeigen Kohlenstoff' und niedriglegierie
Stähle ihre Werte größter Energieabsorption bei Raumtemperatur und darüber. Bei
niedrigeren Temperaturen nimmt die Kerbschlagfestigkeit ab. Während einer solchen
Änderung der Kerbschlageigenschaften des Stahles besteht ein Temperaturbereich,
bei dem ein Übergang von der Duktilität zur Unbrauchbarkeit durch Versprödung vorhanden
ist. Eine derartige Temperatur dient den Metallurgen als brauchbare Anzeige, da
Stahl, der Kerbschlagbelastungen bei und unterhalb der Übergangstemperaturen unterworfen
wird, plötzlich zu Bruch gehen kann.
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Eine weitere Erwägung bei der Prüfung auf Kerbschlagfestigkeiten ist
die Wirkung der gewünschten Zugfestigkeitswerte auf die Kerbschlageigenschaften
des Stahles. Für gewöhnlich macht man die Erfahrung, daß, wenn die Zugfestigkeit
des Stahles gesteigert wird, eine bemerkenswerte Abnahme der Kerbschlagfertigkeit
auftritt. Für eine sorgfältige Beurteilung ist es daher nötig, den Zugfestigkeitswert
im Auge zu behalten, wenn die Kerbschlagfestigkeiten geprüft werden.
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Die Entwicklung von geschmolzenen Schweißmassen zur Herstellung von
Stahlschweißen mit hohen Kerbschlagfestigkeiten mußte weitgehend empirisch erfolgen,
da wissenschaftlich wenig genaueres darüber bekannt ist, was die Kerbschlageigenschaften
beeinflußt. Die chemische Analyse des Schweißmetalls ist hierbei zwar ein Hilfsmittel,
doch können sich identische Analysen bei Schweißen mit völlig verschiedenen Kerbschlagfestigkeiten
ergeben. In gleicher Weise können auch Korngröße und Gefüge der Schweiße maßgebend
sein, doch unterscheiden sich sogar auch Stähle, die nach Beobachtung und Analyse
in allen oder den meisten anderen Beziehungen identisch zu sein scheinen, noch weitgehend
in ihren Kerbschlageigenschaften. Wollastonit wurde mit gewissem Erfolg als hauptsächlicher
Bestandteil für Lichtbogenschweißstabüberzüge benutzt, und außerdem auch mit etwas
beschränktem Erfolg für Schweißflußmittel für Unterpulver-Lichtbogenschweißung.
Im letzten Fall zeigen solche Schweißmassen, wie sie bisher zusammengesetzt waren,
einen Mangel an wünschenswerten Schweißeigenschaften, während sie zugleich gute,
wenn auch nicht völlig angemessene Kerbschlagfestigkeiten aufweisen, wie sie für
heute in der Technik gestellte Bedingungen erwünscht sind. Die Erfindung, die ja
eine Lösung des Problems bringt, ist nicht darauf beschränkt, die Schweißmasse durch
Änderung ,des Ca0 : Si02-Verhältnisses abzuwandeln; diese zwei Bestandteile treten
auch im mineralischen Wollastonit der Formel CaSi03 in einem Gewichtsverhältnis
Ca0 : Si02 von annähernd 0,93 auf.
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Zusätzlich zur Erzielung guter Kerbschlagfestigkeiten im Schweißmetall
tritt indessen auch als Problem bei der Entwicklung einer zufriedenstellenden Schweißmasse
noch die Bewahrung guter Schweißfähigkeit bei Anwendung der Masse auf. Mit anderen
Worten soll die Masse, um brauchbar zu sein, Schweißen liefern, die frei von Oberflächen-
und anderen Fehlern sind, wobei die Schweißen außerdem gute und mechanische Eigenschaften
besitzen sollen. Dies läßt sich vielleicht am besten mit Hilfe graphischer Darstellungen
der Kerbschlagfestigkeit verschiedener Schweißen bei unterschiedlichen Temperaturen
aufzeigen (F i g. 1 und 2). Eine Reihe experimenteller Mehrlagenschweißen (unter
Anwendung des Unterpulver-Lichtbogenschweißverfahrens) wurden bei handelsüblichem,
kohlenstoffhaltigem Werkstoff' des Handelsnamens Carilloy T-1 und bei HY-80-Stählen
durchgeführt, wobei sowohl gebundene als auch geschmolzene Massen benutzt wurden
(wobei die eine Masse eine Masse nach der Erfindung war). Nach Wunsch wurde die
Spannungsentlastung bei 566 bis 593'C für abgeschreckte und getemperte Stähle und
bei 649°C für Kohlenstoffstahl für 24 Minuten pro cm Dicke durchgeführt.
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Die mechanischen Kerbschlageigenschaften mehrerer Schweißen wurden
bei Stahlzusammensetzungen ausgewertet, die zwei verschiedene Zugfestigkeitswerte
aufweisen, nämlich 52,7 kg/mm2 und 70,3 kg/mm'. Hierbei wurde für alle Massen (einschließlich
der erfindungsgemäß geschmolzenen Masse), die am 52,7 kg/mm2 Stahl geprüft wurden,
eine zweckentsprechende, handelsübliche Stahlschweißelektrode des Mangan-Molybdän-Typs
benutzt. Für den Stahl mit dem Zugfestigkeitswert von 70,3 kg/mm2 wurden Legierungsschweißelektroden
des Mangan-Molybdän-Nickel-Typs benutzt.
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Der Kerbschlagwiderstand solcher Schweißen wurde nach der Fähigkeit
einer Schweißverbindung gemessen, einen plötzlichen Schlag außergewöhnlicher Intensität
aufzunehmen, ohne zu versagen. Die normale sogenannte Charpy-»V«-Kerbschlagprüfung
lieferte eine Grundlage zur Messung dieser mechanischen Eigenschaft der Schweißverbindung.
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Die F i g. 1 und 2 zeigen eine Schar von Kurven der Kerbschlagfestigkeit
in Abhängigkeit von der Temperatur, bei denen B die erfindungsgemäße bevorzugte
geschmolzene Masse, A die experimentell untersuchte obere Grenze dieser Masse, C
die experimentell untersuchte untere Grenze dieser Masse, F die beste bisherige
normale, handelsübliche geschmolzene Masse (Unionwelt Grad 80), und D sowie E zwei
bisherige, handelsübliche gebundene Massen bedeuten. Ein Energieabsorptionswert
(gestrichelte Linie 26) von 48,6 # 10-4 kg/cal ist die spezielle Bezugnahme des
Übergangstemperaturwertes zum Versprödungsbruch. 'F i g. 1 zeigt, daß bei Stählen
mit einer Zugfestigkeit von 52,7 kg/mm2 der Energiewert der Kurve A für Schweißen,
die mit einer Schweißmasse nach der Erfindung hergestellt sind, beträchtlich größer
ist als derjenige, der sieh bei den anderen geprüften Schweißmassen ergibt. Diese
Schweißmasse ist die weitgehend untersuchte obere Grenze innerhalb des Bereiches
der in Betracht gezogenen geschmolzenen bevorzugten Massen nach der Erfindung. Ihr
Verhältnis Ca0 : Si02 von 1,8 ist größer als dasjenige der anderen Schweißmassen
einschließlich
der einen, der Kurve B bei einem Verhältnis von 1,06 entsprechenden Schweißmasse,
die die bevorzugte Masse ist. Die die Kurve A liefernde Schweißmasse wies die günstigste
Übergangstemperatur der untersuchten Gruppe auf. Ihre Schweißeigenschaften sind
jedoch, verglichen mit denjenigen der bevorzugten Schweißmassen, verhältnismäßig
schlecht, so daß sie sich nicht reproduzieren ließen. Die Kurve C entspricht einer
Schweißmasse nach der Erfindung mit einem Verhältnis CaO : SiOz von 0,89 und weist
bemerkenswert geringere Werte als die Kurve B der bevorzugten Schweißmasse auf.
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Die bevorzugte Schweißmasse (Kurve B) gemäß der Erfindung mit einem
Verhältnis Ca0 : SiO2 von 1 06 lieferte Schweißen, die sehr günstige Energieabsorptionswerte
mit dauerhaft guten Schweißeigenschaften zeigten. Die mit dieser bevorzugten erfindungsgemäßen
Schweißmasse erzielten Kerbschlagfestigkeitswerte bei -18'C sind doppelt
so hoch wie diejenigen, die mit der handelsüblichen geschmolzenen Schweißmasse (Kurve
F), und etwa 50 °/o höher als diejenigen, die mit der handelsüblichen gebundenen
Schweißmasse (Kurve D) erzielten Werte.
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Der Übergangstemperaturbereich, der für die bevorzugte Schweißmasse
(Kurve B) und die modifizierte Schweißmasse (Kurve A) des extra hohen Verhältnisses
CaO : SiO2 von der Duktilität zum Versprödungsbruch führt (wie er durch verlängerte
gestrichelte Linien veranschaulicht wird), tritt bei bemerkenswert niedrigeren Temperaturen
als bei den untersuchten anderen Schweißmassen auf. Die für die erfindungsgemäße
Schweißmasse (Kurve B) bevorzugte Kurve schneidet die Übergangswertlinie nicht einmal
bei so niedrigen Temperaturen wie -74°C. Diese Schweißmasse hat viel bessere Kerbschlageigenschaften
als die handelsüblichen gebundenen und geschmolzenen Schweißmassen (Kurven
D, E, F).
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F i g. 2 zeigt eine Kurvenschar bei der Zugfestigkeit von 70,3 kg/mm2,
wobei die Kurve A, die der untersuchten Schweißmasse der oberen Grenze des erfindungsgemäß
bevorzugten Bereiches entspricht, nicht enthalten ist. Im allgemeinen spiegeln die
Kurven eine Gesamtminderung des Zugfestigkeitswertes, verglichen mit dem niedrigeren
Zugfestigkeitswert von 52,7 kg/ mm2 wieder. Dessen ungeachtet, behalten die Massen
ihre relativen Lagen.
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Es folgt hieraus, daß die Kerbschlageigenschaften der Schweißverbindung
unter den im Versuch vorherrschenden Bedingungen stark verbessert werden, wenn das
Verhältnis CaO : Si02 von 0,8 auf 1,8 ansteigt. Der gerade oberhalb des stöchiometrischen
Verhältnisses von 0,933 bis vielleicht 1,2 vorhandene Überschuß an CaO scheint von
größtem Nutzen zu sein.
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Günstigste Kerbschlageigenschaften werden innerhalb eines bevorzugten
CaO-Gehalt-Bereiches von 33 bis 450/, und eines von 30 bis 450/, erzielt. Im allgemeinen
werden ein erwünschter Kerbschlagwiderstand und eine gute Schweißbarkeit entwickelt,
wenn derartige Bestandteile zusammen mit anderen geringeren Zusätzen in der Schweißmasse
im Verhältnis Ca0 : SiO2 von 0,93 zu 1,4 vorhanden sind. Eine Steigerung des CaO-Gehaltes
über den angeregten Bereich hinaus beeinträchtigt die Schweißbarkeit der Schweißmasse,
obwohl die Kerbschlageigenschaften etwas begünstigt werden können. Weniger Ca0 als
angegeben, lieferte niedrigere Kerbschlagfestigkeiten der Schweiße. Kryolith (Na3AIFe)
ist als Fluoridquelle für die erfindungsgemäße Schweißmasse bevorzugt. Beispielsweise
sind, wenn die 811/, Kryolith enthaltende erfindungsgemäße Schweißmasse verwendet
wird, Kerbschlagwerte bei -74°C größer als diejenigen, die mit einer Schweißmasse
mit 6,80/, Calciumfluorid erzielt werden. Die Werte sind folgende:
Der günstigste Kryolithgehalt beträgt 4 bis
15010
der Gesamtmasse. Oberhalb
dieser Grenze wird die Schweißbarkeit der Schweißmasse beeinträchtigt, während bei
einem niedrigeren Wert die Kerbschlagwiderstandseigenschaften der Masse beeinträchtigt
werden.
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Um die Verwendbarkeit der Schweißmasse in bezug auf Festigkeit gegen
unerwünschte Narbung und Porosität der Schweiße zu verbessern, wird der Masse MnO
zugesetzt. Es wurde gefunden, daß sich günstige Schweißeigenschaften erzielen lassen,
wenn der MnO-Gehalt 2 bis 10 °/o ausmacht.
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Der Zusatz von Titanoxyd zur erfindungsgemäßen Schweißmasse sucht
die bei niedriger Temperatur bestehenden Kerbschlageigenschaften des Schweißmetalls
zu beeinträchtigen, wenn mehr als 100/, zugesetzt werden. Kerbschlageigenschaften
bei Raumtemperatur werden jedoch mit solchen Zusätzen verbessert. Zusätze von 5
bis 100/, scheinen hinsichtlich der bei Raumtemperatur bestehenden Eigenschaften
günstig zu sein, ohne die bei niedrigen Temperaturen bestehenden Eigenschaften ungünstig
zu beeinflussen. Schweißmassen, die im wesentlichen von Titanoxyd frei sind, sind
jedoch weniger kostspielig und haben bei Raum- und niedrigeren Temperaturen ausgezeichnete
Kerbschlageigenschaften. Die Oxyde des Magnesiums und Eisens scheinen schädlich
zu sein und sollten so eingestellt werden, daß ihre Höchstwerte nicht mehr als jeweils
l l)/, ausmachen, während Aluminiumoxyd bis zu 20/, der Gesamtmasse hingenommen
werden kann.
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Einige handelsübliche Unterpulver-Lichtbogen-Schweißmassen werden
dadurch erzeugt, daß ausgewählte Oxyde des Calciums, Siliciums, Magnesiums, Mangans,
Aluminiums, Zirkoniums und Titans mit festem Silikat gebunden werden. Im Gegensatz
aber zu einer bei solchen gebundenen Schweißmassen ausgeübten Praxis wurde gefunden,
daß jegliche gesonderte Mengen an Natriumoxyd oder Natriumsilikat innerhalb der
geschmolzenen erfindungsgemäßen Schweißmasse den Kerbschlagwiderstand des Schweißmetalls
nicht verbessern, sondern vielmehr nachteilig beeinflussen. In Berücksichtigung
dessen, liegt die obere Grenze für Natriumoxyd der erfindungsgemäßen Schweißmasse
bei 0,50 °/o. Obwohl gewisse bisher handelsübliche Massen größere Mengen Natriumoxyd
oder Natriumsilikat enthalten, wurde weiter gefunden, daß sich günstigste Kerbschlagwiderstandseigenschaften
bei geschmolzenen Schweißmassen erzielen lassen, wenn diese Bestandteile auf niedrigen
Werten gehalten werden.
Die bevorzugten Bestandteile und ihr Gehaltsbereich
für die erfindungsgemäßen Schweißmassen sind folgender Tabelle zu entnehmen:
| Bereich I bevorzugt |
| 33 bis 5501, CaO ....... 440/, |
| 30 bis 45 % Si0......... 41% |
| 0,8 bis 1,8 % Ca0/Si02- |
| Verhältnis 1,67% |
| 2 bis 601" MnO ...... 4 0/0 |
| 2 bis 8 % Fluorid .... 40/0 |
| (wenn Kryolith) (wenn |
| 4 bis 15% Kryolith) 80/0 |
| Spuren bis 10% TiO2 ....... 10/0 (max) |
| Spuren bis 10/0 (max) Fe0 ....... 10/0 (max) |
| Spuren bis 10/0 (max) MgO ...... 10/0 (max) |
| Spuren bis 2 0/0 (max) A1203 ...... 2 0/0 (max) |
| Spuren bis 0,5 0/0 (max) Na20....... 0,5 0/0 (max) |
Der Schweißmasse können gemäß der Erfindung vorgewählte Mengen Chrom- und Molybdänoxyde
(durch Schmelzung) zugesetzt werden, um den Legierungsgehalt des Schweißmetalls
einzustellen. Der Zusatz solcher Oxyde geschieht in erster Linie, um die Zugfestigkeit
zu erhöhen. In gleicher Weise läßt sich gepulvertes Nickel im Bereich von 1 bis
4% durch Bindung an die erfindungsgemäße Schweißmasse mit Natriumsilikat zusetzen,
um höhere Zugfestigkeitswerte zu gewährleisten. Nach der mit solchen Zusätzen zur
erfindungsgemäßen Schweißmasse durchgeführten Untersuchung sollte der Chromoxydgehalt
10 0/0 nicht überschreiten, während der Molybdänoxydwert 5 % nicht überschreiten
sollte. In Erwägung der hinter der außergewöhnlich überlegenen Leistungsfähigkeit
der erfindungsgemäßen Schweißmasse darstellenden Gründe ergab sich die Vereinigung
der verschiedenen Elemente der erfindungsgemäßen Masse, die zu günstigen Eigenschaften
führen, auf empirischem Wege. Der genaue Mechanismus jedoch, der zu den günstigsten
Kerbschlagwiderstandseigenschaften führt, ist zur Zeit noch nicht völlig bekannt.
Dessen ungeachtet, wurden mit Hilfe der erfindungsgemäßen Schweißmasse hergestellte
Schweißen mit dem basischen Schlackenbildungsvorgang bei der Stahlerzeugung im offenen
Herd verglichen. Reaktionen, wie z. B. Entschwefelung und Entphosphorung treten
bei dem Schmelzschweißverfahren von Stahl auf. Die Klasse hochbasischer Schweißmassen,
zu denen die Masse gemäß der Erfindung gehört, begünstigt die Entschwefelungsreaktion,
da bekannt ist, daß eine hohe Basizität für jede weitgehende Beseitigung von unerwünschtem
Phosphor und Schwefel wesentlich ist. Schwefel und Phosphor scheinen aber, wenn
sie in Mengen beibehalten werden, wie sie -während der praktisch durchgeführten
Schweißvorgänge auftreten, in keiner Weise mit den Ergebnissen solcher Prüfungen
zusammenzuhängen. Infolgedessen läßt sich nach diesen Ergebnissen nicht annehmen,
daß solche Bestandteile bemerkenswert beherrschende Faktoren dort sind, wo mit Hilfe
der erfindungsgemäßen Schweißmasse günstige Kerbschlageigenschaften erzielt werden.
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Da die Einschlüsse im Schweißmetall vornehmlich Silikate sind, ist
zu erwarten, daß, wenn eine merkliche Senkung des Siliciumgehaltes im Schweißmetall
verwirklicht wird, wie es bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Schweißmasse
der Fall ist, eine entsprechende bemerkenswerte Änderung entweder der Silikat-Chemie
oder der mikroskopischen Dispersion innerhalb der Schweiße stattgefunden hat. Daß
diese Theorie strenge Gültigkeit hat, läßt sich aus den unten angegebenen Werten
ableiten, wonach der Siliziumgehalt in der mit der erfindungsgemäßen Schweißmasse
niedergelegten Schweiße 0,10 bis 0,200/0 niedriger liegt, verglichen mit einer handelsüblichen
geschmolzenen Schweißmasse, die normale Kerbschlagwiderstandseigenschaften ergibt.
| Schweißmetallzusammensetzung in °/o |
| geschmolzene handelsübliche erfindungsgemäße |
| Schweißmasse Schweißmasse |
| mit W/Mn-Mo-Draht mit W/Mn-Mo-Draht |
| C 0,06 0,07 |
| Mn 0,88 0,67 |
| Si 0,45 0,20 |
| P 0,014 0,015 |
| S 0,022 0,024 |
Für Gleichstrom-»Handab«-Schweißung (wie z. B. in der Flachlage) hat die Schweißmasse
nach der Erfindung vorzugsweise eine Korngröße von weniger als 1,7 mm. Für Wechselstrom-
und Gleichstrom-Lageschweißung gemäß der Erfindung sollten alle Körner eine Größe
unter 0,32 mm haben.