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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Gummimantels mit einem
Kunststoffinnenmantel für Schreibmaschinenwalzen Die Erfindung betrifft ein Verfahren
und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Gummimantels mit einem Kunststoffinnenmantel
für Schreibmaschinenwalzen.
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Bekanntlich sind Schreibmaschinenwalzen mit einem Gummimantel versehen,
der die Härte des Typenanschlages mildert und dem Papier eine gute Klemmung an der
Schreibwalze und ein verläßliches Mitnehmen beim Drehen der Walze sichert. Der Gummimantel
muß eine zur Drehachse der Schreibwalze zentrische, zylindrische und in der Nachgiebigkeit
sehr gleichmäßige Oberfläche aufweisen, damit das Schriftbild gleichmäßig wird.
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Der Gummimantel wird gewöhnlich als Schlauch auf eine zylindrische
Metallwalze aufgebracht und dann zur Erzielung der erforderlichen Genauigkeit der
Formgebung und Oberflächenbeschaffenheit abgedreht und abgeschliffen. Das Aufziehen
des Gummimantels auf den Walzenkörper und seine anschließende Bearbeitung sind jedoch
umständlich.
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Es ist bekannt, mit einem Gummimantel versehene Walzen auch dadurch
herzustellen, daß der Mantel durch Strangpressen von Kautschuk auf den Walzenkörper
aufgebracht und anschließend vulkanisiert wird. Ferner ist es bekannt, durch Strangpressen
einen Schlauch herzustellen, der in einer bestimmten Länge in einer Form mit zylindrischer
Innenfläche über einem konzentrisch angeordneten Stahldorn angebracht wird, wobei
der zwischen dem Stahldorn und dem Schlauch vorhandene Zwischenraum mit einer Kautschuklage
ausgefüllt ist. Zur Herstellung von Druckwalzen ist es ferner bekannt, den Raum
zwischen dem Stahldorn und dem Schlauch mit einer Schicht aus Kunststoff auszuspritzen,
wobei der Gummimantel an die zylindrische Innenfläche der Form gedrückt wird. Zwar
lassen sich die bekannten Verfahren zur Herstellung von mit einem Gummimantel versehenen
Schreibmaschinenwalzen verwenden, doch machen sie nicht das Nacharbeiten der Oberfläche
des Walzenmantels entbehrlich.
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Die Erfindung ist darauf gerichtet, eine mit einem äußeren Gummimantel
und einem Kunststoffinnenmantel versehene Schreibmaschinenwalze so herzustellen,
daß der Gummimantel bei festhaftenderVerbindung mit dem Kunststoffinnenmantel nach
seiner Fertigstellung keiner Oberflächenbearbeitung mehr bedarf, sondern schon die
für Schreibmaschinenwalzen erforderliche zylindrische, zur Walzenachse konzentrische
gleichmäßige Oberfläche aufweist. Es wird ausgegangen von einem Verfahren zum Herstellen
eines Gummimantels mit einem Kunststoffinnenmantel für Schreibmaschinenwalzen, bei
dem
ein vorzugsweise in einer die Länge des herzustellenden Walzenmantels überschreitenden
Länge stranggepreßter Kautschukschlauch mit glatter Innenfläche vulkanisiert und
der Innenmantel im Spritzverfahren an dem auf die gewünschte Länge zugeschnittenen
Gummischlauchstück angebracht wird.
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Die Erfindung kennzeichnet sich dadurch, daß die glatte Innenfläche
des Schlauchstückes nach außen gewendet und der Innenmantel unter geringer Aufweitung
des Schlauchstückes an dessen nunmehr nach innen gewendete Außenfläche angespritzt
wird.
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Durch das Wenden des Gummischlauchstückes, dessen Herstellung beim
Strangpressen zwecks Erzielung einer sehr glatten Innenfläche von gleichmäßiger
Beschaffenheit vorzugsweise auf einem glatten Dorn erfolgt, ergibt sich in Verbindung
mit dem Anpressen der nach außen gewendeten Innenfläche des Schlauchstückes an die
mit einem zentrischen Dorn versehene Form zum Einspritzen des Kunststoffinnenmantels
ein Walzenkörper, dessen Gummimantel bei sehr gleichmäßiger Oberflächenbeschaffenheit
eine zylindrische und zur Walzenachse konzentrische Oberfläche aufweist, so daß
eine zusätzliche Bearbeitung der Oberfläche nicht erforderlich ist.
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Zur Durchführung des Verfahrens dient eine Vorrichtung mit einer
Spritzeinrichtung mit einem an der Oberplatte eines Säulengestells angeordneten
Kolben, gegen den der Spritzzylinder und die darunter angeordnete
Form
für das Schlauchstück an den Säulen gelagert verschiebbar sind, und einem Dorn.
Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung so ausgebildet, daß der auf einer Platte an
den Säulen des Gestells gelagerte Dorn mit dem Schlauchstück zentrisch mit Spiel
in die Form einschiebbar und unter Mitnahme der Form und des Spritzzylinders gegen
den Kolben schiebbar ist.
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Damit der fertige Walzenkörper nach dem Spritzen und Hartwerden des
Kunststoffinnenmantels beim Öffnen der Spritzform von dem Dorn selbsttätig freikommt
und leicht abgenommen werden kann, weist zweckmäßig die Platte einen als Widerlager
ausgebildeten Anschlag für das Ausziehen des Domes aus dem fertigen Schlauchstück
aus Gummi mit dem aufgespritzten Innenmantel auf.
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Die Zeichnung zeigt ein Beispiel für die Ausbildung der zur Ausführung
des Verfahrens dienenden Vorrichtung. Es zeigt F i g. 1 einen Längsschnitt durch
die senkrecht aufgestellte Vorrichtung, F i g. 2 den Längsschnitt in einer anderen
Arbeitsphase der Vorrichtung und F i g. 3 einen Schnitt durch die Vorrichtung nach
der Linie X-X in F i g. 1.
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Bei der Durchführung des Verfahrens wird ein Schlauchstück 1 aus
Gummi für die Schreibwalze durch Strangpressen eines Kautschukmantels um einen Dorn
hergestellt, der eine sehr glatte Oberfläche hat. Nach dem Pressen wird der auf
dem Dorn befindliche Kautschukmantel mit einer Stofflage umwickelt und durch Erhitzen
mit Dampf vulkanisiert.
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Der Gummimantel wird auf diese oder andere Weise zunächst als Schlauch
in einer Länge von etwa 2m hergestellt. Nach dem Vulkanisieren wird der Schlauch
in Schlauchstücke, die die für die Schreibwalzenmäntel gewünschten Längen haben,
geschnitten. Die Schlauchstücke werden dann gewendet, so daß ihre Innenfläche nach
außen kommt. Sie haben dann außen eine sehr glatte Oberfläche.
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Anschließend werden die Schlauchstücke 1 in eine zylindrische Form
2 von entsprechender Länge eingebracht, die an eine Spritzpresse für Kunststoff
angeschlossen ist. Die Innenfläche dieser Form ist ebenfalls glatt. In die Form
wird vom unteren Ende her ein Dorn 3 eingeschoben, der sich zentrisch in der zylindrischen
Form 2 befindet. Diese zentrische Lage ist durch eine Führungsbüchse 4 gesichert,
die auch den Abschluß der Form 2 am unteren Ende bildet.
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Das obere Ende der Form 2 ist durch eine Platte 6 abgeschlossen, die
eine Einspritzöffnung 5 enthält.
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Durch die Öffnung wird dann der Kunststoff in die Form eingespritzt,
so daß er zwischen dem in die Form eingelegten Schlauchstück 1 und dem Dorn 3 einen
Zylinder 7 bildet. Dabei legt sich das Schlauchstück unter dem Druck des eingespritzten
Kunststoffs von innen gegen die Form 2 an. Hierdurch wird erreicht, daß die Außenfläche
des Schlauchstückes zylindrisch und konzentrisch zu der durch den Dorn 3 gebildeten
inneren Bohrung des entstehenden Zylinders 7 aus Kunststoff ist.
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Der Innendurchmesser der Form 2 muß etwas größer sein als der endgültige
Durchmesser der Walze, weil der Kunststoff beim Festwerden und Erkalten schrumpft.
Ist der Zylinder 7 aus Kunststoff fest geworden, so kann er gemäß F i g. 2 zusammen
mit dem Dorn 3 und dem Schlauchstück 1 aus der Form herausgezogen werden. Dies geschieht,
ehe sich die
Wärme des flüssigen Kunststoffes nachteilig auf den Gummi auswirkt.
Die Enden der Form 2 können so ausgebildet sein, daß an den Enden des Zylinders
7 Ausnehmungen und Löcher zum Anbringen und Festlegen der Schreibwalzenspindel entstehen.
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Die Vorrichtung weist zwei Säulen 8, 9 auf, die an ihrem oberen Ende
durch ein Querhaupt 10 verbunden sind. An dem Querhaupt ist ein Kolben 11 befestigt,
der in einen Spritzzylinder 12 paßt. Der Zylinder 12 ist mit zwei Platten 13, 14
an den Säulen 8, 9 verschiebbar gelagert. An seinem unteren, der Form 2 zugewendeten
Ende ist der Zylinder 12 mit einer Düse 15 versehen, gegen die sich von unten die
mit der Einspritzöffnung 5 versehene Platte 6 derart anlegt, daß die Düse 15 in
die Einspritzöffnung 5 ausmündet. Zwischen die Platte 6 und eine weitere Platte
16 ist die zylindrische Form 2 eingespannt. Die Platte 16 sowie eine darunter angeordnete
Platte 17 weisen mittlere Bohrungen zur Aufnahme der Führungsbüchse 4 des Dorns
3 auf und sind gleichfalls an den beiden Säulen 8, 9 verschiebbar gelagert.
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Mit der Vorrichtung wird folgendermaßen gearbeitet: Zunächst wird
der Dorn 3 ganz nach unten bewegt. Die Platten 6, 13 und 14 gleiten dabei an den
Säulen 8, 9 in die in Fig. 2 dargestellte Lage nach unten. Auch die Platte 16 bewegt
sich abwärts, und zwar so weit, daß die zylindrische Form 2 der gewünschten Länge
zwischen die Platten 16 und 6 eingesetzt werden kann.
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Nunmehr wird in den beheizten Zylinder 12 die benötigte Menge Kunststoff
als Granulat oder Pulver eingefüllt und die Form 2 zusammen mit dem eingelegten
Schlauchstück 1 zwischen die Platten 16 und 6 eingesetzt. Auf der Oberseite der
Platte 16 und der Unterseite der Platte 6 sind Knaggen vorgesehen, die dafür sorgen,
daß die zylindrische Form 2 mittig angeordnet ist. Wenn der Kunststoff in dem Zylinder
12 geschmolzen ist, wird der Dorn 3 nach oben bewegt. Dabei nimmt er mit einer Schulter
18 die Führungsbüchse 4 sowie die Platte 17 mit. Ist die Führungsbüchse so weit
in die Platte 16 gedrungen, wie F i g. 1 zeigt, so werden auch die Platte 16, die
Form 2 und die Platte 6 nach oben geschoben. Die Platte 6 legt sich mit dem Rand
der Einspritzöffnung 5 gegen die Düse 15 und schiebt bei der weiteren Aufwärtsbewegung
nun auch die Düse und den Zylinder 12 nach oben. Infolgedessen gleitet der Zylinder
12 auf den Kolben 11, wodurch der im Zylinder 12 befindliche Kunststoff nach unten
durch die Düse in die Form gespritzt wird. Die Aufwärtsbewegung des Dornes 3 mit
allen übrigen Teilen wird so lange fortgesetzt, bis der Raum zwischen dem Dom 3
und dem Schlauchstück 1 aus Gummi vollständig mit Kunststoff ausgefüllt ist und
das Schlauchstück fest an der Innenwand der Form anliegt.
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Ist die für das Festwerden des Kunststoffes erforderliche Zeit verstrichen,
so wird der Dorn 3 abwärts bewegt. Dabei gleiten die bei der Aufwärtsbewegung mitgenommenen
Teile wieder nach unten, bis sie ihre z. B. durch nicht dargestellte Anschläge bestimmten
tiefsten Stellungen ereicht haben. Hat die Platte 16 ihre tiefste Stellung ereicht,
so wird das Schlauchstück 1 zusammen mit dem Zylinder 7 von dem Dorn weiter nach
unten bewegt und aus der Form 2 herausgezogen. Wenn die Platte 17 ihre tiefste Stellung
erreicht, befindet sich das obere Ende der hergestellten Walze bereits unterhalb
der Platte 16.
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Bei weiterer Abwärtsbewegung wird der Dorn 3 aus
der
auf der Führungsbüchse 4 aufliegenden Schreibmaschinenwalze herausgezogen, so daß
man die Walze aus der Vorrichtung herausnehmen kann.