DE1190654B

DE1190654B - Verfahren zur Herstellung von gewellten Platten aus organischen Faserstoffen, vorzugsweise Holzspaenen und einem Bindemittel

Info

Publication number: DE1190654B
Application number: DEW27107A
Authority: DE
Inventors: Edmund Munk; J Friedrich Werz Jun
Original assignee: Furnier und Sperrholzwerk JF Werz Jr KG Werzalit Pressholzwerk
Current assignee: Furnier und Sperrholzwerk JF Werz Jr KG Werzalit Pressholzwerk
Priority date: 1960-01-22
Filing date: 1960-01-22
Publication date: 1965-04-08

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

B 29 j

Deutschem.: 39 a7- 5/04

Nummer: 1190 654

Aktenzeichen: W 271071 c/39 a7

Anmeldetag: 22. Januar 1960

Auslegetag: 8. April 1965

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von gewellten Platten aus organischen Faserstoffen, vorzugsweise Holzspänen und einem Bindemittel, die in einer gewellten Preßform unter Einwirkung von Druck und Wärme in die Endform gebracht werden.

Es ist bereits bekannt, solches Schüttgut zu einer ebenen, losen Platte, die erheblich dicker als die gewünschte Wellplatte ist, kalt vorzupressen und direkt aa.iach unter Einwirkung von Druck und *° Wärme mittels Profilbändern oder in einer entsprechenden Preßform mit Patrize und Matrize die vorgepreßten Platten in die gewünschte Wellenform zu pressen. Da die vorgepreßte Platte aber im Verbund nicht fest genug ist und von der Dicke der gewünschten Wellplatte erheblich differiert, ist sie im entscheidenden Heißpreßgang in höchstem Maße bruchanfällig, so daß durch eine ungleichmäßige Verteilung des Materials eine gleichmäßige Verdichtung des Endproduktes nicht gewährleistet ist. Eine kontinuierliche Heißpresse mit entsprechenden Formbändern oder Walzen für die Verpressung und Verformung der erheblich dickeren kalt vorgepreßten Platten ist wegen der komplizierten Beheizung und der notwendigen Übertragung der sehr hohen Drücke auf »5 die Bänder oder Walzen in der Anschaffung und im Betrieb sehr teuer. Sie ist weiter einem hohen Verschleiß unterworfen und sehr störungsanfällig, zumal dann, wenn eine kalt vorgepreßte Platte um ein Mehrfaches zusammengepreßt werden soll. Bei den ständig zu erwartenden Brüchen der vorgepreßten Platte wird es nicht zu vermeiden sein, daß ausgehärtete Sektoren, die sich von dem Verbund der Platte absonderten, die Maschine verstopfen. Auch die sehr ungleichmäßigen Verdichtungsverhältnisse über die ganze Fläche der in der Verformung und Verpressung befindlichen vorgepreßten Platte haben ständig ungleichmäßige Druckverhältnisse innerhalb der kontinuierlichen Heißpresse zur Folge, so daß ein störungsfreier Dauerbetrieb nicht gewährleistet ist. Das Endprodukt weist durch seine ungleichmäßige Verdichtung, aber auch auf Grund der zu erwartenden unterschiedlichen Aushärtungsgrade erhebliche qualitative Mängel auf, so daß die Platte für bestimmte Verwendungszwecke, z. B. als Dachbedeckung oder Außenverkleidung von Bauwerken, nicht eingesetzt werden kann. Dasselbe tritt in erhöhtem Maße dann auf, wenn man in bekannter Weise eine kalt vorgepreßte ebene Platte in einer formgebenden Preßform mit Patrize und Matrize verpreßt, weil die gewellte Oberfläche der Preßform wesentlich größer ist als die Oberfläche der vor-Verfahren zur Herstellung von gewellten Platten aus organischen Faserstoffen, vorzugsweise
Holzspänen und einem Bindemittel

Anmelder:

Furnier- und Sperrholzwerk J. F. Werz jr. K. G.
Werzalit-Preßholzwerk Oberstenfeld,
Oberstenfeld (Württ.)

Als Erfinder benannt:

Edmund Munk,

J.Friedrich Werz jun., Oberstenfeld (Württ.) --

gepreßten Platte, so daß die Platte im Preßgang brechen muß, wodurch nicht nur erhebliche Uber- und Unterverdichtungen des Materials, sondern auch offene Stellen beim Endprodukt zu erwarten sind.

Gemäß der Erfindung wird in einem ersten Kaltpreßgang in an sich bekannter Weise durch Walzen unter Druck oder Verpressen in einer Preßetage aus organischen Faserstoffen und einem Bindemittel, z. B. einem Kunstharz, ein kompaktes Vlies erzeugt, das schon nahezu die Dicke der gewünschten gewellten Platte hat. Dieses Vlies wird dann durch entsprechende Formwalzen oder zwischen endlosen Formbändern in einem zweiten Kaltpreßgang in die gewünschte Wellenform gebracht. Erst in einem dritten Preßgang wird dann unter entsprechendem Druck und unter Wärmeeinwirkung die gewellte Platte erzeugt, wobei dies in einer Preßform mit entsprechender Patrize und Matrize oder aber ebenfalls mit unter Druck stehenden entsprechenden Formwalzen oder endlosen Formbändern geschehen kann. Das im ersten Kaltpreßgang erzeugte Vlies·- weist durch die Verpressung des Materials unter be*· reits verhältnismäßig hohem Druck, verbunden mit der bereits einsetzenden Klebewirkung des Bindemittels, eine hohe Festigkeit auf und ist praktisch gleichmäßig verdichtet, so daß es ohne weiteres in, einem zweiten Kaltpreßgang wellenförmig verformt und geringfügig weiterverpreßt werden kann, ohne daß es bricht und ohne daß irgendwelche Verschi&r bungen des Materials eintreten. Die gewonnene vorgepreßte Wellplatte besitzt die notwendige gleich-

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mäßige Verdichtung und läßt sich dann ohne weiteres in bekannter Weise unter Druck und Wärme zum Endprodukt verpressen, wobei über die ganze Fläche der Wellplatte ein konformer Druck gewährleistet ist, so daß man für diesen Preßgang außer Pressen mit Formen aus Patrize und Matrize, die vor allem bei sehr hohen Drücken in Frage kommen, auch Formbänder oder Formwalzen einsetzen kann.

Die Zeichnung gibt die schematische Darstellung eines Beispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens wieder.

Fi g. I zeigt ein kalt vorgepreßtes Vlies 1, das nahezu die Dicke der gewünschten Wellplatte hat. Dieses Vlies wird unter Druck in einem zweiten Kaltpreßgang zu der trapezförmigen Wellplatte 2, zwischen den Formbändern 3 und 4, verformt, wobei die trapezfönnige Wellenform durch die entsprechenden beweglichen Glieder 5 der Formbänder gegeben wird.

F i g. Π zeigt eine Preßform aus Patrize 7 und Matrize 8, in der unter Druck und Wärme die trapezförmige Wellplatte 8 verpreßt wird.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von gewellten Platten in runder oder trapezförmiger Wellenform aus organischen Faserstoffen, vorzugsweise Holzspänen und einem Bindemittel, die in einer gewellten Preßform unter Einwirkung von Druck und Wärme in die Endform gebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Kaltpreßgang ein ebenes Faser- bzw. Spanvlies in nahezu der gewünschten Dicke der Wellen erzeugt wird und anschließend vor dem Einsatz in die Warmpresse unter der Wirkung von Formwalzen in einem zweiten Kaltpreßgang bereits die Wellenform erhält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im zweiten Kaltpreßgang anstatt Formwalzen endlose Formbänder mit formgebenden, beweglichen Gliedern verwendet werden.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 835 053, 933 110.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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ι Bundesdruckerei Berlin