DE1172424B

DE1172424B - Verfahren zur Herstellung gewellter Holzwerkstoffplatten

Info

Publication number: DE1172424B
Application number: DEV21384A
Authority: DE
Inventors: Peter Voelskow
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1961-09-29
Filing date: 1961-09-29
Publication date: 1964-06-18
Also published as: CH417940A; US3216059A

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Internat. Kl.: B 29 j

Deutsche Kl.: 39 a7-5/08

Nummer: 1 172 424

Aktenzeichen: V 21384 Ic/39 a7

Anmeldetag: 29. September 1961

Auslegetag: 18. Juni 1964

Es ist bekannt, aus holzartigem Faser- oder Spanmaterial mit geringem Kunstharzzusatz gewellte Platten zu erzeugen und diese vorzugsweise als Mittellage für Verbundplatten, z. B. Zimmertüren, Tischlerplatten oder Bauplatten zu verwenden.

Ein bekanntes Verfahren erzeugt aus einem flach aufgeschütteten Vlies aus Holzspänen mit Kunstharzbindemittel einen ebenen, flach gepreßten Vorpreßling, der anschließend in einer profilierten Heißpresse mit wellenähnlichen, eingepreßten Nuten versehen und in dieser Form ausgehärtet wird. Es ist hierbei nur möglich, sehr klein gerippte Wellen in eine Wellplatte von der Gesamtdicke des Vorpreßlings einzupressen, da sonst der Verband der ineinander verfilzten Holzspäne zu sehr zerrissen würde.

Die Erfindung hat sich demgegenüber zur Aufgabe gestellt, Wellplatten mit sehr großen und hohen Wellen im Vergleich zur Wandstärke zu erzeugen.

In Druckschriften und vielleicht auch durch Laborversuche ist hierfür ein Verfahren bekanntgeworden, bei dem ebenfalls ein glatter, ebener Vorpreßling aus mit Kunstharz versetzten Holzspänen verwendet wird, der in einer kontinuierlich arbeitenden Presse mit zwei gegeneinander laufenden endlosen Preßbändern mit entsprechendem Wellenprofil zu einer Wellplatte geformt und ausgehärtet wird. In der Praxis hat sich dieses Verfahren nicht einführen können, weil einmal keine geeigneten kontinuierlichen Pressen vorhanden sind und vor allem, weil ein ebener Vorpreßling aus derartigem Material nicht mehr flexibel ist und bei jeder Umformung mit kleineren Krümmungsradien der verfilzte Faserverband der Späne zerreißt bzw. der Vorformling bricht, anstatt sich in die Wellenform zu biegen.

Bei der Erzeugung von Wellpappe ist es noch bekannt, auf eine wellenförmig profilierte Saugtrommel ein Faservlies wie bei einer Rundsiebmaschine aufzulegen und von einer kleineren Walze mit entsprechendem Wellenprofil in die große Walze einzudrücken, zu entwässern und dann als wellenförmiges Papierfaservlies abzuheben. Dieses Verfahren ist bei sogenannten Trockenverfahren, d. h. mit trocken aufgeschütteten Spänen oder Fasern nicht anwendbar.

Man könnte theoretisch pneumatische Saugtrommeln mit Wellenprofil verwenden, diese würden sich aber nach kurzer Zeit mit Kunstharz und Feinspänen zusetzen, und die Saugwirkung würde dabei wegfallen. Außerdem ist es fraglich, ob man bei der Vlieserzeugung auf einer gewellten Walze eine gleichmäßige Wandstärke im Vlies und in der späteren Wellplatte erzielen kann.

Verfahren zur Herstellung gewellter
Holzwerkstoffplatten

Anmelder:

Peter Voelskow,

Hildesheintf, Am Katztore 8

Als Erfinder benannt:

Peter Voelskow, Holle (Kr. Hildesheim)

Schließlich ist noch eine kontinuierliche Presse bekannt, die in Vorschubrichtung längsgewellte Platten erzeugen soll, wobei aber von gießbaren oder knetbaren Ausgangsstoffen die Rede ist, da die nicht fließfähigen Spanvliese bei dieser Verformung ebenfalls zerreißen würden.

Die Erfindung geht deshalb von der Erkenntnis aus, daß es notwendig ist, die endgültige Formung des Faser- bzw. Spanvlieses gleich bei der Schüttung und Vorpressung derart durchzuführen, daß kein Zerreißen des Faserverbandes oder des Spanvlieses eintritt.

Für die wirtschaftliche Durchführung des Verfahrens gibt es zwei Möglichkeiten. Die erste besteht in der Erzeugung eines ebenen geschütteten Späneoder Faservlieses, das zwischen flexible Bänder eingelagert durch wellenförmig profilierte Walzenpressen hindurchgeführt wird und dabei so stark verdichtet wird, daß ein manipulierfähiger Vorpreßling entsteht, der mit oder ohne die flexiblen Bandauflagen in den bekannten kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Plattenpressen mit Wellenprofil zu Wellplatten ausgehärtet wird. Die zweite Möglichkeit besteht in der Erzeugung zweier Spanvliese auf wellenförmigen Walzen, wobei die Oberfläche dieser Spanvliese einem glatten Zylindermantel entspricht. Diese beiden wellenförmig profilierten Walzen laufen wie eine Walzenpresse zahnradartig gegeneinander, wobei die beiden Spanvliese zwischen den Walzen zu einem wellenförmigen Vorpreßling zusammengefügt und verdichtet werden. Dieser Vorpreßling wird dann ebenfalls in kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Plattenpressen mit Wellenprofil zu Wellplatten ausgehärtet.

Nach der ersten Methode wird also erfindungsgemäß das Spanvlies im trockenen oder halbfeuchten Zustand auf eine flexible Bandunterlage aufgeschüt-

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Heizplatten der periodisch arbeitenden Plattenpresse an der dem Vorpreßling zugekehrten Seite zickzackförmig ausgebildet. Dadurch verläuft die Linie des Heißpressenansatzes im fertigen, endlosen Wellplattenband zickzackförmig und in den einzelnen Zacken quer über die Wellen, wodurch in der Wellplatte praktisch keine Festigkeitseinbuße an dieser Stelle des Heißpressenansatzes feststellbar ist.

Die Zeichnungen veranschaulichen die Verfahren nach der Erfindung hinsichtlich der beiden Methoden näher ebenso wie die letztgenannte Ausbildung der Heizplatten. Es zeigt

F i g. 1 eine Einrichtung zur Erzeugung eines vor-

F i g. 2 eine Einrichtung für die zweite Methode, F i g. 3 einen Teil der Heizplatten zum Aushärten des Vorpreßlings.

Gemäß F i g. 1 sind an einer Maschine drei Paare von Profilwalzen 19, 20; 21, 22 und 23, 24 gelagert, die unter Freilassung eines Einzugsspalts miteinander kämmen. Zwischen den beiden ersten Walzenpaaren 19, 20 und 21, 22 sind zwei übereinanderlaufende

tet, von einem gleichartigen flexiblen Band abgedeckt und so durch zahnradartig ineinandergreifende Walzenpaare mit gewellter Oberfläche hindurchgeführt und dabei, zwischen die flexiblen Bänder eingebettet, erst in die Wellenform gebogen und gleich anschließend in dem enger werdenden Spalt zwischen den Walzen in der Wellenform verdichtet. Die Verdichtung zwischen einem oder mehreren derartigen Walzenpaaren wird so weit getrieben, daß ein manipulierfähiger, wellenförmiger Vorpreßling entsteht, von dem die flexiblen Bänder abgeschält werden können und der dann in einer Heißpresse mit entsprechend profilierten Heizplatten ausgehärtet wird.

Die flexiblen Bänder können auch erst nach der 15 gepreßten, gewellten Plattenbandes nach der ersten Heißpressung von der fertigen Wellplatte abgeschält Methode, werden. Dies kann z. B. bei der Verwendung von
Drahtgewebebändern und halbfeuchten Faserstoffmassen zweckmäßig sein.

Die in Walzenpressen vorgepreßte Wellplatten- 20
bahn kann auch erst zum Nachpressen eine periodisch arbeitende Plattenpresse als zweite Kaltvorpresse mit der entsprechenden Wellenform an den
Preßplatten passieren, bevor die flexiblen Bänder
von der vorgepreßten Wellplatte abgeschält werden 25 endlose Bänder 17 und 18 geführt, die über Um- und die Wellplatte in einer Heißpresse ausgehärtet lenkrollen 25 laufen.

wird. Die Zeichnung läßt erkennen, daß beide Bänder

Als flexible Bänder, die vor der Heißpresse von 17 und 18 in Förderrichtung gegeneinander versetzt der vorgepreßten Wellplatte abgeschält werden, sind und über dem vorstehenden oberen Trum des können z. B. Bänder aus nicht klebenden, flexiblen 30 unteren Bandes eine von den Holmen 19 getragene Kunststoffen, z. B. Polyolefinen oder Polyfluor- Streumaschine 15 angeordnet ist. äthylenen, mit oder ohne Gewebeeinlagen verwen- Aus der Streumaschine 15 wird das Gut auf den

det werden. vorstehenden Teil des oberen Trums des unteren

Nach der zweiten Methode wird je ein der halben Bandes 17 aufgestreut und dort dementsprechend ein Gesamtspänemenge entsprechendes Vlies auf eine 35 unverdichtetes Vlies 16 gebildet. Dieses gelangt ohne größere Walze mit Wellenprofil aufgelegt. Dies kann Pressung unter das untere Trum des oberen Bandes z. B. in der Art erfolgen, daß über jeder Walze ein 18 und schließlich zwischen diesen Bändern in den Spänebehälter angeordnet ist, von dem durch einen Durchzugsspalt zwischen den Profilwalzen 19, 20 achsparallel hin und her schwingenden Rost mit der und 21, 22. Hier entsteht unter der notwendigen Spangröße entsprechenden öffnungen in bekannter 40 Verdichtung ein Vorpreßling 26 in Form einer WeIl-Weise ein Vlies auf der Walzenoberfläche abgeteilt platte, die bereits zwischen den Walzen 19, 20 und wird, das an den Wellentälern jeweils um den Betrag der Wellenhöhe dicker ist als an den Wellenbergen. Diese beiden Walzen laufen nun gegeneinander, und die beiden Spänevliese werden bis zur 45
gegenseitigen Berührung über den Walzen durch
Blenden abgedeckt und am Verrutschen gehindert.
Zwischen den Walzen werden die beiden Vliese
zu einem wellenförmigen Vorpreßling zusammengefügt und geformt und verdichtet und verlassen die 50
Walzen vorzugsweise als lotrecht nach unten hängende Wellenbahn. Es können nun weitere Walzenpressen zur Erhöhung der Vorpressung nachgeschaltet werden. Kontinuierliche oder periodisch taktweise arbeitende Plattenpressen sind aber auch als 55 Schwingroste 5 teilen mit Unterstützung der Blenweitere Kaltvorpressen und als Heißpressen möglich. den 9 des Herzstückes 8 über den Profilwalzen 3 Das Kunstharzbindemittel wird bei dem erfin- Schichten aus dem Gut ab, die dann gemeinsam in dungsgemäßen Verfahren in allen Fällen zweck- den Durchzugsspalt zwischen die Walzen 3 eingemäßig so eingestellt, daß es bei einer Kaltverdich- zogen und dort zu einem verdichteten Vorpreßling tung der Späne- oder Fasermasse schon in gewissem 60 11 mit entsprechender Profilierung verformt werden. Maße als Haftkleber wirkt und einen stabilen Vor- Dieser gelangt in eine angeschlossene Heißpresse

nach Fig. 3 mit nebeneinanderliegenden Heizplatten 12, deren einander zugekehrte Flächen den Walzen 3 entsprechend wellenförmig profiliert sind (Wellen 13) und deren Vorderkanten in Form je eines verhältnismäßig großzahnigen Kamms 14 ausgebildet sind. Durch diese wird erreicht, daß der profilierte Vorpreßling 11 bei der Bildung eines endlosen Profil-

21, 22 unter Einfluß eines Hochfrequenzgenerators vorgewärmt und dann zwischen den Profilwalzen 23, 24 endgültig ausgehärtet wird.

Gemäß Fig. 2 ist auf einem Maschinengestell ein Vorratsbehälter 1 für das Gut 2 angeordnet. Unter dem Ausfallquerschnitt dieses Behälters 1 sind Profilwalzen 3 gelagert, die unter Freilassung eines Durchzugsspaltes miteinander kämmen.

Über dem Durchzugsspalt ist ein Herzstück 8 und an beiden Seiten je ein Schwingrost 5 angeordnet, der mit runden, rechteckigen oder rhombischen Löchern 6 versehen ist. Die Löcher 6 sind vorzugsweise etwas größer als die größte Spanlänge. Die

preßling ergibt. Dies kann durch die Einstellung des Kunstharzbindemittels selbst oder in bekannter Weise durch Zusätze von Haftklebern zum Bindemittel erreicht werden.

Wenn ein endloses Wellenplattenband erzeugt werden soll und keine kontinuierliche Presse zur Verfügung steht, so werden erfindungsgemäß die

plattenstranges festigkeitsmäßig einen guten Anschluß an einen vorausgegangenen Preßling erhält.

Das Verfahren beschränkt sich nicht auf die beschriebenen und dargestellten Beispiele, es betrifft generell die unmittelbare Herstellung eines manipulierfähigen gewellten Vorpreßlings aus lose geschütteten oder geschichteten Spänen oder Fasern, der erst anschließend in einer Heißpresse mit dem gleichen Wellenprofil zu einer Wellplatte ausgehärtet wird. Dabei ist es möglich, die Vorpressung auch schon unter mäßiger Wärmeeinwirkung durchzuführen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung gewellter Holzwerkstoffplatten, dadurch gekennzeichnet, daß lose geschüttete oder geschichtete Holzspäne, faserige oder spanförmige Kleinteile holzartigen Charakters mit geringem Bindemittelgehalt erst kalt in die gewünschte Wellenform geformt, unmittelbar darauf anschließend in dieser Wellenform kalt oder nur mäßig warm zu einem manipulierfähigen Vorpreßling verdichtet und erst dann in bekannter Weise in einer Heißpresse mit der gleichen Wellenform zu einer Wellplatte ausgehärtet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorformung und Vorpressung des Spänevlieses zwischen flexiblen Folien eingebettet mittels Walzenpressen und gegebenenfalls nachgeschalteten Profilplattenpressen durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Walzen einer Walzenpresse mit achsparallel oder in Umfangsrichtung oder in beliebiger Form und Richtung verlaufenden Wellen je ein Späne vlies mit der Hälfte der zu verpressenden Spänemenge gebildet und zwischen den Walzen zu einem der Walzenoberfläche entsprechend profilierten Vorpreßling verdichtet wird, der anschließend in einer Heißpresse mit gleichartigem Profil in den Heizplatten ohne jede Umformung der vorgepreßten Profile zu einer beliebig gewellten Profilplatte ausgehärtet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Falle einer diskontinuierlichen Heißpressung (Heizplatten (12) verwendet werden, deren dem Vorpreßling zugekehrte Seiten eine gezahnte Vorderkante (14) aufweisen.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 853 053, 932 168,

110;
britische Patentschrift Nr. 5551 aus dem Jahre

1914.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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