DE1185805B - Verfahren zur Erzeugung eines eine Holzmaserung vortaeuschenden Musters auf thermoplastischen Kunststoffbahnen - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Internat. Kl.: B29d

Deutsche Kl.: 39 a3-7/22

Nummer: 1185 805

Aktenzeichen: J19826 X/39 a3

Anmeldetag: 27. April 1961

Auslegetag: 21. Januar 1965

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von thermoplastischen Kunststoffbahnen, die als Boden oder Wandbelag, Deckenverkleidungen usw. in der Form von Scheiben, Platten oder Bahnen verwendet werden können. Erstrebt ist, auf diesen Kunststoffbahnen eine Holzmaserung oder ein ähnliches Muster vorzutäuschen.

Es ist bereits bekannt, thermoplastische Kunststoffbahnen mit einem Muster zu versehen, indem man thermoplastische Formmassen, die mit verstärkenden Fasern, verschiedenen Füllstoffen, Weichmachern und Farbstoffen versetzt sein können, auf einem Mischwalzwerk mischt, in den auf einer Walze des Mischwalzwerkes gebildeten Massering kältere thermoplastische Teilchen einbettet, danach den Massering von der Walze abnimmt und als Fell in die endgültige Form kalandriert. Nach dem Abkühlen kann das bahnförmige Enderzeugnis auf die gewünschte Breite und Länge geschnitten werden, um entweder großflächige Platten oder verhältnismäßig kleine ao Scheiben oder Plättchen herzustellen. Auf diese Weise sind schon verschiedene Muster erzeugt worden, beispielsweise marmorartige oder jaspisartige Muster.

Gemäß der Erfindung kann man ein Muster nach der Art der Holzmaserung dadurch erreichen, daß die eine der Oberflächen des Fells vor dem Kalandrieren örtlich befeuchtet wird. Als Befeuchtungsmittel kann eine wäßrige Lösung oder Wasser dienen, wobei das Befeuchtungsmittel auch in Form eines Nebels aufgetragen werden kann.

Die Erfindung ist nachstehend im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Vorrichtung,

F i g. 2 in einer Draufsicht auf die Vorderseite einer Bodenplatte, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt worden ist, den Holzmaserungseffekt und

F i g. 3 eine Ansicht der Rückseite einer Bodenplatte gemäß vorliegender Erfindung.

Während der Hauptanwendungszweck solcher Platten in den Bodenbelägen zu sehen ist, können sie auch als Wand- oder Deckenverkleidungen benutzt werden.

Es wird nunmehr auf die F i g. 1 Bezug genommen. Thermoplastische Formmassen werden zu Anfang in ein Mischwalzwerk 1 getan und dort gemischt. Die gemischten Materialien 2 werden auf einem Walzenpaar 3, 4 abgeschieden. Die Charge der Materialien ist von der üblichen Beschaffenheit, wie Verfahren zur Erzeugung eines

eine Holzmaserung vortäuschenden Musters

auf thermoplastischen Kunststoffbahnen

Anmelder:

Johns-Manville Corporation,

New York, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter:

Dipl.-Ing. H. Seiler, Patentanwalt,

Berlin 19, Oldenburgallee 10

Als Erfinder benannt:

Fred Strunk Proctor,

Glen Gardner, Hunterdon, N. J.;

Francis Felix Smarr, Soverville, Somerset, N.J.; George Robert Mountain,

Franklin Township, Somerset, N. J. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:
V. St. ν. Amerika vom 19. September 1960
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sie für Flächenabdeckungen benutzt wird. Sie durchläuft den Misch- und Heizarbeitsgang in üblicher und bekannter Weise. Zur Herstellung von Asphaltplatten werden Kohlenteer, Harze oder von Styrol abgeleitete Kohlenteerharze oder Peche, gewöhnlich auf Talgölbasis zusammen mit den richtigen Prozentsätzen von Verstärkungsfasern, gewöhnlich Asbestfasern, Kalksteinmengen als Füllstoffe, Weichmacheröl und Farbpigmente oder Farbstoffe in die Mischvorrichtung eingeführt. Im Falle einer Vinylplatte oder einer Vinylasbestplatte wird ein Harz, beispielsweise Polyvinylchloridazetat-Copolymer oder ein anderes Vinylharz zusammen mit Stabilisierungs- und Primärweichmachern, Verstärkungsfasern, Füllstoffen und einem Farbpigment oder Farbstoff gemischt. Die Walzen 3, 4 werden in einer solchen Weise erhitzt, daß das auszuwalzende Material nur an einer der Walzen anhaftet; dies wird gewöhnlich dadurch bewirkt, daß die Walze 4 eine sehr viel geringere Oberflächentemperatur besitzt als die Walze 3. Die Walze 4, an der das Material anhaftet, wird als kalte Walze bezeichnet, obwohl sie eben-

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falls erhitzt ist, und die Walze 3 wird als heiße Walze bezeichnet.

Während des Auswalzens des thermoplastischen Gemisches in einen Massering werden thermoplastische Teilchen 2 a in das Gemisch eingewalzt. Diese Teilchen 2 a sind kalter als das Gemisch und werden diesem z. B. aus dem Behälter 19 zugesetzt. Die hinzugefügten Teilchen sind Schuppen und bestehen aus dem gleichen Material wie das Grundgemisch. Sie sind zuvor als Scheibe hergestellt und danach zu Schuppen zerkleinert oder gemahlen worden; vorzugsweise haben jedoch die Spritzteilchen eine Farbe oder Farben, die sich von derjenigen des Grundgemisches unterscheiden. Gewöhnlich sind die Spritzteilchen mehrfarbig, während das Grundgemisch nur eine einzige Farbe aufweist.

Nach einer ausreichenden Walzzeit der ursprünglichen Formmasse mit den hinzugefügten kälteren Teilchen wird der so hergestellte Massering von der kalten Walze 4 mit Hilfe einer Klinge entfernt, auf sich selbst gefaltet, um 45° gedreht, d. h. quer zu der Längsrichtung des während des Walzens in ihr erzeugten Musters, und als Fell 6 auf einen Abschnitt eines Förderers 7 abgelegt, der eine Anzahl von in Längsrichtung im Abstand stehenden Abschnitten besitzt. Die obere Fläche des Fells hat gewöhnlich eine feste Farbe mit einer Vielzahl von zufällig verteilten eingespritzten Teilchen von unterschiedlichem Ton oder Farbe, verglichen mit der Grundfläche, wobei die Teilchen durch die Wärme beim Walzen etwas erweicht und durch den Walzdruck etwas gestreckt sind. Eine der Oberflächen des Felles 6 wird vor dem Kalandrieren örtlich befeuchtet, und zwar in einer unregelmäßigen und nicht gleichmäßigen Musterung oder in einem regelmäßigen Muster, aber in jedem Fall so, daß ein beträchtlicher Teil der Oberfläche des Felles 6 nicht durch das Mittel erreicht wird, d. h., daß ein wesentlicher Teil der Oberfläche heiß und trocken gelassen wird. Dieses Mittel wird von einem Behälter 13 zugeführt und vorzugsweise in der Form von Tropfen oder einem Sprühnebel 14 niedergeschlagen. Es können Düsen verwendet werden, die eine Zahl von seitlich im Abstand stehenden Tropfenreihen zuführen; die Düsen können, falls es so gewünscht ist, auf einer Art Schwenkkonstruktion montiert sein, so daß das Mittel in einem unregelmäßigen Muster abgeschieden wird. Bei einer Form der Erfindung wird Wasser als Befeuchtungsmittel verwendet. Es sind jedoch viele andere Stoffe hierfür brauchbar. Beispielsweise Dampf, Seifenwasser, Morpholinemulsionen, eine Wachs-Wasser-Emulsion, Gemische von Weichmacher und Wasser, Silikonfette, Ammoniak und verschiedene Arten organischer Lösungsmittel (Hexan, Alkohol beispielsweise) und Gemische davon können als Befeuchtungsmittel verwendet werden. Bei der Auswahl eines Mittels muß darauf geachtet werden, ob nicht durch das Mittel irgendeine Verunreinigung der Kunststoffbahn oder der Kalander- oder Preßwalzen erfolgt. Wasser oder wäßrige Lösungen sind im allgemeinen in dieser Hinsicht ideal, da sie die Bahn in keiner Weise beschädigen und gleichzeitig die Kalanderwalzen jederzeit vollständig poliert lassen.

In der beschriebenen Weise wird das Befeuchtungsmittel direkt auf die Oberfläche des Felles 6 aufgebracht. Das Befeuchtungsmittel kann aber auch indirekt auf das Fell 6 aufgebracht werden, beispielsweise über die Außenfläche der Kalanderwalze 8, so daß diese während der Drehung das ihr hinzugefügte Mittel auf die Oberfläche des Felles 6 überträgt.

Zusätzlich können verschiedene Arten mechanischer Vorrichtungen verwendet werden, um das Befeuchtungsmittel entweder auf das Fell 6 oder auf die Kalanderwalze 8 abzuscheiden. Beispielsweise kann ein Tuch quer und senkrecht über das Fell 6

ίο gehängt werden. Das Befeuchtungsmittel wird dann auf das Tuch gesprüht. Nachdem das Tuch mit dem Befeuchtungsmittel gesättigt ist, tropft die überschüssige Flüssigkeit auf das unmittelbar darunter bewegte Fell 6. Das Turch wirkt in einem gewissen

x5 Sinn als ein Speicher, der kleine Druckunterschiede bei der Zuführung des Befeuchtungsmittels kompensiert.

Nachdem das Befeuchtungsmittel auf das Fell 6 aufgebracht worden ist, wird dieses durch den ersten

so Kalanderabschnitt, bestehend aus einem Paar gegenüberliegender Kalanderwalzen 8, 9, geleitet, zwischen denen das gewünschte Holzmaserungsmuster auf der oberen Fläche der Bahn 6 a erzeugt wird. Dieser Kalanderabschnitt wird als musterbildender Kaianas derabschnitt bezeichnet, da der größte Teil der Materialstreckung in diesem ersten Abschnitt erfolgt, verglichen mit dem Ausmaß der Streckung in den nachfolgenden Kalanderabschnitten. Als Ergebnis der Streckung sind der Bahn 6 a bereits die Hauptlinien eines beliebigen Musters verliehen.

Die obere Walze 8 des Kalanderabschnittes 8, 9 ist die heiße Walze und die untere Walze 9 die kalte Walze. Die Temperatur der Außenfläche der oberen Walze wird zwischen etwa 80 und 135° C gehalten.

Die heiße Walze 8 verleiht der oberen Fläche der Bahn 6 a einen starken Glanz. Die untere Walze hat eine Oberflächentemperatur zwischen 32 und 49° C. Die Temperatur der unteren Walze 9 ist im Verhältnis zu der Temperatur der oberen Walze 8 einer der Steuerfaktoren bei dem Aufbringen des speziellen Musters. Eine Temperaturdifferenz von wenigstens 44° C sollte aufrechterhalten bleiben, um das gewünschte Muster zu erzeugen. Die Temperatur der unteren Walze wird außerdem in Abhängigkeit von der Härte des Grundmaterials im Fell 6 geändert. Je härter das Grundmaterial ist, um so höher ist die Temperatur, die zur Erzielung eines bestimmten Musters notwendig ist. Die Temperaturen der Oberflächen der oberen und unteren Walzen 8, 9 werden durch Verwendung von Heizelementen 10, 11 eingestellt, die nahe den oberen und unteren Walzen angeordnet sind. Diese und nachfolgende Heizelemente sind lediglich repräsentativ für irgendein übliches Heizsystem, beispielsweise eine Dampfinnenheizung der Kalander, eine Beheizung der Stirnflächen der Kalander usw.

Die Bahn 6α, die bei dem Durchgang des ursprünglichen Felles 6 durch den ersten Kalanderabschnitt 8, 9 entsteht, wird in ihrer Dicke reduziert und erhält ein Muster von einer Vielzahl länglicher Schlieren, die aus den gestreckten Spritzteilchen bestehen, die in der Grundmasse eingebettet sind, die gewöhnlich eine bestimmte Farbe hat. Bestimmte Schlieren sind zufällig quer um ein kurzes Stück ausgelenkt oder haben eine Wellenform; andere führten zu Wirbeln und noch andere einfach zu einem länglichen Muster ohne merkliche Auslenkung. Die Krümmungen wurden solchen Streifen verliehen

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oder, genauer, solchen zufälligen Bereichen von zu- reichem Holz ist. Die Wirbel und Wellen enstehen fällig getroffenen Streifen, denen das Befeuchtungs- ungefähr an den Stellen der Bahn, die zuvor mit mittel vor dem Kalandern zugeführt war. Die Grund- einem Befeuchtungsmittel versehen worden waren. Holzmaserung ergibt sich durch das anfängliche Auf der Rückseite 20 b der Scheibe 20 sind verKalandrieren; jedoch ist das Wellenmuster gewöhn- 5 schiedene helle und dunkle Flecken oder Pusteln 24 lieh etwas größer oder ausgeprägter, als in dem fer- und 23 sichtbar. Dieses sind in die Grundmasse der tigen Erzeugnis erwünscht ist. Scheibe eingebettete Spritzteilchen, die nicht der

Eine Anzahl von Heizelementen 12 ist in der Nähe weiteren Bearbeitung unterzogen worden sind. Überdes Förderers 7 angeordnet. Sie erhitzen und erhöhen raschenderweise entstehen die Pusteln oder Flecken die Temperatur der Bahn 6 a, die daran vorbeigeleitet io direkt gegenüber einem markierten Wirbel oder Astwird. Das gewalzte, einmal kalandrierte Material effekt auf der Vorderseite.

wird in seiner Temperatur bis auf etwa 110 bis In einem erläuternden Beispiel des beschriebenen

116° C gesteigert. Die Temperatur und die der Bahn Verfahrens kann ein Grundgemisch in einen

zugeführte Wärmemenge hängen etwas von der Zu- Mischer 1 getan und dort erhitzt und gemischt wer-

sammensetzung und der Härte des Materials der 15 den. Das Gemisch kann die folgenden Bestandteile

Bahn 6 a ab. Durch das Erhitzen der Bahnöß wird mit etwa folgenden Gewichtsanteilen aufweisen:

üi^fdtolflSh

jg^ro^ _{Polyvinylharz} (Gemisch der Copolymere die spater die Außenflache der fertigen Platte dar- ^_{n etwa} ^ _{Vi lazetat un}d ₈₅o/o

stellen soll, entfernt. Eine erneute Erhitzung der Vinylchlorid) 18%

Bahn beeinflußt nicht das Muster, sondern unter- 20 „ , ... . . V , ,' '.".""

stützt lediglich die Herstellung einer Platte mit Ober- Stabihsierungsweichmacher (epoxydi_S1ertes

flächeneigenschaften gemäß den anerkannten Her- bojabonnenoi) 3%

Stellungsnormen. Primärweichmacher (Phthalatester-Weich-

Die wieder erhitzte Bahn wird durch ein zweites macher; Gemisch von Butyl-Benzyl-

Paar von einander gegenüberliegenden Kalander- 25 Phthalat und Butyl-Octal-Phthalat) .... 5%

walzen 15, 16 geleitet, die durch übliche Heiz- Asbestfasern (Grade 7 R—Quebec Asbestos

elemente 17, 18 beheizt werden. Das Heizelement 18 Mining Association) 30%

hält die Oberflächentemperatur der unteren Walze 16 Füllstoffe (Kalkstein) 40%

Ψ *%?%■ Ψ ⁵⁴° ^{C>) Und} Ϋ^{S Re}t^elem^ V J^ält Farbpigmente oder Farbstoffe (rotes Oxyd) 4«/» die Oberaachentemperatur der oberen Kalander- 30

walze 15 auf etwa 71 bis 77° C. In ähnlicher Weise Nach einer gewissen Mischzeit (etwa 12 Minuten) wird bei diesem Kalanderwalzenpaar die untere wird die sich ergebende Masse 2 auf ein Paar Walze als kalte Kalanderwalze und die obere als Walzen 3, 4 getan und dort etwa IV2 Minuten lang heiße Kalanderwalze bezeichnet. Die Temperatur der gemischt. Kältere thermoplastische Spritzteilchen 2 a unteren Walze ist etwas erhöht, verglichen mit dem 35 werden dem Gemisch während des Walzens etwa bekannten Verfahren, um das Entstehen von »Ab- I¹Za Minuten hinzugefügt. Der so hergestellte Masseschreck-Markierungen« (d. h. kleinen Brüchen) in ring wird von der kalten Walze 4 abgeschnitten, geder oberen Fläche der vorbeigeleiteten Bahn zu ver- faltet, um 90° zu der Richtung der Tafelbewegung hindern, während die Temperatur der oberen Walze in der Walze gedreht und auf dem Förderer 7 als relativ hoch gehalten wird, um ein Anhaften der 40 Fell 6 abgelegt, das dann durch die Zone zum AufTafel daran zu erreichen. Die sich ergebende Bahn bringen des Befeuchtungsmittels und zwischen das 6 b hat eine weiterhin verminderte Dicke, verglichen Paar der Kalanderwalzen 8, 9 geleitet wird, mit der Bahn 6 a und dem Fell 6, außerdem besitzt Wasser bei Raumtemperatur kann als Befeuchsie den gewünschten fertigen »Holzmaserungs«- tungsmittel verwendet werden und wird verstreut in Effekt an ihrer oberen Seite. Das Flächengründ- 45 einer Menge abgeschieden, die gerade ausreicht, um muster, das beim ersten Kalanderabschnitt erzeugt den gewünschten ästhetischen Effekt zu erzielen; wurde, ist auf Grund der zusätzlichen geringen diese Menge kann periodisch durch Beobachtung der Streckung der Bahn 6 c so geändert, daß die Wellig- sich ergebenden Muster eingestellt werden. Die keit der Streifen etwas weniger auffällig ist und star- untere Walze 9 des Kalanders hat eine Oberflächenker einer Holzmaserung ähnelt. Außerdem sind die 50 temperatur von etwa 35° C, und die obere Walze 8 Schlieren der Spritzteilchen feiner. Die Bahn 6 b wird hat eine Oberflächentemperatur von etwa 135° C. danach mit kontrollierter Geschwindigkeit entweder Die kalandrierte Bahn 6 a wird danach durch eine durch kühle Luft oder durch Wasserströme gekühlt. Reihe von Gasheizelementen 12 vor den Kalander-Alsdann durchläuft sie eine nicht veranschaulichte walzen 15, 16 (Ausgangsende sei gleich dem vorde-Schneidzone, in welcher die fertige Bahn in Platten 55 ren Ende der Maschine) erhitzt. Die Dicke der Bahn oder andere Scheiben zerschnitten wird. 6awirdbeietwal,8mmgehalten. Die Kalanderwalzen Auf F i g. 2 ist ersichtlich, daß die fertige Platte 15, 16 werden auf eine Temperatur von 74° C und oder Scheibe 20 auf einer Seite 20/ Schlieren oder 52° C erhitzt. Die Bahn 6 a wird dazwischen kalan-Adern 22 der hinzugefügten gefärbten Spritzteilchen driert, damit sich die fertige Bahn 6 b mit der gein der Grundmasse aufweist, die durch das Walzen 60 wünschten Dicke und dem gewünschten Oberflächen- und das Kalandrieren der Bahn und der Spritzteil- muster ergibt. Die letztgenannte Bahnöfc wird dachen in den Bahnen erzeugt werden. Eingestreut in nach abgekühlt und in kleine Platten zugeschnitten, die Oberseite20/ der Scheibe ist eine Anzahl von die das Aussehen der Fig. 2 und 3 haben. Wirbeln und Wellen 21, die sehr ähnlich dem Ast- Bei einem anderen Ausführungsbeispiel des Vereffekt in natürlichem Holz sind. Diese ändern sich in 65 fahrens vorliegender Erfindung war die Grundvorder Größe, in der Lage und in ihrem Farbton, ver- richtung die gleiche wie in Fig. 1. Statt das Befeuchglichen mit der Farbe der Grundmischung, so daß tungsmittel als Sprühregen oder in Tropfenform von ein Effekt entsteht, der ähnlich demjenigen von ast- dem Verteiler 13 zuzufügen, wurde ein flüssiges Mit-

tel als Nebel entweder direkt auf die Oberfläche des Felles 6 oder indirekt aufgebracht, indem zunächst die Kalanderwalze 8 mit dem Nebel beaufschlagt wurde oder indem, wie früher schon erwähnt, ein vertikal und quer angeordnetes Tuch mit dem Nebel 5 versehen wurde. Bei dieser Form der Aufbringung ist es nicht notwendig, daß das Mittel in einer Art unregelmäßigem Muster oder einem mit Abstand angeordneten regelmäßigen Muster aufgebracht wird. Überraschenderweise kann der Nebel über die ge- ίο samte Breite der Oberfläche des Felles 6 oder quer über die gesamte Breite der rotierenden Kalanderwalze 8 aufgebracht werden. Während des Aufbringens des Nebels auf die Walze 8 z. B. beobachtet man kleine Raupen dieses Mittels. An dem Spalt zwischen der oberen Walze 8 und der Oberfläche des Felles 6 entsteht eine kleine, etwa 3 mm dicke Raupe kontinuierlich über die gesamte Breite der Walze. Im ausgeglichenen Zustand sorgt der hinzugefügte Nebel für die Kompensation des Verlustes des Befeuchtungsmittels an diesem Spalt, und die Raupe in dem Spalt wird weder merklich größer noch kleiner.

Bei dieser Art des Aufbringens des Mittels kann die Temperatur des Kalanders in dem unteren Teil des Bereichs der angegebenen Walzentempeaturen bleiben. Die Walze 8 kann in einem Bereich der Oberflächentemperatur von 80 bis 135° C, vorzugsweise zwischen 80 und 88° C, gehalten werden. Die gegenüberliegende Kalanderwalze 9 kann eine Temperatur zwischen etwa 32 und 49° C haben, wodurch ein Temperaturunterschied von wenigstens etwa 44° C aufrechterhalten ist. Beim zweiten Kalanderabschnitt hat die obere Walze eine Oberflächentemperatur von 71 bis 77° C und die untere Walze eine Oberflächentemperatur von 38 bis 54° C. Die Wirkung der verschiedenen Walzen auf die fertige Scheibe war die gleiche, wie sie im Zusammenhang mit dem voraus geschilderten Ausführungsbeispiel erläutert wurde.

Bei dieser Art des Aufbringens des Mittels wird die Wirksamkeit des zweiten Heizelements 12 überflüssig. Der Zweck dieses Heizelements war es ja, jegliche Neigung der vorbeigeleiteten Bahn zur Rippenbildung auszuschließen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel jedoch trat überhaupt keine Neigung zur Rippenbildung auf, so daß Platten oder Scheiben entsprechend den normalerweise anerkannten Normen ohne die Verwendung des Heizelements 12 erzeugt werden konnten.

Man könnte erwarten, daß, wenn man die Raupe in dem Spalt aufrechterhält, die Wirkung des Mittels auf die Scheibe konstant wäre, so daß sich ein durchgehend gleichmäßiges Muster ergeben würde. Dies ist aber nicht der Fall. Die sich ergebende Platte ist grundsätzlich die gleiche, wie sie in F i g. 2 gezeigt ist.

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Erzeugung eines eine Holzmaserung vortäuschenden Musters auf thermoplastischen Kunststoffbahnen, bei dem thermoplastische Formmassen auf einem Mischwalzwerk gemischt werden, wobei in den auf einer Walze des Mischwalzwerkes gebildeten Massering kältere thermoplastische Teilchen eingebettet werden und danach der Massering von der Walze abgenommen und als Fell in die endgültige Form kalandriert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die eine der Oberflächen des Fells vor dem Kalandrieren örtlich befeuchtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Lösung oder Wasser als Befeuchtungsmittel verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchtungsmittel als Nebel aufgetragen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Befeuchtungsmittel in einer solchen Menge aufgetragen wird, daß sich am Eintrittsspalt des ersten Paares von Kalanderwalzen eine schmale Raupe des Befeuchtungsmittels bildet.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 923 036.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

409 769/406 1.65 © Bundesdruckerei Berlin