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Verfahren zur Abschreckbehandlung eines durch Abschrecken härtbaren,
im wesentlichen ringförmigen Werkstückes und Vorrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens
Zum Härten ringförmiger Werkstücke, beispielsweise der Zahnräder von Automobil-Hinterachsgetrieben
oder Wälzlagerlaufringen, wurden sie zunächst in einem Ofen auf Härtetemperatur,
etwa auf 790 bis 930° C, erwärmt und dann einzeln nacheinander in eine Abschreckpresse
gebracht. In dieser Presse wird der abzuschreckende Teil zwischen einer oberen und
einer unteren Matrize eingeklemmt, die durch einen hydraulisch betätigten Kolben
zusammengedrückt werden. Dadurch wird das Werkstück in einem Zustand festgehalten,
in dem es entweder leicht durchgebogen oder auch gerade, d. h. frei von Biegungsspannungen,
ist. Dann wird das eingespannte Werkstück mit der Abschreckflüssigkeit umspült und
auf eine Temperatur von etwa 40 bis 80° C abgeschreckt. Anschließend werden die
Matrizen geöffnet und das gehärtete Werkstück aus der Presse herausgenommen.
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Bei diesem Verfahren erleidet das Werkstück während des Abschreckens
trotz der Einspannung in der Abschreckpresse einen nicht unerheblichen Wärmeverzug.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diesen zu verringern.
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Erfindungsgemäß wird zu diesem Zweck das Werkstück durch Bewegen der
Klemmbacken der Abschreckpresse in einer zur Achse des Werkstückes parallelen Richtung
hin- und hergebogen und dann abgeschreckt. Durch dieses Hin- und Herbiegen des Werkstücks
wird der Härteverzug erheblich verringert.
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Weiter liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Härteverfahren
und die zu seiner Ausführung dienende Maschine so auszugestalten, daß in einer gegebenen
Zeit eine viel größere Anzahl an Werkstücken gehärtet werden können. Dadurch wird
sowohl Platz als auch Arbeitszeit gespart. Dabei soll die Maschine die zu härtenden
Werkstücke so schnell entgegennehmen und wieder auswerfen, wie sie von Hand bei
längerer Arbeitszeit ununterbrochen zugeführt werden können.
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Dieser Fortschritt wird bei dem Verfahren nach der Erfindung dadurch
ermöglicht, daß das Werkstück vor der Beendigung des Abschreckens aus den Klemmbacken
der Presse herausgenommen und in ein Abschreckbad hineingeworfen wird. Das Werkstück
bleibt also nur während eines Abschnittes des Zeitraumes des Abschreckens zwischen
den Klemmbacken der Presse eingeklemmt. Nach Ablauf dieses kurzen Zeitraumes wird
das Werkstück von den Klemmbacken freigegeben und aus der Klemmstellung ausgeworfen,
bleibt dabei in der Abschreckflüssigkeit jedoch untergetaucht, bis es sich auf die
gewünschte Temperatur abgekühlt hat. Zweckmäßig wird das Werkstück auf eine Temperatur
abgekühlt, daß es bequem mit der Hand angefaßt werden kann. Sobald das Werkstück
aus der Klemmstellung ausgeworfen ist, kann das nächste Werkstück zwischen die Klemmbacken
eingeführt werden. Selbst bei Ausrüstung mit einem einzigen Satz von Klemmbacken
kann die Maschine daher eine viel größere Anzahl von Werkstücken härten, als es
bisher möglich war.
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Die Maschine zur Ausführung des Verfahrens weist mehrere konzentrische
Klemmbacken zum Einklemmen des Werkstücks auf, die durch einen Antrieb geöffnet
und geschlossen werden, um das Werkstück aufzunehmen und dann festzuklemmen. Durch
einen weiteren Antrieb werden die Klemmbacken parallel zur Werkstückachse relativ
zueinander hin-und herbewegt, so daß das Werkstück von einer neutralen Stellung
aus nach beiden Seiten hin- und hergebogen wird.
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Ferner ist die Maschine mit einem Fördermittel zum Fördern des von
den Klemmbacken freigegebenen
Werkstücks durch eine die Abschreckflüssigkeit
enthaltende Kammer hindurch zum Zweck der weiteren Abschreckung sowie mit einem
Auswerfer ausgerüstet, der das Werkstück von den Klemmbacken auf das Fördermittel
überführt.
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Weiter ist die Maschine durch einen Antrieb gekennzeichnet, der die
die Werkstückklemmbacken tragende Presse in den Tank für die Abschreckflüssigkeit
hebt und senkt und dadurch ebenfalls die Klemmbacken in die Flüssigkeit eintaucht
und wieder heraushebt. Ferner weist die Maschine einen Antrieb auf, der nacheinander
(a) die Klemmbacken schließt, (b) die Presse senkt, (c) mit einer zeitlichen Verzögerung
die Klemmbacken öffnet, das Fördermittel in Gang setzt und (d) die Presse wieder
anhebt.
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Das Eintauchen der das Werkstück haltenden Klemmbacken in das Abschreckmittel
bietet den Vorteil, daß das Werkstück beim ganzen Abschreckvorgang ständig unter
dem Einfluß des Abschreckmittels bleibt und daher eine Unterbrechung im Abschreckvorgang
vermieden wird. Denn eine solche Unterbrechung könnte dazu führen, daß die abgeschreckte
Oberflächenschicht des Werkstücks durch die aus dessen Kern nach außen fließende
Wärme wieder erhitzt und dadurch in seiner Härte beeinträchtigt wird.
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Es ist weiterhin von Vorteil, daß die Länge eines Arbeitsspiels der
Maschine verringert wird, weil das Abschrecken nach dem Ausstoßen des Werkstücks
aus der Klemmstellung zwischen den Klemmbacken fortdauert. Denn dabei bleiben die
Werkstücke im untergetauchten Zustand, während sie von den Klemmbacken aus dem Fördermittel
zugeführt werden. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der
nachstehenden Erläuterung eines Ausführungsbeispiels, das in den Zeichnungen dargestellt
ist. In diesen zeigen F i g. 1, 2 und 3 schematische Darstellungen der Art und Weise,
in der das Werkstück vor dem Abschrecken hin- und hergebogen wird, F i g. 4 den
senkrechten Längsschnitt durch die Maschine nach der Linie 4-4 der F i g. 8, F i
g. 5 einen senkrechten Querschnitt in der Ebene 5-5 der F i g. 4, F i g. 6 einen
waagerechten Schnitt nach den Ebenen 6-6 der F i g. 4 und 5, F i g. 7 einen waagerechten
Schnitt nach der Schnittlinie 7-7 der F i g. 4, F i g. 8 einen senkrechten Querschnitt
nach der Linie 8-8 der F i g. 4, F i g. 9 eine Einzelheit in einem waagerechten
Schnitt nach der Linie 9-9 der F i g. 4, F i g. 10 einen senkrechten Schnitt nach
der Linie 10-10 der F i g. 9, F i g. 11 einen senkrechten Schnitt durch die untere
Klemmbacke und ihre Halterung, F i g. 12 einen senkrechten Schnitt nach der Linie
12-12 der F i g. 11, F i g. 13 einen senkrechten Schnitt durch den Kolben der Presse
in derselben Ebene wie F i g. 11, F i g. 14 und 15 waagerechte Schnitte nach den
Linien 14-14 und 15-15 der F i g. 13, F i g. 16 einen senkrechten Teilschnitt nach
der Schnittebene 16-16 der F i g. 6, F i g. 17 einen senkrechten Teilschnitt in
der Ebene 17-17 der F i g. 16, F i g. 18 einen Teilgrundriß zur Darstellung von
Einzelheiten des Hubwerks der Förderanlage, F i g. 19 eine schematische Darstellung
des selbsttätigen Steuersystems für das Hubwerk und F i g. 20 ein Schaltschema,
das die halbselbsttätige Arbeitsweise der Maschine ermöglicht.
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Das Verfahren der Kreisringbiegung nach der Erfindung ist schematisch
in den F i g. 1, 2 und 3 dargestellt, und zwar an Hand eines Tellerkegelrades
20,
dessen Achse mit 21 und dessen Zähne mit 22 bezeichnet sind.
Dieses Zahnrad sitzt mit seiner Rückseite auf den unteren Klemmbacken
23 und 24, während sich auf seine Vorderseite die oberen Klemmbacken
25 und 26 auflegen. Alle vier Klemmbacken sind ringförmig ausgestaltet
und gleichachsig mit dem Werkstück angeordnet. Die obere Klemmbacke 25 legt sich
auf die Vorderseite des inneren Flansches des Zahnrades, während die obere Klemmbacke
26 auf die Köpfe der Zähne 22 dicht an deren äußeren Enden drückt. Um die
Presse mit einem erhitzten Zahnrad beschicken zu können, werden die oberen Klemmbacken
angehoben. Ist dann das Werkstück auf die unteren Klemmbacken aufgebracht, so senken
sich zunächst die oberen Klemmbacken, um das Zahnrad festzuklemmen. Alsdann werden
die Klemmbacken 24 und 25 gegenüber den Klemmbacken 23 und 26 abwechselnd
gehoben und gesenkt. Beim Senken wird dann das Zahnrad in der aus F i g. 2 ersichtlichen
Weise einer Kreisringbiegung in der Richtung der Pfeile 28 um eine neutrale
Achse unterworfen, die von dem zur Achse 21 gleichachsigen Kreis
27 gebildet wird. Beim Anheben der Preßbacken 24 und 25 gegenüber den Preßbacken
23 und 26 in der aus F i g. 3 ersichtlichen Weise wird das Zahnrad in der
entgegengesetzten, durch den Pfeil 29
angegebenen Richtung einer Kreisringbiegung
um eine neutrale Achse unterworfen, die wiederum von dem Kreis 27 gebildet
wird. Freilich ist in den F i g. 2 und 3 die Relativbewegung zwischen den Preßbacken
24, 25 und den Preßbacken 23, 26 und somit auch der Betrag der Kreisringbiegung
stark übertrieben dargestellt. In Wirklichkeit beläuft sich der Betrag auf eine
ungefähre Größenordnung, die zu einer Durchbiegung der erwärmten Zahnräder bis an
deren Elastizitätsgrenze erforderlich ist und selten eine senkrechte Verstellung
von 0,5 mm überschreitet.
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Wie stark das Werkstück verbogen werden muß und wie oft hin- und herzubiegen
ist, um den beim Abschrecken eintretenden Härteverzug auf ein Mindestmaß zu verringern.
ist durch Versuche zu ermitteln, wobei Werkstücke derselben Gestalt, Form und Zusammensetzung
wie die bei der Serien- oder Massenfertigung zu härtenden Werkstücke zu verwenden
sind. Die Wärmebehandlung dieser Versuchswerkstücke ist natürlich dieselbe, wie
sie später für die Serien- oder Massenfertigung durchgeführt wird. Bei den Versuchen
werden die Werkstücke also auf dieselbe Temperatur erwärmt und mit derselben Flüssigkeit
auf dieselbe Temperatur abgeschreckt, wobei die Dauer der Einklemmung der Werkstücke
beim Abschrecken und auch die Dauer des nachfolgenden Abschreckens im ausgespannten
Zustande dieselbe ist. Die Höhe der Temperaturen, auf die die Werkstücke zu erhitzen
sind, sowie die Temperaturen der Abschreckflüssigkeiten richten sich nach metallurgischen
Gesichtspunkten und sind von der zu erzielenden Härte und der gewünschten Tiefe
der Härtung abhängig, die bei dem jeweiligen Werkstück erzielt werden sollen, und
sind nicht Gegenstand der Erfindung. Wie es kommt, daß durch das
Hin-
und Herbiegen des Werkstücks der Härteverzug verringert wird, ist noch nicht hinreichend
geklärt. Eine Theorie zur Erklärung dieser Erscheinung beruht auf der Annahme, daß
der Härteverzug durch innere Spannungen des Werkstücks erzeugt wird, die bereits
beim Schmieden des Werkstücks entstehen und von den nachfolgenden Bearbeitungsvorgängen
beeinflußt werden. Die Erklärungstheorie beruht weiter auf der Annahme, daß beim
Strecken eines verbogenen Werkstücks dieses über seine - elastische Grenze hinaus
verformt werden muß und daß dies durch die beschriebene Kreisringverbiegung des
Werkstücks geschieht, sofern bei dieser die Elastizitätsgrenze des Werkstoffs überschritten
wird. Dadurch wird das Werkstück derart verformt, daß die inneren Spannungen sinken,
daß also das Werkstück gewissermaßen gerichtet wird. Freilich dürfen die Verformungen
nicht so groß werden, daß die Elastizitätsgrenze solcher Zonen des Werkstücks überschritten
wird, die bei der Erwärmung keine Verformung erfahren haben und zu einer Abweichung
von der gewünschten Gestalt führen würden.
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Um die Durchführung des Verfahrens näher zu erläutern, wird das Härten
eines üblichen Tellerrades beschrieben, das für Automobil-Hinterachsgetriebe in
Massenfertigung hergestellt wird und das bei einem Durchmesser von 215 mm ein Gewicht
von 3'!o- kg hat und aus einem Kohlenstoffstahl (SAE 8615) besteht. Dieses Zahnrad
wurde bei Verwendung des Verfahrens nach der Erfindung zunächst auf eine Härtetemperatur
von etwa 845° C erwärmt, dann zweimal zwischen den Pr eßbacken mit einem axialen
Hub zwischen den Backen 24, 25 einerseits und den Backen 23, 26 andererseits
von 0,25 mm nach jeder Seite von der Mittelstellung aus hin- und hergebogen und
schließlich abgeschreckt. Nach zehn Sekunden der Abschreckung, wobei die Temperatur
des Werkstücks auf schätzungsweise 370° C gesunken war, wurde das Werkstück ausgespannt,
aber noch weitere 140 Sekunden in der Abschreckflüssigkeit weiter abgeschreckt.
Alsdann war die Temperatur des Werkstücks auf etwa 55° C gesunken. Als Abschreckmittel
diente ein Paraffinöl, das bei einer Temperatur von 38° C eine nach Saybolt gemessene
Viskosität von 100 Sekunden hatte und dessen Temperatur sich beim Abschreckvorgang
auf 45 bis 49° C belief.
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An dem Hauptgestell 30 ist der Rahmen 34 der eigentlichen
Presse auf und ab beweglich geführt, und zwar mittels eines oberen Arms 35 und zweier
unterer Arme 36, die bei 37 und 38 am Gestell gelagert sind und bei 39 und 41 an
dem Pressenrahmen angreifen. Die Arme sind gleich lang und bilden ein Lenkerparallelogramm,
das den Pressenrahmen bei seiner Aufundabbewegung senkrecht hält. Diese Auf-und
Abbewegung wird durch eine Kurbel 42 (F i g. 4, 6 und 8) herbeigeführt, die an dem
Hauptgestell schwenkbar gelagert ist und deren Kurbelzapfen durch eine Pleuelstange
43 mit dem oberen Arm 35 verbunden ist. Die Kurbel wird durch einen Motor 44 (F
i g. 4 und 8) über ein Untersetzungsgetriebe angetrieben. Dieses besteht aus einer
Schnecke 45 auf der Motorwelle und aus einem Schneckenrad 46 auf der Kurbelwelle.
Nimmt die Kurbel die Lage der F i g. 4 a ein, dann befindet sich das von der Presse
getragene Werkstück über dem Flüssigkeitsspiegel 31. In dieser Lage des Pressenrahmens
wird die Presse mit dem Werkstück beschickt. Wenn alsdann die Kurbel eine Drehung
um 180° macht, so bringt sie die Arme 36 in die in F i g. 4 mit gestrichelten Linien
dargestellte Lage, bei welcher sich das Werkstück unter dem Flüssigkeitsspiegel
31 befindet. Diese Lage ist in F i g. 4 gestrichelt wiedergegeben.
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Der Rahmen 34 trägt senkrecht auf einer Gleitbahn 47 verstellbar (F
i g. 6) einen Halter 48, in welchem der Pressenkolben 49 auf und ab beweglich geführt
ist. Seine Aufundabbewegung wird durch zwei Kurbeln 51 (F i g. 5) herbeigeführt,
deren Kurbelwelle 52 in einem Gehäuse 53 gelagert ist. Dieses wird von dem Halter
48 getragen. Die Kurbelzapfen 54 sind mit dem Kolben 49 durch zwei
Pleuelstangen 55 verbunden, die ihrerseits an Zapfen 56 des Kolbens angreifen. Die
beiden Kurbeln 51 werden gemeinsam durch einen Motor 57 angetrieben (F i g. 9),
und zwar über eine Schnecke 58 auf der Motorwelle und ein Schneckenrad 59
auf derWelle 61 sowie über Zahnräder 62 und 63, welche die Wellen 61 und 52 miteinander
verbinden. Der Motor wird so gesteuert, daß er die Kurbeln jeweils um 180° zwischen
ihren Totpunktstellungen dreht. Dadurch wird dann der Kolben abwechselnd gesenkt
und gehoben.
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Der Kolben 49 besteht aus Gehäuseteilen 64 bis 71, die starr miteinander
verbunden sind. Im Gehäuseteil 65 ist senkrecht verschiebbar eine Buchse 72 geführt,
die einen unteren Flansch 73 aufweist, mit welchem sie die Preßbacke 26 trägt. Die
Abwärtsbewegung der Buchse in dem Kolben wird dadurch begrenzt, daß ihre Schulter
74 an den Gehäuseteil 64
anstößt, während die Aufwärtsbewegung der
Buchse entgegen der Kraft mehrerer Schraubendruckfedern 75 erfolgt. Diese stützen
sich an einem Teil 76 ab, der in dem Gehäuseteil 65 senkrecht verstellbar
ist und die Feder der gewünschten Preßkraft entsprechend vorspannt. Diese Einstellung
wird dadurch herbeigeführt, daß man eine hohle Schraubspindel 77 dreht, die in dem
Gehäuseteil 66 eingeschraubt ist und über ein Wälzspurlager 78 auf den Teil 76 drückt.
Die hohle Schraubspindel 77 ist in einem ringförmigen Schneckenrad 79 axial verschiebbar,
aber durch Keilnuten gegen Drehung gesichert. Das Schneckenrad ist drehbar im Gehäuseteil
67 gelagert und erfährt seinen Antrieb durch eine Schnecke 81,
die man von
Hand mit Hilfe eines Schraubenschlüssels drehen kann, den man auf das Wellenende
82 der Schnecke aufsteckt.
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In der Buchse 72 ist senkrecht eine Buchse 83 verschiebbar,
die einen Flansch 84 aufweist und mit diesem die Klemmbacke 25 trägt. Die Abwärtsbewegung
der Buchse 83 wird dadurch begrenzt, daß ihre Schulter 85 an den Flansch 73 anstößt.
Auf die Buchse 83 wirken nämlich Schraubendruckfedern 86, die auf einen sternförmigen
Teil 87 wirken, welcher auf der Buchse ruht. Abgestützt sind die Federn an
einem ähnlichen sternförmigen Teil 88, der mit Hilfe einer hohlen Schraubspindel89
in senkrechter Richtung verstellbar ist. Zwischen dem sternförmigen Teil und der
hohlen Schraubspindel ist ein Wälzspurlager 91 eingeschaltet. Die hohle Schraubspindel
greift mit ihrem Gewinde in den Gehäuseteil 68 ein und wird zum Einstellen der Vorspannung
der Federn 86 mittels eines ringförmigen Schneckenrades 92 gedreht, das auf der
Spindel mit Hilfe von Keilnuten verschiebbar, aber gegen Drehung gesichert ist.
Das Schneckenrad 92 kann man dadurch von Hand drehen, daß man auf eine im Gehäuseteil
69 gelagerte Schnecke 93 einen Schraubenschlüssel aufsetzt,
ähnlich
wie man die Schnecke 81 im Gehäuseteil 67 drehen kann.
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In der Buchse 83 ist senkrecht verschiebbar eine Buchse 94 geführt,
die einen Spannfutterdorn 95 trägt, der einen Führungszapfen 96 hat. Die Buchse
94 sucht sich unter der Kraft einer Schraubendruckfeder 97 abwärts zu verschieben;
doch wird ihre Abwärtsbewegung dadurch begrenzt, daß ihre Schulter 98 an den Flansch
84 anstößt. Die Schraubendruckfeder 97 ist an einem topfförmigen Teil 99 abgestützt,
der sich seinerseits mittels eines Wälzspurlagers 102 an einer hohlen Einstellspindel
101 abstützt. Diese Spindel ist in dem Gehäuseteil 71 des Kolbens eingeschraubt,
und man kann sie mit Hilfe eines ringförmigen Schneckenrades 103 drehen, wodurch
dann die Vorspannung der Feder 97 verstellt wird. Auch dient die Schraubspindel101
als Führung für den sternförmigen Teil 88. Das Schneckenrad 103 ist auf der Hohlspindel
101 durch Nuten und Keile verschiebbar geführt, aber gegen Drehung gesichert und
kann durch eine Schnecke 104 in Drehung versetzt werden, die im Gehäuseteil
70 gelagert ist und mittels eines Schraubenschlüssels verstellt werden kann, ähnlich
wie es für die Schnecke 81 im Gehäuseteil 67 beschrieben wurde.
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Der Dorn 95 wirkt auf ein vielteiliges Zentrierfutter 105 (F i g.
11), das an dem Umfang der Bohrung des Werkstücks 20 angreift. Die Preßbacken 25
und 26 und der Kegeldorn 95 sind so bemessen und der Halter 48 (F i g. 4) wird auf
dem Pressenrahmen 34 in senkrechte Richtung so eingestellt, daß, wenn der Kolben
herabgeht und mit der Klemmbacke 26 das Werkstück auf die untere Klemmbacke 23 preßt,
die Buchse 72 die Federn 75 weiter zusammendrückt und die Schulter 74 von dem Gehäuseteil
64 des Kolbens abzieht. Eine ähnliche Wirkung tritt bei der Aufwärtsbewegung
der Klemmbacke 25 und der Buchse 83 ein: Dann werden die Federn 86 weiter zusammengedrückt,
und die Schulter 85 wird von dem Flansch 73 abgehoben. Ferner ergibt sich eine ähnliche
Wirkung bei der Aufwärtsbewegung des Kegeldornes 95 und der Preßbacke
94: Dann wird die Feder 97 stärker zusammengedrückt und die Schulter 98 von
dem Flansch 84 abgehoben. Dabei muß die Schulter 98 so hoch über dem Flansch 84
zu stehen kommen, daß die Aufwärtsbewegung der Klemmbacken 24 und 25 gemäß F i g.
3 erfolgen kann. Herbeigeführt wird die Aufwärtsbewegung durch den nachstehend beschriebenen
Antrieb der Klemmbacke 24. Sie führt zu einem weiteren Zusammendrücken der
Federn 86. Der Abstand der Schulter 85 vom Flansch 73 muß so groß sein, daß dieAbwärtsbewegung
derKlemmbacken 24 und 25 gemäß F i g. 2 erfolgen kann. Praktisch überschreiten die
Hübe der Klemmbacken 24 und 25, von der in F i g. 1 gezeigten Mittelstellung
aus gemessen, kaum 0.5 mm.
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Wie F i g. 4 zeigt, befinden sich der Pressenrahmen und die von ihm
getragenen Teile in einer Säule 106, die zu dem Hauptmaschinengestell 30 gehört
und eine Öffnung 107 hat, die zum Beschicken der Härtemaschine mit den Werkstücken
dient. Diese Öffnung kann durch eine Schiebetür 108 verschlossen werden, die auf
der Säule in senkrechter Richtung geführt ist und eine Rolle 109 hat, welche von
einem auf dem Kolbenträger 48 senkrecht verstellbaren Zapfen 111 ergriffen
wird. Dieser Zapfen wird auf eine solche Höhe eingestellt, daß sich die Tür beim
Herabgehen des Kolbenhalters 48 unter ihrem Gewicht vollständig schließt und beim
Hochgehen des Kolbenhalters 48 völlig geöffnet wird.
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Die unteren ringförmigen Klemmbacken 23 und 24 (F i g. 11) und die
Abstandsringe 112 und 113 haben eine Reihe radialer Kerben 114 auf ihrer
Oberfläche. Diese dienen dem Zweck, ein Bespülen der Rückseite des Werkstücks
20 mit der Abschreckflüssigkeit zu ermöglichen. Am besten stehen diese Kerben
mit senkrechten Nuten 115 des Zentrierfutters 105 in Verbindung. Die Ringe
23 und 112 ruhen auf radialen Rippen 116, die sich zwischen rohrförmigen
Teilen 117 und 118 des Pressenrahmens 34 erstrecken. Die Ringe 24 und 113 ruhen
auf radialen Armen 119 eines zylindrischen Teiles 121, der in dem Teil 118 in senkrechter
Richtung gleitend geführt ist. Jeder der Arme 119 liegt zwischen zwei benachbarten
Rippen 116, und mindestens einer der Arme hat einen Keil 122, der in eine Keilnut
des rohrförmigen Teiles 117 greift, um dadurch den zylindrischen Teil 121 gegen
Drehung zu sichern. Die Ringe 23, 24, 112 und 113 haben in ihren Unterseiten radiale
Nuten 123, die so breit bemessen sind, daß sie entweder die Rippen 116 oder
die Arme 119
aufzunehmen vermögen. Ferner tragen diese Ringe Zapfen 124 (F
i g. 12), durch welche sie gegen unbeabsichtigte Drehung gesichert sind. Die Zapfen
können in Aussparungen 125 der Rippen und der Arme eingreifen. Wenn die Teile,
die in F i g. 11 gezeigte Stellung einnehmen, dann ruhen die Ringe 23 und 112 auf
den Rippen 116, und ihre Nuten 123 sind gegenüber den Armen 119 ausgerichtet, so
daß bei der Aufundabbewegung des Teiles 121 die Arme freien Spielraum gegenüber
diesen Ringen haben. Andererseits ruhen die Ringe 24 und 113 auf den
Armen 119, so daß sie die Aufundabbewegung des Teiles 121 mitmachen. Dabei
sind die Nuten 123 dieser Ringe gegenüber den Rippen 116 ausgerichtet, so
daß die Rippen an die Ringe nicht anstoßen, wenn diese auf und ab gehen. Die Anordnung
ist so getroffen, daß gewünschtenfalls die Ringe gedreht werden können, beispielsweise
derart, daß die Ringe 23 und 112 von den Armen 119 getragen werden, aber die Ringe
24 und 113 auf den Rippen 116 ruhen. Diese Anordnung gelangt dann zur Verwendung,
wenn die Durchbiegung des Werkstücks in der Weise erfolgen soll, daß die Ringe 24
und 25 ortsfest verbleiben, aber die Ringe 23 und 26 ihnen gegenüber auf und ab
bewegt werden. Es stellt dies eine Umkehrung gegenüber der in den F i g. 1 bis 3
erläuterten Arbeitsweise dar.
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Um die Aufundabbewegung herbeizuführen, ist auf dem Teil 121 eine
Rolle 126 gelagert, und für diese Rolle ist ein Antriebshebel 127 vorgesehen. Auf
diesem Antriebshebel befinden sich in seitlichem Abstand voneinander gleichachsig
angeordnete Rollen 128, die den Lagerpunkt des Hebels bilden. Am besten sind die
Achsen dieser Rollen genau oder annähernd in derselben waagerechten Ebene wie die
Achse der Rolle 126 angeordnet. Die Rollen 128
laufen auf gehärteten
Schienen 129 auf dem Boden 131 des Pressenrahmens 34. Der Hebel wird um seine waagerechte
Achse mittels einer einstellbaren Kurbel 132 (F i g. 5, 6 und 16) in eine Pendelbewegung
versetzt. Diese Kurbel wirkt über eine Pleuelstange 133, die an dem Hebel durch
einen Gelenkzapfen 134 angeschlossen ist. Die Kurbelwelle 135 wird durch
einen Motor 136 über ein Untersetzungsgetriebe 137 angetrieben. Wie die F i g. 4
und 5 zeigen, führt die
Pendelbewegung des Hebels 127 zu keiner
Aufoderabbewegung des Teiles 121, solange die Achsen der Rollen 128 und 126
infolge einer entsprechenden Einstellung des Hebels 127 zusammenfallen. Wird der
Hebel aber längs der Schienen 129 derart verschoben, daß die Achsen der Rollen nicht
mehr zuzusammenfallen oder senkrecht übereinanderliegen, dann führt die Pendelbewegung
des Hebels zu einer Aufundabverschiebung der vom Teil 121 getragenen Preßbacken.
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Um diese Verschiebung des Hebels herbeizuführen, ist an dem Hebel
mittels eines Gelenkzapfens 134 eine Stange 138 angeschlossen, auf
die eine am Pressenrahmen 34 abgestützte Feder 139 eine nach rechts gerichtete
Kraft ausübt. Entgegen dieser Kraft wird die Stange 138 durch einen bei 142 angreifenden
Winkelhebel 141 gehalten, der also die Stellung des Hebels 127 bestimmt. Dieser
Winkelhebel ist am Pressenrahmen bei 143 _. gelagert und steht bei 144
mit
einer Stange 145 in Verbindung, die ihrerseits bei 146 an einem Hebelarm
147 einer Welle 148 angreift. Diese Welle ist drehbar in einem am
Pressenrahmen 34 befestigten Haltegestell 149 gelagert, und sie trägt
einen auf ihr verschiebbaren, aber gegen relative Drehungen gesicherten Arm
151 mit einer Nockenrolle 152. Dieser Arm 151 läßt sich längs
der Welle 148 derart verstellen, daß seine Nockenrolle zur Anlage am Umfang eines
beliebigen Nockens 153 gebracht werden kann, der aus einer Gruppe von sechs Nocken
153 auswählbar ist. Diese Nocken sitzen sämtlich auf einer Welle 154, die in dem
Gestell 149 drehbar gelagert ist und ein Schneckenrad 155 trägt, welches durch eine
Schnecke 156 der motorisch angetriebenen Welle 135 in Drehung versetzt wird. Die
Nocken haben eine Reihe von Vorsprüngen 157 und unterscheiden sich durch deren Anzahl.
So haben die Nocken 153 a und 153 f zwei bzw. zwölf Vorsprünge und
die dazwischen liegenden Nocken drei, vier, sechs und achtVorsprünge. Das Übersetzungsverhältnis
des Schneckenantriebes 155, 156 beläuft sich auf 1:24, so daß bei einer Weiterdrehung
der ausgewählten Nockenscheibe 153 um eine Teilung, d. h. von einem Vorsprung
bis zum nächsten, die Kurbel 132 zum Durchbiegen des Werkstücks 24 Umdrehungen
macht. Dabei bedeutet PJ die Zahl der Vorsprünge der Nockenscheibe. Kommt also die
Nockenscheibe 153 a mit zwei Vorsprüngen zur Wirkung, dann erfolgen für eine
Weiterschaltung der Nockenscheibe von einem Vorsprung zum nächsten zwölf Aufundabbiegungen
des Werkstücks. Wählt man aber die Nockenscheibe mit zwölf Vorsprüngen aus, dann
ergeben sich nur zwei Aufundabbiegungen bei einer Weiterschaltung der Kurvenscheibe.
Der Arm 147 betätigt einen Grenzschalter 158 mit zwei Schaltstellungen, wie später
erläutert werden wird, um dadurch den Arbeitsvorgang, bei welchem das Verbiegen
des Werkstücks erfolgt, zu beenden und den Abschreckvorgang einzuleiten. Das geschieht
jedesmal, wenn die Nockenrolle 152 auf einen Nockenvorsprung irgendeiner Nockenscheibe
aufgelaufen ist. Durch Verstellen des Armes 151 längs der Welle 148 kann man also
bestimmen, wie oft das Werkstück bei einem Arbeitsgang der Maschine hin und her
gebogen wird.
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Die Höhe der Nockenvorsprünge und die Länge der verschiedenen Arme
des Hebelsystems 149, 147
und 141 werden so bemessen, daß am Ende eines jeden
Durchbiegungsvorganges die Rollen 128 in eine Lage gelangen, in der sie den Rollen
126 gegenüber senkrecht ausgerichtet sind. Infolgedessen wird am Ende eines jeden
Durchbiegungsvorganges der die Preßbacken tragende Teil 121 von selbst in seine
Mittelstellung übergeführt, ohne daß es dabei auf die Stellung der Kurbel 132 bei
deren Stillstand am Ende des Arbeitsspiels ankommt. Das Maß der Durchbiegung des
Werkstücks hängt natürlich vom Hub der Kurbel 132 ab, der irgendwie in nicht näher
dargestellter Weise einstellbar gemacht ist.
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Um dasi=Werkstück 20 mit unter Druck stehender Abschreckflüssigkeit
zu überspülen, während es zwischen den Preßbacken eingespannt ist, befindet sich
in dem Flüssigkeitsbehälter eine Pumpe 140, die durch einen oben auf dem
Behälter angeordneten Motor 150 angetrieben wird: 'Von dem Auslaß der Pumpe aus
führt zu dem neben den unteren Preßbacken gelegenen Teil des Pressenrahmens 34 eine
Leitung 160, die aus Teleskoprohren besteht. Diese Rohre sind drehbar angeschlossen,
wobei die Drehachsen zu denen der Zapfen 37, 38, 39 und 41 parallel
verlaufen. Da sich die Teleskoprohre frei aufeinander verschieben können, ist die
Leitung derart verstellbar, daß sie die Aufundabbewegung des Pressenrahmens nicht
behindert. Unter Antrieb durch den Motor 150 saugt die Pumpe 140 die
Abschreckflüssigkeit aus dem Behälter an und drückt sie durch die Leitung 160 in
den unteren Teil des Pressenrahmens. Dort fließt die Flüssigkeit zwischen den Rippen
116 und den Armen 119 und gemäß F i g. 11 durch die Kerbe 115 und
114 hindurch und gelangt so in die Zahnlücken des Werkstücks. Schließlich
fließt die Flüssigkeit durch Öffnungen in dem unteren Flansch 73 des Kolbens
49 hindurch in den Behälter zurück.
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Nach öffnen der Preßbacken bei Beendigung des Druck-Abschreck-Vorganges
wird das Werkstück von den unteren Preßbacken 23, 24 durch einen Auswerferarm
159 (F i g. 4 und 7) fortgeschoben und gelangt dabei auf einen Rollenförderer
161, der sich in dem Maschinengestell unterhalb des Flüssigkeitsspiegels 31 befindet
und eine U-förmige Förderbahn bildet. Nach Durchlaufen dieser Förderbahn, also nach
Anlangen des Werkstücks an dem in F i g. 7 unten rechts gezeigten Ende der Rollenbahn,
wird das Werkstück durch ein Hubwerk 162 angehoben und einer zweiten Rollenbahn
163 zugeführt, die das Werkstück von der Maschine fortfördert und es am besten in
eine am linken Ende der Maschine in F i g. 7 befindliche Transportkiste schafft
oder es an einen weiteren nicht dargestellten Förderer abgibt.
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Der Auswerferarm 159 ist an einer senkrechten Welle 164 befestigt,
deren Antrieb sich innerhalb des Kurbelgehäuses 53 (F i g. 4, 9 und 10) befindet.
Zu diesem Antrieb gehört eine Nockenscheibe 165, die auf der Welle 52 befestigt
ist und auf ihrer einen Seite eine ununterbrochene Schubkurvennut 166 hat. In diese
greift eine Nockenrolle 167 ein, deren Traghebe1168 bei 169 an dem Gehäuse
schwenkbar gelagert ist. In dem anderen Ende des Hebels befindet sich ein Schlitz
171, in den ein Zapfen 172 einer Zahnstange 173 eingreift, die waagerecht verschiebbar
auf einer Gleitbahn 174 in dem Gehäuse gelagert ist. Diese Zahnstange kämmt mit
einem verzahnten Sektor 175, der auf dem oberen Ende einer Welle 164 befestigt ist.
Der Nocken 165, 166 nimmt eine solche Winkelstellung gegenüber den den Pressenkolben
hebenden und senkenden Kurbelarmen 51 ein, daß er den Hebel 168 zunächst mit Bezug
auf F i g. 10 nach
links und dann wieder nach rechts verschwenkt,
während die Kurbelarme 51 den Pressenkolben anheben und dadurch die Preßbacken 25,
26 öffnen. Durch die Schwingung des Hebels 168 werden die Zahnstange und der verzahnte
Sektor so angetrieben, daß der Arm 159 zunächst mit Bezug auf F i g. 7 im Gegenuhrzeigersinn
in die bei 159' gestrichelt gezeigte Lage schwingt, wodurch das Werkstück von den
unteren Preßbacken heruntergeschoben wird und dann im Uhrzeigersinn in seine Anfangslage
schwingt. Wenn die Zahnstange 173 mit Bezug auf F i g.10 ganz nach links läuft,
so läuft sie in einer am Gehäuse 53 vorgesehene Schutzhülse 176 hinein. Die Schubkurvennut
166 ist. so gestaltet, daß der Auswerferarm 159 bei dem zweiten halben Umlauf der
Kurbel 51, d. h. bei derAbwärtsbewegung des Pressenkolbens, in Ruhe verbleibt. Am
besten wird der Auswerferarm mit zwei abwärts ragenden Zapfen 177 versehen (Fig.7),
die auf verschiedene Werkstückdurchmesser einstellbar sind und an dem Werkstück
angreifen, um es auszustoßen.
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Der U-förmig gestaltete Rollenförderer 161, auf den die Werkstücke
an der Stelle 20' fallen, besteht aus drei Gruppen 178, 179 und 181 von Rollen,
die sämtlich in Flanschen 182 des Gestells drehbar gelagert sind. Die Rollen 178
und 181 verlaufen zueinander parallel, und jede von ihnen ist mit einem Kettenrad
183 ausgerüstet, in das eine Triebkette eingreift. Die Kette zum Antrieb der Rollen
178 ist mit 184 bezeichnet und diejenige für die Rollen 181
mit 185. Die Rollen
179 laufen radial nach innen zusammen. ,rede von ihnen hat ein Zahnrad 186, das
mit dem Zahnrad der nächsten Rolle durch ein Zwischenrad 187 gekuppelt ist. Dieses
ist in dem äußeren Flansch 182 drehbar gelagert. Die letzte Rolle 178, die reit
1,78' bezeichnet ist, son=_e die erste Rolle 181, die die Bezugszahl 181'
trägt, haben ebenfalls Zahnräder 186, so daß sämtliche drei Rollengruppen
miteinander zu gemeinsamem Umlauf verbunden sind. Wie F i g. 7 zeigt, führt der
Förderer 161 jedes Werkstück durch die in der Abschreckkammer befindliche Flüssigkeit
hindurch von der Stelle 20' zur Stelle 20", die neben dem Hubwerk 162 gelegen ist.
Die Laufgeschwindigkeit des Förderers ist so niedrig bemessen, daß die Werkstücke
bis zur erforderlichen Temperatur abgekühlt werden. So kann jedes Werkstück beispielsweise
für 2 bis 4 Minuten auf dem Förderer 161 verbleiben ünd kühlt dabei in einem Abschrecköl
von 43 bis 49° C von einer Anfangstemperatur von 305° C bis auf eine Endtemperatur
von 66° C. Der obere Rollenförderer 163 besteht aus zwei Rollengruppen. Die eine
Gruppe umfaßt vier Rollen 188, die nur mit dem einen Ende in Lagern des Rahmens
gelagert sind. Die zweite Gruppe umfaßt Rollen 189, die an beiden Enden gelagert
sind. Sämtliche Rollen 188 und 189 haben Kettenräder 191, die durch eine Triebkette
192 verbunden sind. Der Antrieb der Rollen beider Förderer und auch des Hubwerks
162 ist von einem Motor 193 (F i g. 6, 7 und 8) über ein Untersetzungsgetriebe 194,
eine senkrechte Welle 195 und Kegelräder 196 abgeleitet, welche eine Verlängerung
197 einer mittleren Rolle 189, nämlich der Rolle 189', in Umlauf versetzen. Die
Rolle 178, und damit sämtliche Rollen 178, 179 und 181, werden von der Rolle 189'
durch eine Triebkette 198 angetrieben, welche über ein an den beiden Rollen befestigtes
Kettenrad 199 verläuft. Das Hubwerk 162 besteht aus einer Hubgabel 201, deren Zinken
derart angeordnet sind, daß sie durch die Lücken zwischen den letzten vier Rollen
181 und zwischen den vier Rollen 188 hindurchgehen. Der Schaft 202 der Gabel 201
hat einen Arm 203, der an einer Welle 204 befestigt ist. Diese ist drehbar in einem
hohlen Arm 205 gelagert (F i g.18), der seinerseits auf einem hohlen Zapfen 206
des am Rahmen 30 vorgesehenen Halters 200 drehbar gelagert ist. Auf dem Zapfen 206
und der Welle 204 ist je ein Kettenrad 207 bzw. 208 aufgekeilt. Die beiden Kettenräder
haben die gleiche Zähnezahl und sind von einer Kette 209 umgeben. Die Anordnung
ist also so getroffen, daß, wenn der Arm 205 verschwenkt wird, die Gabel dabei in
waagerechter Lage verbleibt, sich aber auf der in F i g. 8 durch einen Pfeil angedeuteten
Kreisbahn bewegt, und zwar zwischen zwei Stellungen, in deren einer (mit ausgezogenen
Linien dargestellt) die Gabel gerade ein auf der Rollenbahn 183 ruhendes Werkstück
20 zu ergreifen beginnt und in deren anderer (gestrichelt dargestellt) die Gabel
gerade das Werkstück auf der Rollenbahn 189 aLgesetzt hat. Der Arm 205 ist auf einer
Welle 211 befestigt, die in dem Teil 200 des Rahmens 30 gelagert ist und durch den
hohlen Zapfen 206 hindurchgeht. Dem Antrieb der Welle 211 dient ein Aggregat 212,
das ein Untersetzungsgetriebe, eine Magnetkupplung und eine Bremse enthält und durch
den Motor 193 angetrieben wird. Dieses Aggregat dient zum Antrieb eines Kettenrades
213, das durch eine Triebkette 214 mit einem auf der Welle 211 befestigten Kettenrad
215 verbunden ist. Ferner verläuft die Kette über zwei Leitrollen 216, die am Maschinengestell
angebracht sind. Das Aggregat 212 ist in F i g. 6 dargestellt. Es ist so ausgestaltet,
daß bei Erregung seiner Wicklung 217 (F i g. 19) der Motor 193 das Kettenrad 213
mit herabgesetzter Drehzahl antreibt und daß das Kettenrad beim Stromloswerden der
Wicklung von dem Motor abgekuppelt und durch die Bremse festgehalten wird. Die Steuerung
der Kupplung erfolgt durch einen für gewöhnlich geschlossenen Grenzschalter 218
(F i g. ä und 19), der durch den Arm 205 geöffnet werden kann, wenn sich dieser
der in F i g. 8 in ausgezogenen Linien gezeigten Stellung nähert. Ferner erfolgt
die Steuerung durch einen für gewöhnlich geöffneten Schalter 219, der durch einen
Anschlag 221 geschlossen wird, wenn dieser durch ein von den Rollen 183 des Förderers
161 gefördertes Werkstück angestoßen wird. Der Anschlag 221 ist am Rahmen drehbar
gelagert und wird durch eine schwache Feder 222 abgestützt, die den Anschlag so
lange in der in dem Schaltschema der F i g. 19 gezeigten Lage hält, wie kein Werkstück
auf ihn einwirkt. Dann ist der Schalter 219 offen. Drückt aber ein Werkstück auf
den Anschlag 221, dann legt sich dieser an ein festes Widerlager 223 des Maschinengestells
und schließt dabei den Schalter 219. Weiter dient der Steuerung des Aggregats 212
ein Relais mit einer Wicklung 1 R mit einem Arbeitskontakt 1 R-1.
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Schließt man einen nicht näher dargestellten Hauptschalter, dann werden
dadurch die beiden Adern L-1 und L-2 an das Netz angeschlossen. Die Kupplungswicklung
217 bleibt stromlos, sofern kein Werkstück auf den Anschlag 221 drückt. Der Grund
hierfür liegt darin, daß der Arbeitskontakt 1R-1 des Relais geöffnet ist, weil die
Wicklung des Relais infolge der Öffnung der beiden Schalter 218 und 219 stromlos
ist.
Sobald nun ein Wcrkstüc'_i durch den Förderer 161 gegen den
Anschlag 221 gec'rückt wird, schließt sich der Schalter 219, und dadurch wird 1
R erregt und schließt den Arbeitskontakt 1R-1. Das führt zur Erregung der Kupplungswicklung
217. Die Kupplung 212 wird also c :gerückt und bewirkt die Verschwenkung des Armes
205 durch den Motor 193. Beim Anlauf des Hubwerkarmes 205 schließt sich der Schalter
218.
Daher bleibt die Relaiswicklung 1 R erregt, wenn sich der Schalter 219
infolge des Abhebens des Werkstücks 20 von dem Förderer 161 durch die Hubgabel
201 öffnet. Hat der Arm 205 einen vollständigen Umlauf beendet und
dabei das Werkstück auf dem Austragsförderer 163 abgesetzt, dann öffnet sich der
Schalter 218. Dadurch wird das Relais 1R stromlos, dessen Arbeitskontakt 1R-1 sich
sofort öffnet und die Kupplung 212 stromlos macht. Auch wird dadurch die Bremse
zum Einfallen gebracht und mithin das Hubwerk stillgesetzt. Bevor der Arm 205 seinen
Umlauf beendet hat, legt sich das nächste Werkstück 20 an den Anschlag 221 und schließt
den Schalter 219 wieder, so daß das Hubwerk den nächsten Kreislauf ausführt, ohne
erst zum Stillstand zu kommen.
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Die Dauer des Abschreckvorganges wird durch ein einstellbares Zeitschaltrelais
gesteuert, und zwar durch das Relais mit den Arbeitskontakten T-1 und T-2 und mit
einem Ruhekontakt T-3. Bei der Erregung der Wicklung sprechen diese drei
Relaisschalter mit einer gewissen Verzögerung an. Dieses Verzögerungsrelais hat
auch einen Arbeitskontakt T-4, der sich beim Erregen der Wicklung sofort schließt.
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Nunmehr seien die einzelnen Arbeitsphasen der Maschine nacheinander
beschrieben, jedoch mit Ausnahme der Wirkungsweise des Förderers und des Hubwerks,
da diese Wirkungsweise bereits erklärt worden ist. Bei Beginn eines Arbeitsspiels
befinden sich der Pressenkolben 49 und der Pressenrahmen 34 beide in ihrer höchsten
Stellung, und die Tür 108 ist offen. Um die Maschine in Gang zu setzen, muß man
zunächst einen Hauptschalter schließen, der nicht näher dargestellt ist. Es verbindet
die beiden Adern L-1 und L-2 mit dem Netz, wodurch die Relaiswicklung R 4 erregt
wird, weil der Grenzschalter 228 c bei der höchsten Stellung des Pressenkolbens
geschlossen ist. Dadurch ist sichergestellt, daß der Relaiskontakt 4R-1 dieses Relais
geschlossen ist und seine Kontakte 4R-2 und 4R-3 offen sind. Nunmehr bringt man
ein Werkstück auf die unteren Preßbacken 23, 24 und drückt dann vorübergehend auf
den Anlaßdruckknopf. Der dadurch geschlossene Kontakt 224 a schließt einen
Stromkreis von der Ader L-1 über die Relaiswicklung 2R zur Ader L-2. Infolgedessen
wird der Relaiskontakt 2R-1 dieses Relais geschlossen, und es wird ferner die Ader
L-1 zu einer Leitung 231
durchgeschaltet. Durch Schließen des Anlaßschalterkontaktes
224 b wird das Schütz RC für den Pressenkolbenmotor erregt, und zwar in einem Stromkreis,
der von 231 über den Grenzschalter 229 (obere Stellung) zur Ader L-2 verläuft. Nach
Ablauf des Pressenkolbens schließen sich die durch diese gesteuerten Grenzschalterkontakte
228 a und 228 b, während sich der Kontakt 228 c öffnet und die Wicklung
4 R stromlos macht. Der Schalter 228a schließt dabei über den nunmehr geschlossenen
Kontakt 2R-1 den Kontakt 224 a kurz. Der Kontakt 228 b aber schließt
den Schalterkontakt 224 b kurz. Infolgedessen bleiben das Relais 2R und das Schütz
RC des Pressenkolbenmotors erregt, obgleich man nunmehr den Anlaßdruckknopf losläßt,
so daß sich die Kontakte 224a und 224 b wieder öffnen.
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Sobald der Pressenkolben ganz herabgegangen ist und das erwärmte Werkstück
zwischen den oberen und den unteren Preßbacken 23 bis 26 eingeklemmt hat, wird der
Grenzschalter 229 durch den Pressenkolben in seine untere gestrichelt gezeigte Lage
umgeschaltet und trennt dadurch den Stromkreis für RC, so daß der Pressenkolbenmotor
anhält. Gleichzeitig wird ein Stromkreis durch den nunmehr geschlossenen Kontakt
4R-1 hergestellt, der von 231 nach L-2 über das Schaltzschütz FC verläuft.
Dieses Schütz setzt den Biegemotor 136 in Gang, der die Preßbacken antreibt, die
das erwärmte Werkstück der Kreisringbiegung unterwerfen.
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Sobald die Nockenrolle 152 von der Erhöhung 157 des Nockens 153 abgelaufen
ist, geht der Schalter 158 in seine obere, in gestrichelten Linien gezeigte Stellung
über und erregt dadurch die Wicklung 4R des Verriegelungsrelais. Infolgedessen wird
der Kontakt 4R-1 geöffnet, während die Kontakte 4R-2 und 4R-3 geschlossen werden.
Mithin bleibt das Schaltschütz des Biegemotors in dem Zweigstromkreis erregt, der
von 231 zur Ader L-2 über den Schalter 158 (gestrichelte Stellung) und den Kontakt
4R-2 verläuft.
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Der Biegevorgang hört auf, wenn die Rolle 152 wieder auf eine Erhöhung
157«des Nockens 153 aufläuft und dadurch der Schalter 158 in seine untere, in ausgezogenen
Linien gezeigte Stellung übergeht. Dadurch wird das Schaltschütz für den Biegemotor
stromlos, weil nunmehr der Kontakt 4R-1 des Verriegelungsrelais offen ist. Da aber
der Kontakt 4R-3 dieses Verriegelungsrelais nunmehr geschlossen ist, wird die Relaiswicklung
3 R erregt. Gleichzeitig kommen der Motor 44 zum Absenken des Pressenrahmens und
der Motor 150 zum Fördern der Abschreckflüssigkeit in Gang, so daß das eingeklemmte
Werkstück zwischen den Preßbacken 23 bis 26 abgeschreckt wird. Auch läuft dabei
das Zeitrelais an, um die Dauer des Abschreckens zu bestimmen. Die Wicklung T des
Zeitrelais wird in einem Stromkreis erregt, der von 231 über den Relaiskontakt 3R-2
und die Verbindung 232 zur Ader L-2 verläuft. Infolge des sofortigen Schließens
seines Kontaktes T4 bleibt das Zeitrelais erregt, auch wenn nachträglich der Kontakt
R-2 geöffnet wird. Der Motor 44 läuft an, weil sein Schaltschütz PC in einem
Stromkreis erregt wird, der von 231 über den Kontakt T-4 des Zeitrelais (und auch
3R-2) über den Schalter 227 und den Relaiskontakt 3 R-1 (und den Grenzschalterkontakt
226 b) zur Ader L-2 verläuft. Der Motor 150 kommt in Gang, weil sein Schütz
QC in einem Stromzweig erregt wird, der von 231 über T-4 (oder 3R-2) und den Zeitschalterkontakt
T-3 zur Ader L-2 verläuft. Sobald der Pressenrahmen seine tiefste Stellung erreicht,
wird der Schalter 227 geöffnet. Der Motor 44 bleibt dann stehen, weil der
Stromkreis seines Schaltschützes PC getrennt wird.
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Die Spülabschreckung hört auf, wenn sich die Kontakte T-1 und T-2
des Zeitrelais schließen und sich dessen Kontakt T-3 öffnet. Denn dadurch wird das
Schaltschütz QC stromlos und setzt den Pumpenmotor 150 still. Durch Schließen des
Zeitrelaiskontaktes T-1 wird ein Stromzweig hergestellt, der von 231 über den nunmehr
durch den angehobenen Kolben geschlossenen Grenzschalterkontakt 228 b und die Schützwicklung
RC zur Ader L-2 verläuft.
Dadurch kommt der Motor 57 in Gang und
hebt den Kolben an, so daß die Klemmbacken das Werkstück freigeben. Beim Aufwärtszug
des Kolbens wird der Auswerferarm 159 angetrieben und schiebt das Werkstück
von den unteren Preßbacken ab und auf die Rollen 178 des Förderers
161 auf. Es geschieht dies, während sich das Werkstück noch immer in der
Abschreckflüssigkeit unter dem Flüssigkeitsspiegel 31
befindet. Durch Schließen
des Kontaktes T-2 wird ein Stromkreis hergestellt, der von 231 über den nunmehr
durch den angehobenen Pressenrahmen geschlossenen Grenzschalterkontakt
226b (und auch über den Relaiskontakt 3R-1) sowie über das Schaltschütz PC
zur Ader L-2 verläuft. Das Schaltschütz wird daher erregt und setzt den Motor
44 in Gang, der den Pressenrahmen anhebt und die Tür 108
öffnet. Sobald
der Kolben hochzugehen beginnt, wird der Grenzschalter 229 aus seiner gestrichelten
Lage in seine ausgezogene Lage zurückgeführt. Dadurch wird der Stromkreis durch
die Relaiswicklung 3R getrennt. Dann öffnen sich sofort die Kontakte 3R-1 und 3R-2,
ohne daß dieses eine sofortige Wirkung hat. Sobald aber der Pressenrahmen seine
obere Grenzstellung erreicht und daher der Kontakt 226 b
geöffnet wird, führt
der geöffnete Zustand des Kontaktes 3R-1 zum Abfallen des Schaltschützes PC, so
daß der Motor 44 stehenbleibt. Der Pressenkolben kommt zum Stillstand, sobald
er seine höchste Lage erreicht, weil dann der Grenzschalterkontakt 228 b
geöffnet wird und daher das Schaltschütz RC stromlos wird. Sind sowohl der Kolben
als auch der Pressenrahmen in ihrer oberen Stellung angelangt und daher die beiden
Grenzschalterkontakte 228a und 226a geöffnet, dann wird die Leitung 231 von
der Ader L-1 abgetrennt und dadurch die ganze in F i g. 2 gezeigte Schaltung stromlos
mit Ausnahme der Wicklung 4R des Verriegelungsrelais, die durch den geschlossenen
Grenzschalter 228 c weiter erregt wird und den Kontakt 4R-1 schließt und den Kontakt
4R-2 und den Kotakt 4R-3 öffnet. Dadurch wird das nächste Arbeitsspiel der Maschine
vorbereitet.