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Stapelbarer Kunststoffbehälter Die Erfindung betrifft einen stapelbaren
Kunststoffbehälter mit ebener, beim Stapeln satt gegeneinander anliegender Behälterunter-
und -oberfläche und einer an der Behälteroberseite angeordneten Einfüllöffnung zum
Einfüllen von flüssigem und staubförmigem Füllgut.
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Die Einfüllöffnung derartiger Behälter, die zugleich als Entleerungsöffnung
dient, ist üblicherweise als Schraub- oder Deckelverschluß ausgebildet, so daß besonders
gefertigte Verschlußteile einschließlich der Dichtringe erforderlich sind, die nach
beendeter Behälterfüllung in einem getrennten Arbeitsgang -- meist von Hand - auf
die Einfüllöffnung aufgesetzt werden müssen. Trotz des Kosten- und Zeitaufwandes
kann eine absolute Dichtigkeit, insbesondere bei längerer Lagerhaltung nicht gewährleistet
werden. Ein kontinuierliches Füllen derartiger Behälter ohne Verunreinigung durch
Nachtropfen aus der Fülidüse ist bei derartigen Behältern ebenfalls nicht möglich.
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Es handelt sich um die Aufgabe, einen wirtschaftlich herstellbaren,
in sich formsteifen Kunststoffbehälter zu schaffen, der die Voraussetzung dafür
bietet, daß dem Abfüller bei Verwendung dieses Behälters erheblich geringere Füll-
und Entleerungskosten entstehen, als dies bei den bisherigen Behältern der Fall
ist. Darüber hinaus soll auch eine Stapelbarkeit dieses Behälters unter möglichst
günstiger Raumausnutzung - sowohl im ungefüllten als auch im gefüllten Zustand -
gewährleistet sein.
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Dies wird erfindungsgemäß durch eine Einfüllöffnung mit annähernd
elliptischer Querschnittsform erreicht, deren über die Behälteroberseite trichterförmig
verlängerter, nach dem Füllvorgang verschließbarer Öffnungsrand im übereinandergestapelten
Zustand mehrerer Behälter in eine an der Behälterunterseite des nachfolgenden Behälters
vorgesehene an sich bekannte Einbuchtung eintaucht.
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Dabei ermöglicht der hochstehende Öffnungsrand ein Füllen der in
einer automatischen Füllvorrichtung reihenweise aufgestellten Behälter in rascher
Folge, ohne daß das Füllgut den Behälteraußenmantel berührt. Das Verschließen des
Öffnungsrandes kann kontinuierlich, beispielsweise im Schweißverfahren, erfolgen,
und zwar im gleichen Rhythmus, wie die Füllstation arbeitet. Dabei kann ein Zusammenpressen
und Dichtschweißen des Öffnungsrandes scharf über der Behälteroberfläche erfolgen,
wobei das über der Verschlußstelle stehengebliebene Material durch Schneidleisten
entfernt wird. Es kann aber auch der Öffnungsrand dicht unterhalb seiner oberen
Öffnungsebene zusammengeschweißt werden, so daß ein sich an die Behälteroberfläche
anschließender Hohlkörper entsteht, der zwecks Behälterentleerung in einfacher Weise
an einer Ecke aufgeschnitten wird.
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Bei der zuerst aufgezeigten Verschlußmöglichkeit, bei der also der
Offnungsrand im verschweißten oder verklebten Zustand fast bis auf die Behälteroberfläche
zurückgeschnitten wird, in deren Ebene annähernd die Schweiß- oder Klebnaht liegt,
sind erfindungsgemäß an der Behälterober- und -unterseite in Nähe der Behälterecken
zwecks Entleerung des Behälters auf- oder abzuschneidende warzenförmige Erhebungen
vorgesehen, die vor dem Abschneiden außerdem zur Stapelsicherung dienen.
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In den Zeichnungen sind Ausführungsformen der Erfindung beispielsweise
dargestellt: F i g. 1 zeigt einen zur Füllung vorbereiteten Behälter in der Seitenansicht;
F i g. 2 zeigt die Draufsicht auf den Behälter nach Fig. 1; Fig. 3 zeigt die Behälteroberfläche
im Ausschnitt in Seitenansicht, in Blickrichtung X nach F i g. 2; Fig. 4 zeigt den
Schnitt A-B der Fig. 1; F i g. 5 zeigt einen Behälter in Seitenansicht mit auf der
Behälteroberfläche angeordneten warzenförmigen Vorsprüngen; F i g. 6 zeigt die Draufsicht
auf den Behälter nach Fig. 5; Fig. 7 zeigt die Behälteroberfläche des Behälters
nach Fig. 5 im Ausschnitt in der Seitenansicht in Blickrichtung X nach F i g. 6;
F i g. 8 zeigt eine Behälterkante des Behälters nach F i g. 5 mit der darauf angeordneten
warzenförmigen Erhöhung, wobei die Abschneidebene der Warze durch die strichpunktierte
Linie angedeutet ist; Fig. 9 zeigt die Schnittlinie A-B der Fig. 5; Die Fig. 10
bis 17 sind Schrägansichten von Behälterabschnitten, wobei Fig. 10 das Behälterunterteil
eines Behälters mit dem Oberteil gemäß der Fig. 11, Fig. 12 das Unterteil des Behälters
nach F i g. 13, F i g. 14 das Behälterunterteil des Behälters nach Fig. 15 und Fig.
16 das Behälterunterteil des Behälters nach F i g. 17 darstellt;
Fig.
18 zeigt einen Behälter gemäß den Fig. 1 und 5 in der Draufsicht mit von Behälterkante
zu Behälterkante durchlaufendem Einfülltrichter; Fig. 1.9 zeigt die Ansicht in Richtung
auf den Behälter nach Fig. 18, jedoch ohne warzenförmige Erweiterungen; F i g. 20
zeigt die Draufsicht auf einen Behälter gemäß den Fig. 1 und 5 mit durchlaufendem
Einfülltrichter, bei dem die Behälteroberseite im Bereich des Einfülltrichters eine
kalottenförmige Auswölbung aufweist; Fig. 21 zeigt die Ansicht X der F i g. 20;
F i g. 22 zeigt einen Behälter in Seitenansicht. bei dem der Einfülltrichter im
Leerzustand bereits teilweise zugeschweißt ist; F i g. 23 zeigt den Schnitt A -B
der F i g. 24 im Ausschnitt; F i g. 24 zeigt den Behälter nach F i g. 22 in Draufsicht.
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Wie am besten aus den F i g. 2 und 6 hervorgeht, ist in der Oberseite
1 des prismatischen und formsteifen, als Einwegpackung gedachten Behälters eine
Einfüllöffnung 2 mit annähernd elliptischer Querschnittsform vorgesehen, deren Öffnungsrand
3 trichterförmig über die Behälteroberseite 1 verlängert ist. Nach den Fig. 2, 6,
11 und 13 liegt die Einfüllöffnung mit ihrer größten Öffnungslänge in einer der
Diagonalen der Behälteroberseite oder, wie aus Fig. 15 ersichtlich, in der Mittellängslinie
der Behälteroberseite.
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Die Öffnungslage wird mit Vorteil so gewählt, daß die Öffnungslängsachse
immer in die durch die Formhälften bei der Behälterherstellung gebildete Nahtebene
fällt.
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Durch die prismatische Behälterform werden beim Stapeln der Behälter
unliebsame Leer- und Toträume, die sich beispielsweise beim Nebeneinanderstapeln
von zylindrischen Behältern ergeben, vermieden. Es sei jedoch darauf hingewiesen,
daß die Erfindung nicht auf Behälter mit prismatischer Außenform beschränkt ist.
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Wie in der Beschreibungseinleitung bereits ausgeführt, werden die
Öffnungsränder 3 nach beendeter Behälterfüllung zusammengedrückt und mit Vorteil
miteinander verschweißt.
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Dabei kann die Schweißnaht entweder im Bereich der Randoberkante
liegen, so daß zur Entleerung lediglich eine Ecke des Randes abgeschnitten wird.
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Um eine Entlüftungsöffnung zu schaffen, wird auch die gegenüberliegende
Ecke abgeschnitten. Bei in dieser Weise verschlossenen Behältern liegt die Öffnung
am besten in der Oberflächendiagonalen, um hierdurch ein ungehindertes Ausgießen
des Behälterinhaltes über eine Behälterkante zu ermöglichen.
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Wird die Einfüllungsöffnung kurz oberhalb der Behälteroberfläche
zugeschweißt, sind in der Behälterober- und -unterseite warzenförmige Erhebungen
4 in Nähe der Behälterkanten vorgesehen, die zwecks Entleerung des Behälterinhaltes
auf- oder abgeschnitten werden. Dabei werden mit Vorteil mindestens zwei Warzen
vorgesehen, um neben der zu schaffenden Entleerungsmöglichkeit auch die Möglichkeit
einer Entlüftungsöffnung zu haben.
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Entsprechend der Lage und Anordnung der Einfüllöffnung und der Warzen
bei den verschiedenen Behältertypen sind am Behälterboden Einbuchtungen vorgesehen,
in die der Öffnungsrand 3 im unverschlossenen Zustand und auch die Warzen 4 so weit
eintauchen, daß die einander zugekehrten Behälter-
flächen 1, 5 im gestapelten Zustand
satt gegeneinander anliegen. Neben dem hierdurch eingesparten Stapelraum ergibt
sich der Vorteil einer sicheren Standfläche der übereinandergestapelten Behälter
und eine gewisse formschlüssige Verbindung zwischen den. Behältern, so daß ein annähernd
fester Stapelvefband entsteht.
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Wie in F i g. 11 dargestellt, liegen die Einfüllöffnung mit ein Öffnungsrand
3 und die Warzen 4 in der einen Diagonale der Behälteroberseite 1. Entsprechend
ist gemäß F i g. 10 eine Sicke 6 zur Aufnahme dieser vorstehenden Behälterteile
in der Unterseite 5 des Behälters vorgesehen. Bei der Ausführungsform nach Fig.
13 sind zwei über Kreuz angeordnete Sicken 7 an der Behälterunterseite 5 angeordnet.
Natürlich kann eine solche Bodenausbildung auch bei dem Behälter nach Fig. 11 vorgesehen
sein, so daß beim Ubereinanderstapeln der Behälter nicht eine bestimmte Behälterlage
eingehalten werden muß.
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Bei einem Behälter mit der Oberseitenausbildung nach Fig. 15 wird
die Bodenpartie entsprechend F i g. 14 ausgebildet, wobei die Bodenfläche 5 zurückversetzte
Ebenen 8 aufweist.
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Eine besondere Ausführungsform ist in Fig. 17 dargestellt. Um mit
vier von außen nach innen eingeführten Preß- und Schweißwerkzeugen arbeiten zu können,
sind zwei Einfüllöffnungen 9, 10 kreuzförmig übereinandergelegt. Entsprechend sind
an der Behälterunterfläche 5 nach F i g. 16 vier Warzen 4 vorgesehen, deren Höhe
mindestens gleich der Höhe der Offnungsränder ist.
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Nach den F i g. 1, 4, 5 und 9 weisen die Behälterseitenwände mit
gleichem Abstand von den Behälterkanten beginnende, in das Behälterinnere gerichtete
Einprägspiegel 11 auf, so daß die erhabenen Behälterrandteile 12 als Verstärkungsleisten
gegen radiale und axiale Belastungen wirken.
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In die Spiegel 11 können nach Maßgabe ihrer Tiefe nach außen vorspringende
Firmeneinprägungen vorgesehen werden. Diese Prägungen bieten dem Bedarfsträger der
Behälter die Möglichkeit, in Ablösung der sonst üblichen Bedruckung Firmenzeichen
und sonstige Hinweise vorsehen zu können. Darüber hinaus trägt die Spiegelprägung
zur Stabilisierung der Behälter sowohl bei axialer als auch bei radialer Belastung
bei. Die Spiegel sind so tief eingearbeitet, daß die Prägung nicht über die Randteile
12 hinausragt, damit die eingearbeiteten Prägungen sich nicht gegenseitig zerstören.
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Wie aus den Fig. 18, 19 und 20 hervorgeht, erstreckt sich der Trichter
von Behälterkante zu Behälterkante, um hierdurch ein restloses Entleeren des Behälters
zu erleichtern.
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Wie aus F i g. 19 hervorgeht. verläuft die Oberkante des Einfülltrichters
in einer geneigten Ebene, so daß die einseitig vorstehende Nase 16 die Form einer
Entleerungstülle einnimmt.
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Die kolbenförmige Auswölbung 13 der Behälteroberseite 1 im Bereich
des Trichters 3 ergibt genügend Materialreserven, um beim Verschließen des Trichters
3 im Schweiß- oder Klebeverfahren die dabei auftretende Wegdifferenz auszugleichen.
Beim Zusammendrücken der beiden Trichterseiten wird die kolbenförmige Erweiterung
13 glattgezogen, so daß keine Spannungen in der Behälteroberseite 1 auftreten können.
Um die Verschweißung des Trichters 3 zu erleichtern, sind die Trichterwände im Leerzustand
des Behälters bereits an mit gleichem Abstand über die
Trichterlänge
verteilten Punkten 14 miteinander verschweißt.
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Nach Beendigung des Einfüllvorganges brauchen nur noch die stehengebliebenen
Öffnungsquerschnitte 15 miteinander verschweißt oder verklebt zu werden.
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Der hierbei erforderliche aufzubringende Druck zum Zusammenschieben
der Trichterseitenwände wird durch diese Maßnahme erheblich verringert.