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Tiegel zum Frischen von Roheisen Die Erfindung betrifft einen Tiegel
für Frischverfahren, insbesondere solcher Art, bei welchen das gasförmige, sauerstoffhaltige
Blasmedium von oben auf ein Bad flüssigen Roheisens aufgeblasen wird. Bei solchen
Verfahren ist es erforderlich, daß der Tiegel aus der senkrechten Blasstellung gekippt
werden kann, wobei in allen Stellungen bis in den Kopfstand eine sichere Lagerung
des Tiegels gewährleistet sein muß.
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Bekannte Konstruktionen zur Lagerung des Tiegels bestehen darin, daß
der Tiegel in einen Tragring, der mit zwei Tragzapfen versehen ist, eingesetzt und
im Tragring durch von der Außenwand des Tiegels abstehende Pratzenpaare, die dem
Tragring von oben und unten anliegen, gehalten wird.
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Bei großen Tiegeln, z. B. solchen von mehr als 50 t Fassungsvermögen,
können die Tragringe aus Gründen der Fertigungstechnologie und des Transportes nicht
mehr in einem Stück hergestellt werden. Sie werden je nach Größe zweiteilig oder
vorzugsweise vierteilig ausgeführt; die einzelnen Segmente des Tragringes werden
erst am Montageplatz miteinander verbunden.
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Bei der Verbindung der Tragringteile ergeben sich verschiedene Probleme
und Schwierigkeiten, die bisher nicht in zufriedenstellender Weise gelöst sind:
An jeder Stelle des Tragringes treten Biegemomente, Torsionsmomente, Querkräfte
und Normalkräfte auf. Die Verbindung der Tragringteile muß derart sein, daß die
Aufnahme der genannten Kräfte an der Teilungsstelle zuverlässig erfolgt, wobei die
Verbindungsmittel leicht zugänglich sein und eine leichte Montage und Demontage
ermöglichen sollen.
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Dies ist bisher insbesondere in bezug auf die Aufnahme der Normalkräfte
und Biegemomente nicht gelungen. Die bisher übliche Konstruktion zur Aufnahme dieser
Kräfte bestand darin, daß die Enden der Tragringteile flanschförmig gestaltet und
durch Zugschrauben verbunden wurden. Schrauben haben jedoch den Nachteil, daß beim
Anziehen derselben eine gleichmäßige Vorspannung nicht mit Sicherheit zu erzielen
ist. Die Schrauben an der der Tiegelwand zugekehrten Flanschseite sind nach Montage
des Tiegels unzugänglich und können nicht gelöst werden, ohne daß der Tiegel aus
dem Tragring herausgehoben wird. Der Ausbau eines Tragringteiles (z. B. im Falle
eines Traglagerwechsels) erfordert daher hohe Montagekosten und Zeitverluste. Durch
die notwendige große Anzahl der über den Flanschumfang angeordneten Schraubenlöcher
erfolgt eine Schwächung des Flansches. Schließlich sind auch die Bearbeitungskosten
derartiger Verbindungen sehr hoch, weil jedes Schraubenloch einzeln gebohrt und
mit einer Senkung versehen werden muß.
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Die vorliegende Erfindung vermeidet diese Nachteile und Schwierigkeiten
und besteht darin, daß bei einem aus mehreren Teilen bestehenden Tragring die Tragringteile
durch keilverspannte Klammern verbunden sind. Zweckmäßig sind die Enden der Tragringteile
flanschförmig ausgebildet und von U-förmigen Klammern umfaßt. Die Keilverspannung
erfolgt dadurch, daß ein Keil oder vorzugsweise ein Keilpaar zwischen einer Wange
der Klammer und dem flanschförmigen Ende eines Tragringteiles eingetrieben wird.
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Durch die erfindungsgemäße Klammerverbindung wird gegenüber den bisher
angewandten Schraubenverbindungen eine zuverlässige Aufnahme der Zugkräfte, ein
gleichmäßiger Anzug und ein gleichmäßiges Tragen der Verbindung über die ganze Länge
des Flansches gewährleistet. Der Flansch wird nicht durch Schraubenlöcher geschwächt.
Die zu bearbeitenden Flächen sind geradlinig und durchlaufend, woraus sich eine
Verbilligung der Herstellungskosten ergibt. Die erfindungsgemäße Verbindung ist
auch während des Betriebes des Tiegels leicht zugänglich; sie ist leicht montierbar
und demontierbar, ohne daß der Tiegel aus dem Tragring herausgehoben werden muß.
Die
Erfindung ist in der Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert.
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F i g. 1 zeigt eine Draufsicht auf einen aus vier Einzelteilen bestehenden
Tragring, F i g. 2 eine Draufsicht auf eine Verbindung von zwei Tragringteilen im
vergrößerten Maßstab und F i g. 3 einen Schnitt nach der Linie 111-111 der F i g.
2; F i g. 4 zeigt in gleicher Darstellung wie F i g. 1 eine abgeänderte Ausführungsform.
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Gemäß F i g. 1 ist der Tragring aus vier paarweise gleichen Einzelteilen
1, 2, 1', 2' zusammengesetzt, wobei die Teilungsebenen dieser Teile außerhalb
der Ebene der Tragzapfen 3 liegen; sie schließen mit der Tragzapfenebene einen spitzen
Winkel a ein.
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Die Tragringteile 1, 2 enden in Flansche 4, 4', die
von einer U-förnügen Klammer 5 umfaßt sind. An den Klammern 5 sind oben und
unten stirnseitig Bü-Clel 6 und 6' mittels Schrauben 7 befestigt (F i g. 2 und 3).
Diese Bügel haben den Zweck, die Klammern bei Montage und Demontage gegen Herabfallen
zu sichern.
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Durch ein Keilpaar 8, welches zwischen der einen Wange 9 der Klammern
5 und dem Flansch 4' eingetrieben ist, erhält die Verbindung Kraft- und Formschlüssigkeit.
Wie aus F i g. 3 ersichtlich ist, sind die Keile eines Keilpaares in entgegengesetzter
Richtung eingetrieben, so daß die schmale Seite jedes Keiles neben der breiten Seite
des anderen Keiles liegt. Die Bügel 6 werden bei Montage in der Stellung 1 (F i
g. 2 ) an den Stirnseiten der Klammern befestigt. Nachdem die Verbindung verspannt
worden ist, werden die Bügel in die Stellung 11 gedreht und verschraubt, wie es
strichpunktiert angedeutet ist.
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Zur Aufnahme der Querkräfte und Torsionsmomente sind die aneinanderstoßenden
Flansche zweier Tragringteile mit Nuten versehen, die sich zu einer rechteckigen
Ausnehmung ergänzen, in welche Federn 10 von rechteckiger Form eingelegt sind. Durch
diese Verbindung wird eine zuverlässige Aufnahme der Querkräfte und Torsionsmomente
gewährleistet. In F i g. 4 ist eine abgeänderte Ausführungsform des Tragringes dargestellt,
der wieder aus vier paarweise gleichen Einzelteilen 1, 1', 2, 2' zusammengesetzt
ist. Die Teilungsebenen der Teile schließen hier jedoch mit der Tragzapfenebene
einen Winkel u von 90° ein. Diese Ausbildung hat den Vorteil einer besseren Bearbeitbarkeit
in der Werkstätte; die Zapfenabsätze und damit die Lagerabstände können genauer
gemessen werden. wodurch die Bearbeitungskosten und der Montageaufwand verringert
werden.