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Blaskernkasten oder Schießkernkasten Zusatz zur Patentanmeldung E13674VIa/31c
(Auslegesehrift 1141751)
Die Erfindung bezieht sich auf einen aus einem
Kunststoff hergestellten Blaskernkasten oder Schießkernkasten, bei dem gemäß Patentanmeldung
E 13674V1a/31c(deutscheAuslegeschriftll.41751) mindestens an einem der aufeinanderliegenden
Kernkastenteile in der Teilungsfläche am Konturenverlauf des Füllraumes eine elastische
Randleiste vorgesehen ist, welche die Teilungsfläche geringfügig überragt und beim
Aufeinandersetzen der Kernkastenteile unter elastischer Formänderung den Füllraum
gegen die Trennfuge abdichtet und eine kleine, in den Füllraum vorspringende Wulst
bildet, die die Bildung einer Kemnaht verhindert und beim Aufheben der Kernkastenschließkraft
durch Zurückfedern. in ihre ursprüngliche Form das Lösen des Kernes erleichtert.
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Bei der in der Hauptpatmannieldung beschriebenen Ausführungsfonn ist
die Randleiste aus einem elastischen Werkstoff hergestellt und mit dem Kunststoffkörper
fest verbunden. Als elastischer Werkstoff für die Randleiste kommt Gummi oder ein
gummiähnlicher Kunststoff mit einer Shorehärte zwischen 50 und
75 in Betracht. Bei diesen verhältnismäßig weichen Werkstoffen kann es vorkommen,
daß feine Sandkömer sich in die Oberfläche der Randlefste eindrücken bzw. an ihr
haften bleiben, Diese Affinität de Sandes zu dem weichen Werkstoff führt dazu, daß
die im Bereich der Randleiste, liegenden Flächenteile des Füllraumes bald merklich
rauher werden als die Kunststofffläche und das auch an den hergestellten Kernen
in Erscheinung tritt.
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Die Erfindung bezweckt, diese Aufrauhung zu vermeiden und erreicht
das dadurch, daß der Randleistenvorsprung durch einen Teil der Oberflächen-Kunststoffschicht
des Kernkastenteils gebildet und seine elastische Nachgiebigkeit beim Aufeinanderdrücken
der Kernkastenteile durch eine in den Kunststoffkörper eingebettete Schnur eines
stark elastisch nachgiebigen Werkstoffes, z. B. eines Schwammstoffes, erzielt ist,
die von seiner Oberfläche durch eine nur dünne Kunststoffschicht getrennt und gegenüber
der Fläche des Füllraumes in Richtung von der Anlagefläche weg zunehmend tiefer
in den Kunststoffkörper zurücktritt, so daß die elastische Nachgiebigkeit des Kunststoffkörpers
auf eine schmale Randpartie im Bereich der Teilungsfläche beschränkt bleibt. Der
elastisch nachgiebige Randleistenvorsprung hat also jetzt, wie der ganze Kemkastenteil,
eine verhältnismäßig harte Kunststoffoberfläche und bildet eine Kunststoffschicht,
die infolge ihrer geringen Stärke gegenüber einer weichen, elastischen Unterlage
nachgeben kann. Dabei nimmt die Stärke der Kunststoffschicht zwischen der Füllraumfläche
und der elastischen Einlage in Richtung von der Teilungsfläche weg zu, so daß in
dieser Richtung auch die Formsteifigkeit des Kunststoffkörpers zunimmt. Hierdurch
ist die Verformung der Randleiste durch den Schließdruck so gelenkt, daß die Randleiste
gleichzeitig auch in den Formhohlraum hinein nachgibt, diese Nachgiebigkeit sich
jedoch nur auf einen schmalen Randstreifen hinter der Anlagefläche erstreckt. Auf
diese Weise wird beim Aufeinanderdrücken der Kernkastenteile die in den Füllraum
vorspringende Wulst erzielt, die die Bildung einer Kernnaht verhindert und beim
Aufheben der Schließkraft durch Zurückfedern der Randleisten das Lösen des Kernes
erleichtert.
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Die Erfindung wird nachstehend an Hand eines in der Zeichnung dargestellten
Beispieles näher erläutert. Es zeigt Fig. 1 zwei voneinander getrennte Kernkastenteile
im Schnitt, Fig. 2 einen Querschnitt im Bereich der elastischen Randleiste zweier
voneinander getrennter Kernkastenteile in größerem Maßstab, Fig. 3 einen,
Querschnitt dieser Randpartien bei unter der Schließkraft aufeinandergesetzten Keinkastenteilen
im gleichen Maßstab.
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Die beiden mit 1 und 2 bezeichneten, aus einem Kunststoff,
beispielsweise durch Gießen, hergestellten Kernkastenteile haben von den einander
zugekehrten Flächen ausgehende Ausnehmungen 3 und 4, die beim Zusammensetzen
der beiden Kernkastenteile den Füllraum bilden, in den der Kernsand in bekannter
Weise- mit einem Luftstrom eingeblasen oder aus einem Vorraum durch Druckluft hineingedrückt
wird. Die in der Teilungsebene E des Füllraumes liegenden Konturen der Füllraumausnehmungen
sind
durch Randleisten 5 eingefaßt, die an der Oberflächen-Kunststoffschicht
der Kernkastenteile als Vorsprüngf, ausgebildet sind. Die Randleistenvorsprünge
5
ragen bei voneinander getrennten Kernkastenteilen um einen kleinen Betrag
von etwa 0,1 bis 0,2 mm über die Teilungsfläche E hinaus (Fig. 2).
Die außerhalb der Randleistenvorspränge5 befindlichen Flächenteile 7 der
einander zugekehrten Seiten der beiden Kernkastenteile. stehen gegenüber der Teilungsfläche
E um das etwa 1 bis 2 mm betragende Maß b
zurück.
Hierdurch klafft zwischen den aufeinandergelegten Kernkastenteilen außerhalb der
elastischen Randleiste 5 ein verhältnismäßig breiter Spalt s
(Fig.
3), in dem Verunreinigungen der Flächen durch Sandkörner od. dgl. nicht stören.
Innerhalb dieser gegenüber der Teilungsfläche E zurückgesetzten Flächenteile
7 der beiden Kernkastentefl e sind vorspringende Distanzflächen
8 und 9 vorgesehen, die das Aneinanderstoßen der beiden Kernkastenteile
1 und 2 in der gemeinsamen Teilungsfläche E sichern.
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Hinter den Randleistenvorsprüngen 5 ist in den Kunststoffkörper
eine Schnur 10 eines weichen, elastischen Werkstoffes allseitig eingebettet,
die beim Herstellen der Kernkastenteile in die hierzu vorgesehene Negativform in
der richtigen Lage eingelegt wird. Als Werkstoff für die Schnur 10 kommen
natürlicher oder synthetischer Gummi, gummiähnliche Kunststoffe oder ein Schwamm
derartiger Stoffe in Betracht. Die Schnur 10 hat auf der Seite der Teilungsfläche
E eine ebene Fläche 10, die von der Außenfläche der Randleiste
5 allseitig durch eine dünne Kunststoffschicht c von etwa 1
mm getrennt ist. Die Querschnittsabmessung der Schnur 10 in Richtung
senkrecht zur Teilungsfläche E beträgt etwa 4 bis 5 mm. Die
dem Füllraum. zugekehrte Seite 10"
der Schnur tritt in Richtung von der Teilungsfl
äche E
weg in zunehmendem Maße nach innen in den Kunststoffkörper zurück.
Die Stärke der Kunststoffschicht zwischen der Füllraumfläche und der Schnur nimmt
also in Richtung von der Teilungsfläche E weg zu. Hierdurch ergibt sich der
beim Ausführungsbeispiel vorgesehene, von der Teilungsfläche E weg verjüngte
Trapezquerschnitt der Schnur mit rechtem Winkel an der vom Füllraum abgekehrten.
Seite 10". Wesentlich ist aber diese Trapezform nicht. Es kommt nur darauf
an, daß die dem Füllraum zugekehrte Fläche so verläuft, daß die Stärke der zwischen
ihr und der Füllraumfläche befindlichen Kunststoffschicht in Richtung von der Teilungsfläche
E weg stark zunimmt. Die Gestalt der Fläche, 10" der Schnur
10 ist somit auch von der Gestalt des Füllraumes abhängig.
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Die nur durch eine dünne, Kunststoffschicht von der Stärkee gebildeten
Randleisten5 können beim Aufeinanderpressen der beiden Formkastenteue unter Zusammendrücken
der Schnur 10 elastisch nachgeben, bis die, Distanzflächen 8 und
9 aneinander anliegen und die gemeinsame Teilungsfläche E gesichert
ist (Fig. 3). Dann haben die Randleistenvorspränge 5 in Richtung senkrecht
zur Teilungsfläche E
um das Maß a nachgegeben, so daß sie die Flächenteile
7 nur noch um das Maß (b - a) überragen. Gleichzeitig geben
die Randleisten infolge der auf der Füllraumseite zuxückspringenden Fläche
10" der elastischen Schnur 10 in den Füllraum 'hinein etwas nach.
Diese Nachgiebigkeit ist jedoch im wesentlichen nur auf einen schmalen Randstreifen
beschränkt, weil die Kunststoffschicht zwischen der FüHraumfläche 3
bzw. 4
und der benachbarten Seite 10" der elastischen Schnur 10 vom Teilungsrand
aus rasch zunimmt und dadurch auch die Fonnsteifigkeit des Kunststoffkörpers. Die
elastische Verformung der Randleiste 5
durch die Schließkraft ist also so
gelenkt, daß die Randleisten in Richtung senkrecht zur Teilungsfläche
E um den Betrag a, also bis zum Aufeinanderliegen der Distanzflächen
8 und 9, eingedrückt werden und sie außerdem geringfügig in den Forrnhohlraum
hinein ausweichen und an der Teilfuge eine etwas in den Formhohlraum hineinragende
schmale Randwulst bilden, die in Fig. 3 angedeutet und mit 11 bezeichnet
ist.