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Geschweißtes Gehäuse für Membranventile und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf ein geschweißtes Gehäuse für Membranventile, das
aus zwei durch ein als Gehäuse dienendes Rohr verbundenen Anschlußflanschen, einem
zwischen den Anschlußflanschen gecrdneten Damm mit konkaver Sitzfläche, der sich
quer zur Strömungsrichtung durch die Mitte des Rohres erstreckt, und einem Gehäuseflansch
zum Abschluß des Ventiloberteils besteht, der mit dem mit einem in der Mitte zwischen
den beiden Anschlußflanschen gelegenen entsprechenden Ausschnitt versehenen Rohr
und dem Damm verschweißt oder verlötet ist, wobei das Durchflußrohr von den Anschlußflanschen
zum Damm hin ansteigend geformt ist.
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Es sind bereits als Gußkörper ausgebildete Gehäuse für Membranventile
bekannt, die einen Ausschnitt haben, der von einem sich quer durch den Ausschnitt
erstreckenden flachkonkav geformten Querdamm aus ansteigt und abfällt, wobei der
konkave Damm einen Sitz für die Membran bildet. In Ventilen dieser Art wird der
Fluß nur sanften, kleinen Richtungsänderungen unterworfen, so daß diese Ventile
nur einen kleinen Druckhöhenverlust haben.
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Bei bestimmten Anwendungsgebieten ist aber ein geschweißtes Ventilgehäuse
zweckmäßiger als ein aus einem Gußkörper bestehendes Ventilgehäuse.
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Im allgemeinen bedeutet es nun in der heutigen Zeit keine Schwierigkeit
mehr, eine Produktion aufzuziehen, bei der Teile anstatt im Formenguß beispielsweise
durch Verbinden, z. B. Schweißen und Löten, von Platten, Stangen, Bügeln oder dergleichen
Stücken aus Standardmaterial hergestellt werden. Die Vorteile dieses Verfahrens
wiegen etwaige Mehrkosten auf, die im Vergleich zu dem Herstellungsverfahren als
Gußstück entstehen, wobei in manchen Fällen sogar eine Kostensenkung gegenüber dem
Gußverfahren möglich ist.
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Das Herstellen von Körpern der hier in Betracht kommenden Art, nämlich
der vorstehend erwähnten geschweißten Gehäuse für Membranventile, auf dem Wege des
Verschweißens der einzelnen Teile wirft jdoch wegen der komplizierten Form dieser
Körper besondere Probelme auf. Eine grundsätzliche Abkehr von der bestehenden Form
der Ventilgehäuse ist nicht möglich, weil sonst einerseits die Flußbedingungen in
ernst zu nehmendem Maße verschlechtert würden, wodurch der Druckhöhenverlust des
Ventils ansteigen würde, oder weil andererseits das Ventil einen viel größeren Raum
beanspruchen würde und dadurch nicht die üblichen Abmessungen hätte, so daß es nicht
austauschbar wäre gegen Ventile mit gegossenem Gehäuse.
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Die Hauptschwierigkeit ist gegeben durch die Form der Durchgangsführung
vom Eingangsrohrstück zum Damm und vom Damm zum Ausgangsrohrstück.
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Es sind bereits Membranventile bekannt, deren Gehäuseunterteile mit
einem Damm, auf den sich die Membran legt, aus einzelnen Teilen zusammengeschweißt
werden sollen. Die bekannten Ventilgehäuse dieser Art sind jedoch wegen der Kompliziertheit
ihrer Form nur unter großem Aufwand herstellbar, so daß sie sich wirtschaftlich
nicht verwerten lassen.
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Durch die Erfindung ist erstmals die Aufgabe gelöst worden, ein im
gewerblichen Maßstab herzustellendes, geschweißtes Gehäuse für Membranventile zu
schaffen. Das ist gemäß der Erfindung dadurch ermöglicht worden, daß das als Ventilgehäuse
dienende Rohr aus zwei gleich großen Stücken besteht, zwischen die der als massive
Platte ausgeführte Damm eingesetzt ist.
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Alle Teile des Gehäuses können dabei sowohl durch innen als auch außen
am Gehäuse vorgenommene Schweißungen oder Lötungen miteinander verbunden sein, die
jedoch nicht in die konkave Sitzfläche des Dammes hineinreichen.
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Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf ein Verfahren zur gewerblichen
Herstellung des geschweißten Gehäuses eines Membranventils. Dieses Verfahren ist
dadurch gekennzeichnet, daß für die Bildung
der beiden Hälften des
Gehäuseunterteiles zwei Rohrabschnitte bestimmter Länge benutzt werden, von denen
jeder anfänglich wenigstens an einem Ende einen elliptischen Querschnitt hat, daß
ein Teil dieses Endes in einer Ebene schräg abgeschnitten wird, deren Normale mit
der Rohrachse einen kleinen Winkel einschließt, so daß eine kreisförmige Öffnung
in der Nennweite des Ventils entsteht, und daß nach dem Abschneiden der abgetrennte
Rohrabschnitt entlang dieser Öffnung mit dem Anschlußflansch verbunden wird und
daß ferner anschließend jeder Rohrabschnitt so gequetscht wird, daß sein freies
Ende die Form eines länglichen Ovals erhält, dessen größere Achse parallel zur Ebene
des Gehäuseflansches verläuft, und daß weiterhin ein Teil dieses Endes plan abgeschnitten
wird in einer Ebene, die normal zu der Achse des Anschlußflansches steht, und daß
daraufhin ein Bohrvorgang von der Seite des Gehäuseoberteiles her durchgeführt wird,
um den Rohrabschnitt mit einer Ausnehmung zu versehen, die zur Aufnahme von im wesentlichen
einer Hälfte des Gehäuseflansches geeignet ist, und daß ferner eine für die Bildung
des Dammes vorgesehene Platte mit dem Gehäuseflansch verbunden wird, wonach die
planierten freien Enden der zwei Rohrabschnitte sowohl mit dem Gehäuseflansch als
auch mit den beiden Seiten der Dammplatte verbunden werden.
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Zweckmäßigerweise ist bei dem nach dem Verfahren hergestellten Ventil
der Winkel für den schrägen Zuschnitt des genannten Endes jedes Rohrabschnittes
gleich dem Winkel zwischen der Achse des Anschlußflansches und der Verbindungslinie
zwischen den Mitten eines Anschlußflansches und des Gehäuseflansches. Dieser Winkel
beträgt vorzugsweise etwa 15°.
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Jeder zur Bildung des Gehäuseteiles verwendete Rohrabschnitt kann
unsprünglich Kreisquerschnitt haben und an dem Ende, welches mit dem Anschlußflansch
verbunden werden soll, mittels eines Dornes auf den für den Zuschnitt geeigneten
elliptischen Querschnitt gebracht werden und anschließend mit Hilfe desselben Dornes
für den Abtrennvorgang montiert werden.
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An dem Ende des Rohrabschnittes, das mit dem Anschlußflansch verbunden
werden soll, kann durch spanabhebende Bearbeitung ein zylindrischer Teil hergestellt
werden, und am Anschlußflansch kann in an sich bekannter Weise eine abgesetzte Bohrung
angebracht werden, die dazu dient, den zylindrischen Teil aufzunehmen.
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Der Dorn, mit dessen Hilfe die Anschlußflanschenden der ursprünglich
im Querschnitt kreisförmigen Rohrabschnitte auf elliptischen Querschnitt gebracht
werden, weist gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung eine Scheibe auf, die entsprechend
dem inneren Rohrquerschnitt elliptisch geformt ist und aus einer Mehrzahl von Segmenten
besteht, die auf einem Kegel des Dornes angebracht sind, so daß der Umfang der Scheibe
bei axialer Verschiebung auf dem Kegel eine Ausdehnung erfährt, um das Ende des
Rohrabschnittes in die benötigte Form zu bringen und um es während der spanabhebenden
Bearbeitung zu halten.
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Der Quetsch- bzw. Druckvorgang kann so ausgeführt werden, daß die
dem Gehäuseoberteil zugekehrte Hälfte des Rohrabschnittes in einem größeren Ausmaß
gequetscht bzw. gedrückt wird als der gegenüberliegende Teil. Beim Bohrvorgang kann
fast die gesamte dem Gehäuseoberteil zugekehrte Hälfte des ovalgedrückten Rohrabschnittes
weggenommen werden.
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Vorteilhaft ist es, wenn für jedes der zur Bildung des Gehäuseunterteiles
verwendeten Rohre Abschnitte von handelsüblichen Rohren mit konstantem Durchmesser
verwendet werden.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ergibt sich aus der Beschreibung
eines geschweißten Gehäuses für Membranventile, in der auf die Zeichnungen Bezug
genommen worden ist. In diesen zeigt Fig. 1 einen Längsschnitt durch das vollständige
Ventilgehäuse, Fig. 2 eine Draufsicht auf die Ausführung gemäß Fig. 1, Fig. 3 einen
Querschnitt durch die Ausführung gemäß Fig. 1, Fig. 4 eine Seitenansicht mit teilweisem
Schnitt von einem Dorn, welcher verwendet wird, um das Rohr auf einen elliptischen
Querschnitt zu bringen, und welcher weiterhin dazu dient, das Rohr zu halten, während
das Ende abgetrennt und spangebend bearbeitet wird, wobei das Rohr in der Zeichnung
in Arbeitsanordnung dargestellt ist, Fig. 5 eine Ansicht mit einigen Teilen im Schnitt
von einer Presse, wie sie vorgesehen ist, um das Rohr zu drücken oder zu quetschen,
nachdem es an den Anschlußflansch angeschweißt ist, Fig. 6 und 7 Seitenansichten
mit teilweisem Schnitt von einer Aufspannvorrichtung, welche vorgesehen ist, um
die Rohre nach dem Quetschen in einer Stellung für spanabgebende Bearbeitung zu
halten, damit sie danach den Gehäuseflansch aufnehmen können, wie sie in Fig. 6
gezeigt ist, und um weiterhin die Rohre danach für ein Heftschweißen mit dem Gehäuseflansch
zu halten, wobei diese Stellung in Fig. 7 dargestellt ist.
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Wie aus Fig.1 bis 3 ersichtlich ist, weist das gemäß der Erfindung
hergestellte Ventilgehäuse zwei Durchgänge 11 auf, die vom Anschlußflansch 12 zum
Damm 13 führen, sowie einen Gehäuseflansch 14, wobei alles durch Schweißung zusammengehalten
wird. Außerdem kann eine Längsaussteifung 15 vorgesehen sein, die in der gezeichneten
Stellung angeschweißt ist. Eine wichtige Angabe für die Bestimmung der Abmessungen
und Form der Teile, aus denen der Ventilkörper hergestellt ist, ist der Winkel a
zwischen den Achsen A-A der Anschlußflansche 12 und einer Linie B-C, die das Zentrum
B am Anschlußflansch 12 des Endes der Bohrung des Körpers und das Zentrum C der
Unterseite des Gehäuseflansches 14 verbindet. Um die gleichen Gesamtabmessungen
zu erhalten wie im Falle eines gegossenen Körpers, kann für diesen Winkel derselbe
Wert gewählt werden wie bei einem gegossenen Körper. In der Praxis ist dieser Winkel
im allgemeinen 15°, und dieser Wert ist vorgesehen in dem hier dargestellten Beispiel.
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Dies ist der Winkel, um den die Achse des Rohres, aus dem der Durchgang
11 hergestellt ist, gegen die Achse des Endflansches geneigt ist, wenn beide zusammengesetzt
und verschweißt sind. Der Querschnitt des Rohres normal zu seiner eigenen Achse
ist auf diese Weise elliptisch mit seiner größeren Achse senkrecht zu der Ebene,
in welcher der Winkel von 15° gemessen ist, wohingegen die Abtrennung des Endes
des Rohres parallel mit dem Flansch einen Kreisquerschnitt ergibt.
Ein
sehr günstiger Weg, um dem Rohr seinen anfänglichen Querschnitt zu geben, ist in
Fig. 4 dargestellt. Hier ist eine Länge 21 eines Rohres, das ursprünglich Kreisquerschnitt
hatte, auf einen Dorn 22 montiert, welcher dieses Rohr in die geeignete Lage und
Richtung in bezug auf die Achse des Dornes bringt. Mit dem aufmontierten Rohr kann
der Dorn in einer Drehbank verwendet werden, um das Rohrende, welches an dem Anschlußflansch
12 zu befestigen ist, abzutrennen und spangebend zu bearbeiten. Zuvor hat der Anschlußflansch
12 eine abgesetzte Bohrung 23, 24 erhalten.
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Es wird allgemein zweckmäßig sein, Rohre von derselben Nennbohrung
zu benutzen, wie diejenige des Ventils ist. Dann wird die Verformung auf dem Dorn
einen elliptischen Querschnitt hervorbringen, dessen kleinere Achse kleiner und
dessen größere Achse größer ist als diejenige des Rohres, und wenn es abgetrennt
ist, wird die Öffnung einen Durchmesser haben gleich der größeren Achse, d. h. größer
als die Nennbohrung. Aber mit einem Winkel a zwischen der Achse des Rohres und der
Achse der Anschlußflansche von ungefähr 15° ist der Unterschied sehr klein. Die
Gegenbohrung 23 im Anschlußflansch 12 sollte von solchem Durchmesser sein, daß eine
zylindrische Oberfläche 25, die durch spanabhebende Bearbeitung auf dem Rohr angebracht
ist, dazu paßt. Wenn dieses zylindrische Teil in die Bohrung in dem Anschlußflansch
12 eingeführt worden ist, kann der Dorn 22 vor dem Schweißen entfernt werden. Vorzugsweise
ist die Verbindung außen und innen geschweißt, wobei eine abgeschrägte Kante 26
am Boden der Gegenbohrung eine Ausnehmung für das Schweißmetall vorsieht.
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Der Dorn kann an seinem Teil 27 einen solchen Durchmesser aufweisen,
daß er in bezug auf die Rohrwandung an deren entferntem Ende 28 frei geht, wenn
er in dem Rohrteil zwecks Abtrennung zentriert ist. In diesem Gebiet (aber außerhalb
der trennenden Schnittfläche) trägt der Dorn eine Scheibe 29, die in Segmente unterteilt
ist, und zwar beispielsweise vier, wobei der Umfang dem gewünschten Innenquerschnitt
des Rohres entspricht. Die Segmente können durch eine Spannfeder 31 zusammengehalten
werden, die in eine Umfangsnut 32 eingelegt ist. Die Segmente haben eine abgeschrägte
Bohrung, mit welcher sie auf einem abgeschrägten Teil 33 des Dornes sitzen. Eines
der Segmente ist bei 34 gleitend mit dem Dorn verkeilt. Durch Anziehen einer Mutter
35 auf dem Dorn werden die Segmente durch eine Druckplatte 36 gezwungen, sich entlang
der Abschrägung zu bewegen und dabei auseinandergedrückt, bis der Querschnitt des
Rohres auf die gewünschte Form gebracht ist, damit sein Ende abgestochen werden
kann und spanabhebend bearbeitet werden kann, um es passend zu machen zu der Bohrung
im Gehäuseflansch 12. Die Scheibe übernimmt den Antrieb des Rohres bei diesem Vorgang.
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Der Drück- bzw. Quetschvorgang, welcher zweckmäßig unter Hitzeeinwirkung
in einer Presse durchgeführt wird, wie sie in Fig. 5 dargestellt ist, führt dazu,
daß der untere Teil des Rohres aufwärts gebogen wird von einem Punkt 37 an, welcher
etwas einwärts liegt von der Verbindung mit dem Anschlußflansch 12, und zwar um
einen größeren Winkel, als der eigentliche Winkel a zwischen der Achse des Rohres
und der Achse der Anschlußflanschbohrung ist. Der Drückvorgang führt weiterhin:
dazu, daß der obere Teil des Rohres abwärts gebogen wird unter seinen eigentlichen
Winkel von einem Punkt 38 an, welcher etwas einwärts liegt von der Verbindung mit
dem Anschlußflansch.
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Bei einem Ventilgehäuse der üblichen Abmessungen wird die Aufbiegung
des unteren Teiles resultieren in dem obenerwähnten Winkel von 15°, welcher am Punkt
37 bis auf 30 oder 40° anwächst, während die Abwärtsbiegung des oberen Teiles vom
Punkt 38 an bei einen symmetrischen Drücken oder Quetschen um 0 bis 10° unter der
Horizontalen liegen wird. Um die Höhe des Körpers niedrig zu halten, ist es indessen
wünschenswert, den oberen Teil noch weiter abwärts zu drücken, was in einer betont
abwärts gerichteten Kurve der oberen Teile des Rohres in der Nachbarschaft seiner
Schweißverbindung reit dem Endflansch resultiert, wobei diese Kurve in einem abwärts
gerichteten Neigungswinkel von etwa 45° endet, wie dies in Fig. 1 und 5 ersichtlich
ist.
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Nach dem Drücken bzw. Quetschen des anderen Endes des Rohres wird
dieses die Form eines mehr oder weniger langgestreckten Ovals aufweisen. Danach
wird das Ende begradigt parallel zum Anschlußflansch und von oben gebohrt. Hierbei
geht über die Hälfte des Ovals verloren. Der stehenbleibende Teil ist in Fig. 3
in gestrichelten Linien gezeichnet, während der abgeschnittene obere Teil durch
Strichpunktlinie wiedergegeben ist. Die Form des Ovals sollte so gewählt sein, daß
die schärfste Kurve an den Enden (d. h. an den Seiten des Ventils) nicht übertrieben
für das Material ist (ein innerer Radius, der dreimal so groß ist wie die Dicke,
ist geeignet), so daß die Enden gerade ausreichend unter die Bohrung des Dammflansches
kommen, um noch Platz vorzusehen gemäß Ziffer 39 in Fig. 3 für das Schweißmaterial,
ohne daß dieses übergreift in die Bohrung des Dammflansches 13, und so daß der obere
Rand von den Enden genügend unterhalb der Dammoberfläche (wie sie nachfolgend beschrieben
ist) liegt, um einen weiten Raum vorzusehen für das Schweißen gemäß Ziffer 41 ohne
ein Übergreifen auf die Sitzoberfläche.
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Bei einem Gehäuse der üblichen Abmessungen kann im allgemeinen ein
zufriedenstellendes. Resultat erzielt werden, wenn man ein Rohr konstanter Bohrung
benutzt, so, daß nahtlose Rohre verwendet werden können. Indessen kann auch der
Durchmesser des Originalrohres sich auf die Rohrlänge ändern, in welchem Fall ein
Rohr in Form eines abgestumpften Kegels aus einer Platte hergestellt werden kann.
Die Vorbereitung und das Verschweißen des einen Endes mit dem Anschlußflansch und
das Quetschen kann in der gleichen Weise durchgeführt werden wie bisher.
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In der Presse, wie sie in Fig. 5 dargestellt ist, wird das Quetschen
zwischen einem Paar von Formstücken ausgeführt, von denen das eine, 42, auf dem
Unterteil 43 und das andere, 44, auf dem Oberteil 45 der Presse angeordnet ist,
welche einen genügenden Hub haben muß, um freien Raum vorzusehen, wenn der- Oberteil
zurückgezogen ist, um die bequeme Einführung es Werkstückes zu gestatten sowie die
Handhabung von Brennern um das Werkstück zu erhitzen. Das Werkstück ist dabei an
einem Support 46 befestigt, welcher so geführt ist, daß er parallel mit der Bewegurig
des Pressenoberteiles bewegt werden kann. Das Formstück 44, welches von dem Oberteil
45 getragen wird; kann unterstützt werden durch eine Führung 47, durch die der Pressenoberteil
von Seitendrücken entlastet
wird. Beim dargestellten Beispiel kann
die Presse mit einem pneumatischen oder hydraulischen Zylinder 48 ausgerüstet sein.
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Nachdem jedes Rohr in seine Form gedrückt worden ist, wird das vom
Flansch 12 entfernte Ende parallel mit dem Flansch in der genauen Entfernung planiert
(abgedreht). Zwei Flansche mit den gedrückten und auf Länge gebrachten Rohren können
nun aufgespannt werden in einer Aufspannvorrichtung, wie sie in Fig. 6 gezeigt ist,
welche die genannten Teile in ihrer genauen Anordnung relativ zueinander hält. Zweckmäßig
weist die Vorrichtung zwei Paar von Endstützen 49 auf, auf welche die Flansche 12
aufgespannt werden, sowie zwei Mittelstützen 51, welche eine tragende Fläche haben,
auf welcher die Enden des Ovals, in welches die Rohre gedrückt worden sind, ruhen,
sowie zwei vorstehende Ansätze 52, welche in die Enden des Ovals eingreifen und
heruntergezogen werden können durch eine Mutter 53, um die Enden des Ovals gegen
die Stützfläche zu stützen. Die zwei Rohre werden nun von oben herunter gebohrt
bis zur erforderlichen Höhe, wobei die oberen Teile der Rohre weggeschnitten werden
und für die Aufnahme des Gehäuseflansches 14 dienen.
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Ehe der Gehäuseflansch 14 mit den abgeschnittenen Rohren zusammengesetzt
wird, wird er zunächst verschweißt mit der Dammplatte 13, die an den Enden bei 53
(s. Fig. 3) Einschnitte erhalten hat, um den Flansch aufzunehmen. Der Umriß des
Dammes ist vorteilhafterweise so gestaltet, daß sein mittlerer Teil flach ist und
seine Enden aufwärts gebogen sind. Wie es in Fig. 3 ersichtlich ist, sind diese
Enden in gleicher Höhe mit der oberen Oberfläche des Gehäuseflansches. Wie in Fig.
7 gezeigt ist, kann dieselbe Aufspannvorrichtung benutzt werden, um den Gehäuseflansch
mit den Rohren zu montieren, indem die Werkstücke und die mittleren Stützen 51 entfernt
und der Gehäuseflansch 14 (mit der Dammplatte 13 bereits verschweißt, wie oben beschrieben)
befestigt werden, mit der Stirnseite nach unten zur Grundfläche der Aufspannvorrichtung
gerichtet. Die beiden Anschlußflansche 12 werden dann wieder montiert, und zwar
oberhalb unter den Stützen 49, so daß sie eingreifen in den Gehäuseflansch 14 und
die Dammplatte 13, und danach werden die Teile durch Heftschweißung verbunden. Sie
werden dann von der Aufspannvorrichtung entfernt, um die Schweißung zu vervollständigen.
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Wenn die Ränder des Gehäuseflansches 14 Ecken aufweisen, die dem Fluß
durch das Ventil zu gerichtet sind, kann die Unterseite des Gehäuseflansches, wo
er sich quer über das Rohr nahe dem Ende des Flansches 12 erstreckt, in Querrichtung
abgeflacht werden gemäß Ziffer 54 in den Fig. 1 und 2, während seine Bohrung ebenfalls
abgeflacht werden kann auf eine Form, welche am tiefsten liegt gegenüber den Anschlußflanschen
und nach den Seiten ausschwingt gemäß 55 in den Fig. 1 und 2.
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Um das Ventilgehäuse zu verstärken, kann die oben beschriebene Strebe
15 gemäß Fig. 1 vorgesehen sein. Diese ist zweckmäßig ein Stück Rohr, welche sich
längs des Ventils erstreckt und mit den zwei Rohren 21 in der Nähe ihrer Verbindungen
mit den Endflanschen 12 verschweißt ist. Stützen 61, wie sie in Fig. 7 gestrichelt
dargestellt sind, werden von Löchern im Gehäuseflansch in bestimmter Stellung gehalten
und sichern die Lage während des Heftschweißens. Die Rohre 21 sind vorzugsweise
innen und außen gemäß 56 und 57 mit dem Gehäuseflansch 14 verschweißt. Die Verbindungen
zwischen den Rohren und der Dammplatte 13 sind vorzugsweise außen gemäß 58 und innen
gemäß 41 verschweißt, wobei die letztere Schweißung sich fortsetzt bis zu den inneren
Verbindungen 59 zwischen der Dammplatte 13 und dem Gehäuseflansch 14. Die Flansche
12, 14 und die Dammplate 13 können mit einem Schweißbrenner abgeschnitten werden,
worauf die Löcher in den Flanschen spangebend bearbeitet werden, während der obere
Rand der Dammplatte, welche die Sitzoberfläche aufweist, nach dem Abschneiden mit
dem Schweißbrenner geschlichtet wird.
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Ein geeignetes Material zur Herstellung eines Ventilgehäuses, wie
es vorstehend beschrieben ist, ist kohlenstoffarmer, praktisch nicht härtbarer Weichstahl,
aber in besonderen Fällen kann jedes Material benutzt werden, das geschweißt werden
kann. Ein Vorteil der Erfindung ist eine beträchtliche Gewichtsersparnis, verglichen
mit einem Gußkörper, welcher in der Lage ist, demselben Innendruck zu widerstehen.