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Ausrüstung für eine Einrichtung zum Behandeln von Blechen zwecks Erzielung
besonderer Eigenschaften Die Erfindung betrifft eine Ausrüstung für Einrichtungen
zum Behandeln von Blechen zwecks Erzielung besonderer Eigenschaften. Die Erfindung
läßt sich insbesondere bei der Herstellung von Elektroblechen anwenden.
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Es ist bekannt, daß man Bleche nach dem Walzen häufig noch einer anschließenden
Behandlung, z. B. einem Glühvorgang, unterzieht, um besondere Eigenschaften zu erzielen.
Der Glühvorgang wird in der Regel als Stapelglühung für einen Stapel von Blechen
oder als Einzeltafelglühung durch einen Rollenherd- oder Hubbalkenofen in bekannter
Weise durchgeführt, bei denen der Transport des Glühgutes in Form von Einzeltafeln
mittels besonderer mechanisierter Transportvorrichtungen im Ofen vorgenommen wird.
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Um bei der Behandlung von Blechbändern, die im allgemeinen von einem
Wickel abgezogen, durch die Behandlungszone geführt und anschließend wieder zu einem
Bund aufgewickelt werden, ohne Unterbrechung arbeiten zu können, hat man bereits
vor der Behandlungszone eine Besäumschere und eine Schweiß- oder Hefteinrichtung
angeordnet, um die Enden zweier aufeinanderfolgender Winkel miteinander zu verbinden.
Dabei kann hinter der Behandlungszone eine Schere angeordnet sein, um die aneinandergehefteten
Bünde wieder voneinander zu trennen. Zum Verbinden der Bandenden ist es auch bekannt,
diese zu überlappen und an wenigstens zwei Punkten der überlappungsstelle mit Hilfe
eines Mehrfachpunktschweißkopfes zu verbinden.
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Während sich die Blechbänder durch die Behandlungszone kontinuierlich
fortbewegen, muß der Transport zum Besäumen und Verschweißen der Bandenden in diesem
Bereich unterbrochen werden. Um eine ausreichende Zeit für diesen Vorgang zur Verfügung
zu haben und den kontinuierlichen Transport durch die Behandlungszone nicht zu stören,
hat man zwischen die Besäum- und Hefteinrichtung und die Behandlungszone Bandschlaufen
- meist im besonderen die Bandspannung aufrechterhaltende Speichervorrichtungen
- eingeschaltet, die während des Heftvorganges die Bandzufuhr zur Behandlungszone
sicherstellen.
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Um aus einer Bearbeitungs- oder Behandlungszone kontinuierlich austretende
Werkstücke großer Länge, wie Rohre oder Blechbänder, in Abschnitte gleicher Länge
zu zerlegen, ist es bekannt, am Ausgang der Zone eine Ablängschere anzuordnen, die
bei ausreichender Schnittgeschwindigkeit ortsfest angeordnet und somit parallel
zu dem Werkstück hin- und herbewegt werden kann, um den kontinuierlichen Transport
des Werkstückes nicht zu beeinträchtigen.
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Das Heften der Enden von Bandwickeln und das nachträgliche Austrennen
der Heftstellen bereitet bei Blechbändern auch bei größeren Transportgeschwindigkeiten
in der Behandlungszone keine Schwierigkeiten. Die Länge des Bandes eines Wickels
beträgt in der Regel 50 m und mehr. Zwischen zwei Heftvorgängen steht daher reichlich
Zeit zur Verfügung, so daß die Heftung sogar mittels Handschweißung durchgeführt
werden kann. Dabei sind der Größe der zwischengeschalteten Vorratsschlaufe im Rahmen
der Bandlänge eines Wickels keine Grenzen gesetzt. Es braucht bei der Heftung, insbesondere
bei einer überlappten Heftung der Bandenden, auch keine besondere Sorgfalt aufgewendet
zu werden, da selbst bei großzügiger Überlappung der durch das späte Ausschneiden
der Nahtstelle auftretende Materialverlust nur einen Bruchteil eines Prozentes von
der Länge eines Wickels beträgt und daher nicht ins Gewicht fällt.
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Völlig anders liegen die Verhältnisse bei der Behandlung von Blechtafeln,
deren Längen-Breiten-Verhältnis nur einen Bruchteil des Längen-Breiten-Verhältnisses
bei Blechbändern darstellt und deren Transportgeschwindigkeit in m/Min. im Glüh-
und Kühlprozeß etwa das 1- bis 10fache der Einzeltafellänge in Metern beträgt. Es
ist natürlich auch bei der Behandlung von Blechtafeln sehr wünschenswert, wenn man
die Tafeln für den kontinuierlichen Durchgang durch die Behandlungszone vorübergehend
zu einem kontinuierlichen Band vereinigen und anschließend wieder in Tafeln zerlegen
könnte. Es ist auch bereits ein Vorschlag bekanntgeworden, Bleche,
die
in Tafelform zu ihrer endgültigen Stärke gewalzt und auf vorbestimmte Abmessungen
besäumt sind, für den Durchlauf durch eine Glühzone miteinander zu verbinden. Wegen
der dargelegten, von der Verarbeitung von Blechbändern wesentlich abweichenden,
schwierigen Verhältnisse hat dieser Vorschlag jedoch zu keinem praktisch brauchbaren
Ergebnis geführt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Ausrüstung für eine
Einrichtung zum Behandeln von Blechen zwecks Erzielung besonderer Eigenschaften
zu schaffen, mit deren Hilfe die von der Verarbeitung von Blechbändern her bekannten
Vorteile einer kontinuierlichen Zuführung der Bleche in endloser Bandform auch für
die Behandlung von Blechtafeln voll ausgenutzt werden können, und zwar auch bei
relativ hohen Zuführungsgeschwindigkeiten von beispielsweise 12 m/Min.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine vor der Behandlungszone
angeordnete und in ihrem Arbeiten an die Geschwindigkeit des Tafeldurchlaufs durch
die Behandlungszone anpaßbare Mehrfachpunktschweißmachine in Verbindung mit einer
Schritt-Transporteinrichtung für jeweils eine Tafellänge und eine hinter der Behandlungszone
vorgesehene, durch die Schweißstellen steuerbare Guttrennvorrichtung. Es hat sich
gezeigt, daß mit diesen Maßnahmen der Heftvorgang der kalten Tafeln unter Herstellung
einer ausreichend festen Verbindung, die auch größeren Zugkräften standhält, in
so kurzer Zeit durchgeführt werden kann, daß innerhalb einer für jede Verbindungsstelle
zur Verfügung stehenden Zeitspanne von z. B. weniger als 10 Sekunden vor dem Heften
noch ein genaues Ausrichten der überlappten Tafelenden unter genauer Einhaltung
eines vorbestimmten überlappungsmaßes vorgenommen werden kann. Die Einhaltung eines
genauen, möglichst kleinen überlappungsmaßes ist außerordentlich wichtig, da sie
die Voraussetzung dafür schafft, daß einmal beim nachträglichen Ausschneiden der
Verbindungsstellen ein möglichst geringer Materialabfall auftritt und zum anderen
die Abmessungen der fertigen, wieder abgetrennten Tafeln unter Einhaltung vorgeschriebener
Toleranzbereiche den vorbestimmten Werten entsprechen. Im Gegensatz zur Verarbeitung
von Blechbändern spielt bei Blechtafeln eine Einsparung an Materialabfall beim Ausschneiden
der Verbindungsstellen eine wesentliche Rolle, da z. B. bei 2 m langen Tafeln auf
100 m Materialgesamtlänge sich fünfzig überlappungsstellen ergeben gegenüber zwei
überlappungsstellen bei Bandwickeln von 50 m Länge. Weiterhin sind die Abmessungstoleranzen
bei Blechtafeln relativ eng. Wenn diese nicht eingehalten werden können, muß ein
zusätzlicher Arbeitsgang zum Sortieren der abgetrennten Tafeln nach ihren Abmessungen
eingeschaltet werden, oder es müssen bei diesem zusätzlichen Arbeitsgang unter Materialverlust
die zu langen Tafeln um die das vorgegebene Längenmaß überschreitenden Längen abgeschnitten
werden.
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Es ist an sich bekannt, Werkstücke kürzerer Länge, wie Metallknüppel
oder Stäbe, fortlaufend aneinanderzuschweißen und einer weiteren Behandlungsstufe
zuzuführen. Hierbei werden die Knüppel jedoch in einem Ofen auf nahezu Schweißtemperatur
erhitzt, so daß zum Schweißen nur noch ein Luft- bzw. Sauerstoffstrom notwendig
ist. Außerdem werden die Knüppelstümpfe miteinander verschweißt, so daß sich die
richtige gegenseitige Lage der Knüppelenden von selbst einstellt.
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Die gute Heftverbindung, die mit der Mehrfachpunktschweißüng erzielt
wird, ermöglicht es, zwischen der Schweißmaschine und der Behandlungszone eine Bremsvorrichtung
vorzusehen, die dem Transport des zusammengeschweißten Tafelbandes einen solchen
Widerstand entgegensetzt, daß auf das Band während des Durchlaufs durch wenigstens
einen Teil der Behandlungszone ein Zug in der Größe von 1 bis 10 kg/mmz Querschnitt
ausgeübt wird. Diese Maßnahme hat sich bei der Behandlung von Blechtafeln für Elektrozwecke
zur Beeinflussung der Eisenverlustwerte als besonders vorteilhaft erwiesen. Die
Aufbringung einer Zugspannung auf ein Band während seines Durehlaufes durch eine
Behandlungszone ist zwar an sich bekannt, jedoch lediglich zu dem Zweck, ein Verwerfen
des Blechstreifens während eines Härtungsvorganges zu verhindern.
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Das Ausschneiden der Verbindungsstelle erfolgt unter Verwendung einer
Schere mit Niederhalter, zweckmäßigerweise mit Hilfe von auf die Schweißstellen
und/oder auf die Kanten der Bleche ansprechenden Schaltern, durch die eine das zugeordnete
Arbeiten des Niederhalters und der Schere steuernde Steuereinrichtung betätigbar
ist.
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Die Erfindung wird an Hand schematischer Zeichnungen an einigen bevorzugten
Ausführungsbeispielen beschrieben.
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Fig. 1 veranschaulicht schematisch die Anlage im Bereich der Schweißvorrichtung,
Fig. 2 im Bereich der Schneidvorrichtung.
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Gemäß Fig. 1 werden jeweils die einander zugekehrten Enden zweier
aufeinanderfolgender Tafeln übereinandergelegt, beispielsweise um 1,5 cm, und die
Bleche werden auf diesem überlappungsstreifen durch Punktschweißen zusammengeschweißt.
Dabei ist das Verfahren so eingerichtet, daß jeweils der gesamte Schweißschritt
so schnell wie möglich erfolgt, daß für das entstehende Band die Durchlaufgeschwindigkeit
durch die Vergütungszone eingehalten werden kann. Handelt es sich beispielsweise
um ungefähr 2 m lange Tafeln, und durchläuft das Gut die Vergütungszone mit einer
Geschwindigkeit von 12 m/Min., so werden sechs volle Schweißungen in der Minute
durchgeführt. Es müssen also in weniger als 10 Sekunden die folgenden Schritte ablaufen:
Ziehen des Bandes hinter der Schweißmaschine bis zu der Stellung Bandende unter
Schweißelektroden; Heranbringen der nächsten Tafel auf maßgerechte überlappung;
Schweißen, vorzugsweise ein Mehrfachschweißen unter Versetzen der Elektroden.
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Zu diesem Zweck sind die folgenden Einrichtungen vorgesehen: Eine
Vielfachpunktschweißmaschine 11 mit versetzbarer Schweißelektrodenkette 12.
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Ein Schrittzugwerk 27, welches die angeschweißte Tafel so weit durchzieht,
daß deren nachlaufendes Ende in die richtige Lage unter die Schweißelektroden gelangt.
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Eine Steuervorrichtung 14, 15, 16, die jeweils durch den Durchlauf
der nächstfolgenden Tafel betätigt wird und anzeigt, daß diese zur Schweißung vorbereitet
liegt.
Fig. 1 zeigt für ein Ausführungsbeispiel schematisch den
Schnitt einer solchen Einrichtung, wobei angenommen sei, daß die Elektrodenkette
12 der Schweißmaschine 11 vierundzwanzig Einzelelektroden über die Tafelbreite verteilt
enthält. Die Elektroden werden mittels hydraulischer Kolben 29 betätigt, denen über
in bekannter Weise gesteuerte Ventile 30 hydraulischer Druck zugeleitet wird. Die
Elektroden werden somit auf die überlappten Bleche unter hydraulischem Druck aufgesetzt
und ebenso hydraulisch wieder hochgezogen. Unter den überlappten Blechenden der
Bleche 1 und 2 liegt die gemeinsam mit der Elektrodenkette 12 verschiebbare Gegenelektrodenkette
13. Vorzugsweise ist das gesamte Schweißaggregat in Richtung der Tafelbreite verschiebbar.
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Vor der Schweißmaschine ist im Wege des Walzguts der Fühler 14 eines
als Steuervorrichtung dienenden Endkantenschalters mit Feder 15 und Schaltkontakt
18 vorgesehen. In dem in Fig. 1 dargestellten Zeitabschnitt wird der als Kugelkopf
ausgebildete Fühler 14 durch die Tafel 2 gegen den Druck der Feder 15 in niedergedrückter
Lage gehalten, so daß der Kontakt 18 geöffnet ist. Der Kugelkopf 14 kann also noch
nicht in ein Loch 16 einschnappen, das im untersten Gang einer Schnecke 17 zur Aufnahme
des Kugelkopffühlers vorgesehen ist. In der Schnecke 17 liegt bereits das nächstfolgende
Blech 3, das über Transportrollen durch in der Zeichnung nicht dargestellte Vorschubeinrichtungen
eingeführt worden ist.
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Die Vielpunktschweißmaschine wird zweckmäßig über zündstiftgesteuerte
Gasentladungsstrecken (Ignitrone) mittels mehrerer galvanisch getrennter Schweißtransformatorkreise
gespeist. Es sind beispielsweise vier Schweißtransformatoren vorgesehen, von denen
jeder sechs paarweise in Reihe geschaltete Elektroden speist.
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In dem Ausführungsbeispiel ist vorausgesetzt, daß unter einmaligem
Versetzen der Elektrodenkette , 2-24=48 Punkte geschweißt werden. Dabei ist jede
Teilschweißung von 24 Punkten in drei Schritte unterteilt. In jedem dieser Schritte
werden gleichzeitig oder vorzugsweise kurz nacheinander acht Elektroden wirksam,
wie im folgenden noch näher dar- , gelegt wird, nämlich je ein Elektrodenpaar von
jedem der vier Schweißtransformatoren.
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Jedem dieser Schweißtransformatoren ist ein Ignitron zugeordnet. Die
Ignitrone sind in ihrer Zeiteinstellung so ausgebildet, daß sie den Schweißstrom
erst freigeben, wenn das jeweilige Elektrodenpaar aufgesetzt ist, und daß sie den
Strom sperren, bevor dieses Elektrodenpaar abgehoben wird. Anschließend folgen zwei
entsprechende weitere Schweißschritte, durch die zunächst die zweiten und dann die
dritten Elektrodenpaare der Transformatoren zum Einsatz gelangen. Die unter hydraulischem
Druck aufgesetzten Elektroden wirken gleichzeitig als Niederhalter für die überlappten
Bleche.
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Will man den Stromstoß im Netz klein halten, so kann man, wie schon
erwähnt, den zeitlichen Ablauf der Ignitronschaltung so einstellen, daß die vier
Elektrodenpaare jedes einzelnen Schweißschrittes - von denen je eines einem der
vier Schweißtransformatoren zugehört - nacheinander eingeschaltet werden.
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Nachdem in drei Intervallen je acht Elektroden, insgesamt also die
in diesem Ausführungsbeispiel vorausgesetzten 24 Elektroden zur Wirksamkeit gekommen
sind, werden die Elektrodenketten 12 und 13 bzw. das ganze Schweißaggregat um eine
halbe Elektrodenbreite versetzt, und es werden in einer entsprechenden Schrittfolge
nochmals 24 Punkte geschweißt.
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Nach Durchführung der Schweißung zieht das hinter der Schweißmaschine
11 liegende, vorzugsweise selbsttätig eingeschaltete Schrittzugwerk 27 das Band
1, 2 um einen Schritt weiter. Dabei springt nach Durchzug der Tafel 2 der Fühler
14 in das Loch 16 ein, wodurch der Kontakt 18 geschlossen wird. Hierdurch läuft
ein Relais 19 an, welches mit vorgegebener Verzögerung über einen Schalter 23 eine
nicht dargestellte Kupplung des Schrittzugwerks 27 abschaltet und deren ebenfalls
nicht dargestellte Bremse einschaltet, so daß dann das nachlaufende Ende der Tafe12
unter den Elektroden zu liegen kommt, und zwar so, daß die hintere Endkante des
Bleches 2 um halbe überlappungsbreite vor der Elektrodenkette zum Stillstand kommt.
Inzwischen ist die Tafel 3 durch zu entsprechender Zeit ausgelöste Umdrehung der
Schnecke 17 in Bereitschaft gelangt, nämlich mit ihrer Vorderkante gegen einen Abstreifanschlag
28 angelaufen, der um halbe überlappungsbreite in Förderrichtung gegenüber der Elektrodenkette
12 versetzt ist. Hierdurch wird nun wiederum die Schweißeinrichtung 11 ausgelöst.
Nach Durchführung der Doppelschweißung läuft die Zugvorrichtung 27 hinter der Schweißmaschine
wieder an, und der Vorgang wiederholt sich.
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Je nach den Gegebenheiten des Einzelfalls kann der geplante Vorgang
selbsttätig gesteuert werden, oder es können einige Schritte von Hand eingeschaltet
werden. Erfindungsgemäß gelingt es jedenfalls, von der Zufuhr einzelner Tafeln auf
einen kontinuierlichen Walzgutdurchlauf in Bandform mit der der Glühbehandlung angepaßten
Durchlaufgeschwindigkeit überzugehen.
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Es empfiehlt sich, hinter dem Schrittzugwerk vorsorglich, beispielsweise
für den Fall, daß eine Schweißung wiederholt werden müßte, eine Schlaufengrube anzuordnen.
Die Schlaufengrube dient, allgemein gesagt, zum Ausgleich zwischen dem Schrittverfahren
vor der Schweißmaschine und dem kontinuierlichen Verfahren im Behandlungsofen. Es
ist selbstverständlich, daß eine Schlaufenbildung nur bis zu einer bestimmten Blechstärke
zur Anwendung kommen kann. Im Blechen der üblichen Stärke von 0,35 bis 0,5 mm ist
eine genügende Biegsamkeit des Bleches vorhanden.
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Hinter der Schlaufengrube durchläuft das Gut eine Bremsvorrichtung
mit verstellbarer Bremskraft, die mit einer hinter der Behandlungszone angeordneten
kontinuierlichen Zugvorrichtung zusammenarbeitet zu dem Zweck, dem Gut während des
Durchgangs durch die Behandlungszone eine einstellbare Vorspannung zu erteilen.
Diese Vorspannung hat einerseits den Zweck, das Durchhängen des Bandes zwischen
den einzelnen Stützrollen zu verringern. Wichtiger ist die Anwendung einer Zugbeanspruchung
in dem Walzgut zur Erzeugung einer mechanischen Spannungsanisotropie in dem Gut
zwecks Bildung einer magnetischen Vorzugsrichtung. Die Größe des Zuges richtet sich
nach der Größe der gewünschten Spannungsanisotropie. Beispielsweise hat sich ein
Zug in der Größenordnung von 1 bis 10 kg/mm= des Blechquerschnitts als ein geeigneter
Wert erwiesen.
In der Regel durchläuft das Band während der kontinuierlichen
Behandlung eine Glühzone und eine Kühlzone, gegebenenfalls auch mehrere solcher
Zonen, sowie noch andere Behandlungszonen, wie z. B. ein Magnetfeld: Nach Abkühlung
wird das Band wieder in Einzeltafeln unterteilt, und zwar in Anpassung an die während
des voranlaufenden Fabrikationsganges vorliegende Durchlaufgeschwindigkeit. Hierfür
wird das Band hinter der kontinuierlichen Zugvorrichtung zu einem Schneidaggregat,
vorzugsweise einer Schere, transportiert. Die Schere hat die Aufgabe, das Band wieder
in Tafeln zu unterteilen und gegebenenfalls die überlappten Streifen der Verbindungsstelle
zweier Tafeln herauszuschneiden. Das Arbeiten der Schere kann mittels Schaltorganen
geregelt werden, die beispielsweise entweder auf konstante Tafellänge oder auf das
Ausschneiden eines überlappungsstreifens konstanter Breite eingestellt werden können.
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In dem in Fig. 2 schematisch dargestellten Ausführungsbeispiel besteht
die Schneidvorrichtung 51 aus einer normalen Tafelblechschere mit feststehendem
Messer 52 und beweglichem Messer 53. Das Glühgut gelangt in Form eines aus aneinandergeschweißten
Tafeln 41, 42, 43 bestehenden Bandes zu der Schneidvorrichtung. Die Förderrichtung
ist durch den Pfeil r angegeben.
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Die Schneidvorrichtung wird im Zusammenhang mit zwei verschiedenen
Arbeitsweisen beschrieben, nämlich erstens für den Fall des Zerschneidens in bestimmte
Tafellängen und zweitens für den Fall, daß ohne Einhaltung ganz genauer Tafellängen
jeweils nur der eigentliche überlappungsstreifen ausgeschnitten wird. Im Idealfall,
nämlich dann, wenn stets Tafeln genau gleicher Länge zu der Schweißvorrichtung gelangen
und dort mit genau gleichbleibender überlappung aneinandergeschweißt werden, kommen
beide Arbeitsweisen auf das gleiche heraus.
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Ist die Schneidvorrichtung auf das Ausschneiden genau gleichbleibender
Tafellängen aus dem zusammengehefteten Glühgut eingestellt, so betätigt jeweils
der Anstoßschalter 54 die Auslösung .einer nicht im einzelnen dargestellten Kupplung
für die Schere, nachdem zuvor der ebenfalls selbsttätig durch den Anstoßschalter
54 ausgelöste Niederhalter 55 das Blech eingespannt hat. Dann wird der Niederhalter
wieder selbsttätig gehoben.
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Nachdem so der erste Schnitt erfolgt ist; wird anschließend durch
einen zweiten Schneidschritt die überlappungsstelle oder der Schweißstreifen abgetrennt.
Dieser Vorgang wird durch den Schaltkontakt 56 ausgelöst, der durch die überlappungsstelle
betätigt wird und über ein Zeitrelais 57 die betreffend Scherenbewegung auslöst.
Das Zeitrelais ist dabei auf die Zeit eingestellt, die erforderlich ist, um die
Tafel von dem Kontakt 56 bis in die richtige Zuordnung zu den Messern 52, 53 zu
bewegen. In den Schaltvorgang ist der Niederhalter 55 einbezogen, daß er auch für
den zweiten Schneidschritt wieder zum Festspannen des Bleches betätigt wird, wenn
das Gut die richtige Stellung mit Bezug auf die Messer erreicht hat, und daß erst
nach Betätigung des Niederhalters der Schneidvorgang ausgelöst wird.
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Soll unabhängig von der anfallenden Tafellänge jeweils nur der eigentliche
überlappungsteil ausgeschnitten werden, als jeweils nur eine kleinste Breite zwischen
zwei aneinandergeschweißten Tafeln, so kann zunächst der Anstoßschalter 56 über
das Zeitrelais 57 die Scherenbetätigung so auslösen, daß die Scheren 52, 53 vor
Durchgang der überlappungs-oder Schweißstelle, zwischen den Tafeln 41 oder 42 schneiden.
Dem Schneidvorgang geht ein Festspannen mittels des Niederhalters 55 voraus. Während
nun bei dem zuerst geschilderten Verfahren der Niederhalter 55 das Gut in der Zwischenzeit
zwischen dem ersten und dem zweiten Schnitt freigibt, verschiebt sich der Niederhalter
unter Beibehaltung der Festspannung mittels des entsprechend gesteuerten Antriebs
58 bei geöffneter Schere in Transportrichtung nach vorn bis zu dem Anschlag 59 und
löst nach dem Anschlagen den zweiten Schnitt der Schere aus, der dann hinter der
überlappungs- oder Schweißstelle liegt.
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Nach dem zweiten Schnitt öffnet die Schere 51 und auch der
Niederhalter 55, so daß erneut eine Tafellänge passieren kann, bis der Anstoßschalter
56 das gewünschte Schnittprogramm für die nächste Schnittstelle auf kleinste Ausschnittbreite
der Schweißstelle wiederholt.
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Die Breite der ausgeschnittenen Schweißstreifen kann durch Verstellung
des Anschlags 59 verändert werden. Ebenso kann für die an erster Stelle angegebene
Arbeitsweise die Tafellänge durch entsprechende Einstellung des Anschlags 54 verändert
werden.
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Die Einrichtung kann auch so getroffen sein, daß das Band nicht nur
an den Schweißsteilen auseinandergeschnitten, sondern außerdem noch weiter unterteilt
wird. Hierzu kann beispielsweise hinter der Schere noch ein weiterer Anstoßkontakt
angeordnet sein, der den Niederhalter und die Schere entsprechend steuert. Beispielsweise
werden Niederhalter und Schere so betätigt und die elektrische Steuerung wird so
eingestellt, daß jeweils abwechselnd ein Teilungsschnitt als Einzelschnitt durchgeführt
wird und dann ein Doppelschnitt zum Zerteilen an der Schweißstelle mit Ausschneiden
des gehefteten überlappungsstreifens erfolgt.
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Die in den vorstehend beschriebenen Verfahren einzuhaltenden verschiedenen
Schneidabstände sind vorzugsweise verstellbar.