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Verfahren und Maschine zum Verbinden von Blechtafeln oder -bändern
nach dem elektrischen Widerstandsschweißverfahren Es ist bekannt, Blechtafeln oder
-bänder unter Anwendung eines der bekannten Widerstandsschweißverfahren miteinander
zu verbinden. Für stärkere Bleche von mehr als 2 mm Dicke kann dabei unter Anwendung
des Stumpfstoßes nach dem Abbrennschweißverfahren gearbeitet werden. Der bei diesem
Schweißverfahren unvermeidliche Schweißgrat muß nachträglich entfernt werden. Die
dazu -erforderliche Zeit beträgt ein Vielfaches der Schweißzeit, wodurch diese Art
der Versc'hweißung von Blechen nicht nur unwirtschaftlich wird, sondern auch in
all den Fällen nicht zur An-«-endung kommen kann, wo es auf eine möglichst rasche
und saubere Verbindung der Blechtafeln oder -bänder ankommt. Eine rasche und saubere
Verbindung der einzelnen Blechtafeln oder -bänder ist beispielsweise bei Bandwalzwerken
notwendig, denn dort soll der kontinuierliche Durchlauf der Bänder durch Walzen,
Beizbäder usw. durch die Verschweißung der einzelnen Bandteile möglichst nur ganz
kurzzeitig gestört werden.
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Blechtafeln oder =bänder unter 2 mm Stärke wurden bisher fast ausnahmslos
nach dem Punkt- oder Nahtschweißverfahren überlappt, unter Umständen auch bei Blechstärken
bis zu 1,2 mm verpreßt überlappt geschweißt. Daneben ist auch ein Vorschlag bekanntgeworden,
nach dem .die zu verschweißenden Blechkanten unter gleichzeitiger Schwächung hakenartig
ausgebildet und dann in der Zusammenhaku,ng verschweißt werden. Alle diese bisher
bekanntenVerfahren
habenden- Nachteil,!d@aßsichdie Blechstärke an .der Schweißnaht erhöht, bei Blechen
von mehr als 1,2 mm Stärke sogar sehr erheblich erhöht, unter Umständen sogar verdoppelt.
Beispielsweise gerade für den bereits erwähnten Bandwalzwerksbetrieb ist diese Erhöhung
der Blechstärke unerwünscht, weil hierdurch die Walzen bei Unachtsamkeit des Bedienungspersonals
leicht überlastet werden können. Aber auch in anderen Fällen stört häufig,die Erhöhung
der Blechstärke an der Naht, weil sich unmittelbar neben der Schweißnaht scharfe
Kanten ausbilden und so, wie beispielsweise bei der Faßschweißung, die Ai1-schweißung
quer zur Näht verlaufender. flüssigkeits- oder gasdichter Wände unmöglich machen.
Für das Verfahren, bei .dem die zu verschweißenden Blechkanten unter gleichzeitiger
Schwächung hakenartig ausgebildet und dann in der Zusammenhakung verschweißt werden,
kommt noch hinzu, daß die Bearbeitung der Blechkanten sehr viel Zeit in Anspruch
nimmt, so -daß es für den Bandwalzwerksbetrieb, der der ja, wie schon erwähnt, möglichst
,ungestört verlaufen soll, niemals in Frage kommen kann.: Schließlich gibt es auch
noch ein bekanntes Blechschweißverfahren, bei dem .die zu verschweißenden Blechkanten
mit sägezahnartigenAuszackungen versehen und mit diesen derart stumpf aneinandergestoßen
werden, d-aß sie mit ihren Auszackungen ineinandergreifen. Über die Verbindungsstelle
wird dann eine Rollenelektrode geführt. Dieses Verfahren kann niemals feste Schweißverbindungen
liefern, selbst wenn man die-Rollenelektrode ganz langsam oder mehrmals über die
Stoßstelle hinwegführt. Dies hat seinen- Grund darin, daß immer zwischen den einzelnen
Zacken Luftspalte vorhanden sind, denn sonst lassen sich ja die Zacken gar nicht
ineinanderschieben. Da außerdem der Schweißdruck allein durch die Rolle aus-.geübt
wird, kann nur eine ganz oberflächliche Verwalzung des Materials längs der Schweißnaht
eintreten, die aber, wie schon erwähnt, niemals zu einer festen Verbindung führen
kann.
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Die Erfindung bringt ein elektrisches Widerstandsschweißverfahren
zum Verbinden von.Blechtafeln oder -bändern bis zu einer Stärke von. etwa 2 mm,
bei dem weder ein nennenswerter Schweißgrat, noch eine nennenswerte Verstärkung
an der Schweißstelle auftritt. Trotzdem erlaubt die Erfindung in kürzester Zeit
eine Verbindung zu erzielen; deren Festigkeit in der Größenordnung einer Überlapptschweißung
liegt, ahne jedoch deren Nachteile aufzuweisen.
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Die Erfindung geht dabei von dem an sich bekannten Verfahren aus,
:bei dem sich die zu verschweißenden Blechkanten einander überlappen und durch einen
quer zur Blechebene hindurchgeleiteten Schweißstrom unter Druck erhitzt- und etwa
auf die Stärke eines Einzelbleches ineinändergepreßt werden.
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Um jedoch .dieses Ineinanderpressen auf die Stärke eines Einzelbleches
auch bei stärkeren Blechen tatsächlich zu ermöglichen, wird erfindungsgemäß wenigstens
eines ,der miteinander zu verschweißenden Blechenden mit sägeiähnartigen Ausz ackungen
oder Ausbobungen versehen oder zwischen die auseinandergerückten Enden der Bleche
ein Hilfsblech (Blechstreifen) mit gezahnten oder ausgebogenen Rändern so eingelegt;
daß sich die Ränder des Hilfsbleches mit .den Blechenden überlappen. Dadurch wird
erreicht, daß an der Schweißstelle das überschüssige Material in die Lücken zwischen
den Zähnen ausweichen kann, wodurch bei Heftschweißungen eine Verdickung der Naht
vollständig und bei Dichtschweißungen nahezu vollständig verhütet wird.
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Bei der praktischen Durchführung des Schweiß-_ verfahrens wählt man:
die Höhe der Zacken oder Ausbogüngen je nach der verlangten Festigkeit und Dichtigkeit
der Naht am besten so, daß sie etw a der ein- bis zehnfachen Blechstärke entspricht.
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Handelt es sich um die Herstellung dichter und fester Nähte, so müssen
die Zacken oder Ausbogungen bei beidseitiger Auszackung oder Ausbogung beider Bleche
sich einander mindestens auf ihre volle Länge, bei Auszäckung oder Ausbogüng':nur
eines Bleches diese auf mindestens 5o% ihrer Länge die Kante des nicht ausgezackten
oder ausgebogten Bleches überdecken, ,damit das überschüssige Material die verbleibenden
Lücken mit Sicherheit vollständig ausfüllt, Bei Heftnähten dagegen kann der Grad
der Überdeckung der Auszackungen oder Ausbogungen oder der Abstand zwischen den
Auszackungen oder Ausbogungen so gewählt werden, daß nach erfolgter Schweißung .
Lücken zwischen den einzelnen Schweißstellen bestehenbleiben.
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Die Auszackungen oder Ausbogungen können beispielsweise die in den
Fig. i bis q. der Zeichnung dargestellten Formen aufweisen. In dies-en Figuren sind
mit r und 2 die miteinander zu verschweißenden Bleche oder Blechbänder bezeichnet.
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Bei der Ausführungsform nach Fib. r haben die Zacken eine dreieckige,
bei der Ausführungsform nach Fig. 2 eine abgerundete, bei der Ausführungsform nach
Fig. 3 eine rechteckige Gestalt. Selbstverständlich sind jedoch die Zacken nicht
auf diese dargestellten Formen beschränkt. Ferner ist aus den Fig. z bis 3 zu entnehmen,
daß, schon allein je nach dem Grad der Überdeckung der Zacken entweder eine dichte
oder eine Heftnaht erzielt werden kann. Fig. 4 dagegen zeigt die andere Möglichkeit
für die Herstellung einer Heftnaht, bei der je nach der .gewünschten Festigkeit
der Naht schwächere oder stärkere Zacken in entsprechenden Abständen zur Anwendting
kommen können.
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Die geschilderte Art der Heftschweißung ist dann von, besonderem Vorteil,
wenn die Schweißstellen nicht besonders beansprucht werden, also beispielsweise
wie bei Bandwalzwerken nur den Materialtransport durch Beizbäder, Glühöfen ü. (dgl.
erleichtern sollen. Bei einer gegebenen Leistung, die in den meisten Fällen durch
die Belastbarkeit des zum Anschiluß `der Schweißmaschine zur Verfügung stehenden
Netzes begrenzt ist, kann nämlich durch geeignete Wahl .des zu schweißenden Gesamtquerschnittes,
der von. dem Grad .der Überdeckung und
dein Abstand der Zacl#:.:.n
abhängt, entweder die Schweißzeit sehr erheblich herabgedrückt oder aber bei gleichbleibender
Schweißzeit die Nahtlänge gesteigert werden. Außerdem ergibt sich durch die Heftschweißung
nach der Erfindung der weitere Vorteil, daß die Naht sofort erkennbar ist und so,
falls notwendig, nach der Verarbeitung der Bleche leicht wieder herausgeschnitten
werden kann.
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Sollen die Bleche nach der Verschweißung einem weiteren Walzprozeß
unterworfen werden, dann empfiehlt es sich, die Schweißnaht schräg zur Walzrichtung
zu legen, weil in. diesem Fall die -Naht mit Rücksicht auf die notwendige Festigkeit
als Dichtnaht ausgeführt werden muß, bei der sich ja auch bei der Anwendung des
Verfahrens nach der Erfindung eine Verstärkung nicht ganz vermeiden läßt.
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Eine zur Durchführung ,des Verfahrens nach der Erfindung geeignete
Maschine ist in der Fig. 5 im Längsschnitt -dargestellt. In dieser Figur ist mit
3 die Schweißmaschine bezeichnet. In der Wanderrichtung der Bleche ist vor und hinter
dieser Schweißmaschine je eine Stanze oder Schere .I, 5 zur Bearbeitung der zu verschweißenden
Blechkanten angeordnet. Am besten werden diese '1-Zaschinenteile so ausgebildet,
daß sie auch schräg zur Wanderrichtung der Bleche eingestellt werden können. Jede
Stanze oder Schere hat ferner an der der Schweißmaschine 3 abgewandten Seite eine
mechanisch, elektrisch, hydraulisch oder pneumatisch betätigte Einspannvorrichtung
6, 7 für die Bleche, die auf in und entgegen der Wanderrichtung der Bleche verschiebbaren,
mechanisch, elektrisch, hydraulisch oder pneumatisch angetriebenen Schlitten 60,
70 sitzen. Die an den 33 angeschlossenen Elektroden 30, 31
der Schweißmaschine
in an sich bekannter Weise sind nur auf der einen Seite der zu verschweißenden Bleche
i, 2 in der Richtung quer zur Schweißnaht hintereinander angeordnet. Sie legen sich
so gegen die zu verschweißenden Bleche an, daß die eine Elektrode 3o als eigentliche
Schweißelektrode den Strom über das eine Blech in die Überlappung einleitet, während
die andere Elektrode 31 nur als Stromrückschluß mit dem zweiten Blech in
Berührung steht. Die Elektroden 30, 31 dienen gleichzeitig als Widerlager für den
mechanisch, elektrisch, "hydraulisch oder pneumatisch angetriebenen Druckstempel
32, an dessen Stelle bei breiteren Maschinen auch mehrere, in Richtung der Naht
hintereinander angeordnete Druckstempel treten können. Die Preßvorrichtung 32 der
Schweißmaschine 3 wird am besten so ausgebildet, daß sie mit während der Schweißzeit
veränderlichem, vorzugsweise ansteigendem Druck arbeitet. Zu diesem Zweck kann beispielsweise
der Antrieb dieser Preßvorridhtung über Kurvenscheiben und Federn erfolgen.
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Wird wie bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel zum Ineinanderpressen
der zu verschweißenden Bleche nicht für jedes Blech ein: eigener, sondern ein gemeinsamer
Druckstempel oder mehrere solcher Druckstempel benutzt, dann empfiehlt es sich,
den Fuß Sao jedes Preßstempels derart auszubilden und beweglich zu lagern, daß sich
der Gesamtdruck in eine auf die Schweißelektrode 30 wirkende, vorzugsweise
größere und eine auf die Rückschluß:e ektrode 3 i wirkende, vorzugsweise kleinere
Komponente aufteilt. Sowohl .die Schweiß- als auch dieRückschlußelektrode können
sich als durchgehende Schienen od. dgl. über die ganze Länge der Schweißnaht erstrecken.
Statt dessen kann man aber auch die Schweiß- und :die Rückschlußelektrode in Richtung,der
Schweißnaht in einzelne Teilelektroden unterteilen. Diese Anordnung ist besonders
dann vorteilhaft, wenn es auf eine .gleichmäßige Verteilung der Schweißleistung
auf ein Drehstromnetz ankommt, oder wenn die zur Verfügung stehende Leistung zu
einer Durchführung .der Schw:eißung in Teiilabschnitt:en zwingt. Indiesem Fall sind
.dann die einzelnen Teilelektroden voneinander zu isolieren und in für sich regelbare
Schweißstromkreise einzuschalten bzw. für sich an je einen Schweißumspanner anzuschließen.
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Die Auflaufflächen der Elektroden 30, 3i für die Bleche i,
2 sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel so ausgebildet, daß jedes der Bleche
jeweils immer nur mit einer Elektrode in Berührung kommt. Neben diesen Auflaufflächen
können geeignete Führungsleisten, -rollen od. dgl. vorgesehen sein, welche die richtige
Lage der Bleche beim Einführen in die Schweißmaschine erzwingen. Die. Stanzen oder
Scheren 4., 5 können ebenso wie die Preßvorrichtung der Schweißmaschine 3 entweder
mechanisch, elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch angetrieben sein.
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Ferner ist der Weg der die Einspannvorrichtungen 6, 7 tragenden Schlitten
60, 7o durch vorzugsweise einstellbare Anschläge 6oi, 704 an deren Stelle auch einstellbare
Endschalter od. dgl. treten können, derart zu begrenzen, daß die Schlitten 6o,
70 automatisch zum Stillstand kommen, sobald sich die Blechkanten genau auf
bzw. unter den Schweißelektroden 30, 31 befinden und den gewünschten Grad der Überlappung
erreicht haben:. Die Schweißmaschine 3, die Blechscheren oder Stanzen 4., 5, die
Einspannvorrichtungen 6, 7 und die Transportschlitten 60, 70 für die Bleche
sind in einem gemeinsamen Maschinengestell 8 untergebracht. Schließlich empfiehlt
es sich, die Schweißmaschine 3 mit einem an sich bekannten, der Einfachheit halber
in Fig. 5 nicht dargestellten strom-, zeit-oder leistungsabihängigen Schweißbegrenzer
auszurüsten, der beispielsweise als Steuerorgane für den Schweißstrom gittergesteuerte
Röhren mit für Programmsteuerung vorzugsweise während der Schweißung verstellbarem
Zündzeitpunkt enthalten kann.
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Das Einspannen der Bleche in die Spannvorrichtungen 6, 7, die Betätigung
der Blechscheren oder -stanzen 4., 5, die Verschiebung der die Einspannvorrichtungen
6, 7 für die Bleche tragenden Schlitten 60, 70 und :die Ingangsetzung der
Schweißmaschine 3 einschließlich ihrer Preßvorrichtung 32 kann entweder in der richtigen
Reihenfolge von Hand oder noch besser teilweise oder ganz. selbsttätig erfolgen.
In
Fig. 6 ist das Schaltungsschema für eine vollautomatische Maschine unter Benutzung
pneumatischer Antriebe dargestellt. Im wesentlichen die gleiche Schaltungsanordnung
kann selbstverständlich auch für einen hydraulischen Antrieb Verwendung finden.
Soll der Antrieb elektrisch erfolgen, ,dann sind .die pneumatischen oder hydraulischen
Schaltorgane durch die an sich bekannten, entsprechenden elektrischen Schaltorgane
zu ersetzen: Bei dem in Fig.6 dargestellten Ausführungsbeispiel sind ,die Zylinder
6o2, 7oz der Antriebe für die ;Schlitten 6o, 7o, die Zylinder 61, 71 der
Einspannvorriehtungen 6, 7, die -Zylinder 40, 5o der Scheren oder Stanzen 4, 5 und
der Antriebszylin-,der 321 der Preßvörrichtung 32 der Schweißmaschine 3 auf der
Vorschubseite über elektromagnetisch betätigte Ventile 603, 703, 61o, 710,
401, 501 und 322 an eine Preßluftleitung 9 angeschlossen. Diese Preßluftleitung
speist gleichzeitig über ein Reduzierventil io einen Windkessel ii, an den die genannten
Zylinder auf der Rückzugsseite ohne zwischengeschaltete Ventile angeschlossen sind.
Die elektromagnetisch betätigten Ventile 6o3, 703, 610, 710, 401, 501 und
322 sind so beschaffen, daß sie in der Offenstellung die Verbindung zwischen den
Zylindern und der Preßluftleitung 9 herstellen, in der geschlossenen Stellung diese
Verbindung aufheben und dabei gleichzeitig die Zylinder mit der Außenluft verbinden,
so daß also bei geschlossenen Ventilen die Kolben der Zylinder 6o2, 7o2, 61, 71,
4o, 5o und 32i von der Druckluft aus ^dem Windkessel ii in die Ausigangsstellung
zurückgetrieben werden. Der Schweißumspanner 33 der Schweißmaschine 3 und die Steuerstromkreise
für die Maschine werden aus dem Wechselstromnetz 12 gespeist. Die den Scheren oder
Stanzen. 4, 5 zugeordneten Einspannvorrichtungen 6, 7 für die Bleche sind mit von
den ab- und auflaufenden Kanten der Bleche betätigten Steuerorganen 13, 14 versehen,
die in -dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Fühlhebel ausge-,bil@det sind.
Selbstverständlich könnten statt der Fühlhebel auch Steuerrollen od. dgl. Verwendung
finden. Diese Steuerorgane 13, 14 schälten selbsttätig beim Ablauf eines Bleches
die auf der Ablaufseite liegende Einspannvorrichtung und beim Auflauf des folgenden
Bleches die auf der Auflaufseite liegende Einspannvorrichtung für die Bleche ein.
Sie sind zu diesem Zweck mit je einem in den elektrischen Steuerkreis der Schweißmaschine
gelegten Schalter i3o, 140 verbunden. Zur elektrischen Steuerung des Ventils 61o
der Einspannvorrichtung 6 und des Ventils 401 der Schere oder Stanze 4 dient ein
mit einem Selbsthaltekontakt 150 versehenes Relais 15, dessen Wicklung über
den Schalter =3.o des Fühlhebels 13 an das Netz angeschlossen ist. Über die Steuerkontakte
15 i des Relais 15 sind die Magnetventile 61o und4oi angeschlossen, wobei der Magnetwicklung
des Ventils 401 noch zwei weitere Steuerorgane, und zwar ein druckabhängiger Schalter
16 und ein Zeitrelais 17 vorgeschaltet sind. Zur Steuerung der Ventile 7io der Einspannvorrichtung
7 und 5oi der Schere oder Stanze 5 dient das an den Schalter 140 angeschlossene
Relais 18, .das ,ebenfalls mit einem Selbsthaltekontakt i8o versehen ist. Über die
Arbeitskontakte 181 sind die Magnetwicklungen der genannten Ventile 5oI,
710
in den Steuerstromkreis eingeschaltet, wobei wiederum der Magnetwicklung
des Ventils 501 ein druckabhängiger Schalter ig und ein Zeitrelais 2o vorgeschaltet
sind,. Ferner enthält der Stromkreis des Relais 18 einen mit dem Kolben des Zylinders
61 verbundenen Verriegelungskontakt 21.
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Mit dem Kolben der Einspannvorrichtung 7 ist ein Steuerschalter 22
gekuppelt, über den ein Zeitwerksmotor 23 an das Netz 12 angeschlossen ist. Der
Zeitwerksmotor 23 ist mit einer in der Abwicklung dargestellten Schaltwalze 24 gekuppelt,
die ihrerseits zur Steuerung oder Ventils 603, 703 für die Antriebe der Schlitten
60, 70, des Ventils 322 der Preßvorrichtung 32 und des Hauptschützes 25
der
Schweißmaschine 3-dient.
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Die Schaltung und Wirkungsweise der Steuerorgane soll im folgenden
näher erläutert werden: Es sei angenommen, @daß die Bleche in Richtung des Pfeiles
26 durch die Maschine hirndurchlaufen sollen. Während der Einführung .des ersten
Bleches bleibt die Maschine einschließlich ihrer Steuerkreise so lange abgeschaltet,
bis,die auflaufende Kante des Bleches den Fühlhebel 13 betätigt. Sobald die ablaufende
Kante des ersten Bleches nach Unterspannungsetzen der Maschine den Fühlh ebel 13
verläßt, wird hierdurch der Schalter 130 geschlossen. Die Schaltwalze 24
nimmt .dabei die in der Figur angegebene Stellung ein. In dieser Stellung der Schaltwalze
ist die Steuerleitung R' über den Belag 24o mit der Phase R ,des Netzes i2 verbunden.
Durch das Schließen des Schalters 130 erhält also die Wicklung des Relais
15 Spannung, .das Relais zieht seinen Kern an und schließt den Selbsthaltekontakt
15o und den Arbeitskontakt 15i. Hierdurch wird zunächst nur die Magnetwicklung des
Ventils 61o eingeschaltet. Der Zylinder 61 der Einspannvorrichtung 6 wird an ,die
Preßluftleitung 9 angeschlossen lind dadurch das Blech in die Spannvorrichtung 6
eingespannt. Sobald der Spanndruck dabei eine gewisse Grenze überschreitet, wird
auch der druckabhängige Schalter 16 geschlossen und dadurch einerseits die Magnetwicklung
des Ventils 401 über die Ruhekontakte des Zeitverzögerungsrelais 17 und andererseits
auch gleichzeitig die Wicklung des Verzögerungsrelais 17 eingeschaltet. Der Zylinder
4o der Stanze oder Schere 4 wird dadurch ebenfalls an die Preßluftleitung 9 angeschlossen
und das Blech an :der Ablaufkante beschnitten. Die Verzögerungszeit des Relais 17
ist dabei so gewählt, daß es nach der zum Abschneiden nötigen Zeit seinen Ruhekontakt
öffnet. Dadurch wird die Wicklung des Ventils 4o= wieder stromlos, das Ventil schließt
sich und der Kolben des Zylinders 40 kehrt in die Ausgangsstellung zurück, weil
j a der Zylinder q.o ständig auf der Rückzugsseile mit dem Windkessel i r in Verbindung
steht. In diesem Zusammenhang sei erwähnt,. daß selbstverständlich her Druck in
dem Windkessel i i kleiner gehalten werden muß als der Druck in der Preßluftleiturig
9,
denn der Druck der Preßluftleitung 9 muß ja den ständig auf den Kolben der einzelnen
Preßluftzylinder liegenden Gegendruck überwinden können. Die Einstellung des Gegendruckes
in dem Windkessel i i erfolgt mit Hilfe des bereits erwähnten Reduzierventils io.
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Wird nun das zweite Blech, in die Maschine eingeführt und durch die
auflaufende Kante der Fühlhebel 14 heruntergedrückt, so wird dadurch der Schalter
14o geschlossen. Das Relais 18 erhält ebenso wie das Relais 15 über den Belag 24o
ider Schaltwalze 24 Spannung, da ja der Verriegelungskontakt 21 bereits bei der
Betätigung der Spannvorrichtung 6 geschlos@.sen wurde. Durch das Einschalten des
Relais 18 werden die Ventile 710 und 501 sowie die Schaltorgane 19, 2o und damit
auch die Einspannvorrichtung 7 und die Schere oder Stanze 5 in der gleichen Weise
und Reihenfolge betätigt wie vorher auf der ablaufenden Seite .der Maschine die
Ventile 61o, 4o1, die Schaltorgane 16, 17, die Spannvorrichtung 6 und die Schere
4.. Ein Unterschied besteht nur insofern, daß beim Schließen der Spannvorrichtung
7 über den Steuerschalter 22 der ZeitwerkSmotor 23 eingeschaltet wird, welcher nunmehr
die Schaltwalze 24 mit folgender Wirkung in Umdrehung versetzt: Der Weg zwischen
.der Nullstellung und der Stellung a der Schaltwalze muß so bemessen werden, daß
für das Beschneiden -des auflaufenden Bleches genügend Zeit zur Verfügung steht.
Sobald die Stanze oder Schere 5 in die Ausgangsstellung zurückgekehrt ist, kommt
die Schaltwalze 24 in die Stellung a, in der durch :den Belag 241 die Wicklung des
Ventils 6o2 eingeschaltet wird. Der Schlitten 6o wird dadurch so lange vorgeschoben,
bis der Anschlag 6o1 (vgl. Fig. 5) die Bewegung beendet. Das Blech i liegt also
nunmehr in der bereits geschilderten Weise auf -der Elektrode 30 der Schweißmaschine
auf. Sobald das Blech diese Lage erreicht hat, kommt die Schaltwalze in die Stellung
b, in der über den Belag 24i nunmehr auch die Wicklung des Ventils 7o2 eingeschaltet
wird. Der Schlitten 70 wird vorgeschoben, und zwar ebenfalls so lange, bis
der Anschlag 7o1 den Stillstand erzwingt. Das Blech :2 schiebt sich mit der durch
die Anschläge 6o1, 701 eingestellten Überdeckung über das Blech i. Sobald die Bleche
die angegebene Stellung erreicht haben, kommt die Schaltwalze 24 in die Stellung
c, wodurch die Wicklung des Magnetventils 322 eingeschaltet wird. Der Preß-Stempel
32 setzt sich in Bewegung und spannt die Bleche zunächst auf den Schweißelektroden
fest. Sobald die Einspannung beendet ist, kommt die Schaltwalze in die Stellung
d, in der das Schütz 25 für den Schweißumspanner 33 geschlossen wird. Der Schweißstromkreis
bleibt so lange geschlossen, bis die Schaltwalze in die Stellung e gelangt. In diesem
Augenblick werden durch die Schaltwalze sämtliche Steuerstromkreise wieder geöffnet
mit ,der Folge, daß sämtliche Steuerrelais und. ebenso auch sämtliche Preßluftkolben,
soweit noch nicht geschehen, in die Ausgangslage zurückkehren. Die Schwungmasse
des Zeitwerks 23 ist dabei so zu bemessen, daß sie ausreicht, die Schaltwalze wieder
in die dargestellte Ausgangsstellung weiterzudrehen, wo sie durch eine an sich bekannte,
im Schaltbild der Einfachheit halber nicht eingezeichnete Bremse oder Klinke festgehalten
wird.
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Wenn nun auch beim Einlaufen der Schaltwalze in die Nullstellung der
vom Fühlhebel 14 betätigte Schalter 14o noch geschlossen ist, weil zunächst das
Blech 2 noch auf diesem Fühlhebel liegt, so ist dies dennoch für die Betätigung
.der Steuerstromkreise ohne Wirkung, weil der mit der Einspannvorrichtung gekuppelte
Verriegelungsschalter 21 wieder geöffnet ist. Auch auf der ablaufenden Seite der
Maschine können die Steuerorgane nicht zum Ansprechen kommen, weil der Schalter
13o durch die auf .dem F'iihlhebel 13 liegenden Bleche geöffnet ist. Erst wenn die
ablaufende Kante des Bleches 2 den Fühlhebel 13 verlassen hat, kann Idas beschriebene
Spiel der Maschine von neuem beginnen.
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Statt der Zeitrelais 17, 2o können auch andere, rein zeitabhängige
oder von ,den Einspannvorrichtungen der Bleche gesteuerte Schaltorgane die Scheren
oder Stanzen jeweils für ein Arbeitsspiel einschalten. Ferner können an der Schaltwalze
Einstellorgane, beispielsweise in Form geteilter Ringe, für die Einstellung der
einzelnen Schaltzeiten vorgesehen sein. Statt einer Schaltwalze kann man auch ein
oder mehrere, rein zeit- oder wegabhängige Schaltorgane vorsehen, die gegenseitig
so verriegelt sind, daß die einzelnen Maschinenteile in der angegebenen Reihenfolge
betätigt werden. So können beispielsweise für den geplanten Zweck Zeitrelais verwendet
werden, die entweder mit verschiedenen Schaltzeiten oder mit gegenseitiger Verriegelung
arbeiten.