DE112022004782T5

DE112022004782T5 - Fensterglas für ein fahrzeug und verfahren zu dessen herstellung, verbundglas für ein fahrzeug und windschutzscheibe für ein fahrzeug

Info

Publication number: DE112022004782T5
Application number: DE112022004782.8T
Authority: DE
Inventors: Jun Ito; Keiichiro URAJI; Shunsuke SADAKANE; Hiroki Fujimoto; Yuukou MINAMIYA; Ayaka IKEGAMI
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2021-10-06
Filing date: 2022-10-03
Publication date: 2024-08-29
Also published as: WO2023058618A1; US20240254037A1; JPWO2023058618A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fensterglas für ein Fahrzeug, das aufweist: eine Glasplatte mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche; eine keramische Farbschicht; und eine organische Tintenschicht, wobei die keramische Farbschicht auf mindestens einem Umfangsrandabschnitt auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte bereitgestellt ist, die organische Tintenschicht so bereitgestellt ist, dass sie mindestens einen Teilbereich der keramischen Farbschicht bedeckt, die auf dem Umfangsrandabschnitt bereitgestellt ist, und die Dicke der organischen Tintenschicht geringer ist als die Dicke der keramischen Farbschicht.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fensterglas für ein Fahrzeug und ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie ein Verbundglas für ein Fahrzeug und eine Windschutzscheibe für ein Fahrzeug.
STAND DER TECHNIK
In ein Fensterglas für ein Fahrzeug wie etwa ein Automobil oder dergleichen kann eine keramische Farbschicht, bei der es sich um eine gefärbte opake Schicht handelt, in der Peripherie einer Glasplatte gebildet sein.
Mit der keramischen Farbschicht kann verhindert werden, dass Klebstoffe wie etwa ein Urethan-Dichtstoff, die die Glasplatte und die Automobilkarosserie verbinden und halten, durch ultraviolette Strahlen beschädigt werden. Darüber hinaus spielt die keramische Farbschicht auch die Rolle, einen Abschnitt, an dem der Klebstoff herausragt, eine leitende Schicht wie etwa eine Antenne oder ein Erwärmungsdraht, die in der Peripherie der Glasplatte gebildet sind, oder Anbauteile wie etwa eine Spiegelbasis und eine Halterung, die mit der Glasplatte verbunden sind, zu verbergen, um zu verhindern, dass diese von außerhalb des Fahrzeugs visuell erkannt werden. Ferner kann es sich zur Verbesserung des Designs um eine keramische Farbschicht handeln, in der z.B. ein feines Punktmuster in einer Abstufung gebildet ist.
Eine keramische Farbzusammensetzung, die ein Vorläufer der keramischen Farbschicht ist, basiert bekanntermaßen auf einem Glaspulver und ist mit verschiedenen hitzebeständigen Pigmenten gemischt. Das Glaspulver kann auf einem amorphen Glaspulver basieren, das beim Glasbrand nicht kristallisiert, oder auf einem kristallinen Glaspulver, das beim Glasbrand kristallisiert.
Die Patentliteratur 1 offenbart beispielsweise eine keramische Farbzusammensetzung, die 50 bis 90 Gew.-% eines Zink-enthaltenden, niedrig schmelzenden Glaspulvers mit einer spezifischen Zusammensetzung, die keine schädlichen Metalle wie etwa Blei enthält, 10 bis 40 Gew.-% eines anorganischen Pigmentpulvers und 0 bis 10 Gew.-% eines anorganischen Füllstoffpulvers enthält.
Darüber hinaus offenbart Patentliteratur 2 eine keramische Farbzusammensetzung, die ein bleifreies Glaspulver enthält, das Bi₂O₃ und SiO₂ als Hauptkomponenten, 0,05 Gew.-% bis 9,95 Gew.-% MgO und 0,05 Gew.-% bis 9,95 Gew.-% BaO enthält, wobei der Gesamtgehalt an MgO und BaO 0,1 Gew.-% bis 10 Gew.-% beträgt.
ZITATLISTE
PATENTLITERATUR

Patentschrift 1: JP H11-157873 A
Patentliteratur 2: JP 2008-266056 A

KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
TECHNISCHES PROBLEM
Die keramische Farbschicht wird durch Aufbringen der keramischen Farbzusammensetzung auf eine Hauptoberfläche der Glasplatte und anschließendes Erwärmen und Brennen gebildet. Bei der Bildung der keramischen Farbschicht nimmt jedoch die Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug ab.
Daher ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Fensterglas für ein Fahrzeug bereitzustellen, in der eine keramische Farbschicht gebildet ist und eine Abnahme der Festigkeit verhindert wird, sowie ein Verfahren zur Herstellung davon.
LÖSUNG DES PROBLEMS
Als Ergebnis intensiver Studien haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung herausgefunden, dass die Abnahme der Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug aufgrund der Bildung der keramischen Farbschicht teilweise auf eine Spannungskonzentration zurückzuführen ist, die durch die Oberflächenrauheit der keramischen Farbschicht verursacht wird. Wenn zumindest ein Teilbereich der keramischen Farbschicht mit einer organischen Tintenschicht bedeckt ist, wird deren Oberfläche geglättet, die Spannungskonzentration wird gemildert und das obige Problem kann gelöst werden.
Das heißt, die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die folgenden [1] bis [16].

[1] Fensterglas für ein Fahrzeug beinhaltet:
- eine Glasplatte mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche;
- eine keramische Farbschicht; und
- eine organische Tintenschicht, wobei
- die keramische Farbschicht zumindest in einer Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte bereitgestellt ist,
- die organische Tintenschicht bereitgestellt ist, um zumindest einen Teilbereich auf der keramischen Farbschicht zu bedecken, die in der Peripherie bereitgestellt ist, und
- eine Dicke der organischen Tintenschicht kleiner ist als eine Dicke der keramischen Farbschicht.
[2] Fensterglas für ein Fahrzeug nach dem vorstehenden [1], wobei die keramische Farbschicht eine Oberflächenrauheit Ra von 0,25 µm oder mehr aufweist.
[3] Fensterglas für ein Fahrzeug nach dem obigen [1], wobei die Glasplatte eine gekrümmte Oberflächenform aufweist, wobei die erste Hauptoberfläche konkav ist, und die organische Tintenschicht bereitgestellt ist, um einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte sowie einen Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte und der in der Peripherie bereitgestellten keramischen Farbschicht zu bedecken.
[4] Fensterglas für ein Fahrzeug nach dem obigen [1], wobei ein Außenrandbereich, in dem die keramische Farbschicht nicht gebildet ist, zwischen einem äußeren Peripherieende der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und einem äußeren Peripherieende der in der Peripherie bereitgestellten keramischen Farbschicht vorhanden ist, und die organische Tintenschicht in dem Außenrandbereich bereitgestellt ist.
[5] Fensterglas für ein Fahrzeug nach dem obigen [1], wobei die Dicke der keramischen Farbschicht 6 µm bis 30 µm und die Dicke der organischen Tintenschicht 1 µm bis 10 µm beträgt.
[6] Fensterglas für ein Fahrzeug nach dem obigen [1], wobei das Fensterglas so konfiguriert ist, dass es in einem Fahrzeug angeordnet werden kann, sodass die erste Hauptoberfläche der Glasscheibe auf einer Fahrzeuginnenseite ist und die zweite Hauptoberfläche der Glasscheibe auf einer Fahrzeugaußenseite ist.
[7] Verbundglas für ein Fahrzeug, das beinhaltet: das Fensterglas für ein Fahrzeug nach einem von obigen [1] bis [6].
[8] Windschutzscheibe für ein Fahrzeug, die beinhaltet: das Fensterglas für ein Fahrzeug nach einem der von obigen [1] bis [6].
[9] Windschutzscheibe für ein Fahrzeug, die beinhaltet: das Verbundglas für ein Fahrzeug nach dem obigen [7].
[10] Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug, das nacheinander beinhaltet: Anfertigen einer Glasplatte mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche; Aufbringen einer pastösen keramischen Farbzusammensetzung auf mindestens einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und Durchführen einer Wärmebehandlung, um eine keramische Farbschicht zu bilden; und Aufbringen einer organischen Tintenzusammensetzung, um mindestens einen Teilbereich auf der keramischen Farbschicht zu bedecken, die in dem Teilbereich bereitgestellt ist, und Härten der organischen Tintenzusammensetzung, um eine organische Tintenschicht zu bilden.
[11] Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach obigem [10], wobei die Wärmebehandlung bei einer Brenntemperatur durchgeführt wird, die gleich oder höher als ein Glühpunkt der Glasplatte ist, während die Glasplatte auch gebogen und geformt wird.
[12] Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach obigem [10] oder [11], wobei die organische Tintenschicht so gebildet wird, dass sie auch einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte bedeckt, sowie einen Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte und der in der Peripherie bereitgestellten keramischen Farbschicht.
[13] Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach obigem [10] oder [11], wobei die organische Tintenzusammensetzung durch einen Tintenstrahldruck aufgebracht wird.
[14] Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach obigem [10] oder [11], wobei die keramische Farbschicht so gebildet wird, dass ein Außenrandbereich, in dem die keramische Farbschicht nicht gebildet ist, zwischen einem äußeren Periperieende der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und einem äußeren Periperieende der keramischen Farbschicht vorhanden ist, und die organische Tintenschicht in dem Außenrandbereich gebildet wird.
[15] Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach obigem [10] oder [11], wobei die organische Tintenschicht durch thermisches Härten oder Photohärten der organischen Tintenzusammensetzung gebildet wird.
[16] Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach obigem [10] oder [11], wobei die organische Tintenschicht durch thermisches Härten der organischen Tintenzusammensetzung gebildet wird, und das thermische Härten bei einer Wärmebehandlungstemperatur durchgeführt wird, die niedriger als die Brenntemperatur, die gleich oder höher als der Glühpunkt der Glasplatte ist.

VORTEILHAFTE EFFEKTE DER ERFINDUNG
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird zumindest ein Teilbereich auf der keramischen Farbschicht mit der organischen Tintenschicht bedeckt, wodurch die Oberfläche geglättet wird. Dadurch wird die durch die Oberflächenrauheit verursachte Spannungskonzentration gemildert und eine Abnahme der Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug verhindert.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

1 ist eine schematische Darstellung, die ein Beispiel für ein Fensterglas für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
2 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel für einen Teil des Fensterglases eines Fahrzeugs nach der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
3 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel für einen Teil des Fensterglases eines Fahrzeugs nach der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
4 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel für einen Teil des Fensterglases eines Fahrzeugs nach der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
5 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel für einen Teil des Fensterglases eines Fahrzeugs nach der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
6 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel für einen Teil des Fensterglases eines Fahrzeugs nach der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
7 ist eine schematische Querschnittsansicht, die ein Beispiel für einen Teil des Fensterglases eines Fahrzeugs nach der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
8 ist eine schematische Darstellung, die ein Beispiel für die Nähe eines Informationssende- und -empfangsbereichs des Fensterglases für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
9 ist eine schematische Darstellung, die ein Beispiel für die Nähe des Informationssende- und -empfangsbereichs des Fensterglases für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform zeigt.
10 ist ein FE-SEM-Bild eines kleinen Stücks eines Fensterglases für ein Fahrzeug aus Beispiel 1.
11 ist ein FE-SEM-Bild eines kleinen Stücks eines Fensterglases für ein Fahrzeug aus Beispiel 2.
12 ist ein FE-SEM-Bild eines kleinen Stücks eines Fensterglases für ein Fahrzeug aus Beispiel 3.
13 ist ein FE-SEM-Bild eines kleinen Stücks eines Fensterglases für ein Fahrzeug aus Beispiel 4.

BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung im Detail beschrieben, aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf die folgende Ausführungsform beschränkt und kann frei modifiziert und implementiert werden, ohne vom Kern der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Darüber hinaus beinhaltet das Symbol „-“ oder das Wort „bis“, die verwendet werden, um einen Zahlenbereich auszudrücken, die Zahlenwerte vor und nach dem Symbol oder dem Wort als Obergrenze bzw. Untergrenze des Bereichs.
<Fensterglas für ein Fahrzeug>
In einem Fensterglase 10 für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform weist eine Glasplatte 1 eine erste Hauptoberfläche 1a und eine zweite Hauptoberfläche 1b auf, und wie in 1 gezeigt, ist eine keramische Farbschicht 2 zumindest in einer Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte bereitgestellt. Darüber hinaus ist eine organische Tintenschicht 3 bereitgestellt, um zumindest einen Teilbereich der in der Peripherie bereitgestellten keramischen Farbschicht 2 zu bedecken. Die Dicke der organischen Tintenschicht 3 ist geringer als die Dicke der keramischen Farbschicht 2.
Wenn die keramische Farbschicht gebildet wird, nimmt die Festigkeit des Fensterglases eines Fahrzeugs ab. Wenn die organische Tintenschicht auf einer Oberfläche der keramischen Farbschicht bereitgestellt ist, kann eine solche Abnahme der Festigkeit verhindert werden.
Die Verringerung der Festigkeit aufgrund der Bildung der keramischen Farbschicht wird als Folge der Tatsache angesehen, dass die keramische Farbschicht eine Schicht ist, die bei hoher Temperatur gebrannt wird. Das heißt, die Oberfläche der keramischen Farbschicht ist rau und uneben, und eine Spannung neigt dazu, sich aufgrund der Oberflächenrauheit zu konzentrieren, was angesehen wird, die Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug zu verringern.
Diesbezüglich kann, wenn zumindest ein Teilbereich der keramischen Farbschicht mit der organischen Tintenschicht bedeckt ist, die Oberfläche geglättet werden. Dies liegt daran, dass eine organische Tintenzusammensetzung, die ein Vorläufer der organischen Tintenschicht ist, eine Flüssigkeit ist. Das heißt, die organische Tintenschicht durchdringt Unebenheiten auf der Oberfläche der keramischen Farbschicht, insbesondere vertiefte Abschnitte, und die gesamte Oberfläche wird geglättet. Es wird davon ausgegangen, dass durch diese Glättung die Konzentration der Beanspruchung vermindert wird und dadurch die Abnahme der Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug verhindert werden kann.
Die keramische Farbschicht kann zumindest in der Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte oder in einem anderen Bereich als der Peripherie bereitgestellt sein.
Unter der Peripherie der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte ist ein Bereich zu verstehen, der sich entlang der äußeren Peripherie der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und in der Nähe der äußeren Peripherie befindet. Die keramische Farbschicht muss jedoch nicht in einem äußersten Randbereich, d. h. ganz außen auf der ersten Hauptoberfläche, vorhanden sein. Es reicht beispielsweise aus, dass die keramische Farbschicht in einem Bereich innerhalb von 1,5 mm von der äußeren Peripherie der ersten Hauptoberfläche angeordnet ist.
Darüber hinaus kann der Bereich, der sich von der Peripherie unterscheidet, beispielsweise in einem Umfangsabschnitt eines Informationssende- und -empfangsbereichs bereitgestellt sein, durch den ein Signal läuft, das von einer im Fahrzeuginneren montierten Informationskommunikationsvorrichtung, wie etwa einer Kamera und einem Radar, gesendet und empfangen wird. Der Informationssende- und - empfangsbereich ist ein Bereich, der sich von der Peripherie unterscheidet, und ist ein Bereich, durch den ein Signal wie etwa elektromagnetische Wellen, die von der Informationskommunikationsvorrichtung gesendet und empfangen werden, läuft. In 1 ist dies beispielsweise ein kleiner trapezförmiger Bereich, der durch die organische Tintenschicht 3 auf einem oberen Abschnitt des Fensterglases eines Fahrzeugs abgetrennt ist. Wie in 1 oder 8 gezeigt, kann dieser Informationssende- und -empfangsbereich getrennt werden, um unabhängig zu sein, indem er vollständig von der organischen Tintenschicht 3 umgeben ist. Darüber hinaus müssen, wie in 9 gezeigt, nicht unbedingt alle Seiten des Informationssende- und -empfangsbereichs von der organischen Tintenschicht 3 umgeben sein, so dass der Informationssende- und - empfangsbereich unabhängig ist. Drei Seiten des Informationssende- und - empfangsbereichs können von der organischen Tintenschicht 3 umgeben sein.
Hinsichtlich der Beziehung zwischen der keramischen Farbschicht und der organischen Tintenschicht zeigen 2 bis 7 jeweils eine schematische Querschnittsansicht als Beispiel eines Teils des Fensterglases für ein Fahrzeug.
In 2 bedeckt die organische Tintenschicht 3 den gesamten Bereich der keramischen Farbschicht 2. Dementsprechend werden die Unebenheiten auf der Oberfläche der keramischen Farbschicht 2 über den gesamten Bereich bedeckt und geglättet, so dass eine höhere Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug erreicht wird.
In 3 und 4 ist ein Teilbereich der keramischen Farbschicht 2 mit der organischen Tintenschicht 3 bedeckt. Verglichen mit der keramischen Farbschicht 2 haftet die organische Tintenschicht 3 schlecht an Klebstoffen wie etwa einem Urethan-Dichtstoff, der üblicherweise für das Fensterglas eines Fahrzeugs verwendet wird, oder sie haftet schlecht, wenn eine leitende Schicht wie etwa eine Antenne oder ein Erwärmungsdraht auf dem Fensterglas eines Fahrzeugs gebildet wird. Daher ist es im Falle der Bildung der klebenden oder leitenden Schicht bevorzugt, einen Bereich auf der keramischen Farbschicht 2 zu belassen, in dem die organische Tintenschicht 3 nicht vorhanden ist.
Es ist zu beachten, dass im Falle der weiteren Ausbildung einer leitfähigen Schicht auf der keramischen Farbschicht 2 nicht nur die keramische Farbschicht 2, sondern auch ein Teilbereich auf der leitfähigen Schicht mit der organischen Tintenschicht 3 bedeckt sein kann. Das heißt, die leitfähige Schicht beinhaltet Funktionseinheiten wie etwa eine Antenneneinheit zum Senden und Empfangen von Radiowellen und eine Wärmeerzeugungseinheit zum Erzeugen von Wärme durch Fließen eines Stroms sowie eine Stromversorgungseinheit zur Versorgung der Funktionseinheit mit Strom und Signalen. Da Anschlüsse mit der Stromversorgungseinheit unter Verwendung von bleifreiem Lot oder ähnlichem verbunden sind, können die Anschlüsse nicht mit der Stromversorgungseinheit verbunden werden, wenn die Stromversorgungseinheit mit der organischen Tintenschicht 3 bedeckt ist. Daher kann, wenn eine leitende Schicht auf der keramischen Farbschicht 2 gebildet wird, zumindest ein Abschnitt der keramischen Farbschicht 2 und zumindest ein Abschnitt der Funktionseinheit der leitenden Schicht mit der organischen Tintenschicht 3 bedeckt werden. Darüber hinaus kann ein metallischer Anschluss mit der Stromversorgungseinheit der leitfähigen Schicht unter Verwendung von bleifreiem Lot verbunden werden.
Der Grad, in dem die organische Tintenschicht 3 die keramische Farbschicht 2 bedeckt, d. h. die Breite, in der sich die organische Tintenschicht 3 und die keramische Farbschicht 2 überlappen, ist nicht besonders begrenzt, und der Grad, in dem sich die organische Tintenschicht und die keramische Farbschicht überlappen, kann nach den gewünschten Eigenschaften bestimmt werden.
Die Breite der nicht mit der organischen Tintenschicht bedeckten keramischen Farbschicht beträgt beispielsweise bevorzugt 5 mm bis 20 mm, stärker bevorzugt 10 mm bis 15 mm. Hier ist es unter dem Gesichtspunkt der Haftfähigkeit im Falle des Aufbringens eines Klebstoffs wie etwa Urethan oder des Anbringens einer leitfähigen Schicht oder dergleichen auf der keramischen Farbschicht, wie in 3 oder 4 gezeigt, bevorzugt, dass es einen Bereich auf der keramischen Farbschicht gibt, der nicht mit der organischen Tintenschicht bedeckt ist, und die Breite der keramischen Farbschicht, die nicht mit der organischen Tintenschicht bedeckt ist, beträgt bevorzugt 5 mm oder mehr, und stärker bevorzugt 10 mm oder mehr. Andererseits beträgt die Breite der keramischen Farbschicht, die nicht mit der organischen Tintenschicht bedeckt ist, unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug bevorzugt 20 mm oder weniger, und stärker bevorzugt 15 mm oder weniger. Wie in 2 gezeigt, kann die gesamte Oberfläche der keramischen Farbschicht mit der organischen Tintenschicht bedeckt sein. Es ist zu beachten, dass die Breite des Bereichs der keramischen Farbschicht, der nicht mit der organischen Tintenschicht bedeckt ist, nicht konstant sein muss, und dass der obige Bereich kein bandartiger Bereich mit konstanter Breite sein muss, sondern ein inselartiger Bereich sein kann, der unabhängig vorhanden ist.
In 5 bedeckt die organische Tintenschicht 3 außerdem einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche 1a der Glasplatte 1 sowie einen Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte 1 und der keramischen Farbschicht 2.
Die keramische Farbschicht absorbiert Licht in einem Infrarotbereich. Wenn eine Wärmebehandlung zur Bildung der keramischen Farbschicht bei einer ausreichend hohen Temperatur durchgeführt wird, um die Glasplatte zu biegen und zu formen, kommt es daher zu einer Abweichung im Ausdehnungs- und Kontraktionsgrad der Glasplatte zwischen einem Bereich, in dem die keramische Farbschicht gebildet wird, und einem Bereich, in dem die keramische Farbschicht nicht auf der Glasplatte gebildet wird. Das heißt, es kommt zu einer Verzerrung der Glasplatte im Bereich des Grenzabschnitts zwischen diesen Bereichen.
Diesbezüglich wird, wenn die organische Tintenschicht den Grenzabschnitt bedeckt, an dem die Verzerrung in der Glasplatte auftritt, die Festigkeit des Fensterglases eines Fahrzeugs verbessert und die oben genannte Verzerrung kann verborgen werden, wie in 5 gezeigt.
Aus gestalterischer Sicht ist ein Verbergen der Verzerrung an der Peripherie der Glasplatte bevorzugt.
Außerdem wird das von der Informationskommunikationsvorrichtung gesendete und empfangene Signal nicht genau übertragen, wenn der Informationssende- und -empfangsbereich, durch den das Signal gesendet und empfangen wird, verzerrt ist. Wenn es sich bei der Informationskommunikationsvorrichtung beispielsweise um eine Kamera handelt, führt dies zu einer Verzerrung des Bildes, und wenn es sich um ein Laserradar handelt, führt dies zu einer Abweichung der optischen Achse. Daher ist die Verbergen der Verzerrung im Informationssende- und -empfangsbereich unter dem Gesichtspunkt der genauen Übertragung eines von der Informationskommunikationsvorrichtung gesendeten und empfangenen Signals bevorzugt.
Man beachte, dass die Durchführung der Wärmebehandlung zur Bildung der keramischen Farbschicht bei einer ausreichend hohen Temperatur, um die Glasplatte zu biegen und zu formen, bedeutet, dass die keramische Farbschicht durch eine Wärmebehandlung bei einer Brenntemperatur gleich oder höher als ein Glühpunkt der Glasplatte gebildet wird. In diesem Fall ist es unter dem Gesichtspunkt der Produktivität bevorzugt, das Biegen und Formen der Glasplatte zur gleichen Zeit wie die Bildung der keramischen Farbschicht durchzuführen, und es ist bevorzugt, das Biegen und Formen so durchzuführen, dass die Glasplatte eine gekrümmte Oberflächenform aufweist, wobei die erste Hauptoberfläche konkav ist.
6 zeigt ein Beispiel, bei dem die organische Tintenschicht 3 bereitgestellt ist, um ferner einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche 1a der Glasplatte 1 sowie einen Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte 1 und der keramischen Farbschicht 2 sowohl an einem inneren Periperieende als auch an einem äußeren Periperieende der keramischen Farbschicht zu bedecken.
In 7 ist ein Außenrandbereich, in dem die keramische Farbschicht nicht gebildet ist, zwischen einem äußeren Peripherieende 1A der ersten Hauptoberfläche 1a der Glasplatte 1 und einem äußeren Peripherieende 2A der keramischen Farbschicht 2, die in der Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche 1a der Glasplatte 1 bereitgestellt ist, vorhanden, und die organische Tintenschicht 3 ist ebenfalls in dem Außenrandbereich bereitgestellt.
Der oben genannte Außenrandbereich auf der ersten Hauptoberfläche 1a der Glasplatte 1 hat eine geringere Festigkeit als ein anderer Bereich. Wenn versucht wird, die keramische Farbschicht 2 in diesem Außenrandbereich aus gestalterischer Sicht bereitzustellen, nimmt die Festigkeit des Außenrandbereichs weiter ab. Diesbezüglich kann, wenn die organische Tintenschicht 3 im Außenrandbereich anstelle der keramischen Farbschicht 2 bereitgestellt ist, im Vergleich zu dem Fall, in dem die keramische Farbschicht 2 bereitgestellt ist, eine Abnahme der Festigkeit im Außenrandbereich verhindert werden.
Darüber hinaus wird bei einem Verbundglas für ein Fahrzeug, das das Fensterglas für ein Fahrzeug beinhaltet, eine Zwischenschicht, die zum Verbinden der Gläser verwendet wird, bis zum Außenrandbereich des Verbundglases eingefügt. Bevorzugt wird die organische Tintenschicht im Außenrandbereich gebildet, auch um Verfärbungen zu verbergen, die auf eine Verschlechterung der Zwischenschicht zurückzuführen sind. Man beachte, dass die keramische Farbschicht im Allgemeinen durch Aufbringen einer pastösen keramischen Farbzusammensetzung, die später beschrieben wird, mit Hilfe eines Siebdruckverfahrens gebildet wird. Daher ist es schwierig, die keramische Farbschicht im Außenrandbereich im Hinblick auf das Druckverfahren bereitzustellen, aber da die organische Tintenschicht durch Aufbringen und Härten einer organischen Tintenzusammensetzung unter Verwendung eines Tintenstrahldruckverfahrens gebildet werden kann, kann sie auch leicht im Außenrandbereich gebildet werden.
Man beachte, dass in 7 die organische Tintenschicht 3, die die keramische Farbschicht 2 bedeckt, und die organische Tintenschicht 3, die direkt die erste Hauptoberfläche 1a der Glasplatte 1 bedeckt, diskontinuierlich gebildet sind. Alternativ kann die organische Tintenschicht 3, wie in 5 und 6 gezeigt, kontinuierlich gebildet sein. In ähnlicher Weise werden in 5 und 6 die organische Tintenschicht 3, die die keramische Farbschicht 2 bedeckt, und die organische Tintenschicht 3, die direkt die erste Hauptoberfläche 1a der Glasplatte 1 bedeckt, kontinuierlich gebildet. Alternativ kann die organische Tintenschicht 3, wie in 7 gezeigt, auch diskontinuierlich gebildet werden.
Eine Endfläche der Glasplatte kann abgeschrägt sein. In diesem Fall bezieht sich der Außenrandbereich auf einen Bereich zwischen dem äußeren Periperieende der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und dem äußeren Periperieende der keramischen Farbschicht, der ein nicht abgeschrägter Bereich ist.
Bei dem Fensterglas für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform beträgt die statische Belastungsfestigkeit eines Bereichs, in dem die keramische Farbschicht und die organische Tintenschicht auf der Glasplatte gebildet sind, bevorzugt das 1,2-fache oder mehr in Bezug auf die statische Belastungsfestigkeit eines Bereichs, in dem nur die keramische Farbschicht auf der Glasplatte gebildet ist. Die Obergrenze ist nicht besonders begrenzt und beträgt im Allgemeinen das Dreifache oder weniger.
Es ist zu beachten, dass die statische Belastungsfestigkeit in der vorliegenden Beschreibung ein Wert ist, der durch einen Ring-auf-Ring-Test unter den folgenden Bedingungen ermittelt wurde.
Bei der Ring-auf-Ring-Prüfung wird das Fensterglas eines Fahrzeugs auf einen Ring mit einem Durchmesser von 98 mm gelegt, sodass die erste Hauptoberfläche der Glasplatte nach unten zeigt, und ein Ring mit einem Durchmesser von 46 mm wird darauf gelegt. Danach wird von oben eine Last mit einer Geschwindigkeit von 1 mm/min aufgebracht, und die Belastung beim Zerbrechen des Fensterglases für ein Fahrzeug wird gemessen. Ein solcher Test wird mindestens siebenmal durchgeführt, und der Durchschnittswert wird als statische Belastungsfestigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug ermittelt.
Das Fensterglas für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform kann zusätzlich zu der keramischen Farbschicht und der organischen Tintenschicht mit einer leitfähigen Schicht oder einer Lötschicht gebildet sein. Ferner kann, solange der Effekt der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird, in einem transparenten Bereich des Fensterglases für ein Fahrzeug, in dem die keramische Farbschicht nicht gebildet ist, eine niedrig reflektierende Filmschicht, eine wärmeisolierende Filmschicht, eine UV (ultraviolettes Licht)-Schutzfilmschicht oder dergleichen bereitgestellt sein. Für diese können entsprechende bekannte Schichten mit bekannten Verfahren hergestellt werden.
Das Fensterglas für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform kann ein Verbundglas für ein Fahrzeug sein, das über eine Zwischenschicht mit einer oder mehreren anderen Glasplatten verbunden ist. Die eine oder die mehreren anderen Glasplatten können mit der Glasplatte in der vorliegenden Ausführungsform identisch sein oder sich von ihr unterscheiden.
Durch die Herstellung des Fensterglases für ein Fahrzeug zum Verbundglas für ein Fahrzeug wird es hauptsächlich für eine Windschutzscheibe für ein Automobil und ein Dachglas für ein Automobil verwendet.
Es reicht aus, dass mindestens eine der in dem Verbundglas für ein Fahrzeug verwendeten Glasplatten das Fensterglas für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform ist, die mit einer keramischen Farbschicht und einer organischen Tintenschicht bereitgestellt ist, und andere Glasplatten können sich von dem Fensterglas für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform unterscheiden.
Die Anzahl der Glasplatten, die das Verbundglas für ein Fahrzeug bilden, kann zwei oder mehr betragen, wobei unter dem Gesichtspunkt der Gewichtsreduzierung zwei bevorzugt sind.
Die Dicken der zwei oder mehr Glasplatten, die im Verbundglas für ein Fahrzeug verwendet werden, können gleich oder unterschiedlich sein.
Das Fensterglas für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform wird besonders bevorzugt als Windschutzscheibe für ein Fahrzeug, und stärker bevorzugt als Windschutzscheibe für ein Automobil verwendet. Darüber hinaus ist es auch bevorzugt, das Fensterglas für ein Fahrzeug als Windschutzscheibe für ein Fahrzeug zu verwenden, und stärker bevorzugt, das Fensterglas für ein Fahrzeug als Windschutzscheibe für ein Automobil zu verwenden, während es als die oben genannte Verbundscheibe für ein Fahrzeug verwendet wird.
Ein Material für die Zwischenschicht, das im Verbundglas für ein Fahrzeug verwendet wird, ist nicht besonders begrenzt, und es wird zum Beispiel ein thermoplastisches Harz bevorzugt.
Beispiele für thermoplastische Harze beinhalten ein plastifiziertes Harz auf Polyvinylacetal-Basis, ein plastifiziertes Harz auf Polyvinylchlorid-Basis, ein gesättigtes Harz auf Polyester-Basis, ein plastifiziertes Harz auf gesättigter Polyester-Basis, ein Harz auf Polyurethan-Basis, ein plastifiziertes Harz auf Polyurethan-Basis, ein Copolymerharz auf Ethylen-Vinylacetat-Basis, ein Copolymerharz auf Ethylen-Ethylacrylat-Basis, ein Cycloolefin-Polymerharz und ein Ionomerharz. Darüber hinaus kann auch eine Harzzusammensetzung verwendet werden, die ein in JP6065221B beschriebenes modifiziertes Blockcopolymerhydrid enthält.
Die thermoplastischen Harze können allein oder in Kombination von zwei oder mehreren Arten verwendet werden. Darüber hinaus bedeutet der Ausdruck „plastifiziert“, dass die Plastifizierung durch Zugabe eines Weichmachers erfolgt. Darüber hinaus kann das Material für die Zwischenschicht ein Harz sein, das keinen Weichmacher enthält, wie etwa ein Harz auf der Basis von Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren.
Unter ihnen ist ein plastifiziertes Harz auf Polyvinylacetal-Basis stärker bevorzugt, da es ein ausgezeichnetes Gleichgewicht zwischen verschiedenen Eigenschaften wie Transparenz, Witterungsbeständigkeit, Festigkeit, Haftkraft, Durchdringungsfestigkeit, Absorptionsfähigkeit von Schlagenergie, Feuchtigkeitsbeständigkeit, Wärmeschutz und Schalldämmung aufweist.
Beispiele für ein Harz auf Polyvinylacetal-Basis beinhalten ein Polyvinylformalharz, das durch Reaktion von Polyvinylalkohol (PVA) mit Formaldehyd erhalten wird, ein Harz auf Polyvinylacetal-Basis im engeren Sinne, das durch Reaktion von PVA mit Acetaldehyd erhalten wird, und ein Polyvinylbutyralharz (PVB), das durch Reaktion von PVA mit n-Butyraldehyd erhalten wird. PVB ist besonders bevorzugt, da es ein hervorragendes Gleichgewicht zwischen verschiedenen Eigenschaften wie Transparenz, Witterungsbeständigkeit, Festigkeit, Klebkraft, Durchdringungsfestigkeit, Absorptionsfähigkeit von Schlagenergie, Feuchtigkeitsbeständigkeit, Wärmeschutz und Schalldämmung aufweist. Es ist zu beachten, dass diese Harze auf Polyvinylacetal-Basis allein oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden können.
(Organische Tintenschicht)
Wie oben beschrieben, bedeckt die organische Tintenschicht zumindest einen Teilbereich der keramischen Farbschicht in der Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte. Dementsprechend wird die unebene Oberfläche der keramischen Farbschicht geglättet. Dadurch kann verhindert werden, dass das Fensterglas eines Fahrzeugs aufgrund der Spannungskonzentration bricht.
Die organische Tintenschicht kann außerdem die keramische Farbschicht bedecken, die sich in einem anderen Bereich als der Peripherie befindet, oder sie kann direkt auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte ohne die keramische Farbschicht aufgebracht werden.
Darunter ist es bevorzugt, dass die organische Tintenschicht bereitgestellt ist, um ferner einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte sowie einen Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte und der keramischen Farbschicht, die in der Peripherie bereitgestellt ist, zu bedecken. Dementsprechend kann, selbst wenn es eine Verzerrung in der Glasplatte an dem oben genannten Grenzabschnitt gibt, die Verzerrung verborgen werden, das Design kann verbessert werden, und ein von der Informationskommunikationsvorrichtung gesendetes und empfangenes Signal kann genau übertragen werden.
Bevorzugt ist die organische Tintenschicht auch in einem Außenrandbereich bereitgestellt, in dem die keramische Farbschicht nicht gebildet ist, und zwar zwischen dem äußeren Peripherieende der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und dem äußeren Peripherieende der keramischen Farbschicht, die in der Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte bereitgestellt ist. Dementsprechend wird das Design verbessert, und ein Bruch kann im Vergleich zu dem Fall, in dem die keramische Farbschicht im Außenrandbereich gebildet ist, verhindert werden.
Man beachte, dass wenn die keramische Farbschicht im Außenrandbereich aufgebracht wird, die Festigkeit der Glasplatte aufgrund einer von der keramischen Farbschicht herrührenden Restspannung abnimmt. Anders als die keramische Farbschicht kann die organische Tintenschicht jedoch separat nach der Bildung der keramischen Farbschicht oder dem Biegen und Formen der Glasplatte gebildet werden, ohne dass ein Brennen bei hoher Temperatur erforderlich ist. Daher ist die von der organischen Tintenschicht abgeleitete Restspannung geringer als die von der keramischen Farbschicht abgeleitete Restspannung, und eine Abnahme der Festigkeit kann im Vergleich zu dem Fall, in dem die keramische Farbschicht im Außenrandbereich gebildet wird, verhindert werden.
Die organische Tintenschicht wird durch Aufbringen einer organischen Tintenzusammensetzung, die ein Vorläufer der organischen Tintenschicht ist, auf einen gewünschten Bereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte oder der Oberfläche der keramischen Farbschicht durch Bedrucken oder ähnliches und anschließendes Härten der organischen Tintenzusammensetzung gebildet. Man beachte, dass die organische Tintenzusammensetzung eine Zusammensetzung ist, die ein Färbemittel enthält, das ein organisches Färbemittel wie etwa ein organisches Pigment oder ein organischer Farbstoff ist.
Wenn die keramische Farbschicht mit der organischen Tintenschicht bedeckt ist, wird die Oberflächenrauheit Ra verringert und die Festigkeit des Fensterglases eines Fahrzeugs verbessert. Insbesondere ist es bevorzugt, dass die Oberflächenrauheit Ra der organischen Tintenschicht auf der keramischen Farbschicht kleiner ist als die Oberflächenrauheit Ra der keramischen Farbschicht, die nicht mit der organischen Tintenschicht bedeckt ist.
Die Oberflächenrauheit Ra der auf der keramischen Farbschicht aufgebrachten organischen Tintenschicht variiert in Abhängigkeit von der Oberflächenrauheit Ra der keramischen Farbschicht und beträgt bevorzugt 0,2 µm oder weniger, stärker bevorzugt 0,15 µm oder weniger. Die untere Grenze der Oberflächenrauheit Ra der auf der keramischen Farbschicht aufgebrachten organischen Tintenschicht ist nicht besonders begrenzt und beträgt im Allgemeinen 0,1 µm oder mehr.
Die Oberflächenrauheit Ra der organischen Tintenschicht wird durch Messung mit einem Taster unter Verwendung einer Vorrichtung zur Messung der Oberflächenrauheit nach JIS B 0601 (1994) ermittelt.
Qualitativ lässt sich durch eine Querschnittsbetrachtung mit einem Rasterelektronenmikroskop (REM) bestätigen, dass die Oberfläche der mit der organischen Tintenschicht bedeckten keramischen Farbschicht glatter ist als die Oberfläche der keramischen Farbschicht. In ähnlicher Weise kann durch ein Querschnittsprofil unter Verwendung eines weißen Interferenzmikroskops bestätigt werden, dass die Oberfläche der keramischen Farbschicht, die mit der organischen Tintenschicht bedeckt ist, glatter ist als die Oberfläche der keramischen Farbschicht.
Die Dicke der organischen Tintenschicht beträgt bevorzugt 1 µm bis 30 µm, stärker bevorzugt 1 µm bis 20 µm, noch stärker bevorzugt 1 µm bis 15 µm und besonders bevorzugt 1 µm bis 10 µm. Hier kann die Dicke der organischen Tintenschicht geringer als die Dicke der keramischen Farbschicht gewählt werden, was sich hervorragend für die Qualitätskontrolle eignet. Außerdem ist es bei einer geringeren Dicke der organischen Tintenschicht einfacher, die Grenze zur keramischen Farbschicht zu erkennen. Unter diesen Gesichtspunkten beträgt die Dicke der organischen Tintenschicht bevorzugt 30 µm oder weniger, stärker bevorzugt 20 µm oder weniger, noch stärker bevorzugt 15 µm oder weniger und besonders bevorzugt 10 µm oder weniger. Darüber hinaus beträgt die Dicke der organischen Tintenschicht unter dem Gesichtspunkt der Vermeidung von Defekten wie etwa Löchern bevorzugt 1 µm oder mehr.
Darüber hinaus beträgt der Unterschied zwischen der Dicke der organischen Tintenschicht und der Dicke der keramischen Farbschicht bevorzugt 1 µm oder mehr, stärker bevorzugt 3 µm oder mehr und noch stärker bevorzugt 5 µm oder mehr. Es gibt keine Obergrenze für den Dickenunterschied, er beträgt zum Beispiel 20 µm oder weniger.
Die Dicke der organischen Tintenschicht wird durch Messung mit einem Taster unter Verwendung einer Vorrichtung zur Messung der Oberflächenrauheit nach JIS B 0601 (1994) ermittelt. Man beachte, dass die Dicke der organischen Tintenschicht nicht die Dicke nach dem Auftragen der organischen Tintenzusammensetzung ist, die ein Vorläufer der organischen Tintenschicht ist, sondern die Dicke der organischen Tintenschicht, nachdem die organische Tintenzusammensetzung gehärtet ist.
Man beachte, dass die Oberfläche der keramischen Farbschicht Unebenheiten aufweist und eine große Menge der organischen Tintenzusammensetzung in die vertieften Abschnitte eindringt, so dass eine organische Tintenschicht mit einer glatten Oberfläche gebildet wird. Der Höhenunterschied zwischen den Unebenheiten der keramischen Farbschicht ist jedoch vernachlässigbar klein im Vergleich zur Dicke der organischen Tintenschicht. Daher können die Dicke der organischen Tintenschicht, die in den vertieften Abschnitten der keramischen Farbschicht gebildet wird, und die Dicke der organischen Tintenschicht, die in den vorstehenden Abschnitten der keramischen Farbschicht gebildet wird, als gleich angesehen werden.
Die Dicke der organischen Tintenschicht braucht nicht konstant zu sein, und es ist bevorzugt, dass die Dicke der organischen Tintenschicht an einer Position, die 2 mm von dem Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte und der keramischen Farbschicht entfernt ist, in einer Richtung, in der nur die organische Tintenschicht gebildet wird, innerhalb des oben genannten Bereichs liegt.
Wenn die organische Tintenschicht an dem Grenzabschnitt zwischen der keramischen Farbschicht und der Glasplatte gebildet wird, ist die Dicke der organischen Tintenschicht an dem Grenzabschnitt bevorzugt kleiner als die der organischen Tintenschicht in einem anderen Bereich.
Die organische Tintenschicht kann so gebildet sein, dass sie 100% Halbtonpunkte aufweist, d.h. die erste Hauptoberfläche der Glasplatte oder der keramischen Farbschicht lückenlos bedeckt, was als feste Beschichtung bezeichnet wird, oder mehr als 0% und weniger als 100% Halbtonpunkte aufweisen kann. Die Halbtonpunkte können den Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte und der organischen Tintenschicht und den Grenzabschnitt zwischen der organischen Tintenschicht und der keramischen Farbschicht auf einer organischen Tinte und der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte verwischen. Dies ist wirksam, wenn das Aussehen des Grenzabschnitts aufgrund eines Farbunterschieds zwischen der Glasplatte und der organischen Tintenschicht oder eines Farbunterschieds zwischen der organischen Tintenschicht und der keramischen Farbschicht nicht als gut bezeichnet werden kann.
Die Form der Halbtonpunkte kann jede beliebige Form haben, wie etwa einen Kreis, eine Ellipse, ein Quadrat, eine Raute, eine Diamantenform, ein Nadelkissen, ein Sechseck oder eine T-Form.
Wenn die organische Tintenschicht auch in dem Informationssende- und -empfangsbereich bereitgestellt ist, kann der Informationssende- und - empfangsbereich ein unabhängiger Bereich sein, der durch die organische Tintenschicht 3 getrennt ist, wie in 8 gezeigt. Darüber hinaus kann der Informationssende- und -empfangsbereich mit einem anderen Bereich auf der Glasplatte 1 zusammenhängen, ohne durch die organische Tintenschicht 3 getrennt zu sein, wie in 9 gezeigt.
Die organische Tintenschicht wird durch eine polymere Harzzusammensetzung gebildet, die ein Pigment als Färbemittel enthält. Die polymere Harzzusammensetzung enthält neben dem Pigment je nach Bedarf ein Harz, ein Dispersionsmittel, ein Lösungsmittel oder dergleichen. Man beachte, dass diese polymere Harzzusammensetzung in der vorliegenden Beschreibung als „organische Tintenzusammensetzung“ bezeichnet wird.
Das Pigment kann ein beliebiges Färbemittel wie etwa ein organisches Pigment, einen organischen Farbstoff oder ein anorganisches Pigment sein, das allein oder in Kombination von zwei oder mehr Arten davon verwendet werden kann. Das Färbemittel kann in Abhängigkeit von der gewünschten Farbe ausgewählt werden, und wenn zum Beispiel lichtabschirmende Eigenschaften erforderlich sind, wird bevorzugt ein schwarzes Färbemittel oder ähnliches verwendet.
Wenn die organische Tintenschicht eine schwarze Schicht ist, ist das Pigment bevorzugt mindestens ein Pigment oder ein Farbstoff, ausgewählt aus der Gruppe, die aus Carbon Black, Graphit und einem Metalloxid besteht, und stärker bevorzugt Carbon Black.
Wenn die organische Tintenschicht eine schwarze Schicht ist, kann die Farbe durch einen Helligkeitsindex L*-Wert in einem von der Internationalen Beleuchtungskommission (CIE) standardisierten CIE 1976 (L*a*b*) Farbraum (CIELAB) dargestellt werden. Der Helligkeitsindex L*-Wert ist ein Index, der die Helligkeit eines Farbtons angibt, und kann nach JIS Z 8722 (2009) gemessen werden. Wenn der L*-Wert groß ist, ist der Farbton hell, und wenn der Helligkeitsindex L*-Wert klein ist, ist der Farbton dunkel.
Wenn der L*-Wert der organischen Tintenschicht im Bereich von 0 bis 30 liegt, ist die organische Tintenschicht schwarz, und das Ziel als Fensterglas für ein Fahrzeug ist erreicht. Der L*-Wert der organischen Tintenschicht beträgt bevorzugt 18 bis 30, stärker bevorzugt 20 bis 25 und noch stärker bevorzugt 21 bis 23. Unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der ästhetischen Zufriedenheit mit einem hochwertigen Gefühl beträgt der L*-Wert der organischen Tintenschicht bevorzugt 18 oder mehr, stärker bevorzugt 20 oder mehr und noch stärker bevorzugt 21 oder mehr in Anbetracht eines Schwarzfärbgrades. Beträgt der L*-Wert der organischen Tintenschicht hingegen mehr als 30, nimmt der Weißfärbegrad zu. Daher beträgt der L*-Wert bevorzugt 30 oder weniger, stärker bevorzugt 25 oder weniger und noch stärker bevorzugt 23 oder weniger.
Das Harz kann ein Harz mit beliebigen Eigenschaften sein, wie etwa ein thermoplastisches Harz, ein photohärtendes Harz oder ein wärmehärtendes Harz, und bevorzugt ein wärmehärtendes Harz oder ein photohärtendes Harz.
Spezifische Beispiele hierfür beinhalten bekannte Harze wie etwa ein Polyurethanharz, ein Harz auf Phenolbasis, ein Harz auf Epoxidbasis, ein Harz auf Harnstoffmelaminbasis, ein Harz auf Silikonbasis, ein Phenoxyharz, ein Methacrylharz, ein Acrylharz, ein Polyarylatharz, ein Harz auf Polyesterbasis, ein Harz auf Polyolefinbasis, ein Harz auf Polystyrolbasis, Polyvinylchlorid, ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, Polyvinylacetat, Polyvinylidenchlorid, ein Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Polyethersulfon, ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Harz (ABS), ein transparentes ABS-Harz, Cellulosen und Polyacetal.
Das Harz kann ein Harz hergestellt aus einem Homopolymer oder ein Harz hergestellt aus einem Copolymer eines Monomers sein, das mit einem Monomer dieser Harze copolymerisierbar ist. Das Bindemittel kann allein oder in Kombination von zwei oder mehr Arten davon verwendet werden.
Es ist bevorzugt, dass das photohärtende Harz die Eigenschaft hat, durch Bestrahlung mit UV-Licht gehärtet zu werden, um den Prozess des Härtens des Harzes zu vereinfachen und die Notwendigkeit eines Brennofens zu eliminieren. Das photohärtende Harz kann durch Zugabe eines Photopolymerisationsinitiators, z.B. zu einem Acrylharz unter den oben gezeigten Harzen, erhalten werden, und ein photohärtender Film kann durch Bestrahlung mit Licht erhalten werden.
Eine thermische Härtungstemperatur für das wärmehärtende Harz beträgt bevorzugt 100°C bis 500°C, stärker bevorzugt 150°C bis 400°C und noch stärker bevorzugt 200°C bis 300°C. Hier ist es bevorzugt, das wärmehärtende Harz bei einer Temperatur zu härten, die niedriger ist als die Brenntemperatur für die Bildung der keramischen Farbschicht, d.h. bei einer Temperatur, die niedriger ist als die Brenntemperatur, die gleich oder höher ist als der Glühpunkt der Glasplatte, unter dem Gesichtspunkt der Beibehaltung einer geformten Form der Glasplatte. Insbesondere ist die thermische Härtungstemperatur für das Harz bevorzugt 500°C oder niedriger, stärker bevorzugt 400°C oder niedriger, und noch stärker bevorzugt 300°C oder niedriger. Darüber hinaus beträgt die thermische Härtungstemperatur für das Harz unter dem Gesichtspunkt der Härtungsstabilität des Harzes und der Haftung an der Glasplatte bevorzugt 100°C oder höher, stärker bevorzugt 150°C oder höher und noch stärker bevorzugt 200°C oder höher.
Beispiele für ein solches wärmehärtendes Harz beinhalten etwa ein Acrylharz und ein Harz auf Silikonbasis unter den oben gezeigten Harzen.
Das Dispersionsmittel ist nicht besonders begrenzt und Beispiele dafür beinhalten ein Cellulosederivat, eine organische Säure und eine Terpenverbindung. Beispiele für die organische Säure beinhalten ein ungesättigtes Carbonsäurepolymer, wobei auch andere organische Säuren verwendet werden können. Das Dispersionsmittel kann allein oder in Kombination von zwei oder mehr Arten davon verwendet werden.
Das Lösungsmittel ist nicht besonders begrenzt und Beispiele dafür beinhalten bekannte Lösungsmittel wie Wasser, Alkohole, Ester, Ketone, Lösungsmittel auf Basis aromatischer Kohlenwasserstoffe und aliphatischer Kohlenwasserstoffe.
Als Alkohole können z. B. Isopropylalkohol, Methanol oder Ethanol verwendet werden. Als Ester kann z. B. Ethylacetat verwendet werden. Als Ketone können z. B. Methylethylketon verwendet werden. Als Lösungsmittel auf der Basis aromatischer Kohlenwasserstoffe können z. B. Toluol, Xylol, Solvesso (Warenzeichen) 100 und Solvesso (Warenzeichen) 150 verwendet werden. Als Lösungsmittel auf Basis aliphatischer Kohlenwasserstoffe kann z. B. Hexan verwendet werden.
Das Lösungsmittel kann allein oder in Kombination mit zwei oder mehr Arten davon verwendet werden.
(Keramische Farbschicht)
Die keramische Farbschicht ist zumindest in der Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte bereitgestellt. Die keramische Farbschicht kann in einem anderen Bereich als der obigen Peripherie bereitgestellt sein. Der von der Peripherie abweichende Bereich kann beispielsweise in einem Umfangsabschnitt des Informationssende- und -empfangsbereichs bereitgestellt sein, durch den ein von einer fahrzeuginternen Informationskommunikationsvorrichtung, wie etwa einer Kamera und einem Radar, übertragenes und empfangenes Signal läuft.
Die keramische Farbschicht kann eine gebrannte Schicht sein, indem eine pastöse keramische Farbzusammensetzung, die ein Vorläufer der keramischen Farbschicht ist, auf einen gewünschten Bereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte aufgebracht und durch eine Wärmebehandlung gebrannt wird. Man beachte, dass in der vorliegenden Beschreibung die keramische Farbschicht ein gebrannter Körper aus einer keramischen Farbzusammensetzung ist, und die keramische Farbzusammensetzung eine anorganische Komponente ist, die eine Glasfritte und ein Pigment enthält. Wenn die keramische Farbzusammensetzung auf die erste Hauptoberfläche der Glasplatte aufgebracht wird, wird eine Mischung mit einer organischen Komponente zur Bildung einer Paste als pastöse keramische Farbzusammensetzung bezeichnet.
Wenn die keramische Farbzusammensetzung gebrannt wird, um eine keramische Farbschicht zu bilden, wird die keramische Farbschicht mit der Glasplatte verbunden. Infolgedessen wird ein Ablösen der keramischen Farbschicht von der Glasplatte verhindert, selbst wenn auf der Oberfläche der keramischen Farbschicht eine leitfähige Schicht, eine Lötschicht oder ähnliches gebildet wird.
Die Dicke der keramischen Farbschicht ist größer als die der organischen Tintenschicht. Die Dicke der keramischen Farbschicht beeinflusst die UV-Durchlässigkeit, die Säurebeständigkeit, die Witterungsbeständigkeit, die Glasfestigkeit und die Kosten.
Die Dicke der keramischen Farbschicht beträgt bevorzugt 6 µm bis 30 µm, stärker bevorzugt 6 µm bis 20 µm, und noch stärker bevorzugt 10 µm oder mehr und weniger als 15 µm.
Wenn die Dicke der keramischen Farbschicht zu gering ist, zum Beispiel, wenn saurer Regen in die keramische Farbschicht eindringt, wird die keramische Farbschicht verfärbt oder transparent, und dadurch kann die keramische Farbschicht nicht als ursprüngliche keramische Farbschicht dienen. Daher beträgt die Dicke der keramischen Farbschicht bevorzugt 6 µm oder mehr, und stärker bevorzugt 10 µm oder mehr.
Ist die Dicke der keramischen Farbschicht hingegen zu groß, wird die keramische Farbschicht leicht durch eine Belastung beeinflusst, was zu einem Anstieg der Kosten führt. Daher beträgt die Dicke der keramischen Farbschicht bevorzugt 30 µm oder weniger, stärker bevorzugt 20 µm oder weniger und noch stärker bevorzugt weniger als 15 µm.
Ähnlich wie bei der organischen Tintenschicht wird die Dicke der keramischen Farbschicht durch Messung mit einem Taster unter Verwendung einer Vorrichtung zur Messung der Oberflächenrauheit nach JIS B 0601 (1994) ermittelt. Die Dicke der keramischen Farbschicht muss nicht konstant sein, und es ist bevorzugt, dass in einem Bereich, der vom Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte und der keramischen Farbschicht um 1,5 mm oder mehr in einer Richtung entfernt ist, in der die keramische Farbschicht gebildet wird, eine durchschnittliche Dicke der keramischen Farbschicht bei einer gegebenen Breite von 1,0 mm innerhalb des oben genannten Bereichs liegt.
Die Oberflächenrauheit Ra der keramischen Farbschicht beträgt bevorzugt 0,25 µm bis 2,0 µm, stärker bevorzugt 0,3 µm bis 2,0 µm, und noch stärker bevorzugt 0,35 µm bis 1,0 µm. Unter dem Gesichtspunkt der Haftfähigkeit der organischen Tintenschicht beträgt die obige Oberflächenrauheit Ra bevorzugt 0,25 µm oder mehr, stärker bevorzugt 0,3 µm oder mehr und noch mehr bevorzugt 0,35 µm oder mehr.
Die Obergrenze der Oberflächenrauheit Ra ist nicht besonders begrenzt und beträgt beispielsweise bevorzugt 2,0 µm oder weniger, stärker bevorzugt 1,0 µm oder weniger, unter dem Gesichtspunkt der Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug.
Darüber hinaus kann der Wert der Oberflächenrauheit Ra der keramischen Farbschicht beispielsweise auf der Grundlage der Kristallinität X und des Teilchendurchmessers der keramischen Farbschicht eingestellt werden.
Die Haftfähigkeit der organischen Tintenschicht kann durch einen Abriebtest bewertet werden. Konkret wird ein Taber-Abriebtest auf der Grundlage von JIS R 3212:1998 an einer Probe durchgeführt, bei der eine keramische Farbschicht und eine organische Tintenschicht nacheinander auf einer ersten Hauptoberfläche einer Glasplatte aufgebracht sind. Die Oberfläche, auf der die keramische Farbschicht und die organische Tintenschicht gebildet sind, wird mit einem Schleifrad poliert, und die Haftfähigkeit der organischen Tintenschicht kann anhand des Grades bewertet werden, in dem die organische Tintenschicht auf der keramischen Farbschicht verbleibt. Für den Taber-Abriebtest kann beispielsweise ein von Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd. hergestelltes Rotationsabriebprüfgerät TS-2 verwendet werden.
Die Oberflächenrauheit Ra der keramischen Farbschicht wird mit einer Tastermessung unter Verwendung einer Vorrichtung zur Messung der Oberflächenrauheit nach JIS B 0601 (1994) ermittelt.
Qualitativ kann durch eine Querschnittsbetrachtung mit einem Rasterelektronenmikroskop (REM) bestätigt werden, dass die Oberfläche der keramischen Farbschicht im Vergleich zur Oberfläche der mit der organischen Tintenschicht bedeckten keramischen Farbschicht uneben ist. In ähnlicher Weise kann durch ein Querschnittsprofil unter Verwendung eines weißen Interferenzmikroskops bestätigt werden, dass die Oberfläche der keramischen Farbschicht im Vergleich zur Oberfläche der mit der organischen Tintenschicht bedeckten keramischen Farbschicht ungleichmäßig ist.
Als Pigment in der keramischen Farbschicht kann ein bekanntes Pigment verwendet werden. Zum Beispiel kann eine Kombination aus CuO·Cr₂O₃ (schwarz), CoO·Cr₂O₃ (schwarz), Fe₂O₃ (braun), TiO₂ (weiß), CoO-Al₂O₃ (blau), NiO·Cr₂O₃ (grün) und dergleichen verwendet werden. Wenn ein solches Pigment verwendet wird, können die gewünschte Farbe, der Glanz und die Opazität, d. h. die Durchlässigkeitseigenschaften, erzielt werden. Unter dem Gesichtspunkt der Bereitstellung der keramischen Farbschicht ist es bevorzugt, dass die keramische Farbschicht eine schwarze Keramikschicht ist, die ein schwarzes Pigment enthält.
Das Pigment im Falle der schwarzen Keramikschicht ist bevorzugt ein Oxidpigment, das mindestens eines aus der Gruppe bestehend aus Cu, Fe, Co, Ni, Cr, Si, Mn, Al und Zn enthält, stärker bevorzugt ein Mischoxidpigment, das zwei oder mehr dieser Pigmente enthält, und noch stärker bevorzugt mindestens ein Mischoxidpigment, das aus der Gruppe bestehend aus Cu(Cr, Mn)₂O₄, CuCrO4, Cr₂O₃:Fe₂O₃, Cr₂O₃:Fe₂O₃:CoO, (Fe, Mn)(Mn, Fe)₂O₄, (Co, Fe)(Fe, Cr)₂O₄, (Co, Fe, Mn)(Fe, Cr, Mn)₂O₄, (Co, Fe)(Ni, Cr)₂O₄, and (Cu, Fe, Mn)(Fe, Mn, Al)₂O₄ ausgewählt ist.
Ähnlich wie bei der organischen Tintenschicht, wenn der Helligkeitsindex L*-Wert in dem von der Internationalen Beleuchtungskommission (CIE) standardisierten CIE 1976 (L*a*b*) Farbraum (CIELAB), im Bereich von 0 bis 30 liegt, ist die keramische Farbschicht eine schwarze keramische Schicht, und das Ziel als Fensterglas für ein Fahrzeug wird erreicht. Der L*-Wert der keramischen Farbschicht beträgt bevorzugt 18 bis 30, stärker bevorzugt 20 bis 25 und noch stärker bevorzugt 21 bis 23. Unter dem Gesichtspunkt der Verbesserung der ästhetischen Zufriedenheit mit einem hochwertigen Gefühl beträgt der L*-Wert der keramischen Farbschicht bevorzugt 18 oder mehr, stärker bevorzugt 20 oder mehr und noch stärker bevorzugt 21 oder mehr in Anbetracht eines Schwarzfärbgrades. Beträgt der L*-Wert der keramischen Farbschicht hingegen mehr als 30, erhöht sich der Weißfärbegrad. Daher beträgt der L*-Wert bevorzugt 30 oder weniger, stärker bevorzugt 25 oder weniger und noch stärker bevorzugt 23 oder weniger.
Bevorzugt enthält die keramische Farbzusammensetzung, die ein Vorläufer der keramischen Farbschicht ist, neben der Glasfritte und dem Pigment noch einen Füllstoff.
Beispiele für den Füllstoff beinhalten einen Kristallisationsbeschleuniger und einen so genannten ausdehnungsarmer Füllstoff.
Der Kristallisationsbeschleuniger wird bevorzugt zugegeben, wenn ein kristallisierter Bereich auf der keramischen Farbschicht vergrößert werden soll. Beim Brennen der keramischen Farbzusammensetzung wird der kristallisierte Bereich durch eine Wärmebehandlung bei einer Temperatur gebildet, die über der Kristallisationstemperatur der Glasfritte liegt. Wenn ein Kristallisationsbeschleuniger in der keramischen Farbzusammensetzung enthalten ist, dient der Kristallisationsbeschleuniger als Kristallisationskeim, so dass die Kristallisation bei einer Temperatur beginnt, die niedriger als die oben genannte Kristallisationstemperatur ist, und der kristallisierte Bereich nimmt zu.
Die Art des Kristallisationsbeschleunigers hängt von der Zusammensetzung der Glasfritte ab. Enthält die Glasfritte beispielsweise Bi, wird ein Kristallisationsbeschleuniger auf Basis von Bismutsilikat bevorzugt. Wenn die Kristallphasen ein ähnliches Muster aufweisen, kann die Kristallisation auch bei unterschiedlichen Zusammensetzungen gefördert werden.
Um die Festigkeit des Fensterglases eines Fahrzeugs zu verbessern, ist es bevorzugt, einen ausdehnungsarmer Füllstoff hinzuzugeben.
Wenn beispielsweise eine Lötschicht auf das Fensterglas eines Fahrzeugs aufgebracht wird, kann zusätzlich zu den thermischen Spannungen, die durch das lokale Erwärmen der Glasplatte während des Lötens entstehen, und den Restspannungen nach dem Abkühlen eine Spannung aufgrund des unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen der Glasplatte und dem Lot entstehen, wodurch die Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug verringert wird. Ist dagegen in der keramischen Farbschicht, die zwischen der Glasplatte und der Lotschicht eingefügt wird, ein ausdehnungsarmer Füllstoff enthalten, kann eine Ausdehnung der keramischen Farbschicht aufgrund des lokalen Erwärmens der Glasplatte während des Lötens verhindert werden. Dementsprechend kann die Spannung aufgrund des Unterschieds im thermischen Ausdehnungskoeffizienten zwischen der Glasplatte und dem Lot reduziert und eine Abnahme der Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug verhindert werden.
Als ausdehnungsarmer Füllstoff kann ein bekannter ausdehnungsarmer Füllstoff verwendet werden. Beispiele für ausdehnungsarme Füllstoffe beinhalten Cordierit, Zirkon, Aluminiumoxid, Titandioxid, Zirkoniumphosphat, Siliciumdioxid und Forsterit. Es kann einer dieser Stoffe oder eine Kombination aus zwei oder mehreren dieser Stoffe verwendet werden. Von diesen ist es bevorzugt, dass mindestens einer aus der Gruppe bestehend aus Cordierit, Zirkon und Siliciumdioxid enthalten ist.
Die keramische Farbschicht kann ferner ein Oxidationsmittel enthalten, solange der Effekt der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird. Als Oxidationsmittel kann ein bekanntes Oxidationsmittel verwendet werden, das beispielsweise CeO₂ und MnO₂ beinhaltet.
Der thermische Ausdehnungskoeffizient der keramischen Farbschicht liegt bevorzugt nahe am thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Glasplatte, um eine hohe Festigkeit als Fensterglas für ein Fahrzeug zu erreichen. Wenn der thermische Ausdehnungskoeffizient der keramischen Farbschicht in die Nähe des thermischen Ausdehnungskoeffizienten der Glasplatte gebracht wird, kann selbst in dem Fall, in dem eine Restspannung auf der Glasplatte erzeugt wird, wenn eine bleifreie Lötschicht auf einem Silber enthaltenden leitfähigen Film bereitgestellt wird, der separat auf das Fensterglas für ein Fahrzeug gedruckt wird, eine Ausdehnung der keramischen Farbschicht verhindert werden, und eine Abnahme der Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug kann verhindert werden. Wenn die thermischen Ausdehnungskoeffizienten der keramischen Farbschicht und der Glasplatte nahe beieinander liegen, ist es außerdem möglich, beim Bilden der keramischen Farbschicht bei einer Temperatur, die gleich oder höher ist als der Glühpunkt des Glases, das Auftreten einer Verzerrung der Glasplatte an der Grenze zwischen dem Bereich, in dem die keramische Farbschicht gebildet wird, und dem Bereich, in dem die keramische Farbschicht nicht gebildet wird, zu verhindern. Diese Verzerrung in der Glasplatte wird dadurch verursacht, dass das Auftreten der ungleichmäßigen Form auf der Glasplatte an der Grenze zwischen dem Bereich, in dem die keramische Farbschicht gebildet wird, und dem Bereich, in dem die keramische Farbschicht nicht gebildet wird, aufgrund des Unterschieds im Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen der keramischen Farbschicht und der Glasplatte verhindert wird.
Der Wärmeausdehnungskoeffizient der keramischen Farbschicht ist bevorzugt gleich oder kleiner als der Wärmeausdehnungskoeffizient der Glasplatte. Wenn zum Beispiel ein Kalknatronglas als Glasplatte verwendet wird, beträgt dessen Wärmeausdehnungskoeffizient 85 × 10^-7/°C bis 90 × 10^-7/°C. Daher beträgt der Wärmeausdehnungskoeffizient der keramischen Farbschicht bei 50°C bis 350°C beispielsweise bevorzugt 40 × 10^-7/°C bis 85 × 10^-7/°C, stärker bevorzugt 50 × 10^-7/°C bis 80 × 10^-7/°C und noch stärker bevorzugt 60 × 10^-7/°C bis 77 × 10^-7/°C. Dabei beträgt der Wärmeausdehnungskoeffizient der keramischen Farbschicht bei 50°C bis 350°C bevorzugt 40 × 10^-7/°C oder mehr, stärker bevorzugt 50 × 10^-7/°C oder mehr, noch stärker bevorzugt 60 × 10^-7/°C oder mehr, und ist bevorzugt 85 × 10^-7/°C oder weniger, stärker bevorzugt 80 × 10^-7/°C oder weniger, noch stärker bevorzugt 77 × 10^-7/°C oder weniger. Da es schwierig ist, den thermischen Ausdehnungskoeffizienten der keramischen Farbschicht direkt zu messen, ist der thermische Ausdehnungskoeffizient ein Wert, der mit einem Differentialthermodilatometer auf der Grundlage eines Durchschnittswerts der prozentualen Dehnung pro 1°C beim Erwärmen der keramischen Farbzusammensetzung im Bereich von 50°C bis 350°C gemessen wird.
Die Verzerrung, die in der Glasplatte auftritt, wenn es einen Unterschied im Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen der keramischen Farbschicht und der Glasplatte gibt, kann visuell bestätigt werden. Alternativ kann sie quantitativ mit polarisiertem Licht gemessen werden, und auf der Grundlage dieser Messung kann die auf die Glasplatte aufgebrachte Restspannung berechnet werden. Insbesondere wird die Größe der Doppelbrechung gemessen und die Restspannung anhand einer separat ermittelten photoelastischen Konstante der Glasplatte berechnet. Eine Vorrichtung zur Messung der Doppelbrechung ist im Handel erhältlich (Luceo Co., Ltd, Orihara industrial co., Itd, HINDS Instruments in U.S.A. o.ä.), und es wird ein gekreuztes Nicols-Verfahren, ein zirkulares Polarisationsverfahren, ein empfindliches Tönungsverfahren, ein Senarmont-Verfahren, ein Rotationsanalysator-Verfahren o.ä. verwendet. Allerdings können diese Vorrichtungen nur die Spannung in einem transparenten Abschnitt der Glasplatte messen, nicht aber die Spannung in der keramischen Farbschicht. Daher muss man davon ausgehen, dass für die keramische Farbschicht eine Spannung verbleibt, die mit der Spannung der Glasplatte ausgeglichen ist.
(Glasplatte)
Die Glasplatte hat eine erste Hauptoberfläche und eine zweite Hauptoberfläche. Außerdem kann die Glasplatte eine gekrümmte Oberflächenform haben, wobei die erste Hauptoberfläche konkav ist.
Obwohl die keramische Farbschicht und die organische Tintenschicht zumindest in der Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche bereitgestellt sind, schließt dies keineswegs aus, dass die keramische Farbschicht und die organische Tintenschicht auch in anderen Bereichen bereitgestellt sind.
Beispielsweise kann die Glasplatte einen Informationssende- und - empfangsbereich aufweisen, durch den ein von der auf der ersten Hauptoberflächenseite angeordneten Informationskommunikationsvorrichtung übertragenes und empfangenes Signal geleitet wird, und die keramische Farbschicht oder die organische Tintenschicht kann bereitgestellt sein, um einen solchen Informationssende- und -empfangsbereich zu bilden.
Darüber hinaus kann die Glasplatte einen Außenrandbereich aufweisen, der direkt mit der organischen Tintenschicht versehen ist, und zwar zwischen dem äußeren Peripherieende der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und dem äußeren Peripherieende der keramischen Farbschicht, die in der Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche bereitgestellt ist.
Bevorzugt ist die Glasplatte in einem Fahrzeug so angeordnet, dass sich die erste Hauptoberfläche an einer Fahrzeuginnenseite und die zweite Hauptoberfläche an einer Fahrzeugaußenseite befindet. Dementsprechend wird zumindest ein Teil des Lichts im Infrarotbereich des Sonnenlichts, das von außerhalb des Fahrzeugs in das Fahrzeug eintritt, von der keramischen Farbschicht absorbiert, und es ist möglich, eine Verschlechterung aufgrund einer Verfärbung der organischen Tintenschicht, die an der Fahrzeuginnenseite lokalisiert ist, in Bezug auf die keramische Farbschicht zu verhindern.
Als Glasplatte kann eine bekannte, im Stand der Technik für das Fensterglas eines Fahrzeugs verwendete Glasplatte verwendet werden. Beispiele hierfür beinhalten ein Kalknatronglas, ein Aluminosilikatglas, ein Borosilikatglas, ein alkalifreies Glas und ein Quarzglas.
Als Glasplatte kann eine Glasplatte verwendet werden, die bei Bedarf einer Härtungsbehandlung unterzogen wird. Insbesondere wenn das Fensterglas für ein Fahrzeug ein Fensterglas für ein Automobil ist und als Seitenscheibe oder Heckscheibe verwendet wird, kann eine Härtungsbehandlung nach einer erforderlichen Sicherheitsnorm durchgeführt werden.
Bei der Härtungsbehandlung kann es sich um eine chemische Härtungsbehandlung oder eine physikalische Härtungsbehandlung (Härtungsbehandlung durch Luftkühlung) handeln, wobei die physikalische Härtungsbehandlung unter dem Gesichtspunkt der Härtungsbehandlungszeit und der Kosten bevorzugt ist.
Die physikalische Härtungsbehandlung ist ein Behandlungsverfahren, das die Oberfläche der Glasplatte härtet, indem eine Druckspannungsschicht auf der Oberfläche der Glasplatte aufgrund eines Temperaturunterschieds zwischen der Oberfläche und dem Inneren der Glasplatte erzeugt wird. Insbesondere wird die Druckspannungsschicht aufgrund eines Temperaturunterschieds durch einen anderen Vorgang als dem Glühen erzeugt, wie etwa durch schnelles Abkühlen, indem ein Kühlmedium auf die Glasplatte gesprüht wird, das auf einen Wert gleich oder höher als der Glühpunkt des Glases erwärmt wird, z. B. 500°C bis 600°C oder höher.
Die chemische Härtungsbehandlung ist eine Behandlung, bei der die Glasplatte mit einem Metallsalz in Kontakt gebracht wird, durch ein Verfahren wie etwa Eintauchen der Glasplatte in eine geschmolzene Lösung eines Metallsalzes, das Metallionen mit einem großen Ionenradius enthält, und Metallionen mit einem kleinen Ionenradius werden im Glas durch die Metallionen mit einem großen Ionenradius ersetzt. Typischerweise werden Lithium-Ionen durch Natrium- oder Kalium-Ionen und Natrium-Ionen durch Kalium-Ionen ersetzt.
Bei der chemischen Härtungsbehandlung kann eine bekannte gelöste Lösung eines Metallsalzes, d. h. ein geschmolzenes Salz, verwendet werden. Die Bedingungen der chemischen Härtungsbehandlung werden unter Berücksichtigung der Glaszusammensetzung, der Art des geschmolzenen Salzes und dergleichen angemessen ausgewählt. Darüber hinaus kann die chemische Härtungsbehandlung in mehreren Stufen durchgeführt werden, oder es kann eine Reinigung mit einer alkalischen Lösung, eine Reinigung durch Plasmabestrahlung oder Ähnliches erfolgen.
Die Dicke der Glasplatte kann nach dem Verwendungszweck festgelegt werden und ist nicht besonders begrenzt.
Bei der Verwendung als Fensterglas für Automobil unter Fahrzeugen beträgt die Dicke der Glasplatte beispielsweise etwa 0,2 mm bis 5,0 mm, bevorzugt 0,3 mm bis 3,0 mm. Hier beträgt die Dicke der Glasplatte etwa 0,2 mm oder mehr, bevorzugt 0,3 mm oder mehr, und etwa 5,0 mm oder weniger, bevorzugt 3,0 mm oder weniger.
Im Falle der Verwendung für ein Fensterglas für ein Automobil, insbesondere für ein Verbundglas und dann für eine Windschutzscheibe, kann das Fensterglas für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform so verwendet werden, dass es an der Fahrzeugaußenseite lokalisiert ist, oder so verwendet werden, dass es an der Fahrzeuginnenseite lokalisiert ist, oder kann für beides verwendet werden.
Im Falle der Verwendung als Verbundglas für eine Windschutzscheibe und der Lokalisierung an der Fahrzeugaußenseite, beträgt die Dicke der Glasplatte stärker bevorzugt 1,1 mm bis 3,0 mm, und noch stärker bevorzugt 1,5 mm bis 2,8 mm. Unter dem Gesichtspunkt der Festigkeit, wie etwa der Steinschlagfestigkeit, ist die Dicke der Glasplatte hier stärker bevorzugt 1,1 mm oder mehr, noch stärker bevorzugt 1,5 mm oder mehr. Unter dem Gesichtspunkt der Gewichtsreduzierung des Verbundglases beträgt die Dicke der Glasplatte außerdem bevorzugt 3,0 mm oder weniger, stärker bevorzugt 2,8 mm oder weniger.
Im Falle der Verwendung als Verbundglas für eine Windschutzscheibe und der Lokalisierung an der Fahrzeuginnenseite, beträgt die Dicke der Glasplatte stärker bevorzugt 0,3 mm bis 2,3 mm. Dabei ist die Dicke der Glasplatte unter dem Gesichtspunkt der Handhabungseigenschaften bevorzugt 0,3 mm oder mehr und unter dem Gesichtspunkt der Gewichtsreduzierung stärker bevorzugt 2,3 mm oder weniger.
Es ist zu beachten, dass sowohl die auf der Fahrzeugaußenseite lokalisierte Glasplatte als auch die auf der Fahrzeuginnenseite lokalisierte Glasplatte im Falle der Verwendung als Verbundglas für eine Windschutzscheibe bevorzugt ein nicht-gehärtetes Glas ist, das keiner Härtungsbehandlung unterzogen wurde, um zu verhindern, dass sich im Falle einer Beschädigung Risse über die gesamte Fläche ausbreiten.
<Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug>
Ein Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform beinhaltet nacheinander die folgenden Schritte a bis c.

(Schritt a) ein Schritt des Anfertigens einer Glasplatte mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche;
(Schritt b) einen Schritt des Aufbringens einer pastösen keramischen Farbzusammensetzung auf mindestens eine Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und Durchführen einer Wärmebehandlung, um eine keramische Farbschicht zu bilden; und
(Schritt c) einen Schritt des Aufbringens einer organischen Tintenzusammensetzung, um mindestens einen Teilbereich auf der in der Peripherie gebildeten keramischen Farbschicht zu bedecken, und des Härtens der organischen Tintenzusammensetzung, um eine organische Tintenschicht zu bilden.
In Schritt c wird die organische Tintenzusammensetzung so aufgebracht, dass die Dicke der organischen Tintenschicht geringer ist als die Dicke der keramischen Farbschicht.

(Schritt a)
Als Glasplatte mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche können bevorzugt die in (Glasplatte) im obigen <Fensterglas für ein Fahrzeug> beschriebenen verwendet werden. Die Glasplatte kann selbst hergestellt werden, oder es kann eine im Handel erhältliche Glasplatte verwendet werden.
Eine Größe der Glasplatte kann nach dem jeweiligen Verwendungszweck bestimmt werden. Handelt es sich bei dem Fensterglas für ein Fahrzeug beispielsweise um eine Windschutzscheibe für ein Automobil, wird eine Glasplatte von 500 mm bis 1300 mm × 1200 mm bis 1700 mm × 1,6 mm bis 2,5 mm angefertigt.
Im Allgemeinen wird eine Glasplatte verwendet, und im Falle einer Verbundscheibe für ein Fahrzeug können zwei oder mehr Glasplatten zu einem Verbundglas verbunden und dann dem nachfolgenden Schritt b unterzogen werden.
(Schritt b)
Eine pastöse keramische Farbzusammensetzung wird zumindest auf die Peripherie der ersten Hauptoberfläche der in Schritt a angefertigten Glasplatte aufgebracht. Darüber hinaus kann die pastöse keramische Farbzusammensetzung auf andere gewünschte Bereiche aufgebracht werden. Zum Beispiel kann die pastöse keramische Farbzusammensetzung auf einen Umfangsabschnitt eines Informationssende- und -empfangsbereichs aufgebracht werden, durch den ein von einer auf einer ersten Hauptoberflächenseite angeordneten Informationskommunikationsvorrichtung übertragenes und empfangenes Signal läuft.
Die pastöse keramische Farbzusammensetzung ist eine pastöse keramische Farbzusammensetzung, die eine Glasfritte, ein Pigment und ggf. weitere verschiedene Füllstoffe enthält und ist ein Vorläufer der keramischen Farbschicht. Die keramische Farbschicht wird durch Brennen dieser keramischen Farbzusammensetzung durch eine Wärmebehandlung gebildet. Bevorzugt wird die Wärmebehandlung bei einer Brenntemperatur durchgeführt, die gleich oder höher ist als der Glühpunkt der Glasplatte, und die Glasplatte wird gleichzeitig mit der Bildung der keramischen Farbschicht gebogen und geformt. Wird die Wärmebehandlung hingegen bei einer Brenntemperatur durchgeführt, die gleich oder höher als der Glühpunkt der Glasplatte ist, kommt es zu einer Verzerrung der Glasplatte in der Nähe des Grenzabschnitts zwischen der keramischen Farbschicht und der Glasplatte.
Als jede Komponente wie etwa die Glasfritte und das Pigment in der keramischen Farbzusammensetzung können bevorzugt diejenigen verwendet werden, die in (Keramische Farbschicht) in der obigen <Fensterglas für ein Fahrzeug> beschrieben sind.
Um verschiedene Eigenschaften der Glasfritte in der keramischen Farbzusammensetzung zu erhalten, kann eine Art der Glasfritte verwendet werden, oder es können zwei oder mehr Arten von Glasfritten in Kombination verwendet werden. Außerdem können zwei oder mehr Arten von Glasfritten mit der gleichen Zusammensetzung und unterschiedlichen Teilchen-Durchmessern in geeigneter Weise gemischt und verwendet werden.
Ein Erweichungspunkt Ts der Glasfritte in der keramischen Farbzusammensetzung hängt auch mit der Temperatur zusammen, bei der die Glasplatte gebrannt und gebogen wird. Der Erweichungspunkt Ts der Glasfritte liegt bevorzugt bei 500°C bis 580°C, stärker bevorzugt bei 520°C bis 540°C. Im Hinblick auf ein gutes Einbrennen liegt der Erweichungspunkt Ts der Glasfritte hier bevorzugt bei 500°C oder höher, stärker bevorzugt bei 520°C oder höher. Andererseits liegt der Erweichungspunkt Ts der Glasfritte im Falle der weiteren Bildung einer leitfähigen Schicht oder dergleichen auf das Fensterglas für ein Fahrzeug bevorzugt bei 580°C oder niedriger, und stärker bevorzugt bei 540°C oder niedriger.
Wenn zwei oder mehr Arten von Glasfritten in Kombination verwendet werden, ist es stärker bevorzugt, dass eine oder mehrere Arten von Glasfritten einen Erweichungspunkt innerhalb des oben genannten Bereichs haben, und es ist noch stärker bevorzugt, dass alle Glasfritten einen Erweichungspunkt innerhalb des oben genannten Bereichs haben.
Der Erweichungspunkt Ts der Glasfritte kann auf der Grundlage der Zusammensetzung der Glasfritte gesteuert werden. Man beachte, dass der Erweichungspunkt Ts in der vorliegenden Beschreibung eine Temperatur ist, die einem vierten Wendepunkt in einem DTA-Diagramm entspricht, das durch Differentialthermoanalyse (DTA) der Glasfritte erhalten wurde. Obwohl es schwierig ist, den Erweichungspunkt Ts der Glasfritte aus des Fensterglases eines Fahrzeugs nach dem Brennen direkt zu messen, kann die Zusammensetzung der Glasfritte auf der Basis der Zusammensetzung oder dergleichen der keramischen Farbschicht geschätzt werden, und der Erweichungspunkt Ts kann auf der Basis einer Regressionsrechnung unter Verwendung der Zusammensetzung der Glasfritte geschätzt werden.
Ein Teilchendurchmesser D₅₀ der Glasfritte beträgt bevorzugt 0,1 µm bis 3,0 µm, stärker bevorzugt 0,3 µm bis 2,5 µm und noch stärker bevorzugt 0,5 µm bis 2,0 µm. Wenn die Glasfritte zu stark atomisiert ist, wird die spezifische Oberfläche vergrößert, und Feuchtigkeit und Kohlendioxidgas in der Atmosphäre können leicht adsorbiert werden. Dann kann es bei der Bildung der keramischen Farbschicht durch Brennen zu Schaumbildung kommen, was zu einer Verringerung der Lichtdurchlässigkeit, der Festigkeit oder Ähnlichem führen kann. Daher beträgt der Teilchendurchmesser D₅₀ der Glasfritte bevorzugt 0,1 µm oder mehr, stärker bevorzugt 0,3 µm oder mehr und noch stärker bevorzugt 0,5 µm oder mehr. Darüber hinaus beträgt der Teilchendurchmesser D₅₀ der Glasfritte im Falle der Bildung anderer Schichten wie etwa einer leitfähigen Schicht auf der Glasplatte bevorzugt 3,0 µm oder weniger, stärker bevorzugt 2,5 µm oder weniger und noch stärker bevorzugt 2,0 µm oder weniger.
Der Teilchendurchmesser D₅₀ der Glasfritte ist ein kumulativer Median Durchmesser D₅₀ in der volumenbasierten Teilchengrößenverteilung und wird durch ein Laserbeugungsstreuungsverfahren gemessen.
Unter dem Gesichtspunkt der Vermeidung von Verstopfungen bei der Bildung der keramischen Farbzusammensetzung auf der Oberfläche der Glasplatte durch Siebdruck beträgt der maximale Teilchendurchmesser D_max der Glasfritte bevorzugt 30 µm oder weniger, stärker bevorzugt 20 µm oder weniger und noch stärker bevorzugt 15 µm oder weniger. Außerdem verbleiben beim Sintern der keramischen Farbzusammensetzung grobe Teilchen, ohne dass sie aufgeschmolzen werden, was zu einer Verschlechterung der Sinterfähigkeit oder zu einer Abnahme der Festigkeit führen kann. Daher beträgt der maximale Teilchendurchmesser D_max der Glasfritte noch stärker bevorzugt 10 µm oder weniger.
Ein Gehalt der Glasfritte in der keramischen Farbzusammensetzung beträgt bevorzugt 60 Massen-% bis 90 Massen-%, stärker bevorzugt 65 Massen-% bis 85 Massen-% und noch stärker bevorzugt 70 Massen-% bis 80 Massen-%. Unter dem Gesichtspunkt der Erzielung einer guten Sinterfähigkeit beträgt der Gehalt der Glasfritte hier bevorzugt 60 Massen-% oder mehr, stärker bevorzugt 65 Massen-% oder mehr und noch stärker bevorzugt 70 Massen-% oder mehr.
Unter dem Gesichtspunkt der Verhinderung einer Abnahme der Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug aufgrund eines zu hohen thermischen Ausdehnungskoeffizienten der keramischen Farbschicht beträgt der Gehalt der Glasfritte dagegen bevorzugt 90 Massen-% oder weniger, stärker bevorzugt 85 Massen-% oder weniger, und noch stärker bevorzugt 80 Massen-% oder weniger.
Es ist zu beachten, dass der Gehalt in der keramischen Farbzusammensetzung in der vorliegenden Beschreibung einen Gehalt an der Gesamtmenge der anorganischen Komponenten unter den Komponenten, die die keramische Farbzusammensetzung bilden, bedeutet, und der Gehalt an organischen Komponenten nicht berücksichtigt wird. Daher ist der Gehalt der Glasfritte in der keramischen Farbzusammensetzung ein Betrag, der den Gehalt des Füllstoffs und des Pigments, die in der keramischen Farbzusammensetzung enthalten sind, ausschließt.
Ein Gehalt des Pigments in der keramischen Farbzusammensetzung beträgt bevorzugt 5 Massen-% bis 30 Massen-%, stärker bevorzugt 5 Massen-% bis 25 Massen-%, noch stärker bevorzugt 10 Massen-% bis 20 Massen-% und besonders bevorzugt 10 Massen-% bis 15 Massen-%. Unter dem Gesichtspunkt der Erzielung eines gewünschten Farbtons beträgt der Gehalt an Pigmenten hier bevorzugt 5 Massen-% oder mehr, stärker bevorzugt 10 Massen-% oder mehr. Unter dem Gesichtspunkt, die Sinterfähigkeit der keramischen Farbschicht nicht zu beeinträchtigen, beträgt der Gehalt des Pigments bevorzugt 30 Massen-% oder weniger, stärker bevorzugt 25 Massen-% oder weniger, noch stärker bevorzugt 20 Massen-% oder weniger und besonders bevorzugt 15 Massen-% oder weniger.
Der Gehalt des ausdehnungsarmen Füllstoffs in der keramischen Farbzusammensetzung beträgt bevorzugt 3 Massen-% bis 30 Massen-%, stärker bevorzugt 5 Massen-% bis 25 Massen-% und noch stärker bevorzugt 10 Massen-% bis 20 Massen-%. Unter dem Gesichtspunkt der Kontrolle des Wärmeausdehnungskoeffizienten, einer guten Fließfähigkeit, der Aufrechterhaltung der Festigkeit der Glasplatte, der Ablösbarkeit und dergleichen beträgt der Gehalt des ausdehnungsarmen Füllstoffs bevorzugt 3 Massen-% oder mehr, stärker bevorzugt 5 Massen-% oder mehr und noch stärker bevorzugt 10 Massen-% oder mehr. Um die Sinterfähigkeit der Glasfritte nicht zu beeinträchtigen, beträgt der Gehalt des ausdehnungsarmen Füllstoffs außerdem bevorzugt 30 Massen-% oder weniger, stärker bevorzugt 25 Massen-% oder weniger und noch stärker bevorzugt 20 Massen-% oder weniger.
Ein thermischer Ausdehnungskoeffizient der keramischen Farbzusammensetzung bei 50°C bis 350°C beträgt bevorzugt 50 × 10^-7/°C bis 130 × 10^-7/°C, stärker bevorzugt 55 × 10^-7/°C bis 100 × 10^-7/°C, noch stärker bevorzugt 60 × 10^-7/°C bis 85 × 10^-7/°C und noch stärker bevorzugt 60 × 10^-7/°C bis 77 × 10^-7/°C oder weniger. Unter dem Gesichtspunkt der vorteilhaften Beibehaltung der Festigkeit der Glasplatte beträgt der thermische Ausdehnungskoeffizient der keramischen Farbzusammensetzung bei 50°C bis 350°C bevorzugt 50 × 10^-7/°C oder mehr, stärker bevorzugt 55 × 10^-7/°C oder mehr, noch stärker bevorzugt 60 × 10^-7/°C oder mehr, und beträgt bevorzugt 130 × 10^-7/°C oder weniger, stärker bevorzugt 100 × 10^-7/°C oder weniger, noch stärker bevorzugt 85 × 10^-7/°C oder weniger, und noch stärker bevorzugt 77 × 10^-7/°C oder weniger.
Um ein organisches Vehikel ausreichend zu zersetzen, kann ein Oxidationsmittel als Füllstoff zugegeben werden. In Anbetracht einer Abnahme der Sinterfähigkeit der keramischen Farbschicht beträgt der Gehalt des Oxidationsmittels jedoch bevorzugt 10 Massen-% oder weniger.
Die keramische Farbzusammensetzung wird zu einer Paste geformt, indem die Glasfritte, das Pigment und der Füllstoff, soweit erforderlich, in dem organischen Vehikel in den oben genannten Prozentsätzen dispergiert werden. Das organische Vehikel ist ein Vehikel, das ein organisches Bindemittel enthält, und wird für die Formung der keramischen Farbzusammensetzung zu einer Paste verwendet.
Das organische Vehikel wird durch Auflösen einer Polymerverbindung in einem Lösungsmittel gewonnen. Als Polymerverbindung und Lösungsmittel können bekannte Verbindungen verwendet werden. Beispiele für die Polymerverbindung beinhalten Ethylcellulose, ein Acrylharz, ein Styrolharz, ein Phenolharz und ein Butyralharz. Als Lösungsmittel können beispielsweise α-Terpineol, Butylcarbitol, Butylcarbitolacetat, 2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandiolmonoisobutyrat, 2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandioldiisobutyrat, Ethylenglykolmono-2-ethylhexylether, Diethylenglykolmono-2-ethylhexylether, Ethylenglykolmonohexylether, Diethylenglykolmonohexylether, Ethylenglykolmonobutyletheracetat und Diethylenglykolmonobutylether und Diethylenglykolmonobutylether verwendet werden.
Eine Konzentration der Polymerverbindung im organischen Vehikel ist nicht besonders begrenzt und beträgt im Allgemeinen 0,5 Massen-% bis 15 Massen-%.
In der pastösen keramischen Farbzusammensetzung beträgt der Gehalt des organischen Vehikels, der die Polymerverbindung enthält, bevorzugt 2 Massen-% bis 40 Massen-%, stärker bevorzugt 5 Massen-% bis 30 Massen-% und noch stärker bevorzugt 10 Massen-% bis 25 Massen-%. Dabei beträgt der Gehalt des organischen Vehikels unter Berücksichtigung der Bedruckbarkeit im Siebdruck bevorzugt 2 Massen-% oder mehr, stärker bevorzugt 5 Massen-% oder mehr und noch stärker bevorzugt 10 Massen-% oder mehr. Andererseits beträgt der Gehalt des organischen Bindemittels unter Berücksichtigung der Eigenschaft der Bindemittelentfernung bevorzugt 40 Massen-% oder weniger, stärker bevorzugt 30 Massen-% oder weniger und noch stärker bevorzugt 25 Massen-% oder weniger.
Die pastöse keramische Farbzusammensetzung wird auf der Peripherie der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte aufgebracht. Bei Bedarf kann sie auch auf einen anderen Bereich wie etwa den Umfangsabschnitt des Informationssende- und -empfangsbereichs aufgebracht werden.
Das Aufbringungsverfahren ist nicht besonders begrenzt, und es kann ein Siebdruckverfahren, ein Tintenstrahlverfahren, ein elektronisches Druckverfahren oder Ähnliches verwendet werden, wobei die Dicke so eingestellt wird, dass die keramische Farbschicht eine gewünschte Dicke aufweist. Beispielsweise ist ein Siebdruckverfahren mit einem Sieb mit einer Maschenweite von #150 bis #400 bevorzugt.
Anschließend wird die aufgebrachte keramische Farbzusammensetzung nach Bedarf getrocknet und eine Wärmebehandlung zum Einbrennen auf der Glasplatte durchgeführt, wodurch eine keramische Farbschicht gebildet wird. Die Trocknung erfolgt z. B. bei Raumtemperatur bis 200°C für 5 bis 10 Minuten.
Für die Wärmebehandlung wird ein Erwärmungsofen, wie etwa ein IR-Ofen, verwendet. Zu diesem Zeitpunkt ist es bevorzugt, die Wärmebehandlung bei einer Brenntemperatur durchzuführen, die gleich oder höher ist als der Glühpunkt der Glasplatte, so dass die Glasplatte gleichzeitig mit der Bildung der keramischen Farbschicht gebogen und geformt werden kann. Dies schließt jedoch nicht aus, dass die Glasplatte nach der Bildung der keramischen Farbschicht separat gebrannt und gebogen wird.
Wenn die keramische Farbschicht zu einer gebrannten Schicht geformt wird, kann die keramische Farbschicht vorteilhaft mit der Glasplatte verbunden werden. Darüber hinaus ist es aus Kostengründen bevorzugt, die keramische Farbschicht zu formen und die Glasplatte gleichzeitig zu biegen und zu formen.
Wenn das Brennen und Biegen gleichzeitig mit dem Brennen der keramischen Farbschicht erfolgt, ist die Brenntemperatur bevorzugt gleich oder höher als der Glühpunkt der Glasplatte und bevorzugt gleich oder niedriger als (der Glühpunkt der Glasplatte + 200)°C.
Da der Glühpunkt einer Kalknatronglasplatte, die in der Regel in Fenstergläsern für Fahrzeuge verwendet wird, bei 500°C bis 600°C liegt, beträgt die Brenntemperatur für die Bildung der keramischen Farbschicht bevorzugt etwa 600°C bis 800°C.
Beim Biegen und Formen der Glasplatte wird bevorzugt so vorgegangen, dass die erste Hauptoberfläche konkav ist. Beispiele für ein Verfahren zum Biegen der Glasplatte beinhalten das Pressbiegeformen, bei dem die Glasplatte auf eine Temperatur erhitzt wird, die gleich oder höher als der Glühpunkt ist, und dann die Glasplatte gegen eine Form gepresst wird, die eine gewünschte zu biegende Form hat, und das Schwerkraftbiegen, bei dem die Glasplatte durch ihr eigenes Gewicht gebogen wird.
Unter dem Gesichtspunkt, die Oberfläche der keramischen Farbschicht glatt zu machen oder eine gewünschte Form zu erhalten, wird das Pressbiegeformen mit einer Vorrichtung wie etwa einer Erwärmungspresse bevorzugt. Auch unter dem Gesichtspunkt der Vermeidung einer optischen Verzerrung ist das Pressbiegeformen bevorzugt.
Beim Schwerkraftbiegen wird die Glasplatte durch eine Eigengewicht-Biegevorrichtung gebogen, und im Gegensatz zum Pressbiegeformen ist keine Form mit einer gewünschten Form erforderlich, was einen Kostenvorteil darstellt.
Die Glasplatte kann eine einzeln gebogene Form haben, die nur in eine Richtung gebogen und geformt wird, z. B. nur in eine Vorne-Hinten-Richtung oder Oben-Unten-Richtung eines Automobils, wenn sie an einer Öffnung des Automobils angebracht wird. Darüber hinaus kann die Glasplatte eine mehrfach gebogene Form haben, die in der Vorne-Hinten-Richtung und in der Oben-Unten-Richtung gebogen und geformt wird. Wenn die Glasplatte so gebogen und geformt ist, dass sie eine bestimmte Krümmung aufweist und gekrümmt ist, beträgt ein Krümmungsradius der Glasplatte zum Beispiel 1000 mm bis 100 000 mm.
Eine Gesamtstruktur (Zusammensetzung) der erhaltenen keramischen Farbschicht kann direkt an der Oberfläche oder im Querschnitt mittels Röntgenfluoreszenz, SEM-energiedispersiver Röntgenanalyse (EDX), EPMA (Elektronensonden-Mikroanalyse), SIMS (Sekundärionen-Massenspektrometrie), Röntgen-Photoelektronen-Spektroskopie (XPS) oder ähnlichem analysiert werden. Darüber hinaus können alle Elemente gemessen werden, indem man nur die keramische Farbschicht mit einem Mikromanipulator anschneidet und ICP-AES (ICP-Emissionsspektrometrie) oder ICP-MS (induktiv gekoppelte Plasmamassenspektrometrie) verwendet.
Die kristallinen Pigmente und Füllstoffe werden durch quantitative Analyse unter Verwendung entsprechender Standardproben mittels SEM-EDX oder XRD bestimmt, und ein Rückstand wird als die Menge der Glasfritte berechnet. Dementsprechend erhält man Verhältnisse der Glasfritte, des Pigments und des Füllstoffs in der keramischen Farbschicht.
Der Teilchendurchmesser und die Teilchengrößenverteilung des Füllstoffs in der keramischen Farbschicht wird aus einer Frequenzverteilungsgrafik erhalten, indem eine Füllstoffkomponente mit einem SEM-EDX-Querschnitt betrachtet und eine Bildanalyse der Füllstoffzusammensetzung mit WinROOF, hergestellt von MITANI CORPORATION, durchgeführt wird.
Darüber hinaus wird die Glaszusammensetzung durch die obige Kombination erhalten, und thermische Eigenschaften wie etwa ein Glühpunkt können auch durch Regressionsberechnung der erhaltenen Glaszusammensetzung berechnet werden.
(Schritt c)
Eine organische Tintenschicht wird aufgebracht, um zumindest einen Teilbereich auf der keramischen Farbschicht in der Peripherie zu bedecken, die in Schritt b gebildet wird, und wird gehärtet, um eine organische Tintenschicht zu bilden.
Die organische Tintenschicht wird so aufgebracht, dass die Dicke der organischen Tintenschicht geringer ist als die Dicke der keramischen Farbschicht.
Wenn eine Wärmebehandlung bei einer Brenntemperatur durchgeführt wird, die gleich oder höher ist als der Glühpunkt der Glasplatte in Schritt b, kommt es in der Glasplatte in der Nähe der keramischen Farbschicht zu einer Verzerrung aufgrund eines Unterschieds im Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen der Glasplatte und der keramischen Farbschicht. Auch wenn die Glasplatte nach der Bildung der keramischen Farbschicht gebogen und geformt wird, tritt eine Verzerrung der Glasplatte auf.
Wenn auf diese Weise eine Verzerrung in der Glasplatte in der Nähe der keramischen Farbschicht auftritt, ist es bevorzugt, dass die organische Tintenschicht so gebildet wird, dass sie auch einen Abschnitt der Glasplatte bedeckt, in dem die Verzerrung auftritt, d. h. einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte sowie den Grenzabschitt zwischen der Glasplatte und der keramischen Farbschicht.
Wenn der Bereich auf der Glasplatte, in dem die Verzerrung auftritt, in oder in der Nähe des Informationssende- und -empfangsbereichs lokalisiert ist, durch den ein von einer fahrzeuginternen Informationskommunikationsvorrichtung übertragenes und empfangenes Signal läuft, kann das von der Informationskommunikationsvorrichtung übertragene und empfangene Signal außerdem nicht genau übertragen werden. Daher ist es auch bevorzugt, die organische Tintenschicht so zu bilden, dass sie einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte sowie den Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte und der keramischen Farbschicht bedeckt, um so den Informationssende- und -empfangsbereich zu bilden.
Wenn aus Design-Gründen auch im Außenrandbereich zwischen dem äußeren Periperieende der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und dem äußeren Periperieende der keramischen Farbschicht eine farbige opake Schicht bereitgestellt werden soll, ist es ebenfalls bevorzugt, die organische Tintenschicht im Außenrandbereich zu bilden.
Als jede Komponente in der organischen Tintenschicht können bevorzugt diejenigen verwendet werden, die in (Organische Tintenschicht) im obigen <Fensterglas für ein Fahrzeug> beschrieben sind.
Ein Gehalt des Färbemittels in der organischen Tintenzusammensetzung beträgt bevorzugt 0,1 Massen-% bis 20 Massen-%, und stärker bevorzugt 1 Massen-% bis 10 Massen-%. Unter dem Gesichtspunkt der Erzielung der lichtabschirmenden Eigenschaften beträgt der Gehalt des Färbemittels hier bevorzugt 0,1 Massen-% oder mehr und stärker bevorzugt 1 Massen-% oder mehr. Darüber hinaus beträgt der Gehalt des Färbemittels unter dem Gesichtspunkt der Tintenaggregation bevorzugt 20 Massen-% oder weniger und stärker bevorzugt 10 Massen-% oder weniger.
Ein Gehalt des Harzes in der organischen Tintenzusammensetzung beträgt bevorzugt 1 Massen-% bis 50 Massen-%, und stärker bevorzugt 10 Massen-% bis 30 Massen-%. Dabei beträgt der Gehalt des Harzes bevorzugt 1 Massen-% oder mehr, und stärker bevorzugt 10 Massen-% oder mehr. Darüber hinaus beträgt der Gehalt des Harzes bevorzugt 50 Massen-% oder weniger, und stärker bevorzugt 30 Massen-% oder weniger.
Ein Gehalt des Lösungsmittels in der organischen Tintenzusammensetzung beträgt bevorzugt 20 Massen-% bis 80 Massen-%, und stärker bevorzugt 40 Massen-% bis 60 Massen-%. Dabei beträgt der Gehalt des Lösungsmittels bevorzugt 20 Massen-% oder mehr, und stärker bevorzugt 40 Massen-% oder mehr. Darüber hinaus beträgt der Gehalt des Lösungsmittels bevorzugt 80 Massen-% oder weniger, und stärker bevorzugt 60 Massen-% oder weniger.
Das Verfahren zum Aufbringen der organischen Tintenzusammensetzung ist nicht besonders begrenzt und Beispiele dafür beinhalten ein Tiefdruckverfahren, ein Flexodruckverfahren, ein Offsetdruckverfahren, ein Hochdruckverfahren, ein Siebdruckverfahren, ein Paddruckverfahren, ein Sprühdruckverfahren und ein Tintenstrahldruckverfahren. Von diesen Verfahren ist das Tintenstrahldruckverfahren bevorzugt, da es nach der Formung der Glasplatte gedruckt wird, leicht auf verschiedene Formen aufgebracht werden kann und keinen Tiefdruck erfordert. Man beachte, dass die Glasplatte vor dem Aufbringen der organischen Tintenzusammensetzung auf die Glasplatte vorgewärmt werden kann.
Die organische Tintenzusammensetzung wird so aufgebracht, dass die Dicke der organischen Tintenschicht geringer ist als die Dicke der keramischen Farbschicht nach dem Härten. Die Auftragsdicke der organischen Farbzusammensetzung variiert je nach Zusammensetzung wie etwa dem Gehalt des Färbemittels und beträgt im Allgemeinen 1 µm bis 10 µm.
Das Härten der organischen Tintenzusammensetzung erfolgt bevorzugt thermisch oder durch Lichthärtung und wird nach der Art des Harzes bestimmt, das die organische Tintenzusammensetzung bildet.
Im Falle der Bildung der organischen Tintenschicht durch thermisches Härten beträgt eine Wärmebehandlungstemperatur beim thermischen Härten bevorzugt 100°C bis 500°C, stärker bevorzugt 150°C bis 400°C und noch stärker bevorzugt 200°C bis 300°C. Hier ist es bevorzugt, das Härten bei einer Temperatur durchzuführen, die niedriger ist als die Brenntemperatur für die Bildung der keramischen Farbschicht, d.h. bei einer Temperatur, die niedriger ist als die Brenntemperatur, die gleich oder höher ist als der Glühpunkt der Glasplatte, unter dem Gesichtspunkt der Beibehaltung einer geformten Form der Glasplatte. Insbesondere beträgt die Wärmebehandlungstemperatur beim thermischen Härten bevorzugt 500°C oder weniger, stärker bevorzugt 400°C oder weniger und noch stärker bevorzugt 300°C oder weniger. Darüber hinaus liegt die Wärmebehandlungstemperatur beim thermischen Härten unter dem Gesichtspunkt der Härtungsstabilität des Harzes und der Haftung am Glas bevorzugt bei 100°C oder höher, stärker bevorzugt bei 150°C oder höher und noch stärker bevorzugt bei 200°C oder höher.
Darüber hinaus kann das Fensterglas für ein Fahrzeug nach der vorliegenden Ausführungsform auch eine leitfähige Schicht, eine Lötschicht, eine Schicht mit geringer Reflexion, eine wärmeisolierende Schicht, eine UV-Schutzschicht oder ähnliches beinhalten, falls gewünscht. In diesem Fall können die entsprechenden bekannten Schichten mit bekannten Verfahren hergestellt werden.
Das Fensterglas für ein Fahrzeug und das Herstellungsverfahren davon gemäß der vorliegenden Ausführungsform wurden oben im Detail beschrieben, und andere Gesichtspunkte der vorliegenden Ausführungsform sind wie folgt. Das heißt, die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die folgenden [1]' bis [15]'.

[1]' Fensterglas für ein Fahrzeug, das beinhaltet:
- eine Glasplatte mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche;
- eine keramische Farbschicht; und
- eine organische Tintenschicht, wobei
- die keramische Farbschicht zumindest in einer Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte bereitgestellt ist,
- die organische Tintenschicht bereitgestellt ist, um zumindest einen Teilbereich auf der keramischen Farbschicht zu bedecken, die in der Peripherie bereitgestellt ist, und
- eine Dicke der organischen Tintenschicht kleiner ist als eine Dicke der keramischen Farbschicht.
[2]' Fensterglas für ein Fahrzeug nach dem obigen [1]', wobei die keramische Farbschicht eine Oberflächenrauheit Ra von 0,25 µm oder mehr aufweist.
[3]' Fensterglas für ein Fahrzeug nach dem obigen [1]' oder [2]', wobei die Glasplatte eine gekrümmte Oberflächenform hat, wobei die erste Hauptoberfläche konkav ist, und die organische Tintenschicht bereitgestellt ist, um ferner einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte zu bedecken, sowie einen Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte und der keramischen Farbschicht, die in der Peripherie bereitgestellt ist.
[4]' Fensterglas für ein Fahrzeug nach einem der obigen [1]' bis [3]', wobei ein Außenrandbereich, in dem die keramische Farbschicht nicht gebildet ist, zwischen einem äußeren Peripherieende der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und einem äußeren Periperieende der in der Peripherie bereitgestellten keramischen Farbschicht vorhanden ist und die organische Tintenschicht in dem Außenrandbereich bereitgestellt ist.
[5]' Fensterglas für ein Fahrzeug nach einem der obigen [1]' bis [4]', wobei die Dicke der keramischen Farbschicht 6 µm bis 30 µm beträgt und die Dicke der organischen Tintenschicht 1 µm bis 10 µm beträgt.
[6]' Fensterglas für ein Fahrzeug nach einem der obigen [1]' bis [5]', wobei das Fensterglas so konfiguriert ist, dass es in einem Fahrzeug angeordnet werden kann, sodass die erste Hauptoberfläche der Glasscheibe auf einer Fahrzeuginnenseite ist und die zweite Hauptoberfläche der Glasscheibe auf einer Fahrzeugaußenseite ist.
[7]' Verbundglas für ein Fahrzeug, das beinhaltet: das Fensterglas für ein Fahrzeug nach einem der obigen [1]' bis [6]'.
[8]' Windschutzscheibe für ein Fahrzeug, die beinhaltet: das Fensterglas für ein Fahrzeug nach einem der obigen [1]' bis [6]', oder das Verbundglas für ein Fahrzeug nach dem obigen [7]'.
[9]' Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug, das nacheinander beinhaltet: Anfertigen einer Glasplatte mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche; Aufbringen einer pastösen keramischen Farbzusammensetzung auf mindestens eine Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und Durchführen einer Wärmebehandlung, um eine keramische Farbschicht zu bilden; und Aufbringen einer organischen Tintenzusammensetzung, um mindestens einen Teilbereich auf der keramischen Farbschicht zu bedecken, die in der Peripherie bereitgestellt ist, und Härten der organischen Tintenzusammensetzung, um eine organische Tintenschicht zu bilden.
[10]' Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach obigem [9]', wobei die Wärmebehandlung bei einer Brenntemperatur durchgeführt wird, die gleich oder höher ist als ein Glühpunkt der Glasplatte, während die Glasplatte auch gebogen und geformt wird.
[11]' Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach obigen [9]' oder [10]', wobei die organische Tintenschicht so gebildet wird, dass sie auch einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte bedeckt, sowie einen Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte und der in der Peripherie bereitgestellten keramischen Farbschicht.
[12]' Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach einem der obigen [9]' bis [11]', wobei die organische Tintenzusammensetzung durch einen Tintenstrahldruck aufgebracht wird.
[13]' Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach einem der obigen [9]' bis [12]', wobei die keramische Farbschicht so gebildet wird, dass ein Außenrandbereich, in dem die keramische Farbschicht nicht gebildet ist, zwischen einem äußeren Periperieende der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und einem äußeren Periperieende der keramischen Farbschicht vorhanden ist, und die organische Tintenschicht in dem Außenrandbereich gebildet wird.
[14]' Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach einem der obigen [9]' bis [13]', wobei die organische Tintenschicht durch thermisches Härten oder Photohärten der organischen Tintenzusammensetzung gebildet wird.
[15]' Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach einem der obigen [9]' bis [14]', wobei die organische Tintenschicht durch thermisches Härten der organischen Tintenzusammensetzung gebildet wird und das thermische Härten bei einer Wärmebehandlungstemperatur durchgeführt wird, die niedriger ist als die Brenntemperatur, die gleich oder höher als der Glühpunkt der Glasplatte ist.

BEISPIELE
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung spezifisch anhand von Versuchsbeispielen beschrieben, doch ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt. Beispiel 1 und Beispiel 2 sind erfindungsgemäße Referenzbeispiele und Beispiel 3 bis Beispiel 5 sind vergleichende Referenzbeispiele. Zu beachten ist, dass die Glasplatten in diesen Testbeispielen jeweils eine flache Platte von 100 mm × 100 mm × 3,5 mm sind. Es kann jedoch davon ausgegangen werden, dass der Test durch Ausschneiden der keramischen Farbschicht und der organischen Tintenschicht sowie eines Bereichs, in dem die keramische Farbschicht oder die organische Tintenschicht gebildet wird, einschließlich der Peripherie, aus der Glasplatte durchgeführt wird, die das Fensterglas für ein Fahrzeug bildet. Daher kann davon ausgegangen werden, dass die gleichen Ergebnisse wie bei den erfindungsgemäßen Beispielen und Vergleichsbeispielen erzielt werden können, wenn eine Glasplatte mit einer bestimmten Größe als Fensterglas für ein Fahrzeug verwendet wird.
(Beispiel 1)
Eine Hauptoberfläche einer Kalknatronglasplatte von 100 mm × 100 mm × 3,5 mm wurde als erste Hauptoberfläche definiert, und es wurde ein Siebdruck mit einer pastösen keramischen Farbzusammensetzung A (für Verbundglas (Schwerkraftbiegeformung), hergestellt von Ferro Japan Co., Ltd) in einer Größe von 90 mm × 90 mm auf der ersten Hauptoberfläche durchgeführt, gefolgt von einer Trocknung bei 120°C. Danach wurde die mit einer Schicht der keramischen Farbzusammensetzung gebildete Glasplatte 6 Minuten und 40 Sekunden lang einer Wärmebehandlung bei 600°C unterzogen und auf Normaltemperatur abgekühlt, um eine schwarze keramische Farbschicht A als gebrannte Schicht zu bilden.
Anschließend wurde ein Tintenstrahldruck mit einer organischen Tintenzusammensetzung in einer Größe von 90 mm × 90 mm durchgeführt, wobei die Mitte davon um 4 mm × 4 mm von der Mitte der keramischen Farbschicht A abwich, gefolgt von einer 10-minütigen Trocknung bei 130°C. Zu diesem Zeitpunkt bedeckt eine Schicht der organischen Tintenzusammensetzung einen Bereich von 86 mm × 86 mm in der keramischen Farbschicht A. Danach wurde die mit der Schicht der organischen Tintenzusammensetzung gebildete Glasplatte 60 Minuten lang einer Wärmebehandlung bei 200°C unterzogen, um die organische Tintenzusammensetzung thermisch zu härten, und dann auf Normaltemperatur abgekühlt, um eine organische Tintenschicht zu bilden. Dementsprechend wurde ein kleines Stück eines Fensterglases für ein Fahrzeug erhalten, bei dem die keramische Farbschicht A und die organische Tintenschicht auf oder oberhalb der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte gebildet wurden.
Der Glühpunkt der verwendeten Kalknatronsilikaglasplatte liegt bei 550°C.
Tabelle 1 zeigt den Gehalt des Pigments, der Glasfritte und der organischen Komponente in der pastösen keramischen Farbzusammensetzung A. Tabelle 1 zeigt auch den Gesamtgehalt an Bi und Si, die die Hauptkomponenten sind, unter den Inhalten der Glasfritte. Der Gesamtgehalt an Bi und Si, die Hauptbestandteile sind, ist der Gehalt in der pastösen keramischen Farbzusammensetzung.
Als organische Tintenzusammensetzung wurde Photoblack (eingetragene Marke) von TORAY INDUSTRIES, INC. verwendet.
(Beispiel 2)
Ein kleines Stück eines Fensterglases für ein Fahrzeug in Beispiel 2 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, dass anstelle der pastösen keramischen Farbzusammensetzung A eine pastöse keramische Farbzusammensetzung B (für ein Verbundglas (Pressbiegeformung), hergestellt von Ferro Japan Co., Ltd), die in Tabelle 1 aufgeführt ist, verwendet wurde, um eine keramische Farbschicht B zu bilden, deren Dicke auf die in Tabelle 2 aufgeführte Dicke geändert wurde, und die Dicke der organischen Tintenschicht wurde ebenfalls auf die in Tabelle 2 aufgeführte Dicke geändert.
(Beispiel 3)
Die keramische Farbschicht A wurde auf der Glasplatte in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 gebildet, mit der Ausnahme, dass die Dicke der keramischen Farbschicht auf die in Tabelle 2 angegebene Dicke geändert wurde. Dann wurde ein kleines Stück eines Fensterglases für ein Fahrzeug aus Beispiel 3 ohne Bildung der organischen Tintenschicht hergestellt.
(Beispiel 4)
Die keramische Farbschicht B wurde auf der Glasplatte in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 gebildet, mit der Ausnahme, dass die Dicke der keramischen Farbschicht auf die in Tabelle 2 angegebene Dicke geändert wurde. Dann wurde ein kleines Stück eines Fensterglases für ein Fahrzeug aus Beispiel 4 ohne Bildung der organischen Tintenschicht hergestellt.
(Beispiel 5)
Ein kleines Stück eines Fensterglases für ein Fahrzeug in Beispiel 5 wurde auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die organische Tintenschicht direkt auf der Glasplatte gebildet wurde, ohne die keramische Farbschicht zu bilden, und dass ihre Dicke ebenfalls geändert wurde. Tabelle 1 (Massen-%)

Pastöse keramische Farbzusammensetzung A B

Pigment 22 15

Glasfritte 58 62

(Hauptkomponenten (Bi+Si)) (35) (29)

Organische Komponente 20 23
(Bewertung: Oberflächeneigenschaft)
Ein Querschnitt des kleinen Stücks des Fensterglases für ein Fahrzeug wurde mit einem Feldemissions-Rasterelektronenmikroskop (FE-SEM, Regulus 8220, hergestellt von Hitachi High-Tech Corporation) untersucht. Die FE-SEM-Fotos der Beispiele 1 bis 4 sind in 10 bis 13 dargestellt.
(Bewertung: Dicke und Oberflächenrauheit)
Das kleine Stück des Fensterglases für ein Fahrzeug wurde einer Tastermessung mit einer Vorrichtung zur Messung der Oberflächenrauheit (ACCRETECH, SURFCOM NEX 001 DX-12, hergestellt von TOKYO SEIMITSU CO., LTD) nach JIS B 0601 (1994) unterzogen, und die Querschnittsformen der keramischen Farbschicht und der organischen Tintenschicht wurden betrachtet. Die Dicke der keramischen Farbschicht, die Dicke der organischen Tintenschicht, die Oberflächenrauheit Ra der auf der Glasplatte gebildeten und nicht mit der organischen Tintenschicht bedeckten keramischen Farbschicht, die Oberflächenrauheit Ra der direkt auf der Glasplatte gebildeten organischen Tintenschicht und die Oberflächenrauheit Ra der auf der keramischen Farbschicht gebildeten organischen Tintenschicht sind in Tabelle 2 aufgeführt.
(Bewertung: Statische Belastungsfestigkeit)

Das erhaltene kleine Stück des Fensterglases für ein Fahrzeug wurde auf einen Ring mit einem Durchmesser von 98 mm gelegt, sodass die erste Hauptoberfläche der Glasplatte nach unten zeigt, und ein Ring mit einem Durchmesser von 46 mm wird darauf gelegt. Dann wurde mit einer statischen Lastvorrichtung (Autograph AGS-X, hergestellt von Shimadzu Corporation) eine Last mit einer Geschwindigkeit von 1 mm/min aufgebracht, und die Last, bei der das kleine Stück des Fensterglases für ein Fahrzeug zerbrach, wurde gemessen. Ein solcher Test wurde mindestens sieben Mal durchgeführt, und der Durchschnittswert wurde als statische Belastungsfestigkeit genommen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt. Tabelle 2

	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4	Beispiel 5
Keramische Farbschicht	A	B	A	B	-
Dicke (µm) der keramischen Farbschicht	14,98	12,13	18,30	13,92	-
Dicke (µm) der organischen Tintenschicht	2,90	4,30	-	-	2,29
Oberflächenrauheit Ra (µm) der organischen Tintenschicht auf keramischer Farbschicht	0,12	0,10	-	-	-
Oberflächenrauheit Ra (µm) der keramischen Farbschicht auf der Glasplatte	0,35	0,54	0,31	0,52	-
Oberflächenrauheit Ra (µm) der organischen Tintenschicht auf der Glasplatte	0,01	0,02	-	-	0,02
Statische Belastungsfestigkeit (MPa)	113	127	86	84	265

Nach der Betrachtung der Oberflächeneigenschaften unter Verwendung von FE-SEM wurden vertiefte Abschnitte R und vorstehende Abschnitte P auf einer Oberfläche 2s der keramischen Farbschicht in Beispiel 3 in 12 beobachtet, während eine Oberfläche 3s der organischen Tintenschicht sehr glatt war und keine auffälligen vertieften Abschnitte oder obigen Abschnitte in Beispiel 1 in 10 beobachtet wurden, in dem die organische Tintenschicht bereitgestellt war. Die Oberfläche 2s der keramischen Farbschicht war in Beispiel 4 in 13 insgesamt uneben, während die Oberfläche 3s der organischen Tintenschicht sehr glatt war und in Beispiel 2 in 11, in dem die organische Tintenschicht bereitgestellt war, keine auffälligen vertieften Abschnitte oder hervorstehenden Abschnitte zu beobachten waren.
Quantitativ gesehen betrug die Oberflächenrauheit Ra der keramischen Farbschicht A in Beispiel 3 0,31 µm und die Oberflächenrauheit Ra der keramischen Farbschicht A, bevor sie mit der organischen Tintenschicht in Beispiel 1 bedeckt wurde, 0,35 µm; während die Oberflächenrauheit Ra der organischen Tintenschicht, die die keramische Farbschicht A in Beispiel 1 bedeckt, 0,12 µm betrug.
Darüber hinaus betrug die Oberflächenrauheit der keramischen Farbschicht B in Beispiel 4 0,52 µm und die Oberflächenrauheit Ra der keramischen Farbschicht B vor dem Bedecken mit der organischen Tintenschicht in Beispiel 2 betrug 0,54 µm, während die Oberflächenrauheit Ra der organischen Tintenschicht, die die keramische Farbschicht B in Beispiel 2 bedeckt, 0,10 µm betrug.
Auf diese Weise ist zu erkennen, dass die Oberfläche durch die organische Tintenschicht sehr glatt ist.
Die statische Belastungsfestigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug ist in Beispiel 1 im Vergleich zu Beispiel 3 und in Beispiel 2 im Vergleich zu Beispiel 4 verbessert. Dementsprechend ist zu erkennen, dass durch die weitere Bereitstellung einer organischen Tintenschicht auf der keramischen Farbschicht eine Abnahme der Festigkeit des Fensterglases für ein Fahrzeug verhindert werden kann.
Obwohl die vorliegende Erfindung im Detail unter Bezugnahme auf bestimmte Ausführungsformen beschrieben wurde, ist es für den Fachmann offensichtlich, dass verschiedene Änderungen und Modifikationen vorgenommen werden können, ohne vom Grundgedanken und Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Die vorliegende Anmeldung basiert auf einer japanischen Patentanmeldung (Nr. 2021-165065 ), die am 6. Oktober 2021 eingereicht wurde, und deren Gehalt wird hier durch Bezugnahme aufgenommen.
BEZUGSZEICHENLISTE

1: Glasplatte
1a: erste Hauptoberfläche
1b: zweite Hauptoberfläche
1A: äußeres Periperieende der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte
2: keramische Farbschicht
2A: äußeres Periperieende der keramischen Farbschicht
2s: Oberfläche der keramischen Farbschicht
2c: Querschnitt der keramischen Farbschicht
3: organische Tintenschicht
3s: Oberfläche der organischen Tintenschicht
3c: Querschnitt der organischen Tintenschicht
10: Fensterglas für ein Fahrzeug
R: vertiefter Abschnitt
P: hervorstehender Abschnitt

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP H11157873 A [0006]
JP 2008266056 A [0006]
JP 6065221 B [0049]
JP 2021165065 [0206]

Claims

Fensterglas für ein Fahrzeug, das aufweist: eine Glasplatte mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche; eine keramische Farbschicht; und eine organische Tintenschicht, wobei die keramische Farbschicht zumindest in einer Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte bereitgestellt ist, die organische Tintenschicht bereitgestellt ist, um mindestens einen Teilbereich auf der keramischen Farbschicht zu bedecken, die in der Peripherie bereitgestellt ist, und eine Dicke der organischen Tintenschicht kleiner ist als eine Dicke der keramischen Farbschicht.
Fensterglas für ein Fahrzeug nach Anspruch 1, wobei die keramische Farbschicht eine Oberflächenrauheit Ra von 0,25 µm oder mehr aufweist.
Fensterglas für ein Fahrzeug nach Anspruch 1, wobei die Glasplatte eine gekrümmte Oberflächenform aufweist, wobei die erste Hauptoberfläche konkav ist, und die organische Tintenschicht bereitgestellt ist, um ferner einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte sowie einen Grenzabschnitt zwischen der Glasplatte und der in der Peripherie bereitgestellten keramischen Farbschicht zu bedecken.
Fensterglas für ein Fahrzeug nach Anspruch 1, wobei ein Außenrandbereich, in dem die keramische Farbschicht nicht gebildet ist, zwischen einem äußeren Peripherieende der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und einem äußeren Peripherieende der in der Peripherie bereitgestellten keramischen Farbschicht vorhanden ist, und die organische Tintenschicht in dem Außenrandbereich bereitgestellt ist.
Fensterglas für ein Fahrzeug nach Anspruch 1, wobei die Dicke der keramischen Farbschicht 6 µm bis 30 µm beträgt, und die Dicke der organischen Tintenschicht 1 µm bis 10 µm beträgt.
Fensterglas für ein Fahrzeug nach Anspruch 1, wobei das Fensterglas so konfiguriert ist, dass es in einem Fahrzeug angeordnet werden kann, sodass die erste Hauptoberfläche der Glasscheibe auf einer Fahrzeuginnenseite ist und die zweite Hauptoberfläche der Glasscheibe auf einer Fahrzeugaußenseite ist.
Verbundglas für ein Fahrzeug, das aufweist: das Fensterglas für ein Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
Windschutzscheibe für ein Fahrzeug, die aufweist: das Fensterglas für ein Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
Windschutzscheibe für ein Fahrzeug, die aufweist: das Verbundglas für ein Fahrzeug nach Anspruch 7.
Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug, das nacheinander aufweist: Anfertigen einer Glasplatte mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche; Aufbringen einer pastösen keramischen Farbzusammensetzung auf mindestens eine Peripherie auf der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und Durchführen einer Wärmebehandlung zur Bildung einer keramischen Farbschicht; und Aufbringen einer organischen Tintenzusammensetzung, um mindestens einen Teilbereich auf der keramischen Farbschicht, die in der Peripherie bereitgestellt ist, zu bedecken, und Härten der organischen Tintenzusammensetzung, um eine organische Tintenschicht zu bilden, wobei die organische Tintenschicht so aufgebracht wird, dass eine Dicke der organischen Tintenschicht kleiner ist als eine Dicke der keramischen Farbschicht.
Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach Anspruch 10, wobei die Wärmebehandlung bei einer Brenntemperatur durchgeführt wird, die gleich oder höher als ein Glühpunkt der Glasscheibe ist, während die Glasplatte auch gebogen und geformt wird.
Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach Anspruch 10 oder 11, wobei die organische Tintenschicht so gebildet wird, dass sie auch einen Teilbereich auf der ersten Hauptoberfläche der Glasscheibe sowie einen Grenzabschnitt zwischen der Glasscheibe und der in der Peripherie bereitgestellten keramischen Farbschicht bedeckt.
Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach Anspruch 10 oder 11, wobei die organische Tintenzusammensetzung durch einen Tintenstrahldruck aufgebracht wird.
Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach Anspruch 10 oder 11, wobei die keramische Farbschicht so gebildet wird, dass ein Außenrandbereich, in dem die keramische Farbschicht nicht gebildet ist, zwischen einem äußeren Periperieende der ersten Hauptoberfläche der Glasplatte und einem äußeren Periperieende der keramischen Farbschicht vorhanden ist, und die organische Tintenschicht in dem Außenrandbereich gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach Anspruch 10 oder 11, wobei die organische Tintenschicht durch thermisches Härten oder Photohärten der organischen Tintenzusammensetzung gebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Fensterglases für ein Fahrzeug nach Anspruch 10 oder 11, wobei die organische Tintenschicht durch thermisches Härten der organischen Tintenzusammensetzung gebildet wird, und das thermische Härten bei einer Wärmebehandlungstemperatur durchgeführt wird, die niedriger als die Brenntemperatur, die gleich oder höher als der Glühpunkt der Glasplatte ist.