JP4433993B2 - ウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造 - Google Patents

Description

本発明は、ウインドシールドガラスの下端部に沿って配置されたカウルルーバの上端部とその裏面側に所定の間隔で設けられた複数の取付爪との間に、裏面側に帯状のセラミックが設定されたウインドシールドガラスの下端部を挿入させることにより、当該ウインドシールドガラスをカウルルーバに取り付けるウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造に関する。

図４には、従来のウインドシールドガラス１００のカウルルーバ１０２への取付構造が縦断面視で示されている。この図に示されるように、カウルルーバ１０２の上端部１０２Ａの裏面側には、ＰＰ系樹脂から成る鉤状の取付爪１０４が一体に形成されている。この取付爪１０４とカウルルーバ１０２の上端部１０２Ａとの間にウインドシールドガラス１００の下端部１００Ａが挿入された状態で係止されている。なお、カウルルーバ１０２の上端部１０２Ａにはシール材１０６が嵌着されている。
特開平５−９７０６０号公報 特開平４−２８３１７１号公報

ここで、上記ウインドシールドガラス１００の下端部１００Ａの裏面側には、見栄え向上の観点から所定幅のセラミック１０８が帯状に設定されているが（図５参照）、かかるセラミック１０８は通常はウインドシールドガラス１００の下端部１００Ａの端末まで設定されているため、セラミック１０８が取付爪１０４の爪部１０４Ａと接触した状態にある。

ウインドシールドガラス１００の表面粗度が１／１０００〜１／１００μ程度であるのに対し、セラミック１０８の表面粗度は２〜１０μ程度と表面が粗いため、カウルルーバ１０２の取付爪１０４の爪部１０４Ａとの摩擦係数も大きくなる。このため、車両走行時におけるボディーの変形に伴って（即ち、車両に捩れが生じて）、ウインドシールドガラス１００の下端部１００Ａとカウルルーバ１０２との間に相対動きが発生したときに異音が発生し易くなる。

この問題を解消するための手段として爪部１０４Ａにフェルト等の緩衝材を設定する手法があるが、コストアップを招くという別の問題が生じる。

本発明は上記事実を考慮し、ウインドシールドガラスとカウルルーバとの間に相対動きが発生した場合にも異音の発生を防止又は抑制することができ、しかもコストダウンを図ることができるウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造を得ることが目的である。

請求項１記載の本発明に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造は、ウインドシールドガラスの下端部に沿って配置されたカウルルーバの上端部とその裏面側に所定の間隔で設けられた複数の取付爪との間に、裏面側に帯状のセラミックが設定された当該ウインドシールドガラスの下端部を挿入させることにより、当該ウインドシールドガラスをカウルルーバに取り付けるウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造であって、車両走行時におけるボディーの変形に伴って前記ウインドシールドガラスの下端部と前記カウルルーバの複数の取付爪との相対動きが生じる範囲には、前記セラミックを非設定とした、ことを特徴としている。

請求項２記載の本発明に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造は、請求項１記載の発明において、前記カウルルーバの上端部には当該上端部と前記ウインドシールドガラスの下端部の表面との間をシールするシール材が嵌着されており、当該シール材のシール線よりガラス面方向下側に前記セラミックの終端が位置されている、ことを特徴としている。

請求項３記載の本発明に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造は、請求項１又は請求項２記載の発明において、前記セラミックの終端を下端部全周に亘って前記ウインドシールドガラスの下端部の端末よりも所定距離だけガラス面方向上側へずらした、ことを特徴としている。

請求項４記載の本発明に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造は、請求項１又は請求項２記載の発明において、前記セラミックにおける前記取付爪の配置部分のみを前記ウインドシールドガラスの下端部の端末よりも所定距離だけガラス面方向上側へずらした、ことを特徴としている。

請求項1記載の本発明によれば、ウインドシールドガラスの下端部に沿って配置されたカウルルーバの上端部とその裏面側に所定の間隔で設けられた複数の取付爪との間に、裏面側に帯状のセラミックが設定された当該ウインドシールドガラスの下端部を挿入させることにより、当該ウインドシールドガラスがカウルルーバに取り付けられる。

ここで、車両走行時、ボディーの変形に伴ってウインドシールドガラスの下端部とカウルルーバの複数の取付爪との間に相対動きが生じることがある。しかし、本発明では、この範囲にはセラミックを非設定、つまりセラミックを設定していないので、セラミックと複数の取付爪とが擦れることはない。

しかも、本発明では、従来技術のようにフェルト等の別部品を用いて異音の発生を防止又は抑制する構成ではなく、セラミックの設定範囲を工夫するという構成なので、部品点数が増加することもない。

請求項２記載の本発明によれば、カウルルーバの上端部には当該上端部とウインドシールドガラスの下端部の表面との間をシールするシール材が嵌着されており、当該シール材のシール線よりガラス面方向下側にセラミックの終端を位置させたので、車両外側からセラミックの終端が見えることはない。

請求項３記載の本発明によれば、セラミックの終端を下端部全周に亘ってウインドシールドガラスの下端部の端末よりも所定距離だけガラス面方向上側へずらしたので、セラミック処理が複雑化せず、しかも使用するセラミック量が少なくて済む。

請求項４記載の本発明によれば、セラミックにおける取付爪の配置部分のみをウインドシールドガラスの下端部の端末よりも所定距離だけガラス面方向上側へずらしたので、取付爪の配置部分のみセラミックが欠損している状態（切り欠かれた状態）になる。従って、カウルルーバの組付時に当該欠損している部分を目印にして取付爪を合わせればよい。

以上説明したように、請求項１記載の本発明に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造は、車両走行時におけるボディーの変形に伴ってウインドシールドガラスの下端部とカウルルーバの複数の取付爪との相対動きが生じる範囲には、セラミックを非設定としたので、セラミックと複数の取付爪が擦れることはなく、その結果、ウインドシールドガラスとカウルルーバとの間に相対動きが発生した場合にも異音の発生を防止又は抑制することができ、しかもコストダウンを図ることができるという優れた効果を有する。

請求項２記載の本発明に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造は、請求項１記載の発明において、カウルルーバの上端部には当該上端部とウインドシールドガラスの下端部の表面との間をシールするシール材が嵌着されており、当該シール材のシール線よりガラス面方向下側にセラミックの終端を位置させたので、車両外側からセラミックの終端が見えることはなく、その結果、ウインドシールドガラスとカウルルーバとの見切り付近での外観品質を良好に維持することができるという優れた効果を有する。

請求項３記載の本発明に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造は、請求項１又は請求項２記載の本発明において、ラミックの終端を下端部全周に亘ってウインドシールドガラスの下端部の端末よりも所定距離だけガラス面方向上側へずらしたので、セラミック処理が複雑化せず又セラミックの使用量も減り、その結果、製作が容易でありかつコスト削減を図ることができるという優れた効果を有する。

請求項４記載の本発明に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造は、請求項１又は請求項２記載の発明において、ラミックにおける取付爪の配置部分のみをウインドシールドガラスの下端部の端末よりも所定距離だけガラス面方向上側へずらしたので、カウルルーバの組付時にセラミックが欠損している部分を目印にして取付爪を合わせればよく、その結果、組付作業性を向上させることができるという優れた効果を有する。

〔第１実施形態〕
以下、図１及び図２を用いて、本発明に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造の第１実施形態について説明する。なお、これらの図において適宜示される矢印ＦＲは車両前方側を示しており、矢印ＵＰは車両上方側を示している。

図１には、本実施形態に係るウインドシールドガラス１０とカウルルーバ１２との取付構造が縦断面視で示されている。この図に示されるように、カウルルーバ１２の上端部１２Ａの裏面側には、ＰＰ系樹脂から成り側面視で鉤状に形成された取付爪１４がカウルルーバ１２と一体に形成されている。さらに、この取付爪１４の上面側には、補強用のリブ１６及び側面視で略三角形状の爪部１４Ａが一体に形成されている。

上記取付爪１４とカウルルーバ１２の上端部１２Ａとの間には、ウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａが挿入（爪嵌合）された状態で係止されている。なお、カウルルーバ１２の上端部１２Ａにはゴム製のシール材１８が嵌着されており、組付状態ではリップ部１８Ａがウインドシールドガラス１０のガラス面に圧接されるようになっている。

ウインドシールドガラス１０について補足すると、ウインドシールドガラス１０は三層より構成された合わせガラスによって構成されている。

また、図１及び図２に示されるように、上記ウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａの裏面側には、見栄え向上の観点から所定幅のセラミック２０が帯状に設定（塗布）されている。

ここで、本実施形態では、上記セラミック２０の終端２０Ａがウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａの端末よりも所定距離Ａだけガラス面上方側へずらされている（切り上げられている）。なお、ここでいう「ずらす」という意味は、ウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａの裏面にセラミック２０を塗り上げる際に、塗らない部分（非塗布部）をマスキング等により作るという意味である。

上記所定距離Ａは、ウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａ及びカウルルーバ１２の製造誤差及び組付誤差（バラツキ）を考慮し、かつ車両走行時におけるボディーの変形に伴ってウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａとカウルルーバ１２の複数の取付爪１４の爪部１４Ａとの相対動きが生じる範囲以上に設定されている。さらに、上記セラミック２０の終端２０Ａは、シール材１８のシール線Ｓよりもガラス面方向下側へ距離Ｂだけ下がった位置に設定されている。これにより、カウルルーバ１２の取付爪１４の爪部１４Ａは、セラミック２０ではなくウインドシールドガラス１０の裏面（第４面）に接触されている。

なお、ウインドシールドガラス１０の表面粗度は１／１０００〜１／１００μ程度であるのに対し、セラミック２０の表面粗度は２〜１０μ程度であるから、ウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａの裏面はセラミック２０の表面に比べて非常に滑らかな（摩擦係数が小さい）面である。

（本実施形態の作用並びに効果）
次に、本実施形態の作用並びに効果について説明する。

ウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａに沿って配置されたカウルルーバ１２の上端部１２Ａとその裏面側に所定の間隔で設けられた複数の取付爪１４の爪部１４Ａとの間に、裏面側に帯状のセラミック２０が設定された当該ウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａを挿入（爪嵌合）させることにより、当該ウインドシールドガラス１０がカウルルーバ１２に取り付けられる。

ここで、車両走行時、ボディーの変形に伴って（即ち、車両に捩れが生じ）ウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａとカウルルーバ１２の複数の取付爪１４との間に相対動きが生じることがある。しかし、本実施形態では、この範囲にはセラミック２０を非設定、つまりセラミック２０を設定していないので、取付爪１４の爪部１４Ａはウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａの裏面と擦れるのみで、セラミック２０と複数の取付爪１４の爪部１４Ａとが擦れることはない。因みに、ウインドシールドガラス１０の表面粗度は１／１０００〜１／１００μ程度と非常に滑らかであるため、カウルルーバ１２の取付爪１４の爪部１４Ａとの摩擦係数も非常に小さくなる。

しかも、本実施形態では、従来技術のようにフェルト等の別部品を用いて異音の発生を防止又は抑制する構成ではなく、セラミック２０の設定範囲を工夫するという構成なので、部品点数が増加することもない。

上記より、本実施形態に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造によれば、ウインドシールドガラス１０とカウルルーバ１２との間に相対動きが発生した場合にも異音の発生を防止又は抑制することができ、しかもコストダウンを図ることができる。

また、本実施形態に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造では、カウルルーバ１２の上端部１２Ａに当該上端部１２Ａとウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａの表面との間をシールするシール材１８が嵌着されており、当該シール材１８のシール線Ｓよりガラス面方向下側にセラミック２０の終端２０Ａを位置させたので、車両外側からセラミック２０の終端２０Ａが見えることはない。その結果、本実施形態によれば、ウインドシールドガラス１０とカウルルーバ１２との見切り付近での外観品質を良好に維持することができる。

さらに、本実施形態に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造では、セラミック２０の終端２０Ａを下端部全周に亘ってウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａの端末よりも所定距離Ａだけガラス面方向上側へずらす構成を採ったので、セラミック処理が複雑化せず、しかも使用するセラミック量が少なくて済む。その結果、本実施形態によれば、ウインドシールドガラス１０の製作の容易化及びコスト削減を図ることができる。

加えて、本実施形態に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造では、上記の如く、カウルルーバ１２の取付爪１４の爪部１４Ａをセラミック２０の設定していない部位に当てるため、ウインドシールドガラス１０の割れリスクが低下するというメリットもある。つまり、セラミック２０は微細な傷が付いた状態にあるため、この部分に取付爪１４の爪部１４Ａを当てると、ウインドシールドガラス１０の割れリスクが多少高くなるが、本実施形態によれば、そのようなリスクを回避することができる。

さらに、上記ウインドシールドガラス１０は合わせガラスであるため、セラミック２０を第４面（下部層２１の裏面）ではなく、第２面（上部層２２と中間層（フィルム）２４との境界面）に設定すれば、セラミック２０の下縁側の終端２０Ａをガラス面上方側へずらす（下端部を切り上げる）本実施形態と同様の効果を得ることができるが、その場合には工程が複雑になるので作業効率が低下すると共にウインドシールドガラス１０のコストも嵩むが、本実施形態のように第４面にセラミック２０を設定することにより、このような不具合も生じない。

〔第２実施形態〕
以下、図３を用いて、本発明に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造の第２実施形態について説明する。なお、前述した第１実施形態と同一構成部分については、同一番号を付してその説明を省略する。

図３に示されるように、この実施形態では、セラミック２８の下縁側の終端２８Ａの全周をずらすのではなくて、カウルルーバ１２の取付爪１４が配置される部分のみをガラス面方向上側へずらした点に特徴がある。従って、この構成を採る場合には、従来通り、セラミック２８の下縁側の終端２８Ａはウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａの端末（実際にはバラツキを考慮して１ｍｍ程度控えた位置）まで設定されている。なお、このずらした部分を「切欠部３０」と称す。

上記構成によれば、セラミック２８における取付爪１４の配置部分のみをウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａの端末よりも所定距離だけガラス面方向上側へずらしたので、取付爪１４の配置部分のみセラミック２８が欠損している状態（切り欠かれた状態）になる。従って、カウルルーバ１２の組付時に矩形状又は台形状の切欠部３０を目印にして取付爪１４を合わせればよい。その結果、ウインドシールドガラス１０の下端部１０Ａに対するカウルルーバ１２の組付作業性を向上させることができる。

〔実施形態の補足説明〕
なお、上述した第１実施形態及び第２実施形態では、カウルルーバ１２をＰＰ樹脂製としたが、これに限らず、他の樹脂材料を用いたものであってもよい。

また、上述した第１実施形態及び第２実施形態では、取付爪１４をカウルルーバ１２に一体に形成したが、これに限らず、取付爪が別体で構成されてカウルルーバに取付けられるものであっても、本発明は適用可能である。

第１実施形態に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造を示す縦断面図である。 図１に示されるウインドシールドガラスを外側から観た斜視図である。 第２実施形態に係るウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造を示す図２に対応する斜視図である。 従来のウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造を示す縦断面図である。 従来のセラミックの配置及び形状を示すウインドシールドガラスの斜視図である。

符号の説明

１０ ウインドシールドガラス
１０Ａ 下端部
１２ カウルルーバ
１２Ａ 上端部
１４ 取付爪
１８ シール材
２０ セラミック
２０Ａ 終端
２８ セラミック
２８Ａ 終端
３０ 切欠部

Claims (4)

1. ウインドシールドガラスの下端部に沿って配置されたカウルルーバの上端部とその裏面側に所定の間隔で設けられた複数の取付爪との間に、裏面側に帯状のセラミックが設定された当該ウインドシールドガラスの下端部を挿入させることにより、当該ウインドシールドガラスをカウルルーバに取り付けるウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造であって、
   車両走行時におけるボディーの変形に伴って前記ウインドシールドガラスの下端部と前記カウルルーバの複数の取付爪との相対動きが生じる範囲には、前記セラミックを非設定とした、
   ことを特徴とするウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造。
2. 前記カウルルーバの上端部には当該上端部と前記ウインドシールドガラスの下端部の表面との間をシールするシール材が嵌着されており、
   当該シール材のシール線よりガラス面方向下側に前記セラミックの終端が位置されている、
   ことを特徴とする請求項１記載のウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造。
3. 前記セラミックの終端を下端部全周に亘って前記ウインドシールドガラスの下端部の端末よりも所定距離だけガラス面方向上側へずらした、
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造。
4. 前記セラミックにおける前記取付爪の配置部分のみを前記ウインドシールドガラスの下端部の端末よりも所定距離だけガラス面方向上側へずらした、
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のウインドシールドガラスのカウルルーバへの取付構造。

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