DE112019005727T5 - Verfahren zur Herstellung eines plattenartigen Elements und Laminat - Google Patents

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Tomomichi KUNIMOTO
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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente, wodurch Formfehler in den plattenartigen Elementen verhindert werden können, um die Produktionsausbeute zu erhöhen, und ein Laminat zur Verwendung beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente bereitgestellt. Ein Verfahren zur Herstellung einer Vielzahl von plattenartigen Elementen durch Brechen eines Basismaterials 11 für plattenartige Elemente in Segmente umfasst die folgenden Schritte: Bereitstellen eines Basismaterials 11 für plattenartige Elemente, welches eine erste Hauptfläche 11a und eine zweite Hauptfläche 11b aufweist, die sich einander gegenüberliegen, Ausbilden einer Brechrille 12a, 13a in der ersten Hauptfläche 11a des Basismaterials 11 für plattenartige Elemente, Verkleben eines Trägerfilms 14 mit der zweiten Hauptfläche 11b des Basismaterials 11 für plattenartige Elemente, Verkleben eines Klebefilms 17 mit der ersten Hauptfläche 11a des Basismaterials 11 für plattenartige Elemente, so dass die erste Hauptfläche 11a des Basismaterials 11 abgedeckt wird, und Brechen des Basismaterials 11 für plattenartige Elemente in Segmente entlang der Brechrille 12a, 13a durch Pressen, durch den Trägerfilm 14 und mit dem Klebefilm 17 auf das Basismaterial 11 für plattenartige Elemente geklebt, eines Bereichs des Basismaterials 11 für plattenartige Elemente dort, wo die Brechrille 12a, 13a ausgebildet ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente, wie Wellenlängen-Umwandlungselemente, und Laminate zur Verwendung bei den Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente.
  • Stand der Technik
  • In letzter Zeit wurde die Aufmerksamkeit zunehmend auf lichtemittierende Vorrichtungen und dergleichen gerichtet, die LEDs oder LDs als Lichtquellen der nächsten Generation verwenden, um Fluoreszenzlampen und Glühlampen zu ersetzen. Als Beispiel einer solchen Lichtquelle der nächsten Generation gibt es eine Offenbarung einer Licht emittierenden Vorrichtung, bei der eine LED, die ein blaues Licht emittieren kann, mit einem Wellenlängen-Umwandlungselement kombiniert ist, das einen Teil des Lichts von der LED zu absorbieren kann es in ein gelbes Licht umzuwandeln. Diese Licht emittierende Vorrichtung emittiert ein weißes Licht, das ein synthetisiertes Licht des von der LED emittierten und das Wellenlängen-Umwandlungselement durchlaufen blauen Lichts und des vom Wellenlängen-Umwandlungselement emittierten gelben Lichts ist.
  • Als Verfahren zur Herstellung eines Wellenlängen-Umwandlungselements kann ein Verfahren zum Teilen eines Basismaterials für ein Wellenlängen-Umwandlungselement in Segmente angewendet werden, um eine Vielzahl von Wellenlängen-Umwandlungselementen gleichzeitig zu erhalten. Die JP 2018-097060 A beschreibt als Beispiel für ein solches Verfahren zur Herstellung von Wellenlängen-Umwandlungselementen ein Verfahren zum Erlangen einer Vielzahl von Wellenlängen-Umwandlungselementen durch Bilden von Brechrillen in einem gitterartigen Muster in einem Basismaterial für Wellenlängen-Umwandlungselemente und zum Brechen des Basismaterials in Segmente entlang der Brechrillen. Diese Segmentierung wird ausgeführt, indem das Basismaterial für Wellenlängen-Umwandlungselemente entlang der Brechrillen, die sich in einer Richtung des gitterartigen Musters erstrecken, in Teile und dann die Teile entlang der Brechrillen, die sich in die andere Richtung des gitterartigen Musters erstrecken, in kleinere Teile zerlegt wird.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Technisches Problem
  • Bei der oben beschriebenen Segmentierung eines Basismaterials für plattenartige Elemente, wie beispielsweise Wellenlängen-Umwandlungselemente, werden Risse gebildet, die an den Brechrillen entstehen und sich in der Dickenrichtung des Basismaterials für plattenartige Elemente erstrecken, und auf diese Weise wird das Basismaterial für plattenartige Elemente in Teile zerbrochen. Es können jedoch Risse auch erzeugt werden, die an den Brechrillen entstehen und sich in Richtungen erstrecken, die von der obigen Dickenrichtung abweichen. Daher können Formfehler wie Grate in den durch Segmentierung erhaltenen plattenartigen Elementen gebildet werden.
  • Die vorliegende Erfindung ist darauf gerichtet, ein Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente, wodurch Formfehler in den plattenartigen Elementen verhindert werden können, um die Produktionsausbeute zu erhöhen, und ein Laminat zur Verwendung beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente bereitzustellen.
  • Lösung des Problems
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente ist ein Verfahren zur Herstellung einer Vielzahl von plattenartigen Elementen durch Brechen eines Basismaterials für plattenartige Elemente in Segmente und umfasst die folgenden Schritte: Bereitstellen eines Basismaterials für plattenartige Elemente, welches eine erste Hauptfläche und eine zweite Hauptfläche aufweist, die sich einander gegenüberliegen, Ausbilden einer Brechrille in der ersten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente, Verkleben eines Trägerfilms mit der zweiten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente, Verkleben eines Klebefilms mit der ersten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente, so dass die erste Hauptfläche des Basismaterials abgedeckt wird, und Brechen des Basismaterials für plattenartige Elemente in Segmente entlang der Brechrille durch Pressen, durch den Trägerfilm und mit dem Klebefilm auf das Basismaterial für plattenartige Elemente geklebt, eines Bereichs des Basismaterials für plattenartige Elemente dort, wo die Brechrille ausgebildet ist.
  • Die Brechrille umfasst vorzugsweise eine erste Brechrille und eine zweite Brechrille, die einander schneiden, und der Schritt des Brechens des Basismaterials für plattenartige Elemente in Segmente umfasst: einen ersten Brechschritt des Brechens des Basismaterials für plattenartige Elemente in separate Teile entlang der ersten Brechrille und einen zweiten Brechschritt des Brechens, nach dem ersten Brechschritt, des Basismaterials für plattenartige Elemente in separate Teile entlang der zweiten Brechrille. In diesem Fall schneiden sich die erste Brechrille und die zweite Brechrille einander vorzugsweise im rechten Winkel.
  • Beim Schritt des Brechens des Basismaterials in Segmente wird das Basismaterial für plattenartige Elemente vorzugsweise entlang der Brechrille durch Pressen des Basismaterial für plattenartige Elemente durch den Trägerfilm mit einem Presselement, welches sich parallel zur ersten Hauptfläche des Basismaterial für plattenartige Elemente und linear erstreckt, in Segmente gebrochen.
  • In diesem Fall wird beim Schritt des Brechens des Basismaterials in Segmente das Basismaterial für plattenartige Elemente entlang der Brechrille vorzugsweise durch Pressen des Basismaterial für plattenartige Elemente, mit dem Basismaterial für plattenartige Elemente durch den Klebefilm durch ein Auflagerelement mit einem Schlitz gestützt, durch den Trägerfilm mit dem Presselement in Segmente gebrochen, so dass Druck von beiden Seiten mit dem Auflagerelement und dem Presselement auf das Basismaterial für plattenartige Elemente ausgeübt wird.
  • Der Trägerfilm weist in der Draufsicht vorzugsweise eine größere Fläche als die zweite Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente auf, und beim Verkleben des Klebefilms mit der ersten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente, so dass die erste Hauptfläche des Basismaterials abgedeckt wird, ist der Klebefilm vorzugsweise über die erste Hauptfläche mit dem Trägerfilm verklebt.
  • Der Klebefilm ist vorzugsweise ein Film mit Selbstklebefähigkeit.
  • Es wird bevorzugt, dass eine Klebstoffschicht auf einer Oberfläche des Trägerfilms vorgesehen ist und die Klebstoffschicht des Trägerfilms mit der zweiten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente verklebt ist.
  • Der Klebefilm weist vorzugsweise eine geringere Haftfestigkeit als der Trägerfilm auf.
  • Die plattenartigen Elemente können Wellenlängen-Umwandlungselemente sein, in denen Leuchtstoffpartikel in einer anorganischen Matrix dispergiert sind.
  • Ein erfindungsgemäßes Laminat ist ein Laminat zur Verwendung bei der Herstellung von plattenartigen Elementen durch Brechen eines Basismaterials für plattenartige Elemente in Segmente umfasst: ein Basismaterial für plattenartige Elemente, wobei das Basismaterial eine erste Hauptfläche und eine zweite Hauptfläche aufweist, die sich einander gegenüberliegen, und das auf der ersten Hauptfläche mit einer Brechrille versehen ist, einen Trägerfilm, der mit der zweiten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente verklebt ist, einen Klebefilm, der mit der ersten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente verklebt ist, so dass die erste Hauptfläche des Basismaterials abgedeckt wird.
  • Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung ermöglicht die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung plattenartiger Elemente, wodurch Formfehler in den plattenartigen Elementen verhindert werden können, um die Produktionsausbeute zu erhöhen, und eines Laminats zur Verwendung beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente
  • Figurenliste
    • 1 ist eine schematische Frontalquerschnittsansicht, die ein Beispiel eines plattenartigen Elements zeigt, das durch ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente hergestellt wurde.
    • 2 ist eine schematische Draufsicht, die ein Basismaterial für plattenartige Elemente zeigt, welches zur Verwendung beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung verwendet wird und bei dem erste Brechrillen und zweite Brechrillen ausgebildet sind.
    • Die 3(a) und 3(b) sind schematische Frontalquerschnittsansichten zur Veranschaulichung des Verfahrens zur Herstellung eines Laminats beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß dem einen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
    • 4 ist eine schematische vergrößerte Frontalquerschnittsansicht eines Trägerfilms zur Verwendung beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß dem einen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
    • 5 ist eine schematische vergrößerte Frontalquerschnittsansicht eines Klebefilms zur Verwendung beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß dem einen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
    • 6 ist eine schematische vergrößerte Frontalquerschnittsansicht einer Modifikation eines Klebefilms zur Verwendung beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß dem einen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
    • Die 7(a) bis 7(d) sind schematische Frontalquerschnittsansichten zur Veranschaulichung des Schritts des Brechens des Basismaterials in Segmente beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß dem einen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
    • 8 ist eine schematische Draufsicht, die Beispiele für Formfehler bei plattenartigen Elementen zeigt.
    • Die 9(a) und 9(b) sind schematische Frontalquerschnittsansichten zur Veranschaulichung eines Verfahrens zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß einem Vergleichsbeispiel.
  • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Im Folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiels beschrieben. Das folgende Ausführungsbeispiel ist jedoch nur veranschaulichend und die vorliegende Erfindung ist nicht auf das folgende Ausführungsbeispiel beschränkt. In allen Zeichnungen können Elemente mit im Wesentlichen gleichen Funktionen mit gleichen Referenzzeichen bezeichnet sein.
  • (Plattenartiges Element)
  • 1 ist eine schematische Frontalquerschnittsansicht, die ein Beispiel eines plattenartigen Elements zeigt, das durch ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente hergestellt wurde. Das in 1 gezeigte plattenartige Element ist ein rechteckiges plattenartiges Wellenlängen-Umwandlungselement 1 mit einer ersten Hauptfläche 1a und einer zweiten Hauptfläche 1b, die einander gegenüberliegen. Die Form des Wellenlängen-Umwandlungselements 1 ist jedoch nicht auf die rechteckige plattenartige Form beschränkt. Das Wellenlängen-Umwandlungselement 1 ist so ausgebildet, dass Leuchtstoffpartikel 2 in einer anorganischen Matrix 3 dispergiert sind. Die Leuchtstoffpartikel 2 emittieren beim Einfall von Anregungslicht A Fluoreszenz. Wenn Anregungslicht A auf das Wellenlängen-Umwandlungselement 1 einfällt, wird deshalb vom Wellenlängen-Umwandlungselement 1 ein synthetisiertes Licht B des Anregungslichts und der Fluoreszenz emittiert.
  • Der Typ der Leuchtstoffpartikel 2 ist nicht besonders begrenzt, solange sie beim Einfall von Anregungslicht Fluoreszenz emittieren können. Spezifische Beispiele für den Typ der Leuchtstoffpartikel 2 umfassen eines oder mehrere, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus einem Oxid-Leuchtstoff, einem Nitrid-Leuchtstoff, einem Oxynitrid-Leuchtstoff, einem Chlorid-Leuchtstoff, einem Oxychlorid-Leuchtstoff, einem Sulfid-Leuchtstoff, einem Oxysulfid-Leuchtstoff, einem Halogenid-Leuchtstoff, einem Chalkogenid-Leuchtstoff, einem Aluminat-Leuchtstoff, einem Halogenphosphorsäurechlorid-Leuchtstoff und einem Leuchtstoff auf Granatbasis besteht. Bei Verwendung eines blauen Lichts als Anregungslicht kann beispielsweise ein Leuchtstoff verwendet werden, der ein grünes Licht, ein gelbes Licht oder ein rotes Licht als Fluoreszenz emittieren kann.
  • Der mittlere Partikeldurchmesser der Leuchtstoffpartikel 2 beträgt vorzugsweise 1 µm bis 50 µm und stärker bevorzugt 5 µm bis 30 µm. Wenn der mittlere Partikeldurchmesser der Leuchtstoffpartikel 2 zu klein ist, kann die Lumineszenzintensität abnehmen. Wenn andererseits der mittlere Partikeldurchmesser der Leuchtstoffpartikel 2 zu groß ist, kann die Lumineszenzfarbe ungleichmäßig sein.
  • Der Gehalt an Leuchtstoffpartikeln 2 im Wellenlängen-Umwandlungselement 1 beträgt vorzugsweise nicht weniger als 1 Volumenprozent, stärker bevorzugt nicht weniger als 1,5 Volumenprozent, besonders bevorzugt nicht weniger als 2 Volumenprozent, vorzugsweise nicht mehr als 70 Volumenprozent, stärker bevorzugt nicht mehr als 50 Volumenprozent und besonders bevorzugt nicht mehr als 30 Volumenprozent. Wenn der Gehalt an Leuchtstoffpartikeln 2 zu gering ist, ist es notwendig, die Dicke des Wellenlängen-Umwandlungselements 1 zu erhöhen, um eine gewünschte Lumineszenzfarbe zu erhalten. Dies führt zu einer erhöhten inneren Streuung des sich ergebenden Wellenlängen-Umwandlungselements, was die Lichtextraktionseffizienz verringern kann. Wenn andererseits der Gehalt an Leuchtstoffpartikeln 2 zu groß ist, ist es notwendig, die Dicke des Wellenlängen-Umwandlungselements 1 zu verringern, um die gewünschte Lumineszenzfarbe zu erhalten, was die mechanische Festigkeit des Wellenlängen-Umwandlungselements 1 verringern kann.
  • Der Typ des anorganischen Materials zur Verwendung in der anorganischen Matrix 3 ist nicht besonders eingeschränkt, solange es als Dispersionsmedium für die Leuchtstoffpartikel 2 verwendet werden kann, und ein Beispiel, das verwendet werden kann, ist Glas. Beispiele für das Glas zur Verwendung in der anorganischen Matrix 3 umfassen ein Glas auf Borosilikatbasis, ein Glas auf Phosphatbasis, ein Glas auf Zinnphosphatbasis und ein Glas auf Wismutatbasis. Beispiele für Glas auf Borosilikatbasis umfassen solche, die in Massenprozent 30 % bis 85 % SiO2, 0 % bis 30 % Al2O3, 0 % bis 50 % B2O3, 0 % bis 10 % Li2O+Na2O+K2O und 0 % bis 50 % MgO+CaO+SrO+BaO enthalten. Beispiele für Glas auf Zinnphosphatbasis umfassen solche, die in Molprozent 30 % bis 90 % SnO und 1 % bis 70 % P2O5 enthalten.
  • Bezugnehmend auf 1 ist ein Wellenlängen-Umwandlungselement als ein Beispiel des plattenartigen Elements gezeigt, das durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente hergestellt wird, aber das plattenartige Element ist nicht auf das Wellenlängen-Umwandlungselement beschränkt. Beispiele für das plattenartige Element, das durch das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren hergestellt wird, umfassen zusätzlich zu dem Wellenlängen-Umwandlungselement ein sprödes Materialsubstrat aus anorganischem Material, wie etwa eine Glasplatte oder Keramikplatte und eine plattenartige Halbleitervorrichtung.
  • [Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente]
  • Im Folgenden wird ein Beispiel für ein Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung beschrieben. Das plattenartige Element ist bei diesem Ausführungsbeispiel das oben beschriebene plattenartige Wellenlängen-Umwandlungselement.
  • (Verfahren zur Herstellung eines Laminats)
  • 2 ist eine schematische Draufsicht, die ein Basismaterial für plattenartige Elemente zeigt, welches zur Verwendung beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß dem einen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung verwendet wird und bei dem erste Brechrillen und zweite Brechrillen ausgebildet sind. Die 3(a) und 3(b) sind schematische Frontalquerschnittsansichten zur Veranschaulichung des Verfahrens zur Herstellung eines Laminats beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß dem einen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. 4 ist eine schematische vergrößerte Frontalquerschnittsansicht eines Trägerfilms zur Verwendung beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß dem einen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. 5 ist eine schematische vergrößerte Frontalquerschnittsansicht eines Klebefilms zur Verwendung beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß dem einen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
  • Zunächst wird ein rechteckiges plattenartiges Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente, wie in 2 gezeigt, hergestellt. Das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente weist eine erste Hauptfläche 11a und eine zweite Hauptfläche 11b auf, die einander gegenüberliegen (siehe 3(a)). Das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente ist so ausgebildet, dass Leuchtstoffpartikel in einer anorganischen Matrix dispergiert sind. Das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente kann aus dem gleichen Material wie das oben beschriebene Wellenlängen-Umwandlungselement 1 hergestellt sein. Das Basismaterial für plattenartige Elemente kann jedoch mit Ausnahme des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente z B. ein sprödes Materialsubstrat aus anorganischem Material sein, wie etwa eine Glasplatte oder Keramikplatte oder eine plattenartige Halbleitervorrichtung.
  • Als nächstes werden, wie in 2 gezeigt, Brechrillen in der ersten Hauptfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente ausgebildet. Insbesondere werden erste Brechrillen 12a und zweite Brechrillen 13a ausgebildet, die sich schneiden. Bei diesem Ausführungsbeispiel schneiden sich die ersten Brechrillen 12a rechtwinklig mit den zweiten Brechrillen 13a.
  • Es sei nun angenommen, dass die Richtungen, die sich parallel zur ersten Hauptfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente und orthogonal zueinander erstrecken, die x-Richtung und die y-Richtung sind. Es sei ferner angenommen, dass die Richtung orthogonal zur x-Richtung und zur y-Richtung ist die z-Richtung. Bei diesem Ausführungsbeispiel erstrecken sich die mehreren ersten Brechrillen 12a in y-Richtung und liegen in x-Richtung nebeneinander. Andererseits erstrecken sich die mehreren zweiten Brechrillen 13a in x-Richtung und liegen in y-Richtung nebeneinander. Die ersten Brechrillen 12a müssen sich jedoch nicht notwendigerweise im rechten Winkel mit den zweiten Brechrillen 13a schneiden. Ferner können entweder die ersten Brechrillen 12a oder die zweiten Brechrillen 13a, aber nicht beide vorgesehen sein. Alternativ können zusätzlich andere Brechrillen vorgesehen sein, die sich von den ersten Brechrillen 12a und den zweiten Brechrillen 13a unterscheiden.
  • Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Muster der ersten Brechrillen 12a und der zweiten Brechrillen 13a gitterartig ausgebildet. Das Muster der Brechrillen ist jedoch nicht besonders begrenzt, und ein Muster, das der Form der letztendlich hergestellten plattenartigen Elemente entspricht, kann geeignet ausgewählt werden.
  • Die Tiefen der ersten Brechrillen 12a und der zweiten Brechrillen 13a sind nicht besonders begrenzt, aber jede von ihnen liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 % bis 10 % und stärker bevorzugt in einem Bereich von 0,5 % bis 5 % der Dicke des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente. Wenn die Tiefe der Brechrillen zu gering ist, kann es schwierig sein, entlang der Brechrillen zu brechen. Wenn die Tiefe der Brechrillen zu groß ist, wird die Last zum Bilden der Brechrillen zu groß, so dass sich Risse in unbeabsichtigte Richtungen entwickeln können, was dazu führt, dass das Basismaterial in einer Richtung senkrecht zur ersten Hauptfläche 11a nicht in Segmente gebrochen wird.
  • Die Breite der ersten Brechrillen 12a und der zweiten Brechrillen 13a beträgt jeweils vorzugsweise nicht weniger als 0,001 mm, stärker bevorzugt nicht weniger als 0,002 mm, vorzugsweise nicht mehr als 0,010 mm und stärker bevorzugt nicht mehr als 0,005 mm. Wenn die Breite zu groß ist, können sich beim Brechen schadhafte Teile ergeben. Wenn die Breite zu klein ist, kann es schwierig sein, entlang der Brechrillen zu brechen.
  • Die ersten Brechrillen 12a und die zweiten Brechrillen 13a werden vorzugsweise durch Ritzen gebildet. Ein spezifisches Verfahren zum Bilden der ersten Brechrillen 12a und der zweiten Brechrillen 13a kann in Abhängigkeit vom Material der anorganischen Matrix geeignet ausgewählt werden. Wenn die anorganische Matrix Glas ist, werden die Brechrillen vorzugsweise durch ein Ritzgerät oder dergleichen unter Verwendung von Diamantpartikeln oder dergleichen gebildet. Alternativ können die ersten Brechrillen 12a und die zweiten Brechrillen 13a in Abhängigkeit vom Material der anorganischen Matrix durch Bestrahlung mit Laserlicht gebildet werden.
  • Als nächstes wird, wie in 3(a) gezeigt, ein Trägerfilm 14 auf die zweite Hauptoberfläche 11b des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente geklebt. Wie in 4 gezeigt, umfasst der Trägerfilm 14 eine Trägerschicht 14a und eine Klebstoffschicht 14b, die auf der Trägerschicht 14a vorgesehen ist.
  • Bei diesem Ausführungsbeispiel besteht die Trägerschicht 14a aus einem Polyolefinfilm. Das Material für die Trägerschicht 14a ist jedoch nicht besonders eingeschränkt und kann aus einem geeigneten Harzfilm gefertigt sein. Ferner besteht bei diesem Ausführungsbeispiel die Klebstoffschicht 14b aus einem ultraviolett härtbaren Harz. Beispiele für das ultraviolett härtbare Harz, das verwendet werden kann, umfassen Acrylharze, Epoxidharze und Polyurethanharze. Die Klebstoffschicht 14b kann jedoch beispielsweise aus irgendeinem anderen Harz bestehen und sein Material ist nicht besonders begrenzt. Bei diesem Ausführungsbeispiel kann der Trägerfilm 14 durch Kleben der Klebstoffschicht 14b des Trägerfilms 14 auf die zweite Hauptoberfläche 11b des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente mit dem Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente verbunden werden. Als nächstes wird, wie in 3(b) gezeigt, ein Klebefilm 17 auf die erste Hauptfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente geklebt, um die erste Hauptfläche 11a des Basismaterials 11 abzudecken. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der Klebefilm 17 ist mit der gesamten ersten Hauptoberfläche 11a verklebt. Bei der vorliegenden Erfindung muss der Klebefilm 17 nur mit einem Teil der ersten Hauptoberfläche 11a verbunden sein und muss nicht notwendigerweise mit der gesamten ersten Hauptoberfläche 11a verbunden sein. Vom Gesichtspunkt der weiteren Verhinderung von Formfehlern bei den Wellenlängen-Umwandlungselementen 1, ist der Klebefilm 17 jedoch vorzugsweise mit der gesamten ersten Hauptoberfläche 11a verbunden, wie nachstehend beschrieben wird.
  • Ferner weist bei diesem Ausführungsbeispiel der Trägerfilm 14 in der Draufsicht eine größere Fläche als die zweite Hauptfläche 11b des Basismaterials 11 für plattenartige Elemente auf. Zudem ist der Klebefilm 17 über die erste Hauptfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente mit dem Trägerfilm 14 verbunden. Daher kann der Klebefilm 17 sicherer fest mit der ersten Hauptfläche 11a verbunden werden.
  • Wie in 5 gezeigt, ist der Klebefilm 17 ein Film, der Selbstklebefähigkeit aufweist. Die Haftfestigkeit des Klebefilms 17 an einer Klebefläche, beispielsweise einem plattenartigen Element, beträgt vorzugsweise nicht weniger als 1 g/25 mm. Der Wert der Haftfestigkeit kann basierend auf JIS-Z-0237 gemessen werden. Bei diesem Ausführungsbeispiel besteht der Klebefilm 17 aus Polyvinylchlorid. Der Klebefilm 17 kann jedoch aus einem beliebigen anderen Harz bestehen.
  • Ferner kann der Klebefilm 17 eine Trägermaterialschicht 17a und eine auf die Trägermaterialschicht 17a aufgebrachte Klebstoffschicht 17b enthalten, wie durch eine Modifikation in 6 gezeigt. Beispiele für das Material, das als Trägermaterialschicht 17a verwendet werden kann, umfassen Polyethylenterephthalat und Polyvinylchlorid. Das Material für die Klebstoffschicht 17b ist nicht besonders beschränkt und es kann ein geeigneter Klebstoff, wie ein drucksensitiver Acrylklebstoff oder ein drucksensitiver Gummiklebstoff, verwendet werden. Die Klebstoffschicht 17b kann aus einem ultraviolett härtbaren Harz bestehen.
  • Bei diesem Ausführungsbeispiel wird als Klebefolie 17 insbesondere eine Folie mit Selbstklebefähigkeit verwendet. Selbstklebefähigkeit bezieht sich auf eine Eigenschaft, dass eine Folie durch ihr eigenes Gewicht auf einer Klebefläche haften kann, ohne dass ein anderer Klebstoff verwendet wird und ohne gedrückt zu werden.
  • Die Haftfestigkeit des Klebefilms 17 beträgt vorzugsweise nicht weniger als 3 g/25 mm, stärker bevorzugt nicht weniger als 5 g/25 mm, noch stärker bevorzugt nicht weniger als 7 g/25 mm, noch stärker bevorzugt nicht weniger als 9 g/25 mm, sogar noch stärker bevorzugt nicht weniger als 11 g/25 mm und besonders bevorzugt nicht weniger als 13 g/25 mm. In diesem Fall kann der Klebefilm 17 sicherer fest mit der ersten Hauptoberfläche 11a verbunden werden.
  • Die Dicke des Klebefilms 17 beträgt vorzugsweise 0,01 bis 1 mm, stärker bevorzugt 0,05 bis 0,5 mm und besonders bevorzugt 0,1 bis 0,2 mm. Wenn die Dicke des Klebefilms 17 zu gering ist, kann die mechanische Festigkeit des Klebefilms 17 gering sein, so dass das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente während des Brechschritts beschädigt werden kann oder die Fixierung des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente unzureichend sein kann. Wenn andererseits die Dicke des Klebefilms 17 zu groß ist, nimmt die Bruchgenauigkeit ab, so dass Formfehler bei den plattenartigen Elementen wahrscheinlich auftreten.
  • Die Haftfestigkeit des Klebefilms 17 ist vorzugsweise geringer als die des Trägerfilms 14. In diesem Fall kann der Klebefilm 17 für Wellenlängen-Umwandlungselemente leichter von der ersten Hauptoberfläche 11a des Basismaterials 11 abgezogen werden.
  • Unter dem Aspekt, den Klebefilm 17 noch leichter von der ersten Hauptoberfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente abzuziehen, beträgt die Haftfestigkeit des Klebefilms 17 vorzugsweise nicht mehr als 100 g/25 mm, stärker bevorzugt nicht mehr als 50 g/25 mm und insbesondere bevorzugt nicht mehr als 30 g/25 mm. Ferner wird es bevorzugt, dass während des Abziehens des Klebefilms 17 vom Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente kein Klebstoffrückstand auf der ersten Hauptoberfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente verbleibt.
  • Durch Aufkleben des Klebefilms 17 zum Abdecken der ersten Hauptoberfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente auf die obige Weise kann ein Laminat 10 erhalten werden, das als Zwischenprodukt während der Herstellung von Wellenlängen-Umwandlungselementen 11 dient.
  • (Brechschritt)
  • Die 7(a) bis 7(d) sind schematische Frontalquerschnittsansichten zur Veranschaulichung des Schritts des Brechens des Basismaterials in Segmente beim Verfahren zur Herstellung plattenartiger Elemente gemäß dem einen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
  • Der Schritt des Aufbrechens des Basismaterials in Segmente umfasst einen ersten Brechschritt, der in den 7(a) und 7(b) gezeigt ist, und einen zweiten Brechschritt, der in den 7(c) und 7(d) gezeigt ist. In den Brechschritten werden bei diesem Ausführungsbeispiel ein Presselement 18 und ein Auflager 19 verwendet. Das Presselement 18 umfasst eine Klinge 18a, die sich parallel zur ersten Hauptfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente und linear erstreckt. Andererseits weist das Auflager 19 einen Schlitz 19a auf.
  • Zunächst wird der erste Brechschritt durchgeführt. Wie in 7(a) gezeigt, wird das Auflager 19 mit dem Klebefilm 17 in Kontakt gebracht. Dabei wird das Auflager 19 so angeordnet, dass der Schlitz 19a vom Klebefilm 17 aus gesehen mit einer ersten Brechrille, entlang der gebrochen werden soll, zusammenfällt. Auf der anderen Seite des Basismaterials 11 ist das Presselement 18 an einer Position gegenüber der ersten Brechrille 12a, entlang der gebrochen werden soll, angeordnet. Hier erstrecken sich die Klinge 18a des Presselements 18 und der Schlitz 19a des Auflagers 19 jeweils linear in y-Richtung.
  • Als nächstes wird das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente mit dem Auflager 19, der wie oben beschrieben angeordnet ist, durch die Klinge 18a des Presselements 18 durch den Trägerfilm 14 gedrückt. Durch Ausüben von Druck auf das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente von beiden Seiten mit dem Auflager 19 und dem Presselement 18 auf diese Weise, wird in der Dickenrichtung des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente ein Bruch ausgebildet, der von der ersten Brechrille 12a ausgeht, wie in 7(b) gezeigt. Auf diese Weise wird das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente entlang der ersten Brechrille 12a in separate Teile gebrochen. Dabei werden Bruchflächen 12b gebildet.
  • Als nächstes werden das Presselement 18 und das Auflager 19 in der x-Richtung bewegt und das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente wird entlang einer benachbarten ersten Brechrille 12a in separate Teile gebrochen. Durch Wiederholen des obigen Verfahrens wird das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente entlang aller ersten Brechrillen 12a, die nebeneinander in der x-Richtung angeordnet sind, in separate Teile gebrochen.
  • Als nächstes wird der zweite Brechschritt ausgeführt. Wie in 7(c) gezeigt, ist im zweiten Bruchschritt jede der Klingen 18a des Presselements 18 und der Schlitz 19a des Auflagers 19 so angeordnet, dass sie sich linear in x-Richtung erstrecken. Auf die gleiche Weise wie im ersten Brechschritt wird von beiden Seiten durch das Auflager 19 und das Presselement 18 Druck auf das Basismaterial für plattenartige Elemente ausgeübt, so dass sich in Dickenrichtung des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente, ein Bruch ausbildet, der von einer zweiten Brechrille 13a ausgeht, wie in 7(d) gezeigt. Auf diese Weise wird das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente entlang der zweiten Brechrille 13a in separate Teile gebrochen.
  • Als nächstes werden das Presselement 18 und das Auflager 19 in y-Richtung bewegt und das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente wird entlang einer benachbarten zweiten Brechrille 13a in separate Teile gebrochen. Durch Wiederholen des obigen Verfahrens wird das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente entlang aller zweiten Brechrillen 13a, die nebeneinander in y-Richtung angeordnet sind, in separate Teile gebrochen. Auf diese Weise wird das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente in mehrere Wellenlängen-Umwandlungselemente 1 segmentiert.
  • Als nächstes wird der Klebefilm 17 vom Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente und vom Trägerfilm 14 abgezogen. Als nächstes wird der Trägerfilm 14 mit UV-Licht bestrahlt, so dass die Klebstoffschicht 14b des Trägerfilms 14 durch UV-Strahlung gehärtet wird. Danach werden die Segmente bildenden Wellenlängen-Umwandlungselemente 1 vom Trägerfilm 14 abgezogen. Als Ergebnis werden die mehreren Wellenlängen-Umwandlungselemente 1 erhalten.
  • Dieses Ausführungsbeispiel weist das Merkmal auf, das es den Schritt des Brechens des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente in Segmente entlang der Brechrillen umfasst, wobei der Klebefilm 17 mit dem Basismaterial 11 verklebt ist. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass Formfehler in den Wellenlängen-Umwandlungselementen 1 als plattenartigen Elementen auftreten, so dass die Produktionsausbeute erhöht wird. Dies wird im Folgenden durch Vergleich zwischen diesem Ausführungsbeispiel und einem Vergleichsbeispiel beschrieben. Ein Herstellungsverfahren gemäß dem Vergleichsbeispiel unterscheidet sich von diesem Ausführungsbeispiel darin, dass der Klebefilm 17 nicht verwendet wird.
  • Als Basismaterial für Wellenlängen-Umwandlungselemente wurde eine Leuchtstoffglas-Basisplatte (50 mm × 50 mm × 0,2 mm, Leuchtstoffkonzentration: 8,3 Volumenprozent) hergestellt, in der YAG-Leuchtstoffpulver in einer Glasmatrix auf Borosilikatbasis (Erweichungspunkt: 850 °C) dispergiert ist. Durch das Herstellungsverfahren gemäß diesem Ausführungsbeispiel und das Herstellungsverfahren gemäß dem Vergleichsbeispiel, wobei jeweils das obige Basismaterial für Wellenlängen-Umwandlungselemente verwendet wurde, wurden jeweils 2304 Wellenlängen-Umwandlungselemente mit einer im Wesentlichen quadratischen Form mit einer Seitenlänge von ungefähr 1 mm hergestellt. Es wurde ein Vergleich des Auftretens von Formfehlern zwischen diesem Ausführungsbeispiel und dem Vergleichsbeispiel durchgeführt. 8 zeigt Beispiele für Formfehler.
  • 8 ist eine schematische Draufsicht, die Beispiele von Formfehlern in Wellenlängen-Umwandlungselementen zeigt. 8 zeigt einen Zustand einer Vielzahl von Wellenlängen-Umwandlungselementen 1, bevor sie von einem Trägerfilm 14 abgezogen werden. Wie in 8 gezeigt, wird ein Teil des Wellenlängen-Umwandlungselements 1, wenn von der ersten Hauptoberfläche 1a eines Wellenlängen-Umwandlungselements 1 gesehen, bei dem die äußere Umfangskante der zweiten Hauptfläche 1b über die äußere Umfangskante der ersten Hauptfläche 1a hinausragt, als Grat C angesehen. Der längste der Abstände im Bereich des Grats C von der äußeren Umfangskante der ersten Hauptfläche 1a zur äußeren Umfangskante der zweiten Hauptfläche 1b wird als die Größe D des Grats C definiert. Wenn die Größe D eines Grats 20 µm oder mehr beträgt, wird das Wellenlängen-Umwandlungselement als Formfehler aufweisend angesehen.
  • Wenn Wellenlängen-Umwandlungselemente 1 durch das Herstellungsverfahren gemäß dem Vergleichsbeispiel hergestellt wurden, betrug die Häufigkeit von Formfehlern 30 %. Im Gegensatz dazu, wenn Wellenlängen-Umwandlungselemente durch das Herstellungsverfahren gemäß diesem Ausführungsbeispiel (ein Polyvinylchlorid-Film mit einer Dicke von ungefähr 0,12 mm und einer Haftfestigkeit von 13 g/25 mm wurde als Klebefilm verwendet) hergestellt wurden, betrug die Häufigkeit von Formfehlern 0 %. Aus dem Obigen ist ersichtlich, dass bei diesem Ausführungsbeispiel Formfehler beim Wellenlängen-Umwandlungselementen 1 als plattenartige Elemente verhindert werden können, so dass die Produktionsausbeute erhöht werden kann. Der Grund dafür kann wie folgt zurückgeführt werden. Wie in 9(a) gezeigt, wird beim Vergleichsbeispiel das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente entlang der ersten Brechrillen 12a auf die gleiche Weise wie bei diesem Ausführungsbeispiel in Segmentteile gebrochen, außer dass der Klebefilm 17 nicht verwendet wird. Beim Vergleichsbeispiel werden während des ersten Brechschritts Segmentteile (streifenförmige Segmentteile) des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente auf dem Auflager 19 gegeneinandergedrückt und werden somit leicht beweglich, so dass, wie in 9(b) gezeigt, die Segmentteile des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente nach dem Brechen zueinander verlagert sein können. In diesem Fall tritt nach dem ersten Brechschritt eine Unebenheit auf der ersten Hauptfläche 11a auf. Wenn in diesem Zustand der zweite Brechschritt durchgeführt wird, ist es wahrscheinlich, dass die Richtung der Entwicklung von Brüchen, die von den zweiten Brechrillen 13a ausgehen, von der Dickenrichtung des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente abweicht. Daher ist es im Vergleichsbeispiel wahrscheinlich, dass Formfehler aufgrund von Graten auftreten.
  • Im Gegensatz dazu wird bei diesem Ausführungsbeispiel, wie in 3(b) gezeigt, ein Laminat 10 gebildet, das einen Trägerfilm 14, ein Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente und einen Klebefilm 17 umfasst, der mit dem Trägerfilm 14 und dem Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente verklebt ist. Danach wird der erste Brechschritt ausgeführt. Da der erste Bruchschritt mit dem Klebefilm 17 durchgeführt wird, der mit der ersten Hauptoberfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente verklebt ist, wie in 7(a) gezeigt, können umgebende Teile der ersten Brechrillen 12a und umgebende Teile der Bruchflächen 12b während des Brechens effektiv an Ort und Stelle fixiert werden. Wenn also das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente entlang der ersten Brechrille 12a in Segmentteile gebrochen wird, um Bruchflächen 12b zu bilden, ist es weniger wahrscheinlich, dass die Segmentteile des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente um die Bruchflächen 12b herum zueinander verlagert sind. Daher kann verhindert werden, dass nach dem ersten Brechschritt Unebenheiten auf der ersten Hauptoberfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente auftreten.
  • Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der in den 7(c) und 7(d) gezeigte Brechschritt in einem Zustand ausgeführt, bei dem im Wesentlichen keine Unebenheit auf der ersten Hauptoberfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente auftritt. Auf diese Weise kann während des Brechens des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente in separate Teile entlang der zweiten Brechrille 13a ein von der zweiten Brechrille 13a ausgehender Bruch in der Dickenrichtung des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente sicherer ausgebildet werden. Daher kann das Auftreten von Formfehlern wirksam verhindert werden, so dass die Produktionsausbeute wirksam erhöht wird.
  • Ferner wird bei diesem Ausführungsbeispiel während des ersten Brechschritts und des zweiten Brechschritts die erste Hauptoberfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente mit dem Klebefilm 17 bedeckt. Auf diese Weise kann Druck durch das Auflager 19 und das Presselement 18 ohne Kontakt des Auflagers 19 mit dem Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente von beiden Seiten auf das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente ausgeübt werden. Daher ist es weniger wahrscheinlich, dass die ersten Hauptoberflächen 1a der durch Segmentierung erhaltenen Wellenlängen-Umwandlungselemente 1 zerkratzt werden.
  • Aus den obigen Gründen wird es bevorzugt, dass die gesamte Oberfläche des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente, wie bei diesem Ausführungsbeispiel, während des ersten Brechschritts und des zweiten Brechschritts mit dem Klebefilm 17 bedeckt ist. Auf diese Weise kann beim Anlegen von Druck auf das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente von beiden Seiten die erste Hauptoberfläche 11a sicherer geschützt werden. Daher ist es noch weniger wahrscheinlich, dass die ersten Hauptflächen 1a der durch Segmentierung erhaltenen Wellenlängen-Umwandlungselemente 1 zerkratzt werden. Zudem können während des ersten Brechschritts umgebende Abschnitte der ersten Brechrillen 12a und umgebende Abschnitte der Bruchflächen 12b weiter an Ort und Stelle fixiert werden. Während des zweiten Schritts des Brechens des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente in separate Teile ist es sogar noch weniger wahrscheinlich, dass eine Verlagerung von separaten Teilen um die Bruchflächen 12b herum auftritt. Daher kann das Auftreten von Formfehlern bei den Wellenlängen-Umwandlungselementen 1 als plattenartige Elemente weiter verhindert werden.
  • Bei Verwendung des Selbstklebefähigkeit aufweisenden Klebefilms 17 neigt sein am Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente haftender Teil dazu, sich weniger wahrscheinlich in Scherrichtung (der Richtung parallel zur ersten Hauptoberfläche 11a des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente) zu bewegen. Auf diese Weise können während des ersten Brechschritts umgebende Abschnitte der ersten Brechrillen 12a und umgebende Abschnitte der Bruchflächen 12b sicherer an Ort und Stelle fixiert werden. Daher kann das Auftreten von Formfehlern bei den Wellenlängen-Umwandlungselementen 1 als plattenartige Elemente noch sicherer verhindert werden.
  • [Laminat]
  • Wie in 3(b) gezeigt, enthält das Laminat 10 ein Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente, einen Trägerfilm 14 und einen Klebefilm 17. Das Laminat 10 ist ein Zwischenprodukt während der Herstellung der oben beschriebenen Wellenlängen-Umwandlungselemente 1. Das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente kann jedoch ein Basismaterial für jeden anderen Typ von plattenartigen Elementen sein. Mit anderen Worten kann das Laminat 10 ein Zwischenprodukt bei der Herstellung von anderen plattenartigen Elementen als Wellenlängen-Umwandlungselementen 1 sein. Beispiele für den anderen Typ plattenartiger Elemente umfassen ein sprödes Materialsubstrat aus anorganischem Material, wie etwa eine Glasplatte oder Keramikplatte, und eine plattenartige Halbleitervorrichtung. In diesen Fällen kann anstelle des Basismaterials 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente das oben beschriebene Basismaterial für plattenartige Elemente verwendet werden.
  • Das Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente weist eine rechteckige plattenartige Form mit einer ersten Hauptfläche 11a und einer zweiten Hauptfläche 11b auf, die einander gegenüberliegen. Die erste Hauptfläche 11a ist mit ersten Brechrillen 12a und zweiten Brechrillen 13a versehen. Der Trägerfilm 14 ist mit der zweiten Hauptoberfläche 11b verklebt. Ferner ist der Klebefilm 17 mit der ersten Hauptfläche 11a verklebt, so dass die erste Hauptfläche 11a bedeckt wird. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Klebefilm 17 über die gesamte erste Hauptfläche 11a mit dem Trägerfilm 14 verbunden. Bei der vorliegenden Erfindung kann der Klebefilm 17 jedoch nur mit einem Teil der ersten Hauptfläche 11a verbunden sein und muss nicht unbedingt so verklebt sein, dass er den Trägerfilm 14 erreicht. Als Trägerfilm 14, als Basismaterial 11 für Wellenlängen-Umwandlungselemente und als Klebefilm 17 können die gleichen verwendet werden wie diejenigen, die beim oben beschriebenen Herstellungsverfahren verwendet werden.
  • Wenn eine Vielzahl von plattenartigen Elementen hergestellt wird, indem ein Laminat 10 wie oben beschrieben in Segmente zerlegt wird, wie bereits im Abschnitt bezüglich des oben beschriebenen Herstellungsverfahrens beschrieben, können die Wellenlängen-Umwandlungselemente 1, die sich ergebende plattenartige Elemente sind, wirksam daran gehindert werden, Formfehler zu bilden, und somit kann die Produktionsausbeute wirksam erhöht werden.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Wellenlängen-Umwandlungselement
    1a
    erste Hauptfläche
    1b
    zweite Hauptfläche
    2
    Leuchtstoffpartikel
    3
    anorganische Matrix
    10
    Laminat
    11
    Basismaterial für Wellenlängen-Umwandlungselemente
    11a
    erste Hauptfläche
    11b
    zweite Hauptfläche
    12a
    erste Brechrille
    12b
    Bruchfläche
    13a
    zweite Brechrille
    14
    Trägerfilm
    14a
    Trägerschicht
    14b
    Klebstoffschicht
    17
    Klebefilm
    17a
    Trägermaterialschicht
    17b
    Klebstoffschicht
    18
    Presselement
    18a
    Klinge
    19
    Auflager
    19a
    Schlitz
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • JP 2018097060 A [0003]

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Vielzahl von plattenartigen Elementen durch Brechen eines Basismaterials für plattenartige Elemente in Segmente, das Verfahren umfassend die folgenden Schritte: Bereitstellen eines Basismaterials für plattenartige Elemente, welches eine erste Hauptfläche und eine zweite Hauptfläche aufweist, die sich einander gegenüberliegen, Ausbilden einer Brechrille in der ersten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente, Verkleben eines Trägerfilms mit der zweiten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente, Verkleben eines Klebefilms mit der ersten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente, so dass die erste Hauptfläche des Basismaterials abgedeckt wird, und Brechen des Basismaterials für plattenartige Elemente in Segmente entlang der Brechrille durch Pressen, durch den Trägerfilm und mit dem Klebefilm auf das Basismaterial für plattenartige Elemente geklebt, eines Bereichs des Basismaterials für plattenartige Elemente dort, wo die Brechrille ausgebildet ist.
  2. Verfahren zur Herstellung von plattenartigen Elementen nach Anspruch 1, wobei die Brechrille eine erste Brechrille und eine zweite Brechrille umfasst, die einander schneiden, und der Schritt des Brechens des Basismaterials für plattenartige Elemente in Segmente umfasst: einen ersten Brechschritt des Brechens des Basismaterials für plattenartige Elemente in separate Teile entlang der ersten Brechrille und einen zweiten Brechschritt des Brechens, nach dem ersten Brechschritt, des Basismaterials für plattenartige Elemente in separate Teile entlang der zweiten Brechrille.
  3. Verfahren zur Herstellung von plattenartigen Elementen nach Anspruch 2, wobei sich die erste Brechrille und die zweite Brechrille einander im rechten Winkel schneiden.
  4. Verfahren zur Herstellung von plattenartigen Elementen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei beim Schritt des Brechens des Basismaterials in Segmente das Basismaterial für plattenartige Elemente entlang der Brechrille durch Pressen des Basismaterial für plattenartige Elemente durch den Trägerfilm mit einem Presselement, welches sich parallel zur ersten Hauptfläche des Basismaterial für plattenartige Elemente und linear erstreckt, in Segmente gebrochen wird.
  5. Verfahren zur Herstellung von plattenartigen Elementen nach Anspruch 4, wobei beim Schritt des Brechens des Basismaterials in Segmente das Basismaterial für plattenartige Elemente entlang der Brechrille durch Pressen des Basismaterial für plattenartige Elemente, mit dem Basismaterial für plattenartige Elemente durch den Klebefilm durch ein Auflagerelement mit einem Schlitz gestützt, durch den Trägerfilm mit dem Presselement in Segmente gebrochen wird, so dass Druck von beiden Seiten mit dem Auflagerelement und dem Presselement auf das Basismaterial für plattenartige Elemente ausgeübt wird.
  6. Verfahren zur Herstellung von plattenartigen Elementen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Trägerfilm in der Draufsicht eine größere Fläche als die zweite Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente aufweist, und beim Verkleben des Klebefilms mit der ersten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente, so dass die erste Hauptfläche des Basismaterials abgedeckt wird, der Klebefilm über die erste Hauptfläche mit dem Trägerfilm verklebt ist.
  7. Verfahren zur Herstellung von plattenartigen Elementen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Klebefilm ein Film mit Selbstklebefähigkeit ist.
  8. Verfahren zur Herstellung von plattenartigen Elementen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei eine Klebstoffschicht auf einer Oberfläche des Trägerfilms vorgesehen ist und die Klebstoffschicht des Trägerfilms mit der zweiten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente verklebt ist.
  9. Verfahren zur Herstellung von plattenartigen Elementen nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Klebefilm eine geringere Haftfestigkeit als der Trägerfilm aufweist.
  10. Verfahren zur Herstellung von plattenartigen Elementen nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die plattenartigen Elemente Wellenlängen-Umwandlungselemente sind, in denen Leuchtstoffpartikel in einer anorganischen Matrix dispergiert sind.
  11. Laminat zur Verwendung bei der Herstellung einer Mehrzahl von plattenartigen Elementen durch Brechen eines Basismaterials für plattenartige Elemente in Segmente, das Laminat umfassend: ein Basismaterial für plattenartige Elemente, wobei das Basismaterial eine erste Hauptfläche und eine zweite Hauptfläche aufweist, die sich einander gegenüberliegen, und das auf der ersten Hauptfläche mit einer Brechrille versehen ist, einen Trägerfilm, der mit der zweiten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente verklebt ist, und einen Klebefilm, der mit der ersten Hauptfläche des Basismaterials für plattenartige Elemente verklebt ist, so dass die erste Hauptfläche des Basismaterials abgedeckt wird.
DE112019005727.8T 2018-11-15 2019-10-25 Verfahren zur Herstellung eines plattenartigen Elements und Laminat Pending DE112019005727T5 (de)

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