DE112018001783T5

DE112018001783T5 - Konstruktion, zierfolie, verfahren zur herstellung der konstruktion und verfahren zur herstellung der zierfolie

Info

Publication number: DE112018001783T5
Application number: DE112018001783.4T
Authority: DE
Inventors: Yoshihito Fukushima; Atsuhiro Abe; Kazuhito Shimoda
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 2017-03-31
Filing date: 2018-03-14
Publication date: 2019-12-05
Also published as: TW201843037A; US20210101327A1; JPWO2018180476A1; TWI780132B; JP7151700B2; CN110461591A; WO2018180476A1

Abstract

Um den vorstehend beschriebenen Zweck zu erfüllen, wird eine Konstruktion gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Technik mit einem Zierabschnitt und einem Teil bereitgestellt. Der Zierabschnitt umfasst eine einzelne Metallschicht, die Haarrisse aufweist und wobei sich die Zugabekonzentration eines bestimmten Elementes in der Dickenrichtung ändert. Das Teil weist eine zu verzierende Region auf, mit welcher der Zierabschnitt verbunden wird.

Description

Gebiet der Technik
Die vorliegende Technik betrifft eine beispielsweise auf elektronische Geräte und Fahrzeuge anwendbare Konstruktion. Die vorliegende Technik betrifft auch eine Zierfolie, ein Verfahren zur Herstellung der Konstruktion und ein Verfahren zur Herstellung der Zierfolie.
Stand der Technik
Bisher wurde ein Teil, das in der Lage ist, ein Hindurchsenden von elektromagnetischen Wellen, wie etwa Millimeterwellen, durch dieses hindurch zu ermöglichen, obwohl es ein metallisches äußeres Erscheinungsbild aufweist, als Verkleidungskomponente für elektronische Geräte und dergleichen entworfen. Beispielsweise offenbart die Patentliteratur 1 eine Außenkomponente dafür, ein Einbauen eines Kraftfahrzeugradars in ein Emblem eines Kraftfahrzeugs zu ermöglichen. Insbesondere wird Indium auf eine Harzfolie abgeschieden und diese Folie wird mittels eines Hinterspritzverfahrens auf einer Oberflächenschicht des Emblems befestigt. Auf solche Weise kann eine Außenkomponente mit schmückendem metallischen Glanz und, aufgrund von Inselstrukturen des Indiums, ohne Absorptionsbereich in einem elektromagnetischen Frequenzband hergestellt werden (siehe zum Beispiel Abschnitt [0006] der Patentliteratur 1).
Das Verfahren zum Ausbilden der Insel-Konstruktionen des Indiums ist jedoch mit dem Problem von Schwierigkeiten dahingehend behaftet, eine Folie mit insgesamt gleichmäßiger Dicke herzustellen, beispielsweise wenn das Abscheiden über eine große Fläche durchgeführt wird. Das Verfahren ist ferner mit einem weiteren Problem behaftet, dass die Inselstrukturen aufgrund der Temperatur des beim Formen der Verkleidungskomponente zu gießenden Harzes leicht zerbrechen (siehe zum Beispiel Absätze [0007] und [0008] der Patentliteratur 1).
Zur Lösung dieses Problems offenbart die Patentliteratur 1 folgende Technik. Insbesondere wird eine See/Insel-Konstruktion mit Metallregionen als Inseln und einer die Inseln umgebenden Nichtmetall-Region als See in einem regelmäßigen Muster künstlich ausgebildet. Dann sind sowohl die Metallregionen durch die Nichtmetallregionen voneinander isoliert, und es werden auch eine Fläche der Metallregionen und ein Intervall zwischen einander benachbarten der Metallregionen zweckmäßig gesteuert. Damit lässt sich ein Material erhalten, das eine Durchlässigkeit für elektromagnetische Wellen aufweist, die mit derjenigen einer Folie, auf der das Indium abgeschieden ist, vergleichbar ist (siehe zum Beispiel Abschnitt [0013] der Patentliteratur 1).
Druckschriftenliste
Patentliteratur
Patentliteratur 1: JP 2010-251899
Offenbarung der Erfindung
Technisches Problem
Es besteht ein Bedarf an Techniken zur Herstellung des oben beschriebenen Teils, das nicht nur in der Lage ist, ein Hindurchsenden von Funkwellen durch dieses hindurch zu ermöglichen, obwohl es einen metallischen Glanz aufweist, sondern auch eine hohe Designbarkeit aufweist.
In Anbetracht dieser Umstände soll mit der vorliegenden Technik die Aufgabe erfüllt werden, eine in hohem Maße designbare Konstruktion, die in der Lage ist, ein Hindurchsenden von Funkwellen durch diese hindurch zu ermöglichen, obwohl sie ein metallisches äußeres Erscheinungsbild aufweist, eine Zierfolie, ein Verfahren zur Herstellung der Konstruktion und ein Verfahren zur Herstellung der Zierfolie bereitzustellen.
Lösung des Problems
Um obige Aufgabe zu erfüllen, wird gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Technik eine Konstruktion bereitgestellt, die einen Zierabschnitt und ein Teil umfasst.
Der Zierabschnitt umfasst eine einschichtige Metallschicht, die Haarrisse umfasst und in der Zugabekonzentration eines vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert.
Das Teil umfasst eine verzierte Region, mit welcher der Zierabschnitt verbunden wird.
Bei dieser Konstruktion wird das vorbestimmte Element so zugegeben, dass seine Zugabekonzentration in der Dickenrichtung der einschichtigen Metallschicht variiert. Damit lässt sich die oben genannte Metallschicht beispielsweise aus Aluminium oder dergleichen fertigen, welches einen hohen Reflexionsgrad aufweist. Ferner lässt sich durch Einstellen der Zugabekonzentration in der Dickenrichtung auch eine Einstellung eines Oberflächenreflexionsgrades durchführen. Dadurch lässt sich die in hohem Maße designbare Konstruktion bereitstellen, die in der Lage ist, ein Hindurchsenden von Funkwellen durch diese hindurch zu ermöglichen, obwohl sie einen metallischen Glanz aufweist.
Der Zierabschnitt kann eine Designoberfläche aufweisen.
Die Metallschicht kann in diesem Fall eine erste Oberfläche auf der Designoberflächenseite und eine zweite Oberfläche auf einer einer Seite der ersten Oberfläche gegenüberliegenden Seite aufweisen.
Eine Region nahe der ersten Oberfläche kann einer Region mit niedriger Zugabekonzentration entsprechen, in welcher die Zugabekonzentration relativ niedrig ist.
Damit kann ein Reflexionsgrad der ersten Oberfläche erhöht werden und ein in hohem Maße designbarer metallischer Glanz aufgewiesen werden.
Die Region mit niedriger Zugabekonzentration kann eine Region umfassen, in welcher die Zugabekonzentration null beträgt.
Damit kann ein deutlich hoher Reflexionsgrad aufgewiesen werden.
In der Metallschicht kann wenigstens eine Teilregion aus der Region nahe der ersten Oberfläche einer Region mit hoher Zugabekonzentration entsprechen, in welcher die Zugabekonzentration relativ hoch ist.
Damit lassen sich Haarrisse einfach ausbilden.
In der Metallschicht kann die Zugabekonzentration von der zweiten Oberfläche zur ersten Oberfläche hin abnehmen.
Damit lässt sich die Metallschicht einfach ausbilden.
In der Metallschicht kann in sowohl der Region nahe der ersten Oberfläche als auch einer Region nahe der zweiten Oberfläche ein prozentualer Anteil eines Metalls, das mit dem vorbestimmten Element ungebunden ist, gleich oder größer als ein vorbestimmter Schwellenwert sein.
Damit lässt sich eine Degeneration des metallischen Glanzes verhindern, wodurch sich eine hohe Designbarkeit beibehalten lässt.
In der Metallschicht kann in sowohl einer Region bis zu etwa 20 nm von der ersten Oberfläche als auch einer Region bis zu etwa 20 nm von der zweiten Oberfläche der prozentuale Anteil des Metalls, das mit dem vorbestimmten Element ungebunden ist, etwa 3 At.-% oder mehr betragen.
Damit lässt sich die Degeneration des metallischen Glanzes verhindern, wodurch sich die hohe Designbarkeit beibehalten lässt.
Bei dem vorbestimmten Element kann es sich um Sauerstoff oder Stickstoff handeln.
Durch Zugeben des Sauerstoffs oder des Stickstoffs lassen sich unter Beibehaltung des hohen Reflexionsgrades die Haarrisse ausbilden. Damit lässt sich die in hohem Maße designbare Konstruktion bereitstellen.
Bei der Metallschicht kann es sich um ein beliebiges bzw. eine beliebige aus Aluminium, Titan, Chrom und einer wenigstens eines aus dem Aluminium, Titan oder Chrom enthaltenden Legierung handeln.
Die Verwendung dieser Materialien ist vorteilhaft für die Beibehaltung der hohen Designbarkeit.
Die Metallschicht kann eine Dicke von 50 nm oder mehr und 300 nm oder weniger aufweisen.
Damit kann unter Beibehaltung des hohen Reflexionsgrades eine ausreichende Funkwellendurchlässigkeit aufgewiesen werden.
Die Haarrisse können einen Abstand innerhalb eines Bereichs von 1 µm oder mehr und 500 µm oder weniger aufweisen.
Damit kann die ausreichende Funkwellendurchlässigkeit aufgewiesen werden.
Der Zierabschnitt kann eine Trägerschicht umfassen, die eine Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug aufweist, die niedriger ist als eine Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug der Metallschicht, und die die Metallschicht trägt.
Durch Ausbilden der Trägerschicht, die eine Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug aufweist, die niedriger ist als eine Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug der Metallschicht, lassen sich die Haarrisse bei einem niedrigen Orientierungsprozentsatz ausbilden.
Der Zierabschnitt kann eine Fixierschicht umfassen, die die Haarrisse fixiert.
Damit kann die ausreichende Funkwellendurchlässigkeit aufgewiesen werden.
Die Konstruktion kann als wenigstens ein Bestandteil einer Verkleidungskomponente, eines Fahrzeugs oder einer Baute ausgebildet sein.
Durch Anwendung der vorliegenden Technik können die Verkleidungskomponente, das Fahrzeug und die Baute jeweils so bereitgestellt werden, dass sie eine hohe Designbarkeit aufweisen und in der Lage sind, ein Hindurchsenden von Funkwellen durch diese hindurch zu ermöglichen, obwohl sie ein metallisches äußeres Erscheinungsbild aufweisen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Technik wird eine Zierfolie bereitgestellt, die eine Basisfolie und eine Metallschicht umfasst.
Die Metallschicht ist einschichtig, mit Bezug auf die Basisfolie ausgebildet, umfasst Haarrisse und variiert in der Zugabekonzentration eines vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht.
Gemäß noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Technik wird ein Verfahren zur Herstellung einer Konstruktion bereitgestellt, wobei das Verfahren umfasst:

Ausbilden einer Zierfolie, die eine einschichtige Metallschicht umfasst, der ein vorbestimmtes Element zugegeben wird, und in welcher Haarrisse ausgebildet werden,
wobei das Ausbilden der Zierfolie umfasst:
- Ausbilden der Metallschicht in Bezug auf eine Basisfolie durch Abscheiden, in einer Weise, so dass eine Zugabekonzentration des vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert, und
- Ausbilden der Haarrisse in der Metallschicht durch Orientieren der Basisfolie;
Ausbilden einer Transferfolie durch Verbinden einer Trägerfolie mit der Zierfolie; und
Ausbilden einer geformten Komponente in einer Weise, so dass die Zierfolie von der Transferfolie mittels eines In-Mold-Formverfahrens, Heißprägeverfahrens oder Vakuumformverfahrens transferiert wird.

Bei diesem Herstellungsverfahren wird die einschichtige Metallschicht, der das vorbestimmte Element zugegeben wird, in Bezug auf die Basisfolie in der Weise ausgebildet, dass die Zugabekonzentration in der Dickenrichtung variiert. Dann werden durch Orientieren der Basisfolie die Haarrisse ausgebildet. Damit lässt sich beispielsweise als die Metallschicht das Aluminium oder dergleichen, welches einen hohen Reflexionsgrad aufweist, verwenden. Ferner lässt sich durch Einstellen der Zugabekonzentration in der Dickenrichtung auch die Einstellung des Oberflächenreflexionsgrades durchführen. Dadurch lässt sich die in hohem Maße designbare Konstruktion bereitstellen, die in der Lage ist, ein Hindurchsenden von Funkwellen durch diese hindurch zu ermöglichen, obwohl sie einen metallischen Glanz aufweist.
Bei einem weiteren Verfahren zur Herstellung einer Konstruktion gemäß der noch weiteren Ausführungsform der vorliegenden Technik wird eine Transferfolie, die die Metallschicht umfasst, welcher das vorbestimmte Element zugegeben wird und in welcher die Haarrisse ausgebildet werden, ausgebildet.
Ferner wird die geformte Komponente in einer Weise ausgebildet, dass die von der Basisfolie abgezogene Metallschicht mittels des In-Mold-Formverfahrens, des Heißprägeverfahrens oder des Vakuumformverfahrens transferiert wird.
Bei noch einem weiteren Verfahren zur Herstellung einer Konstruktion gemäß der noch weiteren Ausführungsform der vorliegenden Technik wird die geformte Komponente mittels eines Hinterspritzverfahrens einstückig mit der Zierfolie ausgebildet.
Das Ausbilden der Haarrisse kann ein biaxiales Orientieren der Basisfolie bei einem Orientierungsprozentsatz von 2% oder weniger in jeder Axialrichtung umfassen.
Da das vorbestimmte Element zugegeben wird, lassen sich die Haarrisse bei dem niedrigen Orientierungsprozentsatz ausbilden.
Ein Verfahren zur Herstellung einer Zierfolie gemäß noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Technik umfasst:

Ausbilden, in Bezug auf eine Basisfolie, durch Abscheiden einer einschichtigen Metallschicht, welcher ein vorbestimmtes Element in einer Weise zugegeben wird, so dass eine Zugabekonzentration des vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert; und
Ausbilden von Haarrissen in der Metallschicht durch Orientieren der Basisfolie.

Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
Wie oben beschrieben, lässt sich gemäß der vorliegenden Technik die in hohem Maße designbare Konstruktion bereitstellen, die in der Lage ist, ein Hindurchsenden von Funkwellen durch diese hindurch zu ermöglichen, obwohl sie einen metallischen Glanz aufweist. Es sei darauf hingewiesen, dass die hier offenbarten Vorteile nicht unbedingt auf die vorgenannten beschränkt sind, und dass sich nicht nur die vorgenannten Vorteile sondern auch die nachfolgend beschriebenen erhalten lassen.
Figurenliste

[1] Schematische Ansicht, die ein Ausgestaltungsbeispiel eines mobilen Endgeräts als ein elektronisches Gerät gemäß einer Ausführungsform veranschaulicht.
[2] Schematische Querschnittansicht, die ein Ausgestaltungsbeispiel eines in 1 veranschaulichten metallischen Zierabschnitts veranschaulicht.
[3] Foto eines Oberflächenzustands einer Metallschicht in vergrößertem Maßstab durch ein Mikroskop.
[4] Erläuternde Ansicht, die eine Zugabekonzentration von Sauerstoff in einer Dickenrichtung der Metallschicht zeigt.
[5] Schematische Ansicht, die ein Ausgestaltungsbeispiel einer Vakuumaufdampfungsvorrichtung veranschaulicht.
[6] Schematische Ansicht, die ein Ausgestaltungsbeispiel einer biaxialen Orientierungsvorrichtung veranschaulicht.
[7] Schematische Querschnittansicht, die ein weiteres Ausgestaltungsbeispiel des Metall-Zierabschnitts veranschaulicht.
[8] Erläuternde Ansicht, die eine Zugabekonzentration des Sauerstoffs in einer Dickenrichtung einer in 7 veranschaulichten Metallschicht zeigt.
[9] Tabelle, die prozentuale Anteile von Aluminium in den Metallschichten 20 und optische Charakteristiken nach Prüfungen von jeweils als Zierfolie angefertigten Proben 1 bis 4 bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit zeigt.
[10] Kurvenbild, das eine Zusammensetzungsverteilung in einer Dickenrichtung der Metallschicht in Probe 1 zeigt.
[11] Kurvenbild, das eine Zusammensetzungsverteilung in einer Dickenrichtung der Metallschicht in Probe 2 zeigt.
[12] Kurvenbild, das eine Zusammensetzungsverteilung in einer Dickenrichtung der Metallschicht in Probe 3 zeigt.
[13] Kurvenbild, das ein Beispiel einer Röntgenphotoelektronenspektroskopieuntersuchung eines Narrow-Scan-Spektrums zeigt.
[14] Foto einer TEM-Querschnittsaufnahme der Metallschicht in Probe 3.
[15] Erläuternde schematische Ansicht, die ein In-Mold-Formverfahren veranschaulicht.
[16] Erläuternde schematische Ansicht, die ein Hinterspritzverfahren veranschaulicht.
[17] Schematische Ansicht, die ein Ausgestaltungsbeispiel einer eine Basisfolie und eine Metallschicht umfassenden Transferfolie veranschaulicht.
[18] Schematische Querschnittansicht, die ein Ausgestaltungsbeispiel einer Glanzfolie gemäß einer weiteren Ausführungsform veranschaulicht.
[19] Ansicht, die eine Beziehung zwischen einer Dicke einer als Trägerschicht ausgebildeten Beschichtungsschicht und einem Abstand von Haarrissen zeigt.
[20] Erläuternde Ansicht, die ein weiteres Ausgestaltungsbeispiel der Metallschicht, der ein vorbestimmtes Element zugegeben wird, zeigt.
[21] Erläuternde Ansicht, die noch ein weiteres Ausgestaltungsbeispiel der Metallschicht, der ein vorbestimmtes Element zugegeben wird, zeigt.
[22] Erläuternde Ansicht, die noch ein weiteres Ausgestaltungsbeispiel der Metallschicht, der ein vorbestimmtes Element zugegeben wird, veranschaulicht.
[23] Schematische Ansicht, die ein weiteres Ausgestaltungsbeispiel der Zierfolie veranschaulicht. Ausführungsweise(n) zur Ausführung der Erfindung

Es werden nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsformen gemäß der vorliegenden Technik beschrieben.
[Ausgestaltung des elektronischen Geräts]
1 zeigt in einer schematischen Ansicht ein Ausgestaltungsbeispiel eines mobilen Endgeräts als elektronisches Gerät gemäß einer der Ausführungsformen der vorliegenden Technik. A von 1 zeigt in einer Vorderansicht eine Vorderseite eines mobilen Endgeräts 100, und B von 1 zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine Rückseite des mobilen Endgeräts 100.
Das mobile Endgerät 100 umfasst einen Verkleidungsabschnitt 101 und Elektronikkomponenten (nicht gezeigt), die im Verkleidungsabschnitt 101 untergebracht sind. Wie in A von 1 veranschaulicht, ist ein Vorderflächenabschnitt 102, bei dem es sich um eine Vorderflächenseite des Verkleidungsabschnitts 101 handelt, mit einer Kommunikationseinheit 103, einem Touchscreen 104 und einer nach vorne weisenden Kamera 105 versehen. Die Kommunikationseinheit 103, die dazu bereitgestellt ist, ein telefonisches Sprechen mit einer anderen Partei zu ermöglichen, umfasst eine Lautsprechereinheit 106 und eine Audioeingangseinheit 107. Die Lautsprechereinheit 106 gibt die Stimme der anderen Partei aus und die Audioeingangseinheit 107 ermöglicht das Übertragen der Stimme eines Benutzers zur anderen Partei.
Die Touchscreen 104 zeigt verschiedenerlei Bilder und GUIs(graphische Benutzeroberflächen) an. Der Benutzer kann über die Touchscreen 104 durch Standbilder und Bewegtbilder browsen. Ferner gibt der Benutzer über die Touchscreen 104 verschiedenerlei Operationen ein. Die nach vorne weisende Kamera 105 wird zum Aufnehmen von beispielsweise dem Gesicht des Benutzers verwendet. Spezielle Ausgestaltungen dieser Vorrichtungen sind nicht beschränkt.
Wie in B von 1 veranschaulicht, ist ein Rückflächenabschnitt 108, bei dem es sich um eine Rückseite des Verkleidungsabschnitts 101 handelt, mit einem Metall-Zierabschnitt 10 versehen, der so verziert ist, dass er ein metallisches äußeres Erscheinungsbild aufweist. Der Metall-Zierabschnitt 10 ist in der Lage, ein Hindurchsenden von Funkwellen durch diesen hindurch zu ermöglichen, obwohl er das metallische äußere Erscheinungsbild aufweist.
Wie nachfolgend ausführlich beschrieben, wird eine verzierte Region 11 in einer vorbestimmten Region des Rückflächenabschnitts 108 ausgebildet. Der Metall-Zierabschnitt 10 wird durch Verbinden einer Zierfolie 12 mit der verzierten Region 11 ausgebildet. Somit entspricht die verzierte Region 11 einer Region, in welcher der Metall-Zierabschnitt 10 ausgebildet ist.
Bei dieser Ausführungsform entspricht die Zierfolie 12 einem „Zierabschnitt“. Ferner entspricht der Verkleidungsabschnitt 101, in welchem die verzierte Region 11 ausgebildet ist, einem „Teil“. Der Verkleidungsabschnitt 101, einschließlich der verzierten Region 11 und der mit der verzierten Region 11 verbundenen Zierfolie 12, ermöglichen, dass eine Konstruktion gemäß der vorliegenden Technik als Verkleidungskomponente beschaffen sein kann. Es sei darauf hingewiesen, dass die Konstruktion gemäß der vorliegenden Technik als Bestandteil der Verkleidungskomponente verwendet werden kann.
In dem in B von 1 veranschaulichten Beispiel ist der Metall-Zierabschnitt 10 teilweise im Wesentlichen in der Mitte des Rückflächenabschnitts 108 ausgebildet. Die Position, an welcher der Metall-Zierabschnitt 10 ausgebildet ist, ist nicht beschränkt und kann zweckgemäß eingestellt werden. Beispielsweise kann der Metall-Zierabschnitt 10 über den gesamten Rückflächenabschnitt 108 ausgebildet werden. Damit wird ermöglicht, dass der gesamte Rückflächenabschnitt 108 das metallische äußere Erscheinungsbild aufweisen kann.
Außerdem wird dadurch, dass bewirkt wird, dass andere Teile um den metallischen Zierabschnitt 10 herum im Wesentlichen das gleiche äußere Erscheinungsbild wie das des Metall-Zierabschnitts 10 aufweisen, ermöglicht, dass der gesamte Rückflächenabschnitt 108 das metallische äußere Erscheinungsbild gleichförmig aufweist. Als Alternative können die Teile aus dem Metall-Zierabschnitt 10 andere äußere Erscheinungsbilder, wie etwa ein Holzfasermuster, aufweisen. Damit lässt sich die Designbarkeit erhöhen. Es ergeben sich auch dann keine Probleme, wenn beispielsweise eine Position und eine Größe des Metall-Zierabschnitts 10 und das äußere Erscheinungsbild der anderen Teile zweckgemäß eingestellt werden, so dass die vom Benutzer gewünschte Designbarkeit aufgewiesen wird.
Die mit der verzierten Region 11 verbundene Zierfolie 12 weist eine Designoberfläche 12a auf. Die Designoberfläche 12a, bei der es sich um eine Oberfläche handelt, die der Benutzer des mobilen Endgeräts 100 visuell wahrnehmen kann, ist eines der Bestandteile des äußeren Erscheinungsbildes (Designs) des Verkleidungsabschnitts 101. Bei dieser Ausführungsform entspricht eine Oberfläche, die an einer Außenflächenseite des Rückflächenabschnitts 108 freiliegt, der Designoberfläche 12a der Zierfolie 12. Mit anderen Worten, eine Oberfläche auf einer Seite, die derjenigen einer mit dem verzierten Bereich 11 verbundenen Verbindungsfläche 12b (siehe 2) gegenüberliegt, entspricht der Designoberfläche 12a.
Bei dieser Ausführungsform ist eine Antenneneinheit 15 (siehe 2), die in der Lage ist, eine Kommunikation beispielsweise mit einem externen Lese-/Schreibgerät über die Funkwellen zu ermöglichen, als im Verkleidungsabschnitt 101 untergebrachte elektronische Komponente untergebracht. Die Antenneneinheit 15, umfasst beispielsweise ein Basissubstrat (nicht gezeigt), eine auf dem Basissubstrat ausgebildete Antennenspule 16 (siehe 2), eine Signalverarbeitungsschaltungseinheit (nicht gezeigt), die elektrisch mit der Antennenspule 16 verbunden ist, und dergleichen. Die spezielle Ausgestaltung der Antenneneinheit 15 ist nicht beschränkt. Es sei darauf hingewiesen, dass als im Verkleidungsabschnitt 101 unterzubringende elektronische Komponenten, verschiedenerlei elektronische Komponenten wie ein IC-Chip und ein Kondensator untergebracht sein können.
2 zeigt in einer schematischen Querschnittansicht ein Ausgestaltungsbeispiel des Metall-Zierabschnitts 10. Wie oben beschrieben, umfasst der Metall-Zierabschnitt 10 die verzierte Region 11, die in der beispielsweise der Position einer Antenneneinheit 15 entsprechenden Region ausgebildet ist, sowie die mit der verzierten Region 11 verbundene Zierfolie 12.
Die Zierfolie 12 umfasst eine Haftschicht 18, eine Basisfolie 19, eine Metallschicht 20 und ein Versiegelungsharz 21. Die Haftschicht 18 ist eine Schicht zum Verbinden der Zierfolie 12 mit der verzierten Region 11. Die Haftschicht 18 wird durch Aufbringen eines Haftmaterials auf eine Oberfläche der Basisfolie 19 ausgebildet, wobei sich die Oberfläche auf einer Seite befindet, die derjenigen einer Oberfläche, auf welcher die Metallschicht 20 ausgebildet wird, gegenüberliegt. Typen, Aufbringungsverfahren und dergleichen des Haftmaterials sind nicht beschränkt. Eine Oberfläche der Haftschicht 18, die Oberfläche, die mit der verzierten Region 11 verbunden wird, entspricht der Verbindungsfläche 12b der Zierfolie 12.
Die Basisfolie 19 ist aus einem eine Orientierbarkeit aufweisenden Material gefertigt und typischerweise wird als Basisfolie 19 eine Harzfolie verwendet. Als Material für die Basisfolie 19 wird beispielsweise PET (Polyethylenterephthalat), PC (Polycarbonat), PMMA (Polymethacrylat), PP (Polypropylen) oder dergleichen verwendet. Es können auch andere Materialien verwendet werden.
Es sei darauf hingewiesen, dass, da die Basisfolie 19 eine in Kontakt mit dem Metall befindliche Schicht ist, bei Verwendung von beispielsweise einem Material auf Vinylchloridbasis, freies Chlor eine Korrosion des Metalls fördern kann. Durch Auswahl von Materialien auf Nicht-Vinylchloridbasis als Material der Basisfolie 19 lässt sich die Korrosion des Metalls verhindern. Selbstverständlich ist das Material nicht darauf beschränkt.
Die Metallschicht 20 wird so ausgebildet, dass sie bewirkt, dass die verzierte Region 11 das metallische äußere Erscheinungsbild aufweist. In der Metallschicht 20, bei der es sich um eine in Bezug auf die Basisfolie 19 durch Vakuumaufdampfung ausgebildete Schicht handelt, wird eine große Anzahl von Haarrissen (im folgenden kurz „Haarrisse“ genannt) 22 ausgebildet.
Diese Haarrisse 22 bilden eine Mehrzahl unterbrochene Flächen in der Metallschicht 20 aus, und der Schichtwiderstandswert wird erhöht, so dass ein hohes Maß an Isolierung bereitgestellt wird. Somit kann ein Entstehen eines Wirbelstroms beim Anlegen der Funkwellen an den Verkleidungsabschnitt 101 ausreichend unterdrückt werden. Dadurch kann eine durch Wirbelstromverluste verursachte Abnahme der elektromagnetischen Energie ausreichend unterdrückt werden, und es wird eine hohe Funkwellendurchlässigkeit aufgewiesen.
Die Foliendicke der Metallschicht 20 wird innerhalb einer Region von beispielsweise 50 nm oder mehr und 300 nm oder weniger eingestellt. Wenn die Foliendicke übermäßig klein ist, werden Lichtstrahlen hindurchgelassen und bewirken eine Abnahme des Reflexionsgrads im sichtbaren Lichtband. Wenn die Foliendicke übermäßig groß ist, neigt die Oberflächenform dazu rau zu sein und die Abnahme des Reflexionsgrads zu bewirken. Ferner nimmt mit kleiner werdender Foliendicke ein Betrag der Abnahme des Reflexionsgrads nach Prüfung bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit (beispielsweise 75 °C und 90 % RH über 48 Stunden) zu. Es sei darauf hingewiesen, dass RH als Abkürzung für „relative Luftfeuchtigkeit“ steht.
Durch Einstellen der Foliendicke innerhalb des vorgenannten Bereichs in Anbetracht dieser Faktoren wurde erfolgreich eine funkwellenübertragende Oberfläche ausgebildet, die einen hohen Reflexionsgrad beibehielt. Insbesondere wurde durch Einstellen der Foliendicke innerhalb eines Bereichs von 50 nm oder mehr und 150 nm oder weniger ein hoher Reflexionsgrad erfolgreich beibehalten und die hohe Funkwellendurchlässigkeit wurde aufgewiesen. Selbstverständlich ist die Foliendicke der Metallschicht 20 nicht auf diese Bereiche beschränkt und kann zweckgemäß eingestellt werden, solange gewünschte Charakteristiken aufgewiesen werden. Als Alternative kann beispielsweise ein spezieller optimaler Zahlenbereich innerhalb des Bereichs von 50 nm oder mehr und 300 nm oder weniger eingestellt werden.
Das Versiegelungsharz 21, das aus einem transparenten Material gefertigt ist, wirkt als Schutzschicht (harte Beschichtungsschicht), die die Basisfolie 19 und die Metallschicht 20 schützt. Das Versiegelungsharz 21 wird beispielsweise durch Aufbringen eines UV-härtbaren Harzes, eines wärmehärtenden Harzes, eines härtbaren Zweikomponentenharzes oder dergleichen ausgebildet. Durch Ausbilden des Versiegelungsharzes 21 werden beispielsweise eine Glättung, eine Bewuchsverhinderung, eine Ablösungsverhinderung, ein Verkratzschutz und dergleichen erzielt. Es sei darauf hingewiesen, dass als das Schutzteil eine Beschichtung mit einem Acrylharz oder dergleichen durchgeführt werden kann. Die Wahl der Materialien auf Nicht-Vinylchlorid-Basis als das Versiegelungsharz 21 ist zum Verhindern der Korrosion des Metalls vorteilhaft.
Ferner weist das Versiegelungsharz 21 auch die Funktion auf, die Haarrisse 22 in der Metallschicht 20 zu fixieren und zu verhindern, dass sie sich schließen. Mit anderen Worten, das Versiegelungsharz 21 wirkt auch als Fixierschicht. Damit kann die ausreichende Funkwellendurchlässigkeit aufgewiesen werden, und die Funkwellendurchlässigkeit kann über einen langen Zeitraum beibehalten werden. Es sei darauf hingewiesen, dass eine Schicht, die als Schutzschicht wirkt und eine Schicht, die als Fixierschicht wirkt, die getrennt voneinander auszulegen sind, als Deckschicht mit Doppelschichtstruktur auf der Metallschicht 20 ausgebildet werden können.
Eine Oberfläche des Versiegelungsharzes 21, das heißt, eine Oberfläche auf einer Seite, die einer die Metallschicht 20 abdeckenden Seite gegenüberliegt, entspricht der Designoberfläche 12a der Zierfolie 12. Es sei darauf hingewiesen, dass beispielsweise eine bedruckte Schicht auf der Oberfläche des Versiegelungsharzes 21 (Designoberfläche 21a) oder der unteren Fläche des Versiegelungsharzes 21 ausgebildet werden kann. Damit lässt sich die Designbarkeit erhöhen.
Bei dieser Ausführungsform wird beim Ausbilden der Zierfolie 12 zunächst eine die Basisfolie 19 und die Metallschicht 20 umfassende Glanzfolie 23 ausgebildet. Dann werden die Haftschicht 18 und das Versiegelungsharz 21 in Bezug auf die Glanzfolie 23 ausgebildet. Es sei darauf hingewiesen, dass eine Reihenfolge des Ausbildens dieser Schichten nicht hierauf beschränkt ist. Ferner können, beispielsweise in Abhängigkeit von einer Formungsbedingung des Verkleidungsabschnitts 101, die Haftschicht 18 und das Versiegelungsharz 21 entfallen. In diesem Fall wird die Glanzfolie 23 als die Zierfolie gemäß der vorliegenden Technik mit der verzierten Region 11 verbunden.
3 ist ein Foto eines Oberflächenzustands der Metallschicht 20 der Glanzfolie 23 in vergrößertem Maßstab durch ein Mikroskop. Bei dieser Ausführungsform wird eine Aluminiumschicht, welcher Sauerstoff als vorbestimmtes Element zugegeben wird, als die Metallschicht 20 auf der Basisfolie 19 ausgebildet. Dann wird die Basisfolie 19 unter einer prozentualen Orientierung von 2 % (Betrag der Orientierung bezüglich einer Originalgröße) und Substraterwärmung von 130 °C biaxial orientiert. Damit lassen sich die Haarrisse 22 einfach ausbilden.
Wie in einem Foto M1 abgebildet, sind die Haarrisse 22 in der Metallschicht 20 in einem maschenartigen Muster entlang biaxialer Richtungen ausgebildet. Mit anderen Worten, die Haarrisse 22 sind entlang zweier im Wesentlichen zueinander orthogonaler Richtungen in einer Weise ausgebildet, dass die Haarrisse 22 einander kreuzen. Ein Abstand (Rissintervall) der Haarrisse 22 in jeder der Richtungen ist beispielsweise in einem Bereich von 1 µm oder mehr und 500 µm oder weniger eingestellt.
Insbesondere wenn der Abstand übermäßig klein ist, werden von den Oberflächen der Metallschicht 20 zu reflektierende Lichtstrahlen gestreut und eine eine Lichtdurchlässigkeit aufweisende Fläche von Leerstellen (Lücken) nimmt zu. Der Reflexionsgrad nimmt somit ab. Wenn der Abstand übermäßig groß ist, verringert sich indes die Funkwellendurchlässigkeit. Durch Einstellen des Abstands innerhalb des Bereichs von 1 µm oder mehr und 500 µm oder weniger, kann unter Beibehaltung des hohen Reflexionsgrades die Funkwellendurchlässigkeit aufgewiesen werden. Beispielsweise lassen sich elektromagnetische Wellen von 2,45 GHz für WiFi und Bluetooth (Wellenlänge von etwa 12,2 cm) ausreichend übertragen.
Selbstverständlich ist der Abstand der Haarrisse 22 nicht auf diesen Bereich beschränkt und kann zweckgemäß eingestellt werden, solange sich gewünschte Charakteristiken zeigen. Beispielsweise wurden durch Einstellen des Abstandes innerhalb eines Bereich von 50 µm und 200 µm oder weniger, ein hoher Reflexionsgrad und die hohe Funkwellendurchlässigkeit ausreichend aufgewiesen. Als Alternative kann beispielsweise ein spezieller optimaler Zahlenbereich innerhalb des Bereichs von 1 µm oder mehr und 500 µm oder weniger eingestellt werden.
Eine Auswertung des Schichtwiderstands der Metallschicht 20 im Foto M1 unter Verwendung eines Vier-Fühler-Widerstands ergab isolierende Eigenschaften. Ferner ergaben Messungen des Oberflächenreflexionsgrads im sichtbaren Lichtband (400 nm bis 700 nm) unter Verwendung eines Spektralphotometers (U-4100 „produced by Hitachi, Ltd.“) einen Wert von 70% oder mehr. Mit anderen Worten, die eine Oberfläche mit dem hohen Reflexionsgrad, einem metallischen Glanz und der ausreichenden Funkwellendurchlässigkeit aufweisende Metallschicht 20 wurde erfolgreich ausgebildet.
Es sei darauf hingewiesen, dass, wenn die Schutzschicht, wie etwa das Versiegelungsharz 21 oder die harte Beschichtungsschicht ausgebildet wird, der Oberflächenreflexionsgrad um etwa 5% abnimmt. In Anbetracht dieses Phänomens lässt sich durch Verwendung der Zierfolie 12 gemäß der vorliegenden Technik der Wert des Oberflächenreflexionsgrades unter dem Zustand, in dem die Schutzschicht ausgebildet wird, bis auf 65% oder mehr erhöhen.
4 zeigt in einer erläuternden Ansicht eine Zugabekonzentration des Sauerstoffs in einer Dickenrichtung der Metallschicht 20. A von 4 zeigt in einer schematischen Ansicht die Metallschicht 20 in ihrem Querschnitt, wobei die Zugabekonzentration des Sauerstoffs in Graustufen dargestellt ist. Je höher die Zugabekonzentration wird, desto dunkler wird der Ton, in welcher eine der höheren Zugabekonzentration entsprechende Region dargestellt ist. Je niedriger die Zugabekonzentration wird, desto heller wird der Ton, in welcher eine der niedrigeren Zugabekonzentration entsprechende Region dargestellt ist. Es sei darauf hingewiesen, dass in der vorliegenden Offenbarung der Zustand, in dem die Zugabekonzentration niedrig ist, einen Zustand umfasst, in welchem die Zugabekonzentration null beträgt. B von 4 zeigt in einem schematischen Kurvenbild einen atomaren Zusammensetzungsprozentsatz zwischen Aluminium (metallischem Aluminium) und Aluminiumoxid an Positionen in der Dickenrichtung der Metallschicht 20.
Wie in A von 4 dargestellt, ist die Metallschicht 20 einschichtig und weist eine erste Oberfläche 20a und eine zweite Oberfläche 20b auf. Die erste Oberfläche 20a, bei der es sich um eine in 2 veranschaulichte Oberfläche auf der Seite mit der Designoberfläche 12a der Zierfolie 12 handelt, wird vom Benutzer durch das transparente Versiegelungsharz 21 hindurch visuell wahrgenommen. Die zweite Oberfläche 20b, bei der es sich um eine Oberfläche auf einer der ersten Oberfläche 20a gegenüberliegenden Seite handelt, ist mit der Basisfolie 19 zusammengefügt.
Die Metallschicht 20 wird so ausgebildet, dass sie in der Zugabekonzentration des Sauerstoffs variiert. Bei dieser Ausführungsform wird die Metallschicht 20 in einer Weise ausgebildet, so dass die Zugabekonzentration des Sauerstoffs von der zweiten Oberfläche 20b zur ersten Oberfläche 20a hin in der Dickenrichtung der Metallschicht 20 abnimmt. Mit anderen Worten, bei dieser Ausführungsform wird der Sauerstoff so zugegeben, dass die Zugabekonzentration des Sauerstoffs einen Gradienten entlang der Dickenrichtung aufweist. Es sei darauf hingewiesen, dass die Zugabekonzentration nicht notwendigerweise fortlaufend variieren muss und stufenweise variieren kann.
Wie in 4 gezeigt, entspricht eine erste nahe Region 25, bei der es sich um eine Region nahe der ersten Oberfläche 20a in der Dickenrichtung handelt, einer Region mit niedriger Zugabekonzentration, in welcher die Zugabekonzentration des Sauerstoffs relativ niedrig ist. Eine zweite nahe Region 26, bei der es sich um eine Region nahe der zweiten Oberfläche 20b handelt, entspricht einer Region mit hoher Zugabekonzentration, in welcher die Zugabekonzentration des Sauerstoffs relativ hoch ist.
Die „nahe Region“ bezieht sich auf eine Region in einem Bereich nahe jeder der Oberflächen mit Bezug auf eine Gesamtheit der Foliendicke, und beispielsweise eine spezielle Dicke aus jeder der Oberflächen ist nicht beschränkt. Insbesondere kann als „nahe Region“ eine nach innen gerichtete Region jeder der Oberflächen definiert sein, die einer Dicke bei einem vorbestimmten prozentualen Anteil der Gesamtheit der Dicke der Metallschicht 20 entspricht. Insbesondere kann eine Region, die einer Dicke von beispielsweise 1/4, 1/5 oder 1/6 der Gesamtheit der Dicke entspricht als die „nahe Region“ definiert sein. Selbstverständlich ist die Dicke der „nahen Region“ nicht hierauf beschränkt, und eine Region, die einer vorbestimmten Dicke aus jeder der Oberflächen entspricht, kann als die „nahe Region“ definiert sein. „Nahe Region“ kann beispielsweise umschrieben werden als Region in einer Nähe einer entsprechenden der Oberflächen.
Die Region mit niedriger Zugabekonzentration umfasst ferner eine Region, in welcher die Zugabekonzentration null beträgt. So entsprechen beispielsweise ein Fall, in dem der Sauerstoff einer Teilregion in der ersten nahen Region 25 nicht zugegeben wird, ein Fall, in dem der Sauerstoff einer Gesamtheit der ersten nahen Region nicht zugegeben wird, und dergleichen, dem Fall, in dem die erste nahe Region der Region mit niedriger Zugabekonzentration entspricht.
Wie in B von 4 gezeigt, nimmt ein prozentualer Anteil des Aluminiums, das mit dem Sauerstoff ungebunden ist, von der zweiten Oberfläche 20b zur ersten Oberfläche 20a hin zu. Indes nimmt ein prozentualer Anteil des Aluminiumoxids, das erzeugt wird, indem es mit dem Sauerstoff gebunden wird, von der zweiten Oberfläche 20b zur ersten Oberfläche 20a hin ab.
Wenn die Metallschicht 20 durch Zugeben des Sauerstoffs in einer solchen Weise ausgebildet wird, lassen sich die Haarrisse 22 durch Orientieren der Basisfolie 19 einfach ausbilden. Dies liegt wahrscheinlich daran, dass die Region mit hoher Zugabekonzentration, in welcher die Zugabekonzentration des Sauerstoffs relativ hoch ist, einer Region mit niedriger Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug in der Folie entspricht, und dass die Haarrisse 22 sich von dieser Region aus auszubilden beginnen.
Damit lässt sich die Metallschicht 20 beispielsweise aus dem Aluminium oder dergleichen fertigen, welches eine niedrige Härte und selbst bei Orientieren Schwierigkeiten bei der Ausbildung von Rissen aufweist. Das Aluminium weist einen hohen Reflexionsgrad im sichtbaren Lichtband auf, und es wird somit ermöglicht, dass die Designoberfläche 12a (erste Oberfläche 20a) den hohen Reflexionsgrad aufweist. Dadurch kann ein in hohem Maße designbarer metallischer Glanz aufgewiesen werden.
Ferner wird durch Reduzieren der Zugabekonzentration in der ersten nahen Region 25 auf der Seite mit der ersten Oberfläche 20a, so dass die erste nahe Region 25 als die Region mit niedriger Zugabekonzentration verwendet wird, ein prozentualer Anteil des Aluminiums in der ersten nahen Region 25 erhöht. Damit lässt sich der Reflexionsgrad der Designoberfläche 12a weiter erhöhen. Dadurch kann der Verkleidungsabschnitt 101 so ausgebildet werden, dass er die hohe Designbarkeit aufweist und in der Lage ist, ein Hindurchsenden von Funkwellen durch diesen hindurch zu ermöglichen, obwohl er das metallische äußere Erscheinungsbild aufweist.
5 zeigt in einer schematischen Ansicht ein Ausgestaltungsbeispiel einer Vakuumaufdampfungsvorrichtung. Eine Vakuumaufdampfungsvorrichtung 200 umfasst einen Folientransportmechanismus 201, eine Trennwand 202, einen Tiegel 203, eine Wärmequelle (nicht gezeigt) und einen Sauerstoffeintragsmechanismus 220, die in einer Vakuumkammer (nicht gezeigt) angeordnet sind.
Der Folientransportmechanismus 201 umfasst eine Abwickelrolle 205, eine Drehtrommel 206 und eine Aufwickelrolle 207. Die Basisfolie 19 wird von der Abwickelrolle 205 zur Aufwickelrolle 207 entlang einer Umfläche der Drehtrommel 206 transportiert.
Der Tiegel 203 ist in einer Position angeordnet, die der Drehtrommel 206 zugewandt ist. Der Tiegel 203 enthält Aluminium 90 als Metallmaterial, das die Metallschicht 20 ausbildet. Eine Region der Drehtrommel 206, die dem Tiegel 203 zugewandt ist, entspricht einer Abscheidungsregion 210. Die Trennwand 202 schränkt Feinpartikel 91 des Aluminiums 90 ein, die winkelförmig zu Regionen aus der Abscheidungsregion 210 hin gestreut werden. Der Sauerstoffeintragsmechanismus 220 ist in Bezug auf die Abscheidungsregion 210 an einer stromaufwärts gelegenen Seite (Seite der Abwickelrolle 205) angeordnet. Als Sauerstoffeintragsmechanismus 220 kann eine beliebige Vorrichtung verwendet werden.
Die Drehtrommel 206 wird ausreichend gekühlt, und in diesem Zustand wird die Basisfolie 19 transportiert. Der Sauerstoffeintragsmechanismus 220 bläst den Sauerstoff auf die Basisfolie 19. Der durch den Sauerstoffeintragsmechanismus 220 zuzuführende Sauerstoff entspricht einem das vorbestimmte Element enthaltenden Gas. Eine Eintragsrate (Strömungsrate: sccm) des Sauerstoffes ist nicht beschränkt und es kann eine beliebige Strömungsrate eingestellt werden.
In Synchronisierung mit der Sauerstoffzufuhr wird das Aluminium 90 im Tiegel 203 von der Wärmequelle, wie etwa einer Heizung, einem Laser, einer Elektronenkanone oder dergleichen (keines davon gezeigt) erhitzt. Damit wird aus dem Tiegel 203 ein die Feinpartikel 91 enthaltender Dampf erzeugt. Die im Dampf enthaltenen Feinpartikel 91 des Aluminiums 90 werden auf der durch die Abscheidungsregion 210 hindurchlaufenden Basisfolie 19 abgeschieden. Dabei wird als die Metallschicht 20 eine Aluminiumschicht, der der Sauerstoff zugegeben worden ist, auf die Basisfolie 19 abgeschieden.
Da der Sauerstoffeintragsmechanismus 220 auf der in Bezug auf die Abscheidungsregion 210 stromaufwärts gelegenen Seite angeordnet ist, nimmt eine Menge des einem Teil der Metallschicht 20 zuzugebenden Sauerstoffs zu, wobei der Teil auf der Basisfolie 19 auf der stromaufwärts gelegenen Seite ausgebildet wird. Indes nimmt eine Menge des einem anderen Teil der Metallschicht 20 zuzugebenden Sauerstoffs ab, wobei der andere Teil auf einer stromabwärts gelegenen Seite ausgebildet wird. Mit anderen Worten, eine Abscheidungsbeginn-Oberfläche entspricht einer Oberfläche mit einer höchsten Zugabekonzentration, und eine Abscheidungsende-Oberfläche entspricht einer Oberfläche mit einer niedrigsten Zugabekonzentration.
Auf solche Weise lässt sich durch Einstellen der Position des Sauerstoffeintragsmechanismus 220 die in 4 gezeigte Metallschicht 20, in welcher die Zugabekonzentration des Sauerstoffes von der zweiten Oberfläche 20b zur ersten Oberfläche 20a hin zunimmt, einfach ausbilden. Es sei darauf hingewiesen, dass die zweite Oberfläche 20b der Metallschicht 20 der Abscheidungsbeginn-Oberfläche entspricht und die erste Oberfläche 20a derselben der Abscheidungsende-Oberfläche entspricht.
Bei dieser Ausführungsform lässt sich die Vakuumaufdampfung mittels des Walze-zu-Walze-Systems kontinuierlich durchführen. Es lassen sich somit eine signifikante Kostenreduzierung und eine signifikante Produktionssteigerung erzielen. Selbstverständlich ist die vorliegende Technik auch auf einen Fall anwendbar, in dem eine diskontinuierliche Vakuumaufdampfungsvorrichtung verwendet wird.
6 zeigt in einer schematischen Ansicht ein Ausgestaltungsbeispiel einer biaxialen Orientierungsvorrichtung. Eine biaxiale Orientierungsvorrichtung 250 umfasst ein Basisteil 251 und vier Orientierungsmechanismen 252, die auf dem Basisteil 251 angeordnet sind und im Wesentlichen eine zueinander gleiche Ausgestaltung aufweisen. Zwei der vier Orientierungsmechanismen 252 sind auf einer von zwei zueinander orthogonalen Achsen (x-Achse und y-Achse) angeordnet, und die beiden anderen sind auf einer anderen der beiden Achsen angeordnet, so dass sie einander auf den Achsen jeweils zugewandt sind. Es erfolgt nun eine Beschreibung mit Bezugnahme auf einen Orientierungsmechanismus 252a, der eine Glanzfolie 23' in einer zu einem Pfeil der y-Achsen-Richtung entgegengesetzten Richtung orientiert.
Der Orientierungsmechanismus 252a umfasst einen feststehenden Block 253, einen beweglichen Block 254 und eine Mehrzahl Klemmen 255. Der feststehende Block 253 ist auf dem Basisteil 251 festgelegt. Eine sich in einer Orientierungsrichtung (y-Richtung) erstreckende Orientierungsschraube 256 durchsetzt den feststehenden Block 253.
Der bewegliche Block 254 ist auf dem Basisteil 251 beweglich angeordnet. Der bewegliche Block 254 ist mit der den feststehenden Block 253 durchdringenden Orientierungsschraube 256 verbunden. Somit kann durch Betätigen der Orientierungsschraube 256 der bewegliche Block 254 in der y-Richtung bewegt werden.
Die Mehrzahl Klemmen 255 sind entlang der zur Orientierungsrichtung orthogonalen Richtung (x-Richtung) angeordnet. Eine sich in der x-Richtung erstreckende Gleitwelle 257 durchsetzt sämtliche der Mehrzahl Klemmen 255. Eine Position in der x-Richtung der Klemmen 255 kann jeweils entlang der Gleitwelle 257 verändert werden. Die Mehrzahl Klemmen 255 und der bewegliche Block 254 sind jeweils mit Kopplungsgliedern 258 und Kopplungsbolzen 259 miteinander gekoppelt.
Der prozentuale Orientierungsanteil wird durch einen Betrag der Betätigung der Orientierungsschraube 256 gesteuert. Ferner kann der prozentuale Orientierungsanteil auch durch Einstellen beispielsweise der Anzahl oder der Positionen der Mehrzahl Klemmen 255 und einer Länge der Kopplungsglieder 258 gesteuert werden. Es sei darauf hingewiesen, dass die Ausgestaltung der biaxialen Orientierungsvorrichtung 250 nicht beschränkt ist. Zwar orientiert die biaxiale Orientierungsvorrichtung 250 gemäß dieser Ausführungsform biaxial eine Folie, bei der es sich um einen voll ausgeschnittenen Bogen handelt, die biaxiale Orientierung kann jedoch kontinuierlich mit Rollen durchgeführt werden. Beispielsweise kann die kontinuierliche biaxiale Orientierung durch Beaufschlagen mit einer mechanischen Spannung in einer Laufrichtung zwischen den Rollen durchgeführt werden, und durch Beaufschlagen mit einer mechanischen Spannung orthogonal zur Laufrichtung durch die Klemmen 255, die zwischen den Rollen bereitgestellt und synchron zur Laufbewegung bewegt werden.
Die Glanzfolie 23' wird nach der Vakuumaufdampfung auf dem Basisteil 201 angeordnet und die Mehrzahl Klemmen 255 des Orientierungsmechanismus 252 werden an jeder der vier Seiten befestigt. Die Glanzfolie 23' wird durch eine temperaturgesteuerte Heizlampe oder einen temperaturgesteuerten Heißwind (keines davon gezeigt) erhitzt und in diesem Zustand werden die vier Orientierungsschrauben 256 betätigt. Auf solche Weise wird die biaxiale Orientierung durchgeführt. Bei dieser Ausführungsform wird die Basisfolie 19 unter einer prozentualen Orientierung von 2 % und Substraterhitzung bei 130 °C in jeder der Achsenrichtungen biaxial orientiert. Damit werden, wie in 3 abgebildet, die Haarrisse 22 im maschenartigen Muster entlang der Richtungen (biaxialen Richtungen) orthogonal zu den Orientierungsrichtungen ausgebildet.
Wenn die prozentuale Orientierung übermäßig niedrig ist, werden die Haarrisse 22 unzweckmäßig ausgebildet und die Metallschicht 20 weist eine Leitfähigkeit auf. In diesem Fall kann, beispielsweise durch Beeinflussung durch den Wirbelstrom, die ausreichende Funkwellendurchlässigkeit nicht aufgewiesen werden. Indes nehmen, wenn die prozentuale Orientierung übermäßig hoch ist, Schäden an der Basisfolie 19 nach der Orientierung zu. Dadurch können beim Verbinden der Zierfolie 12 mit der verzierten Region 11 Lufteinschlüsse, Knitter oder dergleichen entstehen, so dass der Ausstoß reduziert wird. Ferner können die Basisfolie 19 selbst oder die Metallschicht 20 selbst verformt werden, so dass die Designbarkeit des Metall-Zierabschnitts 10 degradiert wird. Diese Probleme können auch entstehen, wenn die Metallschicht 20 von der Basisschicht 19 abgezogen und transferiert wird.
Bei der Glanzfolie 23 gemäß dieser Ausführungsform können die Haarrisse 22 bei einem Orientierungsprozentsatz von nur 2% oder weniger in jeder der Achsenrichtungen zweckmäßig ausgebildet werden. Damit lassen sich die Schäden an der Basisfolie 19 ausreichend verhindern und der Ausstoß erhöhen. Ferner lässt sich eine hohe Designbarkeit des mit der Zierfolie 12 verbundenen Metall-Zierabschnitts 10 beibehalten. Selbstverständlich kann der Orientierungsprozentsatz zweckgemäß eingestellt werden, und es kann ein Orientierungsprozentsatz von 2 % oder mehr eingestellt werden, sofern die oben beschriebenen Probleme nicht auftreten.
7 zeigt in einer schematischen Querschnittansicht ein weiteres Ausgestaltungsbeispiel des Metall-Zierabschnitts. In dem in 7 veranschaulichten Beispiel ist die Haftschicht 18 auf dem die Metallschicht 20 bedeckenden Versiegelungsharz 21 ausgebildet, und die Seite mit dem Versiegelungsharz 21 ist mit der verzierten Region 11 des Verkleidungsabschnitts 101 verbunden. Somit entspricht die Oberfläche der Basisfolie 19, die sich auf der Seite befindet, die derjenigen der Oberfläche, auf welcher die Metallschicht 20 ausgebildet ist, gegenüberliegt, der Designoberfläche 12a der Zierfolie 12. In diesem Fall kann die zu verwendende Basisfolie 19 transparent sein, und das zu verwendende Versiegelungsharz 21 kann opak sein. Mit anderen Worten, das zu verwendende Versiegelungsharz 21 kann in beliebigen Farben gefärbt sein. Damit lässt sich die Designbarkeit erhöhen.
Es sei darauf hingewiesen, dass die Schutzschicht auf der Basisfolie 19 ausgebildet werden kann, oder die Basisfolie 19 eine Funktion als Schutzschicht aufweisen kann. Als Alternative kann eine Schicht mit Funktionen von allen - der die Metallschicht 20 schützenden Schutzschicht, der die Haarrisse 22 am Schließen hindernden Fixierschicht und der Verbindungsschicht zum Verbinden der Zierfolie 12 mit der verzierten Region 11 - so ausgebildet werden, dass sie die Metallschicht 20 bedeckt.
8 zeigt in einer erläuternden Ansicht eine Zugabekonzentration von Sauerstoff in einer Dickenrichtung der in 7 veranschaulichten Metallschicht 20. Da die Seite mit der Basisfolie 19 der Designoberfläche 12a entspricht, entspricht eine mit der Basisfolie 19 verbundene Oberfläche (Abscheidungsbeginn-Oberfläche) der ersten Oberfläche 20a, und eine Oberfläche auf einer gegenüberliegenden Seite (Abscheidungsende-Oberfläche) entspricht der zweiten Oberfläche 20b. Auch kann in diesem Fall die Zugabekonzentration des Sauerstoffs von der zweiten Oberfläche 20b zur ersten Oberfläche 20a hin reduziert werden. Damit lässt sich der Reflexionsgrad im sichtbaren Lichtband in der Designoberfläche 12a (erste Oberfläche 20a) erhöhen. Dadurch kann der in hohem Maße designbare metallische Glanz aufgewiesen werden.
Bei der in 5 veranschaulichten Vakuumaufdampfungsvorrichtung 200 lässt sich durch Anordnen des Sauerstoffeintragsmechanismus 220 auf der in Bezug auf die Abscheidungsregion 210 stromabwärts gelegenen Seite (Seite mit der Wickelrolle 207), die Metallschicht 20 mit einer in 8 gezeigten Verteilung der Abscheidungskonzentration einfach ausbilden. Selbstverständlich können andere Verfahren zum Einsatz kommen.
9 zeigt in einer Tabelle die prozentualen Anteile von Aluminium in den Metallschichten 20 und optische Charakteristiken nach den Prüfungen von jeweils als die Zierfolie 12 angefertigten Proben 1 bis 4 bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit. 10 bis 12 zeigen in Kurvenbildern Zusammensetzungsverteilungen in der Dickenrichtung der Metallschichten 20 in den Proben 1 bis 3.
Hier wurden bei jeder der Zierfolien 12, als welche die Proben 1 bis 4 angefertigt wurden, die Basisfolie 19, eine Trägerschicht und die Metallschicht 20 in dieser Reihenfolge laminiert. Die Trägerschicht wird zu dem Zweck ausgebildet, eine Ausführung eines engen Kontakts in Bezug auf die Metallschicht 20 zu sichern und weist die Funktion auf, in einem Orientierungsschritt die Rissbildung in der Metallschicht 20 zu induzieren. Einzelheiten dazu werden im Folgenden unter Bezugnahme auf 18 und 19 beschrieben.
Es wird zunächst ein Verfahren zur Untersuchung einer atomaren Zusammensetzung in der Dickenrichtung der Metallschicht 20 beschrieben. 13, bei der es sich um ein Kurvenbild zur Beschreibung des Verfahrens handelt, zeigt ein Beispiel einer Röntgenphotoelektronenspektroskopieuntersuchung (XPS-Untersuchung) eines Narrow-Scan-Spektrums (Winkelauflösungsvermögen) im A12p.
Bei dieser Ausführungsform wurden, um die Zusammensetzungsverteilung in der Dickenrichtung der Metallschicht 20 zu untersuchen, Innenseiten der Proben durch Oberflächenätzung, insbesondere durch Bestrahlen mit Ar-Ionen, freigelegt und dann sequentiell Oberflächenzusammensetzungsuntersuchungen durchgeführt. XPS-Quantitätsbestimmungen werden üblicherweise auf der Basis einer Photoelektronen-Peakfläche durchgeführt. Die Peakfläche ist proportional zu einem prozentualen Atomanteil und einer Empfindlichkeit von hervorgehobenen Atomen. Ein durch Teilen einer Peakfläche A durch einen RSF (Relativempfindlichkeitsfaktor) erhaltener Quotient ist somit ein zum prozentualen Atomanteil proportionaler Wert. Daher kann mittels folgender Gleichung (1) eine relative Quantifizierung durchgeführt werden, bei welcher eine Summe zu messender quantitativer Werte eines Elementes als 100 Atom% erhalten wird.
[Math. 1] $Ci = Ai/RSFi/ Σ Aj/RSFi \times 100$

Ci: quantitativer Wert von Element i (At-%)
Ai: Peakfläche von Element i
RSFi: relativer Empfindlichkeitsfaktor von Element i

Eine Position eines Photoelektronen-Peaks verschiebt sich gemäß Differenzen in Bindungszuständen der Elemente, und die Bindungsenergie von Elektronen im A12p-Orbital in einem Zustand des Aluminiums und die Bindungsenergie derselben in einem Zustand des Aluminiumoxids sind somit voneinander verschieden. Also sind, wie in 3 durch Messwerte und eine Spektralwellenform angegeben, ihre Peakpositionen voneinander verschieden. Es sei darauf hingewiesen, dass die Spektralwellenform Ergebnisse einer Anpassung der gemessenen Werte sind.
Diese Spektralwellenform wird in eine lineare Summe einer nur aus dem Aluminium zu messenden idealen Wellenform und einer nur aus dem Aluminiumsauerstoff zu messenden idealen Wellenform zerlegt. Peakflächen dieser Wellenformen werden dann in die Gleichung (1) eingesetzt. Damit werden sowohl ein prozentualer Anteil des Aluminiums als auch ein prozentualer Anteil des Aluminiumoxids in der Metallschicht 20 quantifiziert. Es sei darauf hingewiesen, dass als Position der Abscheidungsbeginn-Oberfläche der Metallschicht 20 eine Position eingestellt wird, an welcher ein prozentualer Anteil eines Kohlenstoffgehalts die Hälfte eines prozentualen Anteils eines Kohlenstoffgehalts in einer organischen Schicht (Trägerschicht) unter der Metallschicht 20 beträgt. Es sei darauf hingewiesen, dass auch dann, wenn die Trägerschicht nicht ausgebildet wird, eine Position der Abscheidungsbeginn-Oberfläche ähnlich geschätzt werden kann, mit Bezug auf die Basisfolie 19 als die organische Schicht.
Die Position in der Dickenrichtung der Metallschicht 20 kann beispielsweise berechnet werden wie folgt. Insbesondere wird die Dicke der Metallschicht 20 vorab mittels eines Querschnitts-Transmissionselektronenmikroskops gemessen. Es wird eine Zeitdauer der Bestrahlung mit den Ar-Ionen in einer Einzelätzung festgelegt, und die Zusammensetzungsuntersuchung mittels des XPS wird bei jedem Ätzen durchgeführt. Dann wird daraus, wie viele Male das Ätzen durchgeführt wird, bis der prozentuale Anteil des Kohlenstoffgehalts auf die Hälfte des prozentualen Anteils des Kohlenstoffgehalts in der organischen Schicht unter der Metallschicht 20 reduziert ist (aus der Anzahl der Ätzungen bis zur Abscheidungsbeginn-Oberfläche) eine Ätztiefe pro Anzahl von Ätzungen berechnet (Dicke der Metallschicht 20 / Anzahl der Ätzungen). Damit lassen sich die Positionen in der Dickenrichtung der den Zusammensetzungsuntersuchungen unterzogenen Oberflächen einfach berechnen.
Im Allgemeinen unterscheiden sich in vielen Fällen Metalle und Oxide in der Ätzrate voneinander. Wenn sich das Aluminium und das Aluminiumoxid im prozentualen Anteil voneinander unterscheiden, unterscheiden sich ihre Ätztiefen pro Bestrahlungszeitdauer voneinander. Durch Berechnen einer durchschnittlichen Ätzrate in Bezug auf die Gesamtheit der Metallschicht 20, wie oben beschrieben, zum Beispiel, kann die Differenz der Ätzrate vernachlässigt werden, was die Zusammensetzungsuntersuchungen in der Dickenrichtung vereinfacht. Selbstverständlich können andere Verfahren, wie etwa ein Verfahren, das ein Messen der Dicke bei jedem Ätzen umfasst, durchgeführt werden.
Mit Bezug auf die Probe 1, unter dem Gesichtspunkt eines prozentualen Anteils eines Kohlenstoffgehalts in 10, versteht es sich, dass die Position der Abscheidungsbeginn-Oberfläche etwa bei 125 nm liegt, das heißt, die Dicke der Metallschicht 20 beträgt etwa 125 nm. Wie in 9 gezeigt, ist der Sauerstoffeintragsmechanismus 220 auf der stromabwärts gelegenen Seite angeordnet. Ein durchschnittlicher prozentualer Anteil des Aluminiums in einer nahen Region von 0 nm bis etwa 20 nm auf der Abscheidungsbeginn-Oberflächenseite beträgt 35 At.-%. Ein durchschnittlicher prozentualer Anteil des Aluminiums in einer nahen Region von 0 nm bis etwa 20 nm auf der Abscheidungsende-Oberflächenseite beträgt 14 At.-%. Ein durchschnittlicher prozentualer Anteil des Aluminiums in der Gesamtheit der Metallschicht 20 beträgt 30 At.-%. Durch Verwendung der ersten Oberfläche 20a als die Abscheidungsende-Oberfläche, kann der in hohem Grade designbare metallische Glanz aufgewiesen werden.
Die Probe 2 wird mit einer höheren Eintragsrate (Strömungsrate: sccm) des Sauerstoffs als derjenigen der Probe 1 angefertigt. Unter dem Gesichtspunkt eines prozentualen Anteils eines Kohlenstoffgehalts in 11, versteht es sich, dass die Position der Abscheidungsbeginn-Oberfläche etwa bei 140 nm liegt, das heißt, die Dicke der Metallschicht 20 beträgt etwa 140 nm. Wie in 9 gezeigt, ist der Sauerstoffeintragsmechanismus 220 auf der stromabwärts gelegenen Seite angeordnet. Der durchschnittliche prozentuale Anteil des Aluminiums in der nahen Region von 0 nm bis etwa 20 nm auf der Abscheidungsbeginn-Oberflächenseite beträgt 38 At.-%. Der durchschnittliche prozentuale Anteil des Aluminiums in der nahen Region von 0 nm bis etwa 20 nm auf der Abscheidungsende-Oberflächenseite beträgt 3 At.-%. Der durchschnittliche prozentuale Anteil des Aluminiums in der Gesamtheit der Metallschicht 20 beträgt 24 At.-%. Durch Verwendung der ersten Oberfläche 20a als die Abscheidungsende-Oberfläche, kann der in hohem Grade designbare metallische Glanz aufgewiesen werden.
Die Probe 3 wird mit einer im Wesentlichen gleichen Eintragsrate (Strömungsrate: sccm) des Sauerstoffs wie derjenigen der Probe 2 angefertigt. Indes werden andere Abscheidungsbedingungen, wie etwa die Abscheidungsrate, gegenüber denen bei der Anfertigung der Probe 2 verändert.
Unter dem Gesichtspunkt eines prozentualen Anteils eines Kohlenstoffgehalts in 12, versteht es sich, dass die Position der Abscheidungsbeginn-Oberfläche etwa bei 150 nm liegt, das heißt, die Dicke der Metallschicht 20 beträgt etwa 150 nm. Wie in 9 gezeigt, ist der Sauerstoffeintragsmechanismus 220 auf der stromabwärts gelegenen Seite angeordnet. Der durchschnittliche prozentuale Anteil des Aluminiums in der nahen Region von 0 nm bis etwa 20 nm auf der Abscheidungsbeginn-Oberflächenseite beträgt 59 At.-%. Der durchschnittliche prozentuale Anteil des Aluminiums in der nahen Region von 0 nm bis etwa 20 nm auf der Abscheidungsende-Oberflächenseite beträgt 1 At.-%. Der durchschnittliche prozentuale Anteil des Aluminiums in der Gesamtheit der Metallschicht 20 beträgt 24 At.-%. Durch Verwendung der ersten Oberfläche 20a als die Abscheidungsende-Oberfläche, kann der in hohem Grade designbare metallische Glanz aufgewiesen werden.
Die Probe 4 wird durch Anordnen des Sauerstoffeintragsmechanismus 220 auf der stromaufwärts gelegenen Seite angefertigt. Der durchschnittliche prozentuale Anteil des Aluminiums in der nahen Region von 0 nm bis etwa 20 nm auf der Abscheidungsbeginn-Oberflächenseite beträgt 2 At.-%. Der durchschnittliche prozentuale Anteil des Aluminiums in der nahen Region von 0 nm bis etwa 20 nm auf der Abscheidungsende-Oberflächenseite beträgt 46 At.-%. Der durchschnittliche prozentuale Anteil des Aluminiums in der Gesamtheit der Metallschicht 20 beträgt 25 At.-%. Durch Verwendung der ersten Oberfläche 20a als die Abscheidungsbeginn-Oberfläche kann der in hohem Grade designbare metallische Glanz aufgewiesen werden.
Als nächstes maßen die Erfinder die optische Messung, indem sie die Prüfungen der Proben 1 bis 4 bei hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit durchführten. Insbesondere, wie in 9 gezeigt, maßen die Erfinder, ob eine Transparentisierung erfolgte und Varianz im Reflexionsgrad im sichtbaren Lichtband nach Lagerung bei 75 °C und 90 % RH für 8 Tage. In Bezug auf die Transparentisierung wurde ermittelt, dass die Transparentisierung auftrat, wenn eine Durchlässigkeit im sichtbaren Lichtband 5 % oder mehr betrug, dass die Transparentisierung nicht auftrat, wenn die Durchlässigkeit weniger als 5 % betrug. Es sei darauf hingewiesen, dass in der Tabelle die Designoberfläche der Proben 1 bis 3 jeweils der Abscheidungsbeginn-Oberfläche (durch die transparente Trägerschicht und die Basisfolie 19 hindurch gemessen) entspricht, und die Designoberfläche der Probe 4 der Abscheidungsende-Oberfläche entspricht.
Es sei darauf hingewiesen, dass in einem Anfangsstadium, in welchem die Proben 1 bis 4 angefertigt wurden, die Durchlässigkeit jeder der Proben 1 % oder weniger betrug, das heißt, die Transparentisierung fand nicht statt. Der Reflexionsgrad der Designoberflächen lag jeweils im Bereich von 75 % bis 85 %. Mit anderen Worten, es wurde ein signifikant hochgradig designbarer metallischer Glanz aufgewiesen.
Mit Bezug auf die Probe 1 beträgt die Durchlässigkeit auch nach der Lagerung für 8 Tage 2 % oder weniger, das heißt, die Transparentisierung wurde nicht beobachtet. Die Variation des Reflexionsgrads der Designoberfläche beträgt weniger als 10%, das heißt, es wird ein hoher Reflexionsgrad beibehalten. Auch mit Bezug auf die Probe 2 beträgt die Durchlässigkeit 2 % oder weniger, das heißt, die Transparentisierung wurde nicht beobachtet. Indes wurde, verglichen mit der Probe 1, eine Abnahme des Reflexionsgrades der Designoberfläche beobachtet, und die Varianz im Reflexionsgrad trat in einem Bereich bis zu 30 % auf. Dies liegt wahrscheinlich an einer Differenz im durchschnittlichen prozentualen Anteil des Aluminiums nahe der Abscheidungsende-Oberfläche, die nachfolgend beschrieben wird.
Mit Bezug auf die Proben 3 und 4 betrug die Durchlässigkeit 10 % oder mehr, und die Transparentisierung wurde beobachtet. Außerdem wurde die Abnahme des Reflexionsgrads der Designoberfläche deutlich beobachtet.
14 ist ein Foto einer Querschnitts-TEM-Aufnahme der Metallschicht 20 in der Probe 3 (die Erfinder sind bereit, Fotos mit höheren Auflösungen vorzulegen). Bei dieser Ausführungsform wird beispielsweise ein reaktives Gas, wie etwa der Sauerstoff, in ein Metall, wie etwa das Aluminium, eingetragen, und es wird eine Folie ausgebildet, welcher der Sauerstoff zugegeben ist (Metallschicht 20). In diesem Fall, wie aus der Abscheidungsende-Oberfläche in 14 zu ersehen ist, verstand sich, dass die Folie an Feinheit verlor, also eine Foliendichte zur Abnahme neigte. Dadurch werden wahrscheinlich Wege ausgebildet, die ein Eindringen von Feuchtigkeit und dergleichen von außen ermöglichen, und die Oxidation der Metallschicht 20 wird gefördert, wodurch die Transparentisierung verursacht wird.
Wahrscheinlich tritt dies nicht nur auf der Abscheidungsende-Oberflächenseite auf, sondern auch in der Abscheidungsbeginn-Oberfläche auf der Seite, die mit der Basisfolie 19 verbunden ist. Mit anderen Worten, die Feuchtigkeit und dergleichen treten beispielsweise durch die Basisfolie 19 ins Innere ein, und es wird die Transparentisierung der Metallschicht 20 gefördert.
In diesem Zusammenhang stellten die Erfinder fest, dass in einem Zustand, in welchem nicht reagierte Teile des Metalls in der Abscheidungsbeginn-Oberfläche und der Abscheidungsende-Oberfläche verbleiben, insbesondere in der nahen Region in jeder der ersten Oberfläche 20a und der zweiten Oberfläche 20b, diese nicht reagierten Teile des Metalls sich sehr wahrscheinlich in einen Oxidbelag transformieren, so dass das Metall im Inneren vor Korrosion geschützt wird. Mit anderen Worten, die Erfinder stellten jeweils in der ersten nahen Region 25 auf der Seite mit der ersten Oberfläche 20a und in der zweiten nahen Region 26 auf der Seite mit der zweiten Oberfläche 20b fest, dass wenn ein prozentualer Anteil von Teilen des Metalls, die mit dem Sauerstoff ungebunden sind, gleich oder größer als ein vorbestimmter Schwellenwert ist, diese Teile, sobald diese Teile des Metalls oxidiert sind, sehr wahrscheinlich eine Passivierungsfunktion ausüben.
Es wurde festgestellt dass, wie in 9 gezeigt, beispielsweise jeweils in der nahen Region bis zu etwa 20 nm von der Abscheidungsbeginn-Oberfläche und in der nahen Region bis zu etwa 20 nm von der Abscheidungsende-Oberfläche, eine Degeneration des metallischen Glanzes erfolgreich verhindert wurde, wenn der prozentuale Anteil der Teile des Metalls, die mit dem Sauerstoff ungebunden waren, 3 At.-% oder mehr betrug, wodurch die hohe Designbarkeit erfolgreich beibehalten wurde. Mit anderen Worten, die Abnahmen des Reflexionsgrads, die jeweils gleich oder kleiner als diejenige der Probe 2 waren, fielen adäquat in einen akzeptablen Bereich. Wahrscheinlich neigt der metallische Glanz der Proben 3 und 4 dazu, in 5 Jahren oder 10 Jahren zu degradieren.
Selbstverständlich sind die Werte zum Definieren der nahen Regionen, und der Schwellenwert des prozentualen Anteils der nicht reagierten Teile des Metallmaterials, der für die Ausbildung des prozentualen Anteils des Metallmaterials nötig ist, nicht auf die jeweiligen Werte von etwa 20 nm und 3 At.-% beschränkt. Die Bedingungen, unter welche die Variation der optischen Charakteristiken während der Lagerung über einen langen Zeitraum hinweg im akzeptablen Bereich fällt, kann zweckgemäß eingestellt werden.
In der nahen Region wird jeweils in der ersten Oberfläche 20a und in der zweiten Oberfläche 20b durch Ausbilden der Metallschicht 20 in einer Weise, so dass die nicht gebundenen Teile des Metalls im prozentualen Anteil von gleich oder größer als dem Schwellenwert in Grenzen gehalten werden, die im Lauf der Zeit stattfindende Transparentisierung der Metallschicht 20 unterdrückt. Dadurch wird ermöglicht, dass die Konstruktion, wie etwa die mit der die Metallschicht 20 umfassenden Zierfolie 12 verzierte Verkleidungskomponente, ihre hohe Designbarkeit auch bei Lagerung in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit oder sogar bei langfristiger Lagerung beibehalten kann.
Es sei darauf hingewiesen, dass es sich bei der Transparentisierung aufgrund der Oxidation der Metallschicht 20 um ein Phänomen handelt, das hauptsächlich bei der Verwendung von Aluminium auftritt. Die Transparentisierung wird bei Verwendung anderer Materialien möglicherweise nicht beobachtet. Wenn die anderen Metallmaterialien verwendet werden, nimmt jedoch auch die Foliendichte durch die Zugabe von beispielsweise dem Sauerstoff ähnlich ab, und die Oxidation der Metallschicht wird ähnlich gefördert. Die Gefahr, dass beispielsweise die Reflexionsgradabnahmen aufgrund von beispielsweise einer Variation im Brechungsindex der Metallschicht 20 die Degeneration des metallischen Glanzes bewirken, ist recht hoch. Durch Ausbilden der Metallschicht 20 in einer Weise, so dass die Teile des Metallmaterials, die mit beispielsweise dem Sauerstoff ungebunden sind, in den nahen Regionen gesichert sind, lässt sich die Degeneration des metallischen Glanzes verhindern. Damit wird die hohe Designbarkeit beibehalten.
Die hier beschriebene Untersuchung wurde mit der Folie nach der Abscheidung, insbesondere in einem Zustand, in welchem die Abscheidungsende-Oberfläche der Metallschicht 20 freilag, durchgeführt. Die Zusammensetzungsuntersuchung wurde somit mit dieser einer Ar-Ätzung unterzogenen Oberfläche erfolgreich durchgeführt.
Im Fall des Zustands, in dem die Zierfolie 12 beispielsweise mit der Verkleidungskomponente verbunden ist, kann die Zusammensetzungsuntersuchung beispielsweise durch Freilegen einer Metalloberfläche durch physisches Abziehen der auf der Abscheidungsende-Oberfläche vorhandenen Harzschicht oder dergleichen durchgeführt werden. Selbst wenn sich die Harzschicht oder dergleichen nicht physisch abziehen lässt, lassen sich diese Teile durch Bearbeiten von Untersuchungszielteilen mittels, beispielsweise, chemischer Ätzung oder mit einem FIB (fokussierten Ionenstrahl), und Abschneiden dieser Teile, mittels des XPS untersuchen.
15 zeigt in einer erläuternden schematischen Ansicht ein In-Mold-Formverfahren. Das In-Mold-Formen wird mittels einer eine Hohlraumform 301 und eine Kernform 302 umfassenden Formvorrichtung 300, wie in 15 veranschaulicht, durchgeführt. Wie in A von 15 veranschaulicht, ist in der Hohlraumform 301 ein Aussparungsabschnitt 303, der einer Form des Verkleidungsabschnitts 101 entspricht, ausgebildet. Eine Transferfolie 30 wird in einer den Aussparungsabschnitt 303 bedeckenden Weise angeordnet. Die Transferfolie 30 wird durch Verbinden der in 2 veranschaulichten Zierfolie 12 mit einer Trägerfolie 31 ausgebildet. Die Transferfolie 30 wird von außerhalb der Formvorrichtung 300 beispielsweise durch das Rolle-zu-Rolle-System zugeführt.
Wie in B von 15 veranschaulicht, werden die Hohlraumform 301 und die Kernform 302 zusammengespannt und ein Formharz 35 wird durch einen in der Kernform 302 ausgebildeten Eingussabschnitt 306 in den Aussparungsabschnitt 303 eingespritzt. In der Hohlraumform 301 sind ein Eingusstrichterabschnitt 308, durch welchen das Formharz 35 zugeführt wird, und ein daran gekoppelter Gießkanalabschnitt 309 ausgebildet. Durch Zusammenklemmen der Hohlraumform 301 und der Kernform 302 werden der Gießkanalabschnitt 309 und der Eingussabschnitt 306 miteinander gekoppelt. Damit wird das dem Eingusstrichterabschnitt 308 zugeführte Formharz 35 in den Aussparungsabschnitt 303 eingespritzt. Es sei darauf hingewiesen, dass die Ausgestaltung zum Einspritzen des Formharzes 35 nicht beschränkt ist.
Als Formharz 35 werden beispielsweise Allzweckharze, wie etwa ein ABS-(Acrylnitril-Butadien-Styrol-)Harz, ein PC-Harz, Ingenieurkunststoff, wie etwa ein Mischharz aus dem ABS und dem PC, und dergleichen verwendet. Das Formharz 35 ist nicht hierauf beschränkt und ein Material oder eine Farbe (Transparenz) des Formharzes 35 kann zweckgemäß ausgewählt werden, so dass ein gewünschter Verkleidungsabschnitt (Verkleidungskomponente) erhalten wird.
Das Formharz 35 wird in einem geschmolzenen Zustand mit hoher Temperatur in den Aussparungsabschnitt 303 eingespritzt. Das Formharz 35 wird eine Innenoberfläche des Aussparungsabschnitts 303 pressend eingespritzt. Die über dem Aussparungsabschnitt 303 angeordnete Transferfolie 30 wird dabei durch das Formharz 35 gepresst und verformt. Die Hitze des Formharzes 35 schmilzt die auf der Transferfolie 30 ausgebildete Haftschicht 18, so dass bewirkt wird, dass die Zierfolie 12 mit einer Oberfläche des Formharzes 35 verbunden wird.
Nach dem Einspritzen des Formharzes 35 werden die Hohlraumform 301 und die Kernform 302 abgekühlt und ihre Zusammenklemmung gelöst. Das Formharz 35, auf welches die Zierfolie 12 transferiert wird, hat sich an die Kernform 302 angehaftet. Durch Entnehmen des Formharzes 35 wird der den Metall-Zierabschnitt 10 umfassende Verkleidungsabschnitt 101 hergestellt. Es sei darauf hingewiesen, dass beim Lösen der Zusammenklemmung die Trägerfolie 31 abgezogen wird.
Die Verwendung des In-Mold-Formverfahrens erleichtert das Positionieren der Zierfolie 12, wodurch das Ausbilden des Metall-Zierabschnitts 10 erleichtert wird. Außerdem ist die Freiheit bei der Gestaltung der Form des Verkleidungsabschnitts 101 hoch und es wird somit ermöglicht, dass der herzustellende Verkleidungsabschnitt 101 vielerlei Formen aufweisen kann.
Es sei darauf hingewiesen, dass die im Verkleidungsabschnitt 101 unterzubringende Antenneneinheit 15 mittels des In-Mold-Formverfahrens beim Formen des Verkleidungsabschnitts 101 befestigt werden kann. Als Alternative kann die Antenneneinheit 15 nach dem Formen des Verkleidungsabschnitts 101 an der Innenseite des Verkleidungsabschnitts 101 aufgebracht werden. Als weitere Alternative kann die Antenneneinheit 15 in der Verkleidung gebaut werden.
16 zeigt in einer erläuternden schematischen Ansicht ein Hinterspritzverfahren. Beim In-Mold-Formen wird die Zierfolie 12 als Formeinlagefolie in einer Hohlraumform 351 einer Formvorrichtung 350 angeordnet. Wie in B von 16 veranschaulicht, werden dann die Hohlraumform 351 und eine Kernform 352 zusammengeklemmt und das Formharz 35 wird durch einen Eingussabschnitt 356 in die Hohlraumform 351 eingespritzt. Damit wird der Verkleidungsabschnitt 101 einstückig mit der Zierfolie 12 ausgebildet. Die Verwendung des Hinterspritzverfahrens erleichtert auch das Ausbilden des Metall-Zierabschnitts 10. Außerdem wird somit ermöglicht, dass der herzustellende Verkleidungsabschnitt 101 vielerlei Formen aufweisen kann. Es sei darauf hingewiesen, dass Ausgestaltungen der Formvorrichtungen, die das In-Mold-Formen und das Hinterspritzen durchführen, nicht beschränkt ist.
17 zeigt in einer schematischen Ansicht ein Ausgestaltungsbeispiel einer eine Basisfolie und eine Metallschicht umfassenden Transferfolie. Diese Transferfolie 430 umfasst eine Basisfolie 419, eine Abziehschicht 481, eine harte Beschichtungsschicht 482, eine Metallschicht 420, ein Versiegelungsharz 421 und eine Haftschicht 418. Die Abziehschicht 481 und die harte Beschichtungsschicht 482 werden in dieser Reihenfolge auf der Basisfolie 419 ausgebildet.
Die Metallschicht 420 wird somit auf der Basisfolie 419 ausgebildet, auf welcher die Abziehschicht 481 und die harte Beschichtungsschicht 482 ausgebildet sind. Durch Orientieren der Basisfolie 419 werden dann Haarrisse 422 in der Metallschicht 420 ausgebildet.
Wie in B von 17 veranschaulicht, werden beim Ausbilden des Verkleidungsabschnitts 101 mittels des In-Mold-Formverfahrens die Basisfolie 419 und die Abziehschicht 481 abgezogen, und ein die Metallschicht 420 umfassender Zierabschnitt 412 wird mit einer verzierten Region 411 verbunden. Auf solche Weise kann die Basisfolie 419 als Trägerfolie verwendet werden. Es sei darauf hingewiesen, dass die Basisfolie 419, auf welcher die abgenommene Schicht 481 ausgebildet wird, als die Basisfolie gemäß der vorliegenden Technik angesehen werden kann. Außerdem lässt sich auch sagen, dass der von der Basisfolie 419 abgezogene Zierabschnitt 412 die Zierfolie ist.
Es sei darauf hingewiesen, dass im in 17 veranschaulichten Beispiel eine Abscheidungsbeginn-Oberfläche der Metallschicht 420 einer ersten Oberfläche 420a auf einer Seite mit der Designoberfläche 412a entspricht, und eine Abscheidungsende-Oberfläche derselben einer zweiten Oberfläche 420b auf einer gegenüberliegenden Seite entspricht. Statt dieser Ausgestaltung kann die Transferfolie so angefertigt werden, dass die Abscheidungsbeginn-Oberfläche der zweiten Oberfläche entspricht, und dass die Abscheidungsende-Oberfläche der ersten Oberfläche entspricht.
Der Verkleidungsabschnitt 101, der die verzierte Region 11 umfasst, auf welche die die Metallschicht 20 umfassende Zierfolie (Zierabschnitt) 12 transferiert worden ist, kann durch ein Heißprägeverfahren unter Verwendung der in 15 und 16 veranschaulichten Transferfolien 30 und 430 ausgebildet werden. Als Alternative kann die Zierfolie 12 mittels beliebiger Verfahren, wie etwa Aufbringen, mit dem Verkleidungsabschnitt 101 verbunden werden. Als weitere Alternative können ein Vakuumformen, Luftdruckformen oder dergleichen eingesetzt werden.
Wie vorstehend beschrieben, wird im Verkleidungsabschnitt 101 (Verkleidungskomponente), bei dem es sich um die Konstruktion gemäß dieser Ausführungsform handelt, der Sauerstoff so zugegeben, dass er in der Zugabekonzentration in der Dickenrichtung der einschichtigen Metallschicht 20 variiert. Damit lässt sich die oben beschriebene Metallschicht 20 beispielsweise aus dem Aluminium oder dergleichen fertigen, welches einen hohen Reflexionsgrad aufweist. Ferner lässt sich durch Einstellen der Zugabekonzentration in der Dickenrichtung auch eine Einstellung des Reflexionsgrades der ersten Oberfläche 20a auf der Seite mit der Designoberfläche 12a durchführen. Dadurch kann der Verkleidungsabschnitt 101 so ausgebildet werden, dass er die hohe Designbarkeit aufweist und in der Lage ist, ein Hindurchsenden von Funkwellen durch diesen hindurch zu ermöglichen, obwohl er das metallische äußere Erscheinungsbild aufweist.
Das Metallmaterial, auf welches die vorliegende Technik anwendbar ist, ist nicht auf das Aluminium beschränkt, und es können andere Metallmaterialien, wie etwa Silber (Ag), verwendet werden. Auch können in diesem Fall durch Zugeben von Sauerstoff die Haarrisse 22 zweckmäßig mit dem Orientierungsprozentsatz von 2 % oder weniger ausgebildet werden, und es kann die Metallschicht 20 mit dem Reflexionsgrad von 70 % oder mehr ausgebildet werden.
Als Alternative können als das Metallmaterial das Aluminium, Titan, Chrom und eine wenigstens eines dieser Elemente enthaltende Legierung verwendet werden. Diese Metalle, bei denen es sich um sogenannte Sperrschichtmetalle handelt, sind in der Lage, die oben beschriebene Wirkung des Oxidbelags auszuüben, der die Oxidation verhindert. Dadurch lässt sich die hohe Designbarkeit über einen langen Zeitraum beibehalten.
Das zuzugebende Element ist nicht auf Sauerstoff beschränkt, und es kann beispielsweise Stickstoff (N) zugegeben werden. Insbesondere kann statt des in 5 veranschaulichten Sauerstoffeintragsmechanismus 220 ein Stickstoffeintragsmechanismus dazu ausgelegt werden, den Stickstoff als ein eingetragenes Gas zu blasen. Genauer gesagt, ist es zweckgemäß, eine Zuführrate zweckgemäß innerhalb eines Bereichs von einer Zugaberate, bei welcher eine Oberfläche einer Metallfolie nach dem Orientierungsschritt in einen Isolierzustand eintritt, bis zu einer Zugaberate, bei welcher die Metallschicht nitriert wird, einzustellen. Durch Variieren einer Zugabekonzentration des Stickstoffs in einer Foliendickenrichtung kann die hohe Designbarkeit aufgewiesen werden. Ferner kann durch Einstellen eines prozentualen Anteils der Teile des Metalls, die mit dem Stickstoff ungebunden sind, in der jeweils nahen Region der ersten Oberfläche und der zweiten Oberfläche auf gleich oder mehr als einen vorbestimmten Schwellenwert, das Fortschreiten der Nitrierung verhindert werden. Es sei darauf hingewiesen, dass andere Elemente zugesetzt werden können.
Falls als die Metallfolie, die ein Hindurchsenden von Funkwellen durch diese hindurch ermöglicht, eine Inselstrukturen aus In oder Sn aufweisende dünne Folie verwendet wird, beträgt ein Wert ihres Reflexionsgrades nur etwa 50 % bis 60 %. Dies ist durch eine optische Konstante des Materials bedingt, und es ist somit deutlich schwierig, den Reflexionsgrad von 70 % oder mehr, wie in der Glanzfolie 23 gemäß dieser Ausführungsform, zu erzielen. Außerdem handelt es sich bei In um ein seltenes Metall, und es erhöhen sich somit die Materialkosten.
Ferner ist es auch beim Ausbilden der Risse in einer Folie aus einem Metall wie Nickel oder Kupfer mittels Durchführen eines Nachbrennens durch stromloses Plattieren schwierig, den Reflexionsgrad von 70 % oder mehr zu erzielen. Es ist zwar gedacht, eine Funkwellendurchlässigkeit mittels Erhöhen eines Schichtwiderstands mittels Legieren von Silizium und einem Metall aufzuweisen, es ist jedoch auch hierbei schwierig, den Reflexionsgrad von 70 % oder mehr zu erzielen.
Ferner lassen sich bei dieser Ausführungsform, da die Folie des Metallmaterials durch die Vakuumaufdampfung ausgebildet wird, die Materialien wie Al und Ti verwenden, die durch ein Nassplattieren, wie etwa das stromlose Plattieren, auf einem Harz schwierig abzuscheiden sind. Der Bereich von Optionen an verwendbaren Metallmaterialien ist also deutlich breit, und es können somit Metallmaterialien verwendet werden, die jeweils einen hohen Reflexionsgrad aufweisen. Ferner lässt sich, da die Haarrisse 22 mittels der biaxialen Orientierung ausgebildet werden, die Metallschicht 20 durch die Vakuumaufdampfung mit ausgezeichneter Ausführung eines engen Kontakts ausbilden. Daher lässt sich beim In-Mold-Formen oder beim Hinterspritzen der Verkleidungsabschnitt 101 zweckmäßig formen, ohne beispielsweise zu bewirken, dass die Metallschicht 20 abfließt. Außerdem lässt sich auch die Beständigkeit des Metall-Zierabschnitts 10 selber erhöhen.
Ferner noch lässt sich die Glanzfolie 23 mit nur der einschichtigen Metallfolie ausbilden. Es lässt sich somit ein einfacher Abscheidungsvorgang unter Verwendung einer einfachen Abscheidungsquelle verwenden, und Vorrichtungskosten lassen sich somit niedrig halten. Es sei darauf hingewiesen, dass das Verfahren des Ausbildens der Metallschicht, welcher der Sauerstoff oder der Stickstoff zugegeben wird, nicht auf den Fall des Blasens des Gases zum Folientransportmechanismus 201 hin beschränkt ist. Beispielsweise kann der Sauerstoff oder dergleichen im Metallmaterial im Tiegel enthalten sein.
Die vorliegende Technik ist auf nahezu sämtliche elektronischen Geräte anwendbar, die ihre eingebauten Antennen in sich beherbergen. Als Beispiele für solche elektronischen Geräte lassen sich insbesondere solche elektronischen Geräte nennen, wie ein Feature-Phone, ein Smartphone, ein PC, ein Spielgerät, eine Digitalkamera, ein Audiogerät, ein Fernsehgerät, ein Projektor, ein Fahrzeugnavigationssystem, ein GPS-Endgerät, eine Digitalkamera und ein tragbares Informationsgerät (vom Brillen- oder Armbandtyp), Bedienungseinrichtungen, die diese Geräte beispielsweise über drahtlose Kommunikation wie eine Fernbedienung, eine Maus und einen Touch-Stift bedienen, elektronische Geräte im Fahrzeug, wie etwa ein eingebautes Radarsystem und eine eingebaute Antenne, und verschiedene andere. Außerdem ist die vorliegende Technik auch auf IoT-Geräte anwendbar, die beispielsweise mit dem Internet verbunden sind.
Ferner ist die vorliegende Technik nicht auf die Verkleidungsbestandteile für beispielsweise die elektronischen Geräte beschränkt und ist auch auf Fahrzeuge und Bauten anwendbar. Insbesondere lässt sich die Konstruktion gemäß der vorliegenden Technik, die den Zierabschnitt umfasst, und die das die verzierte Region, mit der der Zierabschnitt verbunden ist, umfassende Teil umfasst, als Gesamtheit oder Bestandteil der Fahrzeuge und Bauten verwenden. Damit können die Fahrzeuge und die Bauten beispielsweise eine Wandfläche aufweisen, die in der Lage ist, ein Hindurchsenden von Funkwellen durch diese hindurch zu ermöglichen, obwohl sie ein metallisches äußeres Erscheinungsbild aufweist. Dadurch kann eine deutlich hohe Designbarkeit aufgewiesen werden. Es sei darauf hingewiesen, dass Beispiele für die Fahrzeuge beliebige Fahrzeuge wie ein Auto, einen Bus und einen Zug umfassen. Beispiele für die Bauten umfassen beliebige Bauten, wie etwa ein Haus, ein Wohngebäude, eine Anlage und eine Brücke.
<Weitere Ausführungsformen>
Die vorliegende Technik ist nicht auf die vorstehend beschriebene Ausführungsform beschränkt, und es lassen sich verschiedenerlei weitere Ausführungsformen ausführen.
18 zeigt in einer schematischen Querschnittansicht ein Ausgestaltungsbeispiel einer Glanzfolie gemäß einer weiteren Ausführungsform. Bei dieser Glanzfolie 523 ist als eine die Metallschicht 520 tragende Schicht eine Trägerschicht 550 bereitgestellt, die eine Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug aufweist, die niedriger ist als die der Metallschicht 520. Damit wurde ein zum Ausbilden der Haarrisse 522 notwendiger Orientierungsprozentsatz erfolgreich reduziert. Insbesondere lassen sich die Haarrisse 522 bei einem Orientierungsprozentsatz ausbilden, der niedriger ist als ein zum Aufreißen der Metallschicht 520 selbst notwendiger Orientierungsprozentsatz. Dies liegt wahrscheinlich daran dass, wie in A und B von 18 veranschaulicht, die Metallschicht 520 zusammen mit dem Aufreißen von Oberflächen der Trägerschichten 550A und B aufreißt, die jeweils die niedrige Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug aufweisen.
Wie in A von 18 veranschaulicht, lässt sich als die Trägerschicht 550A eine Basisfolie verwenden, die die niedrige Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug aufweist. Insbesondere weist biaxial orientiertes PET eine Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug von etwa 200 bis etwa 250 MPa auf, was in vielen Fällen höher ist als eine Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug der Aluminiumschicht 520.
Die Bruchfestigkeiten bei Beanspruchung auf Zug von nicht orientiertem PET, PC, PMMA und PP sind indes wie folgt.
Nicht orientiertes PET: etwa 70 MPa
PC: von etwa 69 bis etwa 72 MPa
PMMA: etwa 80 MPa
PP: von etwa 30 bis etwa 72 MPa
Durch Verwendung der aus diesen Materialien gefertigten Basisfolien lassen sich somit die Haarrisse 522 zweckmäßig mit dem niedrigen Orientierungsprozentsatz fertigen. Es sei darauf hingewiesen, dass, zum Verhindern der Korrosion des Metalls, die Wahl der Materialien auf Nicht-Vinylchloridbasis als die Materialien der Trägerschicht 550A vorteilhaft ist.
Wie in B von 18 veranschaulicht, kann eine Beschichtungsschicht als die Trägerschicht 550B auf einer Basisfolie 519 ausgebildet werden. Insbesondere kann eine harte Beschichtungsschicht, die durch Durchführen einer Beschichtung mit dem Acrylharz oder dergleichen einfach ausgebildet werden kann, als die Trägerschicht 550B ausgebildet werden.
Durch Ausbilden der eine niedrige Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug aufweisenden Beschichtungsschicht zwischen der jeweils die hohe Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug aufweisenden Basisfolie 519 und Metallschicht 520 lassen sich auch unter Beibehaltung einer hohen Beständigkeit die Haarrisse 522 bei dem niedrigen Orientierungsprozentsatz ausbilden. Ferner bestehen Vorteile, beispielsweise in einem Fall, bei dem das PET in einem Herstellungsschritt verwendet werden muss. Es sei darauf hingewiesen, dass die Brüche der Oberflächen der Basisfolie und der harten Beschichtungsschicht, die als die in A und B von 18 veranschaulichte Trägerschicht 550A und B fungieren, jeweils so ausgesprochen klein wie jeweils eine Breite der Haarrisse 522 sind. Lufteinschlüsse oder dergleichen und die Degeneration der Designbarkeit oder dergleichen werden somit nicht verursacht.
19 zeigt in einer Ansicht eine Beziehung zwischen einer Dicke der als die Trägerschicht 550B ausgebildeten Beschichtungsschicht und einem Abstand (Rissintervall) der in der Metallschicht 520 auszubildenden Haarrisse 522. Die in 19 gezeigte Beziehung ist die Beziehung beim Ausbilden einer Acrylschicht als die Beschichtungsschicht.
Wie 19 gezeigt, betrug, wenn die Dicke der Acrylschicht 1 µm oder weniger betrug, der Abstand der Haarrisse 522 50 µm bis 100 µm. Indes lag der Abstand der Haarrisse 522 in einem Bereich von 100 µm bis 200 µm, wenn die Dicke der Acrylschicht innerhalb eines Bereichs von 1 µm bis 5 µm eingestellt wurde. Auf solche Weise wurde festgestellt, dass der Abstand der Haarrisse 522 umso größer wurde, je größer die Dicke der Acrylschicht wurde. Durch zweckgemäßes Steuern der Dicke der Acrylschicht lässt sich somit der Abstand der Haarrisse 522 anpassen. Insbesondere lässt sich durch Einstellen der Dicke der Acrylschicht auf 0,1 µm oder mehr und 10 µm oder weniger, die Dicke der Haarrisse 522 innerhalb eines gewünschten Bereichs anpassen. Selbstverständlich ist der Bereich nicht hierauf beschränkt und es kann beispielsweise ein spezieller optimaler Zahlenbereich innerhalb des Bereichs von 0,1 µm oder mehr bis 10 µm oder weniger eingestellt werden.
Die Orientierung zum Ausbilden der Haarrisse ist nicht auf die biaxiale Orientierung beschränkt, und es kann eine uniaxiale Orientierung oder eine triaxiale oder höherzahlig axiale Orientierung durchgeführt werden. Als Alternative kann die biaxiale Orientierung mittels des Rolle-zu-Rolle-Systems zusätzlich an der von der in 5 veranschaulichten Aufwickelrolle 207 aufgewickelten Basisfolie 19 ausgeführt werden. Als weitere Alternative kann die biaxiale Orientierung zu einer Zeit durchgeführt werden, die zwischen einer Zeit nach dem Durchführen der Vakuumaufdampfung und einer Zeit vor dem Aufwickeln der Basisfolie 19 mittels der Aufwickelrolle 207 liegt.
20 und 21 zeigen jeweils in einer erläuternden Ansicht ein weiteres Ausgestaltungsbeispiel der Metallschicht, der das vorbestimmte Element zugegeben wird. Insbesondere lässt sich, wie in 20 in A veranschaulicht und in B gezeigt, wenn eine Abscheidungsende-Oberfläche einer Metallschicht 620 einer ersten Oberfläche 620a derselben entspricht, eine erste nahe Region 625 auf der Seite der ersten Oberfläche 620a als die Region ausbilden, in welcher das vorbestimmte Element nicht zugegeben ist. Eine zweite nahe Region 626 auf der Seite einer zweiten Oberfläche 620b, bei der es sich um die Abscheidungsbeginn-Oberfläche handelt, entspricht der Region mit hoher Zugabekonzentration.
Insbesondere lässt sich, wie in 21 gezeigt, wenn eine Abscheidungsbeginn-Oberfläche einer Metallschicht 720 einer ersten Oberfläche 720a derselben entspricht, eine erste nahe Region 725 auf der Seite der ersten Oberfläche 720a als die Region ausbilden, in welcher das vorbestimmte Element nicht zugegeben ist. Eine zweite nahe Region 726 auf der Seite einer zweiten Oberfläche 720b, bei der es sich um die Abscheidungsende-Oberfläche handelt, entspricht der Region mit hoher Zugabekonzentration.
Die die ersten nahen Regionen 625 und 725 umfassenden Metallschichten 620 und 720 lassen sich jeweils problemlos so ausbilden, dass sie die Zugabekonzentration von null aufweisen, indem beispielsweise die diskontinuierliche Vakuumaufdampfungsvorrichtung verwendet wird. Insbesondere lässt sich durch Einschränken des Eintrags des vorbestimmten Element zu einer vorbestimmten Zeit vor einem Ende der Vakuumaufdampfung des Metallmaterials eine Zugabekonzentration in der nahen Region in der Abscheidungsende-Oberfläche auf null reduzieren (20). Als Alternative lässt sich durch Einschränken des vorbestimmten Elementes von einem Beginn der Vakuumaufdampfung des Metallmaterials bis zur vorbestimmten Zeit eine Zugabekonzentration in der nahen Region in der Abscheidungsbeginn-Oberfläche auf null reduzieren (21).
Bei Verwendung der Vakuumaufdampfungsvorrichtung vom Rolle-zu-Rolle-Typ wird auf der in Bezug auf die Abscheidungsregion auf der stromabwärts gelegenen Seite oder stromaufwärts gelegenen Seite eine Region, in die das Element nicht fließt, bereitgestellt, indem eine Trennwand oder dergleichen verwendet wird. Damit lässt sich die Zugabekonzentration in der nahen Region in der Abscheidungsende-Oberfläche und der Abscheidungsbeginn-Oberfläche jeweils auf null reduzieren. Selbstverständlich können andere Verfahren zum Einsatz kommen.
In der vorstehenden Beschreibung ist die zweite nahe Region auf der zweiten Oberflächenseite als die Region mit hoher Zugabekonzentration, die die relativ hohe Zugabekonzentration des vorbestimmten Elementes aufweist, ausgebildet. Stattdessen kann beispielsweise, wie in 22 veranschaulicht, eine mittige Region 827 in einer Dickenrichtung einer Metallschicht 820 als die Region mit hoher Zugabekonzentration eingestellt werden. Insbesondere lassen sich auf einer Seite mit der ersten Oberfläche 820a der Metallschicht 820 durch Einstellen wenigstens einer Teilregion aus einer ersten nahen Region 825 als die Region mit hoher Zugabekonzentration die Haarrisse einfach ausbilden.
Ein Verfahren zum Ausbilden der Region mit hoher Zugabekonzentration an einer vorbestimmten Position in einer Folie kann beispielsweise ein Erhöhen der Eintragsrate des vorbestimmten Elementes zu einer vorbestimmten Zeit in der diskontinuierlichen Vakuumaufdampfungsvorrichtung umfassen. Insbesondere lässt sich durch Erhöhen der Eintragsrate zu einer mittleren Zeit während einer Abscheidungszeitdauer die mittige Region 827 im Film als die Region mit hoher Zugabekonzentration ausbilden. Bei Verwendung der Vakuumaufdampfungsvorrichtung vom Rolle-zu-Rolle-Typ lässt sich die Position der Region mit hoher Zugabekonzentration beispielsweise durch Steuern der Position des Eintragsmechanismus steuern, der das vorbestimmte Element einträgt. Andere Verfahren können zum Einsatz kommen.
Es sei darauf hingewiesen, dass, damit die erste Oberfläche der Metallschicht den gewünschten Reflexionsgrad aufweist, eine Ausgestaltung zum Einsatz kommen kann, bei welcher nicht die erste Region nahe der ersten Oberfläche sondern absichtlich eine andere Region, die eine etwas hohe Zugabekonzentration aufweist, als die Region mit niedriger Zugabekonzentration ausgebildet wird.
23 zeigt in einer schematischen Ansicht ein weiteres Ausgestaltungsbeispiel der Zierfolie. Auf eine Metallschicht 920 gemäß der vorliegenden Technik, die so ausgebildet ist, dass sie in der Zugabekonzentration in ihrer Dickenrichtung variiert, kann zusätzlich eine weitere Metallschicht 950 laminiert werden. Insbesondere wird, wie in A von 23 gezeigt, die weitere Metallschicht 950, der das vorbestimmte Element nicht zugegeben worden ist, auf die einer ersten Oberfläche 920a der Metallschicht 920 entsprechende Abscheidungsende-Oberfläche auflaminiert. Als Alternative kann, wie in B von 23 gezeigt, die weitere Metallschicht 950, der das vorbestimmte Element nicht zugegeben worden ist, zwischen der der ersten Oberfläche 920a der Metallschicht 920 entsprechenden Abscheidungsbeginn-Oberfläche und einer Basisfolie 919 ausgebildet werden. Genauer gesagt, lässt sich dadurch, dass der Vakuumaufdampfungsvorrichtung mehrere Male durchgeführt wird, die die weitere Metallschicht 950 umfassende Ausgestaltung einfach bereitstellen.
Die die weitere Metallschicht 950 umfassende Ausgestaltung ist auch in der Ausgestaltung des Zierabschnitts gemäß der vorliegenden Technik umfasst, und der deutlich hochgradig designbare metallische Glanz kann aufgewiesen werden. Es sei darauf hingewiesen, dass auf einer weiten Oberflächenseite der Metallschicht 950 noch eine weitere Metallschicht ausgebildet werden kann.
Es können mindestens zwei der vorstehend beschriebenen Merkmale der vorliegenden Technik miteinander kombiniert werden. Mit anderen Worten, verschiedenerlei jeweils in den Ausführungsformen beschriebene Merkmale können unabhängig von diesen Ausführungsformen beliebig miteinander kombiniert werden. Ferner sind die vorstehend beschriebenen verschiedenen Vorteile nur Beispiele und somit nicht auf diese beschränkt. Es können sich also zusätzlich andere Vorteile erzielen lassen.
Es sei darauf hingewiesen, dass die vorliegende Technologie auch die folgenden Ausgestaltungen einsetzen kann.

(1) Eine Konstruktion, die umfasst:
- einen Zierabschnitt, umfassend eine einschichtige Metallschicht, die Haarrisse umfasst und in der Zugabekonzentration eines vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert; und
- ein Teil, umfassend eine verzierte Region, mit welcher der Zierabschnitt verbunden ist.
(2) Die Konstruktion gemäß (1), wobei der Zierabschnitt eine Designoberfläche aufweist, die Metallschicht
- eine erste Oberfläche auf der Seite mit der Designoberfläche und
- eine zweite Oberfläche auf einer Seite, die einer Seite der ersten Oberfläche gegenüberliegt, aufweist, und
eine Region nahe der ersten Oberfläche einer Region mit niedriger Zugabekonzentration entspricht, in welcher die Zugabekonzentration relativ niedrig ist.
(3) Die Konstruktion gemäß (2), wobei die Region mit niedriger Zugabekonzentration eine Region umfasst, in welcher die Zugabekonzentration null beträgt.
(4) Die Konstruktion gemäß (2) oder (3), wobei in der Metallschicht wenigstens eine Teilregion aus der Region nahe der ersten Oberfläche einer Region mit hoher Zugabekonzentration entspricht, in welcher die Zugabekonzentration relativ hoch ist.
(5) Die Konstruktion gemäß einem von (2) bis (4), wobei in der Metallschicht die Zugabekonzentration von der zweiten Oberfläche zur ersten Oberfläche hin abnimmt.
(6) Die Konstruktion gemäß einem von (2) bis (5), wobei in der Metallschicht in sowohl der Region nahe der ersten Oberfläche als auch einer Region nahe der zweiten Oberfläche ein prozentualer Anteil eines Metalls, das mit dem vorbestimmten Element ungebunden ist, gleich oder größer als ein vorbestimmter Schwellenwert ist.
(7) Die Konstruktion gemäß (6), wobei in der Metallschicht in sowohl einer Region bis zu etwa 20 nm von der ersten Oberfläche als auch einer Region bis zu etwa 20 nm von der zweiten Oberfläche ein prozentualer Anteil eines Metalls, das mit dem vorbestimmten Element ungebunden ist, etwa 3 At.-% oder mehr beträgt.
(8) Die Konstruktion gemäß einem von (1) bis (7), wobei es sich bei dem vorbestimmten Element um Sauerstoff oder Stickstoff handelt.
(9) Die Konstruktion gemäß einem von (1) bis (8), wobei es sich bei der Metallschicht um ein beliebiges bzw. eine beliebige aus Aluminium, Titan, Chrom und einer wenigstens eines aus dem Aluminium, Titan oder Chrom enthaltenden Legierung handelt.
(10) Die Konstruktion gemäß einem von (1) bis (9), wobei die Metallschicht eine Dicke von 50 nm oder mehr und 300 nm oder weniger aufweist.
(11) Die Konstruktion gemäß einem von (1) bis (10), wobei die Haarrisse einen Abstand innerhalb eines Bereichs von 1 µm oder mehr und 500 µm oder weniger aufweisen.
(12) Die Konstruktion gemäß einem von (1) bis (11), wobei der Zierabschnitt eine Trägerschicht umfasst,
- die eine Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug aufweist, die niedriger ist als eine Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug der Metallschicht, und
- die die Metallschicht trägt.
(13) Die Konstruktion gemäß einem von (1) bis (12), wobei der Zierabschnitt eine Fixierschicht umfasst, die die Haarrisse fixiert.
(14) Die Konstruktion gemäß einem von (1) bis (13), wobei die Konstruktion als wenigstens ein Bestandteil einer Verkleidungskomponente, eines Fahrzeugs oder einer Baute ausgebildet ist.
(15) Eine Zierfolie, umfassend:
- eine Basisfolie; und
- eine einschichtige Metallschicht, die mit Bezug auf die Basisfolie ausgebildet ist, Haarrisse umfasst, und in der Zugabekonzentration eines vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert.
(16) Ein Verfahren zur Herstellung einer Konstruktion, wobei das Verfahren umfasst:
- Ausbilden einer Zierfolie, die eine einschichtige Metallschicht umfasst, der ein vorbestimmtes Element zugegeben wird, und in welcher Haarrisse ausgebildet werden, wobei das Ausbilden der Zierfolie umfasst:
  - Ausbilden der Metallschicht in Bezug auf eine Basisfolie durch Abscheiden, in einer Weise, so dass eine Zugabekonzentration des vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert, und
  - Ausbilden der Haarrisse in der Metallschicht durch Orientieren der Basisfolie;
- Ausbilden einer Transferfolie durch Verbinden einer Trägerfolie mit der Zierfolie; und
- Ausbilden einer geformten Komponente in einer Weise, so dass die Zierfolie von der Transferfolie mittels eines In-Mold-Formverfahrens, Heißprägeverfahrens oder Vakuumformverfahrens transferiert wird.
(17) Ein Verfahren zur Herstellung einer Konstruktion, wobei das Verfahren umfasst:
- Ausbilden einer Transferfolie, die eine einschichtige Metallschicht umfasst, der ein vorbestimmtes Element zugegeben wird, und in welcher Haarrisse ausgebildet werden, wobei das Ausbilden der Transferfolie umfasst:
  - Ausbilden der Metallschicht in Bezug auf eine Basisfolie durch Abscheiden, in einer Weise, so dass eine Zugabekonzentration des vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert, und
  - Ausbilden der Haarrisse in der Metallschicht durch Orientieren der Basisfolie; und
  - Ausbilden einer geformten Komponente in einer Weise, so dass die von der Basisfolie abgezogene Metallschicht mittels eines In-Mold-Formverfahrens, eines Heißprägeverfahrens oder eines Vakuumformverfahrens transferiert wird.
(18) Ein Verfahren zur Herstellung einer Konstruktion, wobei das Verfahren umfasst:
- Ausbilden einer Zierfolie, die eine einschichtige Metallschicht umfasst, der ein vorbestimmtes Element zugegeben wird, und in welcher Haarrisse ausgebildet werden, wobei das Ausbilden der Zierfolie umfasst:
  - Ausbilden der Metallschicht in Bezug auf eine Basisfolie durch Abscheiden, in einer Weise, so dass eine Zugabekonzentration des vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert, und
  - Ausbilden der Haarrisse in der Metallschicht durch Orientieren der Basisfolie; und
- Ausbilden einer geformten Komponente einstückig mit der Zierfolie durch ein Hinterspritzverfahren.
(19) Verfahren zur Herstellung der Konstruktion gemäß einem von (16) bis (18), wobei das Ausbilden der Haarrisse ein biaxiales Orientieren der Basisfolie bei einem Orientierungsprozentsatz von 2% oder weniger in jeder Axialrichtung umfasst.
(20) Ein Verfahren zur Herstellung einer Zierfolie, wobei das Verfahren umfasst:
- Ausbilden, in Bezug auf eine Basisfolie, durch Abscheiden einer einschichtigen Metallschicht, welcher ein vorbestimmtes Element in einer Weise zugegeben wird, so dass eine Zugabekonzentration des vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert; und
- Ausbilden von Haarrissen in der Metallschicht durch Orientieren der Basisfolie.

Bezugszeichenliste

10: Metall-Zierabschnitt
11, 411: verzierte Region
12: Zierfolie
12a, 412a: Designoberfläche
19, 419, 519, 919: Basisfolie
20, 420, 520, 620, 720, 820, 920: Metallschicht
20a, 420a, 620a, 720a, 820a, 920a: erste Oberfläche
20b, 420b, 620b, 720b, 820b: zweite Oberfläche
21, 421: Versiegelungsharz
22, 422, 522: Haarrisse
25, 625, 725, 825: erste nahe Region
26, 626, 726: zweite nahe Region
30, 430: Transferfolie
90: Aluminium
100: mobiles Endgerät
101: Verkleidungsabschnitt
200: Vakuumaufdampfungsvorrichtung
250: axiale Orientierungsvorrichtung
300: Formvorrichtung
350: Formvorrichtung
412: Zierabschnitt
550A, 550B: Trägerschicht

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 2010251899 [0005]

Claims

Konstruktion, umfassend: einen Zierabschnitt, umfassend eine einschichtige Metallschicht, die Haarrisse umfasst und in der Zugabekonzentration eines vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert; und ein Teil, umfassend eine verzierte Region, mit welcher der Zierabschnitt verbunden ist.
Konstruktion gemäß Anspruch 1, wobei der Zierabschnitt eine Designoberfläche aufweist, die Metallschicht eine erste Oberfläche auf der Seite mit der Designoberfläche und eine zweite Oberfläche auf einer Seite, die einer Seite der ersten Oberfläche gegenüberliegt, aufweist, und eine Region nahe der ersten Oberfläche einer Region mit niedriger Zugabekonzentration entspricht, in welcher die Zugabekonzentration relativ niedrig ist.
Konstruktion gemäß Anspruch 2, wobei die Region mit niedriger Zugabekonzentration eine Region umfasst, in welcher die Zugabekonzentration null beträgt.
Konstruktion gemäß Anspruch 2, wobei in der Metallschicht wenigstens eine Teilregion aus der Region nahe der ersten Oberfläche einer Region mit hoher Zugabekonzentration entspricht, in welcher die Zugabekonzentration relativ hoch ist.
Konstruktion gemäß Anspruch 2, wobei in der Metallschicht die Zugabekonzentration von der zweiten Oberfläche zur ersten Oberfläche hin abnimmt.
Konstruktion gemäß Anspruch 2, wobei in der Metallschicht in sowohl der Region nahe der ersten Oberfläche als auch einer Region nahe der zweiten Oberfläche ein prozentualer Anteil eines Metalls, das mit dem vorbestimmten Element ungebunden ist, gleich oder größer als ein vorbestimmter Schwellenwert ist.
Konstruktion gemäß Anspruch 6, wobei in der Metallschicht in sowohl einer Region bis zu etwa 20 nm von der ersten Oberfläche als auch einer Region bis zu etwa 20 nm von der zweiten Oberfläche ein prozentualer Anteil eines Metalls, das mit dem vorbestimmten Element ungebunden ist, etwa 3 At.-% oder mehr beträgt.
Konstruktion gemäß Anspruch 1, wobei es sich bei dem vorbestimmten Element um Sauerstoff oder Stickstoff handelt.
Konstruktion gemäß Anspruch 1, wobei es sich bei der Metallschicht um ein beliebiges bzw. eine beliebige aus Aluminium, Titan, Chrom und einer wenigstens eines aus dem Aluminium, Titan oder Chrom enthaltenden Legierung handelt.
Konstruktion gemäß Anspruch 1, wobei die Metallschicht eine Dicke von 50 nm oder mehr und 300 nm oder weniger aufweist.
Konstruktion gemäß Anspruch 1, wobei die Haarrisse einen Abstand innerhalb eines Bereichs von 1 µm oder mehr und 500 µm oder weniger aufweisen.
Konstruktion gemäß Anspruch 1, wobei der Zierabschnitt eine Trägerschicht umfasst, die eine Bruchfestigkeit bei Beanspruchung auf Zug aufweist, die niedriger ist als eine Bruchfestigheit bei Beanspruchung auf Zug der Metallschicht, und die die Metallschicht trägt.
Konstruktion gemäß Anspruch 1, wobei der Zierabschnitt eine Fixierschicht umfasst, die die Haarrisse fixiert.
Konstruktion gemäß Anspruch 1, wobei die Konstruktion als wenigstens ein Bestandteil einer Verkleidungskomponente, eines Fahrzeugs oder einer Baute ausgebildet ist.
Zierfolie, umfassend: eine Basisfolie; und eine einschichtige Metallschicht, die mit Bezug auf die Basisfolie ausgebildet ist, Haarrisse umfasst, und in der Zugabekonzentration eines vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert.
Verfahren zur Herstellung einer Konstruktion, wobei das Verfahren umfasst: Ausbilden einer Zierfolie, die eine einschichtige Metallschicht umfasst, der ein vorbestimmtes Element zugegeben wird, und in welcher Haarrisse ausgebildet werden, wobei das Ausbilden der Zierfolie umfasst: Ausbilden der Metallschicht in Bezug auf eine Basisfolie durch Abscheiden, in einer Weise, so dass eine Zugabekonzentration des vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert, und Ausbilden der Haarrisse in der Metallschicht durch Orientieren der Basisfolie; Ausbilden einer Transferfolie durch Verbinden einer Trägerfolie mit der Zierfolie; und Ausbilden einer geformten Komponente in einer Weise, so dass die Zierfolie von der Transferfolie mittels eines In-Mold-Formverfahrens, eines Heißprägeverfahrens oder eines Vakuumformverfahrens transferiert wird.
Verfahren zur Herstellung einer Konstruktion, wobei das Verfahren umfasst: Ausbilden einer Transferfolie, die eine einschichtige Metallschicht umfasst, der ein vorbestimmtes Element zugegeben wird, und in welcher Haarrisse ausgebildet werden, wobei das Ausbilden der Transferfolie umfasst: Ausbilden der Metallschicht in Bezug auf eine Basisfolie durch Abscheiden, in einer Weise, so dass eine Zugabekonzentration des vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert, und Ausbilden der Haarrisse in der Metallschicht durch Orientieren der Basisfolie; und Ausbilden einer geformten Komponente in einer Weise, so dass die von der Basisfolie abgezogene Metallschicht mittels eines In-Mold-Formverfahrens, eines Heißprägeverfahrens oder eines Vakuumformverfahrens transferiert wird.
Verfahren zur Herstellung einer Konstruktion, wobei das Verfahren umfasst: Ausbilden einer Zierfolie, die eine einschichtige Metallschicht umfasst, der ein vorbestimmtes Element zugegeben wird, und in welcher Haarrisse ausgebildet werden, wobei das Ausbilden der Zierfolie umfasst: Ausbilden der Metallschicht in Bezug auf eine Basisfolie durch Abscheiden, in einer Weise, so dass eine Zugabekonzentration des vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert, und Ausbilden der Haarrisse in der Metallschicht durch Orientieren der Basisfolie; und Ausbilden einer geformten Komponente einstückig mit der Zierfolie durch ein Hinterspritzverfahren.
Verfahren zur Herstellung der Konstruktion gemäß Anspruch 16, wobei das Ausbilden der Haarrisse ein biaxiales Orientieren der Basisfolie bei einem Orientierungsprozentsatz von 2% oder weniger in jeder Axialrichtung umfasst.
Verfahren zur Herstellung einer Zierfolie, wobei das Verfahren umfasst: Ausbilden, in Bezug auf eine Basisfolie, durch Abscheiden einer einschichtigen Metallschicht, welcher ein vorbestimmtes Element in einer Weise zugegeben wird, so dass eine Zugabekonzentration des vorbestimmten Elementes in einer Dickenrichtung der Metallschicht variiert; und Ausbilden von Haarrissen in der Metallschicht durch Orientieren der Basisfolie.