DE112018000812T5

DE112018000812T5 - Laminat, dekorative Folie, Verfahren zur Herstellung von Laminat, Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers und Formkörper

Info

Publication number: DE112018000812T5
Application number: DE112018000812.6T
Authority: DE
Inventors: Tatsuro Matsuura; Kaname Kondo
Original assignee: Idemitsu Unitech Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Unitech Co Ltd
Priority date: 2017-02-14
Filing date: 2018-02-13
Publication date: 2019-10-24
Also published as: JP7019615B2; CN110290923A; US20200047382A1; WO2018151090A1; JPWO2018151090A1

Abstract

Laminat, das eine erste Harzschicht und eine zweite Harzschicht umfasst, und worin: ein Harz, das die erste Harzschicht bildet, und ein Harz, das die zweite Harzschicht bildet, miteinander unverträglich sind, die erste Harzschicht ein Polyolefin enthält; die zweite Harzschicht ein erstes thermoplastisches Harz und ein zweites thermoplastisches Harz enthält; und das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz miteinander unverträglich sind, während sie unterschiedliche Verfestigungstemperaturen aufweisen.

Description

Technischer Bereich
Die Erfindung betrifft ein Laminat, eine Dekorfolie, ein Verfahren zur Herstellung des Laminats, ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers und den Formkörper.
Hintergrund
Als Technologie zur Dekoration eines Formkörpers, wie beispielsweise eines Fahrzeuginnenmaterials und eines Haushaltsgerätegehäuses, wird ein Einsatzformverfahren oder ein In-Form-Formungsverfahren eingesetzt. Nach diesen Techniken werden eine Dekorfolie zur Dekoration und ein Gehäuse (Spritzgießharz) integral geformt, wodurch ein dekorativer Formkörper hergestellt werden kann.
Weiterhin wird eine Technologie verwendet, um dem Formkörper Gestaltungsleistung zu verleihen, indem eine dekorative Folie verwendet wird, die durch Prägen oder dergleichen eine unebene Form aufweist. Die unebene Form wird erreicht, indem beispielsweise eine mit einem unebenen Muster gravierte Transferwalze (Prägewalze) auf die Dekorfolie (geschmolzenes Harz) gedrückt wird.
Patentdokument 1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Formkörpers unter Verwendung von Kunstleder mit einem Schutzfilm, der gebildet ist aus: dem Kunstleder, das einen Vliesstoff aus einer ultrafeinen Faser und eine Harzschicht mit einer geprägten unebenen Oberfläche als dreidimensionale dekorative Oberfläche enthält; und dem Schutzfilm, der durch Beschichten eines Harzes gebildet wird, um konkave Abschnitte der geprägten unebenen Oberfläche zu füllen.
Patentdokument 2 offenbart eine gleichzeitige Form- und Dekorfolie, bei der eine thermoplastische Substratfolie auf eine Seite einer geprägten Oberfläche einer thermoplastischen Harztrennfolie laminiert ist, die in mindestens einem Teil ihrer Oberfläche einer Prägung unterzogen wird, und eine dekorative Schicht auf einer Oberfläche auf einer Seite gegenüber einer Oberfläche gebildet ist, die mit der Trennfolie über die Substratfolie laminiert ist.
Patentdokument 3 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Folie, die für ein Kondensatorelement oder dergleichen verwendet wird, bei dem ein filmförmiges geschmolzenes Harz, das aus einer Mischung von zwei oder mehr Arten spezifischer thermoplastischer Harze gebildet ist, auf ein filmförmiges geschmolzenes Harz, das aus Polyvinylidenfluorid oder einem Vinylidenfluoridcopolymer in einem Zustand der angeklebten Laminierform gebildet ist, extrudiert wird, das resultierende Material gekühlt und verfestigt wird und dann gestreckt wird, um eine Folie, die aus dem letztgenannten filmförmigen geschmolzenen Harz gebildet ist, von diesem zu lösen.
Verwandte Dokumente
Patentdokumente

Patentdokument 1: JP-A-2016-124156
Patentdokument 2: JP-A-2008-137215
Patentdokument 3: JP-A-S63-243143

Zusammenfassung der Erfindung
Eine unebene Verarbeitungstechnologie mit einer Transferwalze hat ein Problem in Bezug auf das Übertragungsverhältnis auf eine Dekorfolie und hat das Problem, dass eine Transferlücke entsteht, nach der die Übertragung unvollkommen wird. Wenn eine Sekundärverarbeitung unter Erwärmung durchgeführt wird (z.B. Vakuum- und Druckformung, Einsatzformen, In-Form-Formen), geht darüber hinaus eine unebene Form verloren oder wird reduziert, und die Technologie hat ein Problem mit der Reduzierung der Designleistung der Dekorfolie. Wird dagegen eine Schutzfolie oder eine Trennfolie gebildet, um den Verlust oder die Reduzierung der unebenen Form zu verhindern (Patentdokumente 1, 2), hat die Technologie das Problem, die Anzahl der Produktionsschritte zu erhöhen.
Gegenstand der Erfindung ist es, ein eine Dekorfolie umfassendes Laminat bereitzustellen, bei dem die Gestaltungsleistung der Dekorfolie auch bei Formen unter Erwärmen nicht beeinträchtigt wird, und das Laminat mit wenigen Schritten hergestellt werden kann.
Die Erfinder haben die Forschung gewissenhaft fortgesetzt und als Ergebnis festgestellt, dass eine erste Harzschicht, die ein Polyolefin enthält, und eine zweite Harzschicht, die zwei oder mehr Arten spezifischer thermoplastischer Harze enthält, co-extrudiert und gekühlt werden, wodurch ein Laminat mit einer unebenen Form erhalten wird, das an einer Grenzfläche zwischen der ersten Harzschicht und der zweiten Harzschicht gebildet wird, und dass die zweite Harzschicht vom dem Laminat abgeschält wird, wodurch die unebene Form freigelegt wird und eine Dekorfolie erhalten wird, die für die Bereitstellung der Designleistung geeignet ist. Das Laminat kann in der deutlich geringeren Anzahl von Schritten hergestellt werden, und außerdem fungiert die zweite Harzschicht als Schutzschicht der unebenen Form, so dass selbst beim Formen unter Erwärmung die Designleistung erhalten bleiben kann.
Gemäß der Erfindung werden das nachfolgend beschriebene Laminat und dergleichen bereitgestellt.

1. Laminat, umfassend eine erste Harzschicht und eine zweite Harzschicht, wobei ein Harz, das die erste Harzschicht bildet, und ein Harz, das die zweite Harzschicht bildet, miteinander unverträglich sind, die erste Harzschicht ein Polyolefin enthält, die zweite Harzschicht ein erstes thermoplastisches Harz und ein zweites thermoplastisches Harz enthält und das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz miteinander unverträglich sind, während sie unterschiedliche Verfestigungstemperaturen aufweisen.
2. Laminat gemäß 1, worin die zweite Harzschicht eine Meer-Insel-Struktur aufweist, worin das erste thermoplastische Harz einen Meeresbereich und das zweite thermoplastische Harz einen Inselbereich bildet.
3. Laminat gemäß 1, worin die Verfestigungstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes höher ist als die Verfestigungstemperatur des zweiten thermoplastischen Harzes.
4. Laminat gemäß einem von 1 bis 3, wobei eine Grenzfläche zwischen der ersten Harzschicht und der zweiten Harzschicht ganz oder teilweise eine unebene Form aufweist.
5. Laminat gemäß einem von 1 bis 4, wobei das Laminat an der Grenzfläche zwischen der ersten Harzschicht und der zweiten Harzschicht getrennt werden kann.
6. Das Laminat gemäß einem von 1 bis 5, wobei das erste thermoplastische Harz der zweiten Harzschicht ein oder mehrere Harze enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polystyrol, Polyacrylnitril, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, Polyethylenterephthalat, einem Polyolefin und Polymilchsäure.
7. Laminat gemäß einem von 1 bis 6, worin das zweite thermoplastische Harz der zweiten Harzschicht ein kautschukartiges Polymer enthält.
8. Laminat gemäß 7, worin das kautschukartige Polymer eines oder mehrere ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dienbasiertem Kautschuk, einem thermoplastischen Elastomer und einem lonomer.
9. Laminat gemäß einem von 1 bis 8, wobei die erste Harzschicht Polypropylen enthält.
10. Laminat gemäß 9, worin eine Kristallisationsgeschwindigkeit des Polypropylens bei 130°C 2,5 min^-1 oder weniger beträgt.
11. Laminat nach 9 oder 10, worin das Polypropylen eine smektische Form enthält.
12. Laminat gemäß einem von 9 bis 11, worin das Polypropylen einen exothermen Peak mit 1 J/g oder mehr auf einer Niedertemperaturseite eines maximalen endothermen Peaks in einer durch Differential-Scanning-Kalorimetrie erhaltenen Kurve aufweist.
13. Laminat gemäß einem von 9 bis 12, wobei eine isotaktische Pentadenfraktion des Polypropylens 85 Mol-% bis 99 Mol-% beträgt.
14. Laminat gemäß einem von 1 bis 13, umfassend eine dritte Harzschicht, die ein Polyolefin enthält, auf einer Seite gegenüber der ersten Harzschicht bezogen auf die zweite Harzschicht.
15. Laminat gemäß 14, worin die erste Harzschicht und die dritte Harzschicht ein modifiziertes Polyolefin enthalten, und ein Inhaltsanteil des modifizierten Polyolefins in der dritten Harzschicht höher ist als ein Inhaltsanteil des modifizierten Polyolefins in der ersten Harzschicht.
16. Laminat nach 15, worin das in der ersten Harzschicht enthaltene modifizierte Polyolefin identisch ist mit dem in der dritten Harzschicht enthaltenen modifizierten Polyolefin.
17. Laminat gemäß einem von 1 bis 16, umfassend eine vierte Harzschicht, die ein oder mehrere Harze enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Urethan, Acryl, einem Polyolefin und Polyester, auf einer Seite gegenüber der zweiten Harzschicht bezogen auf die erste Harzschicht.
18. Laminat gemäß 17, wobei die Reißdehnung der vierten Harzschicht 150% oder mehr und 900% oder weniger beträgt und eine Erweichungstemperatur davon 50°C oder mehr und 180°C oder weniger beträgt.
19. Laminat gemäß 17 oder 18, umfassend eine bedruckte Schicht auf einer der ersten Harzschicht gegenüberliegenden Seite bezogen auf die vierte Harzschicht.
20. Laminat gemäß 17 oder 18, umfassend eine Metallschicht, die Metall oder Metalloxid enthält, auf einer Seite gegenüber der ersten Harzschicht bezogen auf die vierte Harzschicht.
21. Dekorative Folie, erhalten durch Abziehen der zweiten Harzschicht oder der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht von dem Laminat gemäß einem von 1 bis 20.
22. Verfahren zur Herstellung eines Laminats, das eine erste Harzschicht und eine zweite Harzschicht umfasst, umfassend einen Schritt zur Herstellung einer laminierten Folie durch Coextrusion eines Harzes, das die erste Harzschicht bildet, und eines Harzes, das die zweite Harzschicht bildet, und einen Schritt zum Kühlen der laminierten Folie, wobei das Harz, das die erste Harzschicht bildet, und das Harz, das die zweite Harzschicht bildet, miteinander unverträglich sind, das Harz, das die erste Harzschicht bildet, ein Polyolefin enthält, das Harz, das die zweite Harzschicht bildet, ein erstes thermoplastisches Harz und ein zweites thermoplastisches Harz enthält, und das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz miteinander unverträglich sind, während sie unterschiedliche Verfestigungstemperaturen aufweisen.
23. Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß 22, worin in dem Schritt der Herstellung der laminierten Folie zusätzlich zu dem Harz, das die erste Harzschicht bildet, und dem Harz, das die zweite Harzschicht bildet, ein Harz, das eine dritte Harzschicht bildet, coextrudiert wird, um ein Laminat herzustellen, das die erste Harzschicht, die zweite Harzschicht und die dritte Harzschicht umfasst.
24. Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß 22 oder 23, umfassend nach dem Schritt des Kühlens der laminierten Folie einen Schritt des Laminierens einer vierten Harzschicht, die ein oder mehrere Harze enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Urethan, Acryl, einem Polyolefin und Polyester, auf einer Seite gegenüber der zweiten Harzschicht bezogen auf die erste Harzschicht.
25. Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß 24, umfassend einen Schritt des Aufbringens von Drucken auf einer der ersten Harzschicht gegenüberliegenden Seite bezogen auf die vierte Harzschicht.
26. Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß 24, umfassend einen Schritt zum Bilden einer Metallschicht, die Metall oder Metalloxid enthält, auf einer Seite gegenüber der ersten Harzschicht bezogen auf die vierte Schicht.
27. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, umfassend einen Schritt des Formens des Laminats gemäß einem von 1 bis 20 und einen Schritt des Ablösens der zweiten Harzschicht oder der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht von dem geformten Laminat.
28. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, umfassend einen Schritt des Ablösens der zweiten Harzschicht oder der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht aus dem Laminat gemäß einem von 1 bis 20, um eine Dekorfolie zu erhalten, und einen Schritt des Formens der Dekorfolie.
29. Verfahren zur Herstellung des Formkörpers gemäß 27 oder 28, wobei das Formen durchgeführt wird, indem das Laminat oder die Dekorfolie an einer Form befestigt wird und ein Formharz zugeführt wird, um das Formharz mit dem Laminat oder der Dekorfolie zu integrieren.
30. Verfahren zur Herstellung des Formkörpers gemäß 27 oder 28, wobei das Formen durchgeführt wird, indem das Laminat oder die Dekorfolie so geformt wird, dass sie einer Form entspricht, das geformte Laminat an der Form befestigt und ein Formharz zugeführt wird, um das Formharz mit dem geformten Laminat zu integrieren.
31. Verfahren zur Herstellung des Formkörpers gemäß 27 oder 28, wobei das Formen umfasst:
- Anordnen eines Kernmaterials in einem Kammerkasten;
- Anordnen des Laminats oder der Dekorfolie über dem Kernmaterial; Druckreduzierung im Kammerkasten;
- Erwärmen und Erweichen des Laminats oder der Dekorfolie; und
- Pressen des erwärmten und erweichten Laminats oder der Dekorfolie auf das Kernmaterial, um das Kernmaterial mit dem Laminat oder der Dekorfolie zu beschichten.
32. Formkörper, erhalten durch das Verfahren zur Herstellung des Formkörpers gemäß einem von 27 bis 31.

Die Erfindung kann ein Laminat bereitstellen, das eine Dekorfolie umfasst, bei der die Gestaltungsleistung der Dekorfolie auch bei Formen unter Erwärmen nicht beeinträchtigt wird und das Laminat in wenigen Schritten hergestellt werden kann.
Figurenliste

1 ist eine schematische Querschnittsansicht eines Laminats gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
2 ist eine schematische Querschnittsansicht eines Laminats gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
3 ist eine schematische Querschnittsansicht eines Laminats gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
4 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Laminats in Beispiel 1.
5 ist ein beobachtetes Bild einer Oberflächenform einer Dekorfolie in Beispiel 1.
6 ist ein beobachtetes Bild einer Oberflächenform einer zweiten Harzschicht, die von einer Seite einer ersten Harzschicht in Beispiel 1 abgeschält ist.
7 ist ein beobachtetes Bild einer Oberflächenform einer Dekorfolie in Beispiel 2.

Modus zur Durchführung der Erfindung
(Laminat)
Ein Laminat gemäß einem Aspekt der Erfindung umfasst eine erste Harzschicht und eine zweite Harzschicht. Ein Harz, das die erste Harzschicht bildet, und ein Harz, das die zweite Harzschicht bildet, sind miteinander unverträglich. Die erste Harzschicht enthält ein Polyolefin, und die zweite Harzschicht enthält ein erstes thermoplastisches Harz und ein zweites thermoplastisches Harz, die miteinander unverträglich sind, während sie voneinander verschiedene Verfestigungstemperaturen aufweisen.
1 zeigt ein Laminat gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
In 1 umfasst ein Laminat 1 eine erste Harzschicht 10 und eine darauf gebildete zweite Harzschicht 20. 1 dient hier nur zur Veranschaulichung einer Schichtstruktur, und ein Seitenverhältnis oder ein Schichtdickenverhältnis ist nicht unbedingt genau.
Im Laminat gemäß einem Aspekt der Erfindung weist die zweite Harzschicht vorzugsweise eine Meer-Insel-Struktur (Matrix-Domänenstruktur) auf, die aus einem das erste thermoplastische Harz enthaltenden Meeresbereich (Matrix) und einem das zweite thermoplastische Harz enthaltenden Inselbereich (Domäne) gebildet ist. Eine feine unebene Form durch die Meer-Insel-Struktur existiert ganz oder teilweise auf einer Oberfläche der zweiten Harzschicht auf einer Seite der ersten Harzschicht. Entsprechend wird auf einer Oberfläche der ersten Harzschicht auf einer Seite der zweiten Harzschicht eine feine unebene Form in umgekehrter Form der jeweiligen feinen ungleichen Form teilweise oder vollständig gebildet (die entsprechende unebene Form ist in 1 nicht dargestellt).
Die zweite Harzschicht wird vom Laminat abgeschält, wodurch eine Harzfolie mit der feinen unebenen Form auf der Oberfläche (erste Harzschicht) erhalten werden kann. Das Design wird durch die unebene Form ausgedrückt, so dass die Harzfolie als Dekorfolie verwendet werden kann.
Der Begriff „Dekorfolie“ bezeichnet eine Folie zum Dekorieren eines Formkörpers, der als Innenmaterial eines Fahrzeugs oder eines Gehäuses eines Haushaltsgeräts verwendet wird, um beispielsweise dem Formkörper Gestaltungsleistung zu verleihen. Die Dekorfolie ist mit einem Gießharz integriert, wodurch der mit einer Form einer Oberfläche der Dekorfolie oder des Designs versehene Formkörper hergestellt werden kann.
Im Laminat nach einem Aspekt der Erfindung wird durch die Verwendung einer bestimmten Komponente in der zweiten Harzschicht eine unebene Form gebildet. Daher kann das Laminat, wie später beschrieben, in einer deutlich geringeren Anzahl von Schritten hergestellt werden, ohne dass ein Transferschritt durch die Transferwalze (Prägewalze) erforderlich ist. Weiterhin haftet in einem Zustand des Laminats die unebene Form der ersten Harzschicht an der unebenen Form der zweiten Harzschicht, und die zweite Harzschicht fungiert als Schutzschicht der unebenen Formen, und daher wird auch bei einer Sekundärverarbeitung unter Erwärmung keine Verformung oder Auslöschung der unebenen Form verursacht, oder die Verformung oder dergleichen kann minimiert werden. Außerdem wird keine Transferwalze verwendet, so dass ein Defekt wie beispielsweise ein Transferhohlraum nicht verursacht wird. Darüber hinaus ist die Übertragbarkeit der unebenen Form auf die zweite Harzschicht hoch, so dass eine gewünschte unebene Form leicht erreicht werden kann.
Im Folgenden wird jede Schicht, die das Laminat nach einem Aspekt der Erfindung bildet, beschrieben. In der vorliegenden Beschreibung soll der Begriff „x bis y“ den Zahlenwertbereich von „x oder mehr und y oder weniger“ ausdrücken.
(Erste Harzschicht)
Die erste Harzschicht enthält ein Polyolefin. Konkrete Beispiele für das Polyolefin sind Polyethylen, Polypropylen und ein zyklisches Polyolefinharz, insbesondere Polypropylen unter dem Gesichtspunkt der Hitzebeständigkeit und Härte.
Das Polypropylen ist ein Polymer, das eine Struktureinheit enthält, die sich von mindestens Propylen ableitet. Konkrete Beispiele dafür sind Homopolypropylen und ein Copolymer von Propylen mit jedem anderen Olefin (Ethylen, Butylen, Cycloolefin oder dergleichen). Das Polypropylen kann zu einer Mischung geformt werden, in der ein Polyolefin wie Polyethylen (z.B. lineares Polyethylen niedriger Dichte) oder das Copolymer mit dem Polypropylen vermischt ist.
Ein Polypropylen-Copolymer kann statistisches Polypropylen oder Blockpolypropylen oder eine Mischung davon sein.
Diese Polymere können in einer Art allein oder in Kombination von zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Wenn das Polypropylen eine smektische Form enthält, wird dieses Polypropylen bevorzugt.
Das Polypropylen ist ein kristallines Harz und kann eine Kristallform wie eine α-Form, eine β-Form, eine γ-Form und eine smektische Form annehmen. Unter diesen Kristallformen kann die smektische Form als Zwischenprodukt zwischen einem amorphen Zustand und einem kristallinen Zustand gebildet werden, indem das Polypropylen mit einer Geschwindigkeit von 80°C oder mehr pro Sekunde aus einem geschmolzenen Zustand abgekühlt wird. Eine Struktur der smektischen Form ist keine stabile Struktur mit einer geordneten Struktur, wie beispielsweise ein Kristall, sondern eine metastabile Struktur, in der feine Strukturen zusammengefügt sind. Daher weist die smektische Form eine schwache intermolekulare Kettenwechselwirkung auf und hat die Eigenschaft, beim Erwärmen weiter erweicht zu werden, im Vergleich zur α-Form mit der stabilen Struktur oder dergleichen.
Eine Kristallstruktur des Polypropylens wird nach dem unter Beispiele beschriebenen Verfahren gemessen.
Weiterhin enthält die erste Harzschicht vorzugsweise kein Keimbildungsmittel. Selbst wenn die erste Harzschicht ein Keimbildungsmittel enthält, beträgt der Gehalt des Keimbildungsmittels in der ersten Harzschicht 1,0 Masse-% oder weniger und vorzugsweise 0,5 Masse-% oder weniger.
Beispiele für das Keimbildungsmittel sind ein Keimbildungsmittel auf Sorbitolbasis, und spezifische Beispiele für ein kommerzielles Produkt davon sind GEL ALL MD (New Japan Chemical Co., Ltd.) und Rikemaster FC-1 (Riken Vitamin Co., Ltd.).
Um das Polypropylen, das das kristalline Harz ist, zu einem transparenten Produkt zu formen, beinhalten spezifische Beispiele ein Verfahren zum Abkühlen eines Laminats auf 80°C oder mehr pro Sekunde, um bei der Herstellung des Laminats eine smektische Form zu bilden, und ein Verfahren des Hinzufügens eines Keimbildners zum zwangsweisen Bilden feiner Kristalle. Das Keimbildungsmittel erhöht die Kristallisationsgeschwindigkeit des Polypropylens auf eine Geschwindigkeit von mehr als 2,5 min^-1, um eine große Anzahl von Kristallen zu bilden, um einen Raum zu füllen, wodurch der Raum, in dem die Kristalle wachsen, physikalisch eliminiert wird, um die Größe der Kristalle zu reduzieren. Das Keimbildungsmittel enthält jedoch Materialien, die als Kerne dienen, und deshalb wird das Produkt auch bei der Bildung des transparenten Produkts leicht weißlich, und die Designleistung kann beeinträchtigt werden.
Dementsprechend wird die Kristallisationsgeschwindigkeit (130°C) des Polypropylens auf 2,5 min^-1 oder weniger eingestellt und das Polypropylen mit 80°C oder mehr pro Sekunde gekühlt, um die smektische Form zu bilden, ohne Zugabe des Keimbildners, wodurch das Laminat mit hervorragender Designleistung erhalten werden kann. Die Kristallisationsgeschwindigkeit des Polypropylens beträgt vorzugsweise 2,0 min^-1 oder weniger. Die Kristallisationsrate wird nach dem unter Beispiele beschriebenen Verfahren gemessen.
Weiterhin werden eine Streuintensitätsverteilung und eine lange Periode durch ein Kleinwinkel-Röntgenstreuanalyseverfahren berechnet, wobei beurteilt werden kann, ob das Laminat (Dekorfolie) ein Material ist, das durch Kühlung auf 80°C oder mehr pro Sekunde erhalten wurde. Genauer gesagt, kann nach der oben beschriebenen Analyse beurteilt werden, ob das Laminat (Dekorfolie) die von der smektischen Form abgeleitete Feinstruktur aufweist oder nicht.
Die Messung erfolgt unter den nachfolgend beschriebenen Bedingungen.
Als Röntgengenerator wird der UltraX 18HF (hergestellt von Rigaku Corporation) und eine Bildplatte zur Erkennung von Streuungen verwendet.

- Wellenlänge der Lichtquelle: 0,154 nm
- Spannung/Strom: 50 kV/250 mA
- Bestrahlungszeit: 60 Minuten
- Kameralänge: 1.085 m
- Probendicke: Die Platten werden auf 1,5 bis 2,0 mm gestapelt. Weiterhin werden die Folien so gestapelt, dass sie in Richtungen der Filmbildung (MD) ausgerichtet sind.

Wenn im Polypropylen eine isotaktische Pentadenfraktion von 85 Mol-% bis 99 Mol-% beträgt, wird dieses Polypropylen unter dem Gesichtspunkt der Kratzfestigkeit bevorzugt.
Der Begriff „isotaktische Pentadenfraktion“ bezeichnet eine isotaktische Fraktion in einer Pentadeneinheit (5 Propylenmonomere sind kontinuierlich in einer isotaktischen Sequenz verknüpft) in Molekülketten einer Harzzusammensetzung. Ein Messverfahren der Fraktion ist beispielsweise in Makromolecules, Bd. 8, S. 687 (1975) beschrieben. Die Fraktion kann mit ¹³C-NMR gemessen werden.
Die isotaktische Pentadenfraktion des Polypropylens beträgt vorzugsweise 85 Mol-% bis 99 Mol-% und noch bevorzugter 90 Mol-% oder mehr. Wenn der isotaktische Pentadenanteil 85 Mol-% oder mehr beträgt, weist das Laminat eine ausreichende Oberflächenhärte auf, so dass eine Oberfläche des Laminats schwer zu zerkratzen ist und das Aussehen erhalten bleiben kann.
Andererseits weist Polypropylen mit einer hohen isotaktischen Pentadenfraktion einen hohen Kristallisationsgrad auf und wird daher in mehreren Fällen zu einer undurchsichtigen Folie geformt, es sei denn, das Keimbildungsmittel wird zugegeben oder das Verfahren zum Kühlen mit einer Geschwindigkeit von 80°C oder mehr pro Sekunde oder dergleichen wird bei der Herstellung der später beschriebenen Folie verwendet.
Die Bedingungen liegen im oben beschriebenen Bereich, wodurch Transparenz erreicht werden kann und das Laminat günstig und einfach dekoriert werden kann.
Die isotaktische Pentadenfraktion wird nach dem unter Beispiele beschriebenen Verfahren gemessen.
Das Polypropylen weist einen exothermen Peak mit vorzugsweise 1,0 J/g oder mehr und vorzugsweise 1,5 J/g oder mehr auf der Niedertemperaturseite eines maximalen endothermen Peaks in einer Kurve der Differential-Scanning-Kalorimetrie auf. Die Differential-Scanning-Kalorimetrie wird nach dem unter Beispiele beschriebenen Verfahren gemessen.
Im Polypropylen beträgt ein Schmelzindex (MI) vorzugsweise 0,5 g/10 min oder mehr und 5,0 g/10 min oder weniger, bevorzugter 1,5 g/10 min oder mehr und 4,5 g/10 min oder weniger, und ferner vorzugsweise 2,0 g/10 min oder mehr und 4,0 g/10 min oder weniger.
Wenn der MI 0,5 g/10 min oder mehr beträgt, ist die Scherspannung in einem Matrizenschlupfabschnitt während des Extrusionsformens angemessen, und eine ausreichende Transluzenz kann sichergestellt werden. Wenn der MI 5,0 g/10 min oder weniger beträgt, ist das Polypropylen hervorragend formbar.
Der MI wird bei einer Messtemperatur von 230°C und einer Belastung von 2,16 kg gemäß JIS K 7210 gemessen.
Die erste Harzschicht kann neben dem Polyolefin auch ein modifiziertes Polyolefin enthalten. Das modifizierte Polyolefin ist ein modifiziertes Produkt aufgrund einer modifizierenden Verbindung für das Polyolefin. Das Polyolefin ist wie vorstehend beschrieben, und spezifische Beispiele dafür beinhalten Homopolypropylen, Homopolyethylen, ein Copolymer aus Propylen und Olefin, ein Copolymer aus Ethylen und Olefin und Polycycloolefin. Diese Polymere können in einer Art einzeln oder in Kombination mit zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Konkrete Beispiele für die modifizierende Verbindung sind Maleinsäureanhydrid, Dimethylmaleat, Diethylmaleat, Acrylsäure, Methacrylsäure, Tetrahydrophthalsäure, Carbonsäure, Glycidylmethacrylat, Hydroxyethylmethacrylat und Methylmethacrylat.
Ein Anteil des modifizierten Polyolefins an allen Materialien, die die erste Harzschicht bilden, kann auf 0 bis 30 Masse-%, 0 bis 25 Masse-%, 5 bis 24 Masse-% oder 10 bis 22 Masse-% eingestellt werden.
So können beispielsweise 70 Massen-% oder mehr, 80 Massen-% oder mehr, 90 Massen-% oder mehr, 98 Massen-% oder mehr, 99 Massen-% oder mehr oder 99,9 Massen-% oder mehr der ersten Harzschicht das Polyolefin oder das Polyolefin und das modifizierte Polyolefin sein. Die erste Harzschicht kann im Wesentlichen aus dem Polyolefin oder aus dem Polyolefin und dem modifizierten Polyolefin bestehen. In diesem Fall kann die erste Harzschicht unvermeidliche Verunreinigungen enthalten. Die erste Harzschicht kann aus dem Polyolefin oder dem Polyolefin und dem modifizierten Polyolefin bestehen.
Das Harz, das die erste Harzschicht bildet, und das Harz, das die zweite Harzschicht bildet, sind miteinander unverträglich. Der Ausdruck „das Harz, das die erste Harzschicht bildet, und das Harz, das die zweite Harzschicht bildet, sind miteinander unverträglich“ bedeutet, dass beim Schmelzen und Mischen dieser Harze bei 180°C bis 280°C keine Einphasenbildung stattfindet.
Zusätzlich zu den oben beschriebenen Komponenten kann ein Additiv wie ein Pigment, ein Antioxidans, ein Stabilisator und ein Ultraviolett-Absorber bei Bedarf der ersten Harzschicht zugemischt werden.
Eine Dicke der ersten Harzschicht ist vorzugsweise 60 bis 250 µm und bevorzugter 75 bis 220 µm.
(Zweite Harzschicht)
Die zweite Harzschicht enthält das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz, und diese thermoplastischen Harze sind miteinander unverträglich.
Der Ausdruck „das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz sind miteinander unverträglich“ bedeutet, dass beim Schmelzen und Mischen dieser Harze bei 180°C bis 280°C keine Einphasenbildung stattfindet.
Das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz weisen unterschiedliche Verfestigungstemperaturen auf.
Der Begriff „Verfestigungstemperatur“ bezeichnet eine Kristallisationstemperatur bei einem kristallinen thermoplastischen Harz und eine Glasübergangstemperatur bei einem nichtkristallinen thermoplastischen Harz.
Der Ausdruck „unterschiedliche Verfestigungstemperaturen“ bedeutet, dass die Verfestigungstemperaturen bei den kristallinen thermoplastischen Harzen unterschiedlich sind, und die Glasübergangstemperaturen bei den nicht-kristallinen thermoplastischen Harzen unterschiedlich sind, und die Kristallisationstemperaturen und die Glasübergangstemperaturen bei den kristallinen thermoplastischen Harzen und den nicht-kristallinen thermoplastischen Harzen unterschiedlich sind.
Die Kristallisationstemperatur und die Glasübergangstemperatur werden mit einem Differential-Scanning-Kalorimeter nach JIS K 7121 gemessen.
Die Verfestigungstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes kann höher oder niedriger sein als die Verfestigungstemperatur des zweiten thermoplastischen Harzes. Die Verfestigungstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes ist von derjenigen des zweiten thermoplastischen Harz vorzugsweise um 50°C oder mehr entfernt und insbesondere 70°C oder mehr entfernt und kann davon um 100°C oder mehr oder 150°C oder mehr entfernt sein.
Die zweite Harzschicht weist vorzugsweise die Meer-Insel-Struktur (Matrix-Domänenstruktur) auf, in der eine dispergierte Phase (Inselbereich, Domäne), die das zweite thermoplastische Harz enthält, in einer kontinuierlichen Phase (Meeresbereich, Matrix), die das erste thermoplastische Harz enthält, dispergiert ist. Die feine ungleichmäßige Form aufgrund der Meer-Insel-Struktur existiert vorzugsweise ganz oder teilweise auf der Oberfläche der zweiten Harzschicht.
Das Vorhandensein oder Fehlen der Meer-Insel-Struktur wird durch die Beobachtung der Oberfläche mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) bestätigt. Wenn die Meer-Insel-Struktur schwer zu unterscheiden ist, wird entweder die kontinuierliche Phase oder die dispergierte Phase mit Osmiumtetroxid, Rutheniumtetroxid oder Tungstophosphorsäure Elektronen-gefärbt und die Oberfläche beobachtet. Eine Beobachtungsprobe wird vorzugsweise durch Querschnittsschneiden der Probe mit einem Mikrotom oder dergleichen beobachtet.
Das erste thermoplastische Harz kann das kristalline thermoplastische Harz oder das nichtkristalline thermoplastische Harz sein, ist aber vorzugsweise das kristalline thermoplastische Harz.
Konkrete Beispiele für das erste thermoplastische Harz sind Polystyrol, Polyacrylnitril, Polyamid, ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, Polyethylenterephthalat, ein Polyolefin und Polymilchsäure.
Das zweite thermoplastische Harz kann das kristalline thermoplastische Harz oder das nichtkristalline thermoplastische Harz sein, ist aber vorzugsweise das nichtkristalline thermoplastische Harz.
Als zweites thermoplastisches Harz kann beispielsweise ein kautschukartiges Polymer verwendet werden.
Als kautschukartiges Polymer kann beispielsweise ein kautschukartiges Polymer wie dienbasierter Kautschuk, nicht-dienbasierter Kautschuk, ein thermoplastisches Elastomer und ein lonomerharz verwendet werden.
Konkrete Beispiele für das dienbasierte kautschukartige Polymer sind Polybutadien, ein Butadien-Styrol-Copolymer, ein Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer, Polyisopren und Polychloropren.
Konkrete Beispiele für das nicht-dienbasierte kautschukartige Polymer sind ein acrylkautschukartiges Polymer (z.B. Poly(propyl(meth)acrylat), Poly(butyl(meth)acrylat) oder dergleichen) und ein olefinbasiertes Polymer (z.B. ein Styrol-Propylen-Copolymer oder dergleichen).
Konkrete Beispiele für das thermoplastische Elastomer sind ein Elastomer auf Amidbasis, ein Elastomer auf Urethanbasis, ein Elastomer auf Esterbasis, ein Elastomer auf Olefinbasis und ein Elastomer auf Styrolbasis.
Konkrete Beispiele für das lonomerharz sind ein lonomerharz auf Olefinbasis, ein lonomerharz auf Urethanbasis und ein Ionomerharz auf Fluorbasis.
Es ist bevorzugt, dass das erste thermoplastische Harz das kristalline thermoplastische Harz ist und das zweite thermoplastische Harz das nicht-kristalline thermoplastische Harz.
Konkrete Beispiele für das Harz, das das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz enthält, sind hochschlagfestes Polystyrol (HIPS), ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS-Harz), ein Acrylnitril-Styrol-Acryl-Copolymer (AAS-Harz), ein Acrylnitril-Styrol-Ethylen-Copolymer (AES-Harz), ein Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-Copolymer (MBS-Harz) und ein Methylmethacrylat-Acrylat-Nitril-Butadien-Styrol-Copolymer (MABS-Harz).
Ein Anteil des zweiten thermoplastischen Harzes an der Gesamtmenge des ersten thermoplastischen Harzes und des zweiten thermoplastischen Harzes beträgt zum Beispiel 5 bis 40 Masse-%, vorzugsweise 10 bis 30 Masse-%.
Die zweite Harzschicht kann zusätzlich zu den oben beschriebenen Komponenten ein modifizierendes Harz enthalten.
Das modifizierende Harz ist nicht besonders beschränkt, solange das modifizierende Harz eine Bindung mit dem modifizierten Polyolefin bildet, um die Haftung zu verbessern, wenn die erste Harzschicht und/oder eine dritte Harzschicht das modifizierte Polyolefin enthält. Konkrete Beispiele hierfür sind ein Harz (z.B. Polystyrol), das eine Gruppe enthält, die von Oxazolin, Maleinsäureanhydrid, Dimethylmaleat, Diethylmaleat, Acrylsäure, Methacrylsäure, Tetrahydrophthalsäure, Glycidylmethacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Methylmethacrylat und dergleichen abgeleitet ist.
Weiterhin ist das modifizierende Harz vorzugsweise ein Harz, das mit dem ersten thermoplastischen Harz und dem zweiten thermoplastischen Harz in der zweiten Harzschicht kompatibel ist.
So können beispielsweise 70 Massen-% oder mehr, 80 Massen-% oder mehr, 90 Massen-% oder mehr, 98 Massen-% oder mehr, 99 Massen-% oder mehr oder 99,9 Massen-% oder mehr der zweiten Harzschicht das erste thermoplastische Harz, das zweite thermoplastische Harz und das modifizierende Harz sein. Die zweite Harzschicht kann im Wesentlichen aus dem ersten thermoplastischen Harz, dem zweiten thermoplastischen Harz und dem modifizierenden Harz bestehen. In diesem Fall kann die zweite Harzschicht unvermeidliche Verunreinigungen enthalten. Die zweite Harzschicht kann aus dem ersten thermoplastischen Harz, dem zweiten thermoplastischen Harz und dem modifizierenden Harz bestehen.
Eine Dicke der zweiten Harzschicht ist vorzugsweise 2 bis 50 µm und mehr bevorzugt 2 bis 30 µm.
(Dritte Harzschicht)
Das Laminat gemäß einer Ausführungsform der Erfindung kann die dritte Harzschicht umfassen, die das Polyolefin auf einer der ersten Harzschicht gegenüberliegenden Seite bezogen auf die zweite Harzschicht enthält.
Das Polyolefin ist wie in der ersten Harzschicht beschrieben.
2 zeigt ein Laminat gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
In 2 umfasst ein Laminat 2 eine erste Harzschicht 10, eine darauf gebildete zweite Harzschicht 20 und eine darauf gebildete dritte Harzschicht 30. 2 dient hier nur zur Veranschaulichung einer Schichtstruktur, und ein Seitenverhältnis oder ein Schichtdickenverhältnis ist nicht unbedingt genau.
Darauf befindet sich die dritte Harzschicht, wodurch die Steifigkeit und die Handhabungseigenschaften des Laminats verbessert werden können. Darüber hinaus wird verhindert, dass sich ein verschlechtertes Produkt auf Extruderdüsen, einer Führungsrolle oder der Form ablagert.
Die dritte Harzschicht kann ein modifiziertes Polyolefin enthalten. Das modifizierte Polyolefin ist wie in der ersten Harzschicht beschrieben. Das in der ersten Harzschicht enthaltene modifizierte Polyolefin und das in der dritten Harzschicht enthaltene modifizierte Polyolefin können identisch oder voneinander verschieden sein, sind aber vorzugsweise identisch.
Ein Anteil des modifizierten Polyolefins an allen Materialien, die die dritte Harzschicht bilden, kann auf 20 bis 50 Masse-%, 25 bis 45 Masse-%, 27 bis 40 Masse-% oder 28 bis 38 Masse-% eingestellt werden.
Hier ist ein Inhaltsanteil des modifizierten Polyolefins in der dritten Harzschicht vorzugsweise höher als ein Inhaltsanteil des modifizierten Polyolefins in der ersten Harzschicht. Der Inhaltsanteil des modifizierten Polyolefins in der dritten Harzschicht ist vorzugsweise um 5 Masse-% bis 25 Masse-% und bevorzugter um 7 Masse-% bis 20 Masse-% höher als der Inhaltsanteil des modifizierten Polyolefins in der ersten Harzschicht. Somit wird ein Modifikationsanteil der dritten Harzschicht höher als ein Modifikationsanteil der ersten Harzschicht, und somit wird die Adhäsionsfestigkeit zwischen der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht größer als die Adhäsionsfestigkeit zwischen der ersten Harzschicht und der zweiten Harzschicht, wodurch das Laminat an der Grenzfläche zwischen der ersten Harzschicht und der zweiten Harzschicht leicht selektiv getrennt wird.
Weiterhin ist eine Säurezahl des Harzes, das die dritte Harzschicht bildet, vorzugsweise höher als eine Säurezahl des Harzes, das die erste Harzschicht bildet. Somit lässt sich das Laminat an der Grenzfläche zwischen der ersten Harzschicht und der zweiten Harzschicht leicht selektiv trennen. Die Säurezahl kann mit einer Neutralisationstitrationsmethode gemessen werden.
So können beispielsweise 70 Massen-% oder mehr, 80 Massen-% oder mehr, 90 Massen-% oder mehr, 98 Massen-% oder mehr, 99 Massen-% oder mehr oder 99,9 Massen-% oder mehr der dritten Harzschicht das Polyolefin oder das Polyolefin und das modifizierte Polyolefin sein. Die dritte Harzschicht kann im Wesentlichen aus dem Polyolefin oder dem Polyolefin und dem modifizierten Polyolefin bestehen. In diesem Fall kann die dritte Harzschicht unvermeidliche Verunreinigungen enthalten. Die dritte Harzschicht kann aus dem Polyolefin oder dem Polyolefin und dem modifizierten Polyolefin bestehen.
Eine Dicke der dritten Harzschicht ist vorzugsweise 10 bis 200 µm und mehr bevorzugt 20 bis 125 µm.
Es ist bevorzugt, dass die erste Harzschicht an die zweite Harzschicht und die zweite Harzschicht an die dritte Harzschicht angrenzt.
(Vierte Harzschicht)
Das Laminat gemäß einer Ausführungsform der Erfindung kann eine vierte Harzschicht umfassen, die ein oder mehrere Harze enthält, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus Urethan, Acryl, einem Polyolefin und Polyester besteht, auf einer Seite gegenüber der zweiten Harzschicht bezogen auf die erste Harzschicht.
Das Harz der vierten Harzschicht ist vorzugsweise ein Urethanharz im Hinblick auf Haftung oder Formbarkeit mit der ersten Harzschicht, der gedruckten Schicht oder der später beschriebenen Metallschicht. Dadurch kann das Laminat mit einer hervorragenden Farbhaftung versehen werden.
3 zeigt ein Laminat gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
In 3 umfasst ein Laminat 3 eine erste Harzschicht 10, eine darauf gebildete zweite Harzschicht 20 und eine darauf gebildete dritte Harzschicht 30, und eine vierte Harzschicht 40 ist unterhalb der ersten Harzschicht 10 in der Figur ausgebildet. 3 dient hier nur zur Veranschaulichung einer Schichtstruktur, und ein Seitenverhältnis oder ein Schichtdickenverhältnis ist nicht unbedingt genau.
Das Urethanharz ist vorzugsweise ein Reaktionspartner zwischen Diisocyanat, hochmolekularem Polyol und einem Kettenverlängerer. Spezifische Beispiele für das hochmolekulare Polyol sind Polyetherpolyol und Polycarbonatpolyol.
So folgt auch beim Formen des Laminats in eine komplizierte, nicht ebene Form die vierte Harzschicht der ersten Harzschicht, wodurch das Laminat günstig geformt werden kann. Darüber hinaus kann selbst bei der Bildung der später beschriebenen Druckschicht Rissbildung oder Ablösen der Druckschicht verhindert werden.
Konkrete Beispiele für das Urethanharz sind HYDRAN WLS-202 (hergestellt von der DIC Corporation).
Als vierte Harzschicht werden vorzugsweise 1 bis 3 Schichten gebildet.
Eine Dicke der vierten Harzschicht (Dicke pro Schicht, wenn eine Vielzahl der vierten Schichten vorhanden ist) ist vorzugsweise 0,01 µm oder mehr und 3 µm oder weniger und vorzugsweise 0,03 µm oder mehr und 0,5 µm oder weniger. Bei einer Dicke von 0,01 µm oder mehr kann eine ausreichende Farbhaftung erreicht werden, bei einer Dicke von 3 µm oder weniger kann Blockieren durch Klebrigkeit unterdrückt werden.
Die Reißdehnung der vierten Harzschicht beträgt vorzugsweise 150% oder mehr und 900% oder weniger, vorzugsweise 200% oder mehr und 850% oder weniger und besonders bevorzugt 300% oder mehr und 750% oder weniger.
Die Reißdehnung wird gemessen, indem eine wässrige Lösung, die das für die vierte Harzschicht verwendete Harz enthält, mit einem Stabbeschichter auf ein Glassubstrat aufgebracht, das resultierende Substrat bei 80°C für 1 Minute getrocknet und dann die vierte Harzschicht vom Glassubstrat getrennt wird, um eine Probe mit einer Dicke von 150 µm herzustellen, und das Verfahren gemäß JIS K 7311 (1995) angewendet wird.
Beträgt die Reißdehnung der vierten Harzschicht 150% oder mehr, kann die vierte Harzschicht der Dehnung der ersten Harzschicht beim Thermoformen ausreichend folgen, wodurch ein Riss oder Riss oder Ablösen der bedruckten Schicht oder der Metallschicht unterdrückt werden kann. Beträgt die Reißdehnung 900% oder weniger, ist das Laminat hervorragend wasserbeständig.
Eine Erweichungstemperatur der vierten Harzschicht ist vorzugsweise 50°C oder höher und 180°C oder niedriger, bevorzugter 90°C oder höher und 170°C oder niedriger und besonders bevorzugt 100°C oder höher und 165°C oder niedriger.
Die Erweichungstemperatur wird bestimmt, indem eine wässrige Lösung, die das für die vierte Harzschicht verwendete Harz enthält, auf ein Glassubstrat mit einem Stabbeschichter aufgetragen, das resultierende Substrat bei 80°C für 1 Minute getrocknet, dann die vierte Harzschicht vom Glassubstrat getrennt wird, um eine Probe mit einer Dicke von 150 µm vorzubereiten, und eine Fließstarttemperatur mit einem Koka-Durchflussmesser („Constant Testing Force Extrusion Form Kapillarrheometer Flowtester CFT-500EX“, hergestellt von der Shimadzu Corporation) gemessen wird.
Wenn die Erweichungstemperatur der vierten Harzschicht 50°C oder höher beträgt, ist die Festigkeit der vierten Harzschicht bei einer normalen Temperatur ausreichend, und Risse oder Ablösen der bedruckten Schicht oder der Metallschicht kann unterdrückt werden. Wenn die Erweichungstemperatur 180°C oder niedriger beträgt, wird die vierte Harzschicht während des Tiefziehens ausreichend erweicht, und ein Riss der vierten Harzschicht oder Risse oder Ablösungen der bedruckten Schicht oder der Metallschicht können unterdrückt werden.
(Andere Schichten)
Das Laminat kann die bedruckte Schicht (auch als Drucksache bezeichnet) auf einer Seite gegenüber der ersten Harzschicht bezogen auf die vierte Harzschicht umfassen. Eine Form der bedruckten Schicht ist nicht besonders beschränkt, und konkrete Beispiele dafür sind verschiedene Formen wie eine feste Form, eine kohlenstoffähnliche Form und eine Holzmaserung.
Eine Dicke der bedruckten Schicht beträgt in der Regel 1 bis 50 µm.
Das Laminat kann auf einer Seite gegenüber der ersten Harzschicht bezogen auf die vierte Harzschicht die Metallschicht umfassen, die Metall oder Metalloxid enthält. Das Metall des Metalls oder des Metalloxids ist nicht besonders beschränkt, solange das Metall das Laminat mit einem metallartigen Aussehen versehen kann, und zu den konkreten Beispielen gehören Zinn, Indium, Chrom, Aluminium, Nickel, Kupfer, Silber, Gold, Platin, Zink und eine Legierung, die mindestens eine Art davon enthält. Die Materialien können in einer Art allein oder in Kombination mit zwei oder mehr Arten verwendet werden.
Zu den spezifischen Beispielen unter den Materialien gehören vorzugsweise Zinn, Indium und Aluminium unter dem Gesichtspunkt der Dehnbarkeit. Dadurch wird es schwierig, Risse zu erzeugen, wenn das Laminat dreidimensional geformt wird.
Das Laminat kann eine Bindemittelschicht auf der Oberfläche gegenüber der vierten Harzschicht bezogen auf bedruckte Schicht umfassen. Die Bindungsschicht kann die Verklebbarkeit zwischen dem Laminat (Dekorfolie) und dem später beschriebenen Formharz verbessern.
Ein für die Bindungsschicht verwendetes Material ist nicht besonders beschränkt, so kann beispielsweise ein Polyolefin verwendet werden. Das Polyolefin ist wie oben beschrieben.
Eine Dicke der Bindungsschicht beträgt in der Regel 5 bis 50 µm.
Die Bindungsschicht kann durch Bedrucken der der vierten Harzschicht gegenüberliegenden Oberfläche bezogen auf die bedruckte Schicht laminiert werden.
Eine Dicke des Laminats gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beträgt 50 bis 500 µm, vorzugsweise 100 bis 400 µm, und insbesondere 200 bis 300 µm.
[Dekorfolie]
Die Dekorfolie kann durch Abziehen der zweiten Harzschicht oder der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht vom Laminat gemäß einem Aspekt der Erfindung erhalten werden. In der Dekorfolie wird die feine unebene Form in der Regel ganz oder teilweise auf der Oberfläche gebildet, und ein Design wie ein mattenartiges Design und ein prägungsartiges Design wird beispielsweise durch die Form zum Ausdruck gebracht. Verschiedene Designs können durch Austausch der Harze für die zweite Harzschicht ausgedrückt werden, um die unebene Form auf der Oberfläche der Harzschicht anzupassen. Konkrete Beispiele für die unebene Form sind eine konkave Form, eine konvexe Form, eine unebene Form, eine zylindrische konvexe Form und eine zylindrische konkave Form. Darüber hinaus können Dichte, Tiefe und/oder Höhe der unebenen Form verändert werden, so dass die Dekorfolie auch mit Funktionen wie z.B. einem Anti-Blendeffekt ausgestattet werden kann.
Die arithmetische mittlere Rauhigkeit Ra auf der Oberfläche der Dekorfolie gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist vorzugsweise 0,05 µm oder mehr, vorzugsweise 0,10 µm oder mehr und normalerweise 0,50 µm oder weniger. Die arithmetische mittlere Rauheit Ra wird nach dem unter Beispiele beschriebenen Verfahren gemessen.
Die arithmetische mittlere Rauhigkeit Ra der Grenzfläche zwischen der ersten Harzschicht und der zweiten Harzschicht im Laminat gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist im Allgemeinen identisch mit der arithmetischen mittleren Rauhigkeit Ra der Oberfläche der Dekorfolie gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
Der Oberflächenglanz der Dekorfolie gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beträgt vorzugsweise 5 bis 70%. Der Oberflächenglanz wird nach dem unter Beispiele beschriebenen Verfahren gemessen.
Ein Durchschnittswert der Höhe (Tiefe) der in der Dekorfolie vorhandenen unebenen Form gemäß einer Ausführungsform der Erfindung von der Oberfläche der Dekorfolie ist vorzugsweise 0,2 bis 3,0 µm und besser bevorzugt 0,5 bis 1,5 µm. Der Mittelwert wird nach dem unter Beispiele beschriebenen Verfahren gemessen.
Ein durchschnittlicher unebener Durchmesser der unebenen Form, die in der Dekorfolie gemäß einer Ausführungsform der Erfindung vorhanden ist, ist vorzugsweise 1,0 bis 10,0 µm, und insbesondere 2,0 bis 8,0 µm. Der durchschnittliche unebene Durchmesser wird nach dem unter Beispiele beschriebenen Verfahren gemessen.
Die unebenen Formen, die in der Dekorfolie nach einer Ausführungsform der Erfindung vorhanden sind, bestehen vorzugsweise in der Anzahl von 30 bis 200 pro 1000 µm². Die Zahl wird nach dem unter Beispiele beschriebenen Verfahren gemessen.
Ein Trübungswert der Dekorfolie gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beträgt vorzugsweise 20 bis 75%. Der Trübungswert wird nach dem unter Beispiele beschriebenen Verfahren gemessen.
Die Dekorfolie nach einer Ausführungsform der Erfindung kann auf der Oberfläche eine Hartschicht (ein Material ist ein Acrylharz oder eine anorganische Substanz wie beispielsweise Titanoxid) zur Erhöhung der Härte aufweisen. Die Hartschicht wird normalerweise durch Abziehen der zweiten Harzschicht oder der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht und anschließendes Auftragen des Materials auf die abgeschälte Oberfläche bereitgestellt. Darüber hinaus wird die Gestaltungsleistung durch die unebene Form auf der Oberfläche der Dekorfolie auch bei Bereitstellung der Hartschicht nicht beeinflusst und das Aussehen der Dekorfolie bleibt unverändert.
Es wird davon ausgegangen, dass die unebene Form der Dekorplatte gemäß einer Ausführungsform der Erfindung durch die Meer-Insel-Struktur der zweiten Harzschicht gebildet wird. Es wird davon ausgegangen, dass die Meer-Insel-Struktur in einem Prozess der Filmbildung und in einem Prozess der Abkühlung des Laminats gebildet wird und auch von einem Bestandteil des Harzes abhängt, und daher wird davon ausgegangen, dass Form und Größe des Inselbereichs weiter variiert werden und ihre Anordnung im Vergleich zu der unebenen Form, die durch eine herkömmliche Transferwalze (Prägewalze) erhalten wird, unebener ist. Die Dekorfolie nach einer Ausführungsform der Erfindung hat die unebene Form, wobei die Dekorfolie das Aussehen und die Textur aufweist, die sich vom Aussehen und der Textur der herkömmlichen unebenen Form unterscheidet, aber ein mikroskopischer Unterschied kann nicht durch einen üblichen Indikator wie die arithmetische mittlere Rauhigkeit unterschieden werden. Darüber hinaus ist es mit einem deutlich überhöhten wirtschaftlichen Aufwand verbunden, mit allen Geräten Experimente in der unrealistischen Anzahl von Malen durchzuführen, um den Unterschied zu spezifizieren, und es ist schwierig, die Ergebnisse im Rahmen von Patentansprüchen umfassend darzustellen. Dementsprechend ist es in der Erfindung vernünftigerweise völlig unpraktisch, den Gegenstand bei der Einreichung der Anmeldung direkt durch die Struktur oder die Merkmale derselben zu spezifizieren.
[Verfahren zur Herstellung von Laminat]
Ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats, das eine erste Harzschicht und eine zweite Harzschicht gemäß einem Aspekt der Erfindung umfasst, beinhaltet einen Schritt des Coextrudierens eines Harzes, das die erste Harzschicht bildet, und eines Harzes, das die zweite Harzschicht bildet, um eine laminierte Folie herzustellen, und einen Schritt des Kühlens der laminierten Folie.
Das Harz, das die erste Harzschicht bildet, und das Harz, das die zweite Harzschicht bildet, sind miteinander unverträglich, und das Harz, das die erste Harzschicht bildet, enthält das Polyolefin, und das Harz, das die zweite Harzschicht bildet, enthält das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz, die miteinander unverträglich sind, während sie unterschiedliche Verfestigungstemperaturen aufweisen.
Nach dem vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren kann die uneben Form in der Grenzfläche zwischen der ersten Harzschicht und der zweiten Harzschicht nur durch die Schritte gebildet werden, und die zweite Harzschicht mit einer Funktion als Schutzschicht kann auch laminiert werden, so dass es unnötig ist, einen Schritt zum Bereitstellen der Schutzschicht oder dergleichen separat vorzusehen, und das Laminat zur Dekoration kann durch die geringe Anzahl von Schritten hergestellt werden.
Die erste Harzschicht und die zweite Harzschicht sind wie oben beschrieben.
Die Co-Extrusion wird üblicherweise in einer Temperaturzone von 190 bis 250°C durchgeführt. Die erste Harzschicht und die zweite Harzschicht, und wenn nötig, die später beschriebene dritte Harzschicht werden geschmolzen und laminiert, und das resultierende Material kann aus einer allgemeinen Kleiderbügeldüse extrudiert werden.
Im Hinblick auf die Kühlung im Kühlschritt wird das Laminat vorzugsweise schnell mit 80°C oder mehr pro Sekunde abgekühlt, bis eine Innentemperatur des Laminats die Verfestigungstemperatur erreicht oder unterschritten hat. Wenn also das Polypropylen für die erste Harzschicht verwendet wird, kann die Kristallstruktur in die oben beschriebene smektische Form gebracht werden. Eine Kühlrate ist bevorzugter 90°C oder mehr pro Sekunde und noch bevorzugter 150 bis 300°C pro Sekunde.
Das nach dem vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren hergestellte Laminat (Dekorfolie) zeichnet sich durch hervorragende Trübung, Formbarkeit und chemische Beständigkeit aus.
In den Schritten der Herstellung der laminierten Folie wird zusätzlich zu dem Harz, das die erste Harzschicht und das Harz, das die zweite Harzschicht bildet, das Harz, das die dritte Harzschicht bildet, co-extrudiert, wodurch das Laminat, das die erste Harzschicht, die zweite Harzschicht und die dritte Harzschicht umfasst, gebildet werden kann.
Die dritte Harzschicht ist wie oben beschrieben.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats gemäß einer Ausführungsform der Erfindung kann durch eine Vorrichtung in 4 durchgeführt werden, die in Beispielen verwendet wird.
Das Verfahren kann einen Schritt des Laminierens der vierten Harzschicht auf einer der zweiten Harzschicht gegenüberliegenden Seite bezogen auf die erste Harzschicht zusätzlich zu den oben beschriebenen Schritten beinhalten. Konkrete Beispiele für ein Verfahren zum Laminieren der vierten Harzschicht sind das Auftragen durch einen Tiefdruckbeschichter, einen Kiss Coater, einen Bar Coater oder dergleichen.
Nach dem Auftragen kann das entstehende Material getrocknet werden. Das entstehende Material wird z.B. 1 Minute lang bei 80°C getrocknet.
Die vierte Harzschicht ist wie oben beschrieben.
Das Verfahren kann einen Schritt zum Aufbringen des Drucks auf einer Seite gegenüber der ersten Harzschicht bezogen auf die vierte Harzschicht beinhalten. Dadurch wird die oben beschriebene Druckschicht gebildet. Als Druckverfahren kann ein allgemeines Druckverfahren wie ein Siebdruckverfahren, ein Offsetdruckverfahren, ein Tiefdruckverfahren, ein Walzenbeschichtungsverfahren und ein Sprühbeschichtungsverfahren verwendet werden. Insbesondere das Siebdruckverfahren wird bevorzugt, da eine Farbschichtdicke erhöht werden kann und somit beim Formen des Laminats in eine komplizierte Form ein Farbriss nur schwer entsteht. So wird beispielsweise beim Siebdruck eine Farbe bevorzugt, die sich beim Formen hervorragend dehnt, und zu den konkreten Beispielen gehören FM3107 hochkonzentriertes Weiß und SIM3207 hochkonzentriertes Weiß, die von Jujo Chemical Co. Ltd. hergestellt werden, die aber nicht darauf beschränkt sind.
Das Verfahren kann einen Schritt zum Bereitstellen der Metallschicht, die Metall oder Metalloxid enthält, auf einer Seite gegenüber der ersten Harzschicht bezogen auf die vierte Harzschicht beinhalten. Ein Verfahren zum Bilden der Metallschicht ist nicht besonders beschränkt, aber unter dem Gesichtspunkt, das Laminat mit einem metallartigen Design mit hoher Textur und hochwertigem Eindruck zu versehen, wird beispielsweise ein Dampfabscheideverfahren, ein Vakuumabscheideverfahren, ein Sputterverfahren, ein lonenbeschichtungsverfahren oder dergleichen unter Verwendung des oben beschriebenen Metalls bevorzugt. Insbesondere wird die Vakuumbeschichtungsmethode wegen der geringen Kosten und der geringen Beschädigung eines zu beschichtenden Körpers bevorzugt. Die Abscheidebedingungen sollten entsprechend einer Schmelztemperatur oder einer Verdampfungstemperatur des zu verwendenden Metalls eingestellt werden. Weiterhin kann ein Verfahren zum Auftragen von Pasten, die das oben beschriebene Metall enthalten, ein Beschichtungsverfahren unter Verwendung des oben beschriebenen Metalls oder dergleichen verwendet werden.
[Verfahren zur Herstellung von Formkörpern]
Ein Formkörper kann unter Verwendung des Laminats oder der Dekorfolie hergestellt werden, die durch Abziehen der zweiten Harzschicht oder der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht vom Laminat gemäß einem Aspekt der oben beschriebenen Erfindung erhalten wird. Konkrete Beispiele für ein Formverfahren sind In-Form-Formen, Einsatzformen und eine dreidimensionale Überlagerungsmethode (TOM).
Das In-Form-Formen ist ein Verfahren unter Platzieren des Laminats oder der Dekorfolie in der Form und Formen des Laminats oder der Dekorfolie in eine gewünschte Form durch den Druck des Formharzes, das in die Form eingebracht werden soll, um den Formkörper zu erhalten.
Das In-Form-Formen wird vorzugsweise durchgeführt, indem das Laminat oder die Dekorfolie an der Form befestigt und das Formharz zugeführt wird, um das Formharz mit dem Laminat oder der Dekorfolie zu integrieren.
Das Einsatzformen ist ein Verfahren unter Vorformen eines zu formenden Körpers zum Einsetzen in die Form und zum Füllen des Formharzes in die Form, um den Formkörper zu erhalten. Das Einsatzformen kann eine weitere komplizierte Form ergeben.
Das Einsatzformen erfolgt vorzugsweise durch Formen des Laminats oder der Dekorfolie, um die Form anzupassen, Befestigen des geformten Laminats oder der Dekorfolie an der Form und Zuführen des Formharzes, um das Formharz mit dem geformten Laminat oder der Dekorfolie zu integrieren.
Das Formen (Vorformen) zur Anpassung an die Form erfolgt vorzugsweise durch Vakuumformen, Druckformen, Vakuum- und Druckformen, Pressen, Plug-Assist-Spritzgießen oder dergleichen.
Das Formharz ist vorzugsweise ein formbares thermoplastisches Harz. Konkrete Beispiele dafür sind Polypropylen, Polyethylen, Polycarbonat, ein Acetylen-Styrol-Butadien-Copolymer und ein Acrylpolymer, sind aber nicht darauf beschränkt. Eine Faser oder ein anorganischer Füllstoff, wie beispielsweise Talkum, kann hinzugefügt werden.
Die Zufuhr erfolgt vorzugsweise durch Einspritzen, und der Druck beträgt vorzugsweise 5 MPa oder mehr und 120 MPa oder weniger. Eine Formtemperatur ist vorzugsweise 20°C oder höher und 90°C oder niedriger.
Die TOM beinhaltet vorzugsweise das Anordnen eines Kernmaterials in einer Kammerbox, das Anordnen des Laminats oder der Dekorfolie über dem Kernmaterial, das Reduzieren des Drucks in der Kammerbox, das Erwärmen und Erweichen des Laminats oder der Dekorfolie, das Kontaktieren des Laminats oder der Dekorfolie mit einer Oberseite des Kernmaterials und das Pressen des erwärmten und erweichten Laminats oder der Dekorfolie an das Kernmaterial, um das Laminat oder die Dekorfolie auf das Kernmaterial zu beschichten.
Nach dem Erwärmen und Erweichen des Laminats oder der Dekorfolie wird das Laminat oder die Dekorfolie vorzugsweise mit der Oberseite des Kernmaterials in Kontakt gebracht. In Bezug auf das Pressen ist es vorzuziehen, dass im Kammerkasten eine dem Kernmaterial gegenüberliegende Seite durch das Laminat oder die Dekorfolie hindurch unter Druck gesetzt wird, wobei eine Seite mit dem Kernmaterial des Laminats oder die Dekorfolie unter Unterdruck in Kontakt gehalten wird.
Das Kernmaterial kann in konvexer oder konkaver Form vorliegen, und zu den spezifischen Beispielen gehören ein Harz, Metall und Keramik mit einer dreidimensionalen Kurve. Konkrete Beispiele für das Harz sind ein Harz, das dem Harz ähnelt, das für das vorstehend beschriebene Formteil verwendet wird.
Insbesondere wird vorzugsweise ein Kammerkasten verwendet, der aus zwei voneinander trennbaren oberen und unteren Formkammern besteht.
Zuerst wird das Kernmaterial auf einen Tisch in der unteren Formkammer gelegt und gesetzt. Das Laminat oder die Dekorfolie als zu formendes Objekt wird mit einer Klemme auf einer Oberseite der unteren Formkammer befestigt. Bei dieser Gelegenheit ist der Druck in der oberen und unteren Formkammer der Atmosphärendruck.
Anschließend wird die obere Formkammer abgesenkt, um die obere und untere Formkammer in einem geschlossenen Zustand innerhalb des Kammergehäuses zu verbinden. Das Innere der oberen und unteren Formkammer wird jeweils durch einen Vakuumtank aus einem Atmosphärendruckzustand in einen Vakuumsaugzustand gebracht.
Nachdem das Innere der oberen und unteren Formkammer in den Vakuumsaugzustand gebracht wurden, wird die Dekorfolie durch Einschalten einer Heizung erwärmt. Dann wird der Tisch in der unteren Formkammer angehoben, wobei die Innenseiten der oberen und unteren Formkammern im Vakuumzustand gehalten werden.
Anschließend wird das Vakuum innerhalb der oberen Formkammer geöffnet, um den Atmosphärendruck in diese einzubringen, wobei das Laminat oder die Dekorfolie, die das zu formende Objekt ist, auf das Kernmaterial gedrückt und überlagert (geformt) wird. Zusätzlich wird der oberen Formkammer Druckluft zugeführt, wodurch das Laminat oder die Dekorfolie als zu formender Gegenstand auch mit größerer Kraft auf das Kernmaterial aufgeklebt werden kann.
Nach Abschluss der Überlagerung wird die Heizung abgeschaltet, und auch das Vakuum in der unteren Formkammer wird geöffnet und auf den Atmosphärendruck zurückgeführt, und die obere Formkammer wird angehoben, um ein Produkt herauszunehmen, bei dem ein dekoriertes und bedrucktes Laminat oder eine Dekorfolie als Oberflächenmaterial beschichtet ist.
Der Zeitpunkt des Ablösens der zweiten Harzschicht oder der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht vom Laminat gemäß einem Aspekt der Erfindung erfolgt vorzugsweise nach dem Formen unter Erwärmung. So wird die unebene Form auf der Oberfläche der Dekor durch die zweite Harzschicht geschützt und auch bei der Wärmebehandlung erhalten. Andererseits ist der Zeitpunkt nicht auf den Zeitpunkt nach dem Formen unter Erwärmung beschränkt und kann vor dem Formen unter Erwärmung liegen.
(Formkörper)
Ein Formkörper nach einem Aspekt der Erfindung kann durch das vorstehend beschriebene Herstellungsverfahren hergestellt werden. Die Dekorfolie nach einem Aspekt der Erfindung befindet sich auf einer Oberfläche des Formkörpers, und daher weist eine Form der Oberfläche normalerweise ähnliche Eigenschaften auf wie die Dekorfolie nach einem Aspekt der oben beschriebenen Erfindung. Darüber hinaus ist es in ähnlicher Weise wie die Dekorfolie nach einem Aspekt der Erfindung vernünftigerweise völlig unpraktisch, den Formkörper bei der Einreichung der Anmeldung direkt durch die Struktur oder die Eigenschaften davon zu spezifizieren.
Der Formkörper nach einem Aspekt der Erfindung kann in einer Computerkomponente eines Desktop-PCs, eines Notebook-PCs oder dergleichen, einer Mobiltelefonkomponente, elektrischen und elektronischen Geräten, einem persönlichen digitalen Assistenten, einer Haushaltselektronikkomponente, einem Toilettensitz, einer Automobilkomponente, einer Motorradkomponente, eine Industriematerial, einem Baumaterial und dergleichen verwendet werden.
Beispiele
Beispiel 1
[Herstellung von Laminat und Dekorfolie]
Ein Laminat wurde mit einer Produktionsvorrichtung hergestellt, die in 4 dargestellt ist. Die in 4 dargestellte Produktionsvorrichtung weist eine T-Düse 52 eines Extruders, eine erste Kühlwalze 53, eine zweite Kühlwalze 54, eine dritte Kühlwalze 55, eine vierte Kühlwalze 56 und ein Metall-Endlosband 57 auf.
Der Betrieb des Gerätes wird beschrieben. Ein Material, das jede Schicht des Laminats bildet, wird mit einem separaten Extruder (nicht dargestellt) für jede Schicht geschmolzen und aus der T-Düse 52 extrudiert, und jedes geschmolzene Harz, das aus der T-Düse 52 extrudiert wird, wird zwischen das Metall-Endlosband 57 und die vierte Kühlwalze 56 auf der ersten Kühlwalze 53 zugeführt und zu einem laminierten Material aus den geschmolzenen Harzen zusammengefügt. In diesem Zustand werden die geschmolzenen Harze mit der ersten Kühlwalze 53 und der vierten Kühlwalze 56 unter Druck verschweißt und gleichzeitig schnell zu einem Laminat 51 abgekühlt. Das Laminat 51 wird anschließend zwischen dem Metall-Endlosband 57 und der vierten Kühlwalze 56 in einem Kreisbogenteil eingebracht, der einem wesentlich niedrigeren Halbkreis der vierten Kühlwalze 56 entspricht, und zu einer planaren Form druckgeschweißt. Das Laminat 51 wird in planarer Form unter Druck geschweißt und mit der vierten Kühlwalze 56 gekühlt, und dann wird das am Metall-Endlosband 57 anhaftende Laminat 51 unter Drehen des Metall-Endlosbandes 57 auf die zweite Kühlwalze 54 bewegt. Ähnlich wie bei der vorstehenden Beschreibung wird das Laminat 51 in planarer Form mit dem Metall-Endlosband 57 in einem Kreisbogenteil, der einem im Wesentlichen oberen Halbkreis der zweiten Kühlwalze 54 entspricht, unter Druck verschweißt, wieder abgekühlt und dann vom Metall-Endlosband 57 abgezogen. Zusätzlich ist ein elastisches Material 62 aus Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR) auf die Oberflächen der ersten Kühlwalze 53 und der zweiten Kühlwalze 54 aufgebracht.
Im Einzelnen ist der Vorgang wie unten beschrieben.
Wie nachfolgend beschrieben, wurde ein Material aus einer ersten Harzschicht, ein Material aus einer zweiten Harzschicht und ein Material aus einer dritten Harzschicht in einen Extruder für die erste Harzschicht, einen Extruder für die zweite Harzschicht und einen Extruder für die dritte Harzschicht eingebracht.
(Material der ersten Harzschicht)

- Polypropylen („Prime Polypro F-133A“, hergestellt von Prime Polymer Co., Ltd., Schmelzindex: 3 g/10 min, Homopolypropylen): 80 Masse-%
- Modifiziertes Polyolefin („MODIC P-664V“, hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation, Schmelzflussindex: 3,2 g/10 min, Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Polypropylen): 20 Masse-%

(Material der zweiten Harzschicht)

- Hochschlagfestes Polystyrol („475D“, hergestellt von PS Japan Corporation, Schmelzindex: 2,0 g/10 min): 80% Masse-%
- Modifiziertes Polystyrol („EPOCROS RPS-1005“, hergestellt von Nippon Shokubai Co., Ltd., Schmelzflussindex: 6 bis 10 g/10 min, oxazolingruppenhaltiges reaktives Polystyrol): 20 Masse-%

Das vorstehend beschriebene hochschlagfeste Polystyrol weist eine Meer-Insel-Struktur auf, in der dispergierte Phasen (Inselbereich) aus Polybutadien (zweites thermoplastisches Harz) in einer kontinuierlichen Phase (Meeresbereich) aus Polystyrol (erstes thermoplastisches Harz) dispergiert sind. Polystyrol und Polybutadien sind miteinander unverträglich. Eine Verfestigungstemperatur von Polystyrol (kristallines thermoplastisches Harz) beträgt 100°C und eine Verfestigungstemperatur von Polybutadien (amorphes thermoplastisches Harz) -85°C. Modifiziertes Polystyrol wurde verwendet, indem ein pulverförmiger Rohstoff zunächst pelletiert wurde (durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 3 mm).
(Material der dritten Harzschicht)

- Polypropylen, das in der ersten Harzschicht verwendet wird: 65% Masse-%
- Modifiziertes Polyolefin, das in der ersten Harzschicht verwendet wird: 35 Masse-%

Ein Material, das die erste Harzschicht bildet, und ein Material, das die zweite Harzschicht bildet, sind miteinander unverträglich.
Ein Schmelzflussindex jedes Harzes wurde bei einer Messtemperatur von 230°C und einer Belastung von 2,16 kg gemäß JIS K 7210 gemessen.
Die Materialien wurden unter den nachfolgend beschriebenen Bedingungen extrudiert, während jede Komponente mit jedem Extruder geknetet wurde, um ein Laminat zu erhalten.

- Durchmesser des Extruders für die erste Harzschicht: 75 mm
- Durchmesser des Extruders für die zweite Harzschicht: 50 mm
- Durchmesser des Extruders für die dritte Harzschicht: 65 mm
- Extrusionstemperatur: 230°C
- Breite der T-Düse 52: 900 mm
- Abzugsgeschwindigkeit des Laminats: 5 m/min
- Oberflächentemperaturen der vierten Kühlwalze 56 und des Metall-Endlosbandes 57: 20°C
- Kühlrate: 200°C/sec.

Das erhaltene Laminat hatte die nachfolgend beschriebene Konfiguration.

- Schichtstruktur: die erste Harzschicht / die zweite Harzschicht / die dritte Harzschicht
- Dicke der ersten Harzschicht: 200 µm
- Dicke der zweiten Harzschicht: 5 µm
- Dicke der dritten Harzschicht: 45 µm
- Dicke des gesamten Laminats: 250 µm

Die Dicke jeder Schicht und die Dicke des gesamten Laminats wurden durch Beobachtung eines Querschnitts mit einem Phasenkontrastmikroskop („ECLIPSE 80i“ von Nikon Corporation) gemessen. Als die zweite Harzschicht mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) beobachtet wurde, konnte bestätigt werden, dass das Laminat eine Meer-Insel-Struktur aufweist. Die dritte Harzschicht weist einen höheren Gehalt an dem modifizierten Polyolefin auf als der Gehalt an der ersten Harzschicht, und daher weist die dritte Harzschicht eine höhere Säurezahl auf als die Säurezahl der ersten Harzschicht.
Aus dem erhaltenen Laminat wurden die zweite Harzschicht und die dritte Harzschicht abgeschält, um eine Dekorfolie (erste Harzschicht) zu erhalten. Eine Oberfläche der erhaltenen Dekorfolie hatte ein mattenartiges Aussehen.
Die nachfolgend beschriebene Bewertung wurde an der erhaltenen Dekorfolie durchgeführt.
Bewertung der Dekorfolie (Eigenschaften des Harzes)]
(Isotaktische Pentadenfraktion)
Ein ¹³C-NMR-Spektrum wurde mit dem Polypropylen in der Dekorfolie ausgewertet, um eine isotaktische Pentadenfraktion zu messen. Insbesondere nach der Zuordnung der Peaks, die in „Macromolecules, 8, 687 (1975)“ von A. Zambelli et al. vorgeschlagen wurden, wurde die Messung mit Hilfe einer Vorrichtung, Bedingungen und einer Berechnungsformel durchgeführt, wie sie nachfolgend beschrieben sind.
(Geräte und Bedingungen)

Gerät: 13C-NMR-Spektrometer („JNM-EX400“-Modell, hergestellt von JEOL Ltd.)
Methode: Vollständige Protonenentkopplungsmethode (Konzentration: 220 mg/ml)
Lösungsmittel: gemischtes Lösungsmittel aus 1,2,4-Trichlorbenzol und Hexadeuterobenzol (90:10 (Volumenverhältnis))
Temperatur: 130°C
Pulsbreite: 45°
Pulswiederholungszeit: 4 Sekunden
Kumulation: 10.000 mal

(Berechnungsformel)
$Isotakrische Pentadenfraktion [mmmm] = m / S \times 100$
(wobei S die Signalintensität der Methylkohlenstoffatome der Seitenkette in allen Propyleneinheiten und m eine Mesopentadenkette (21,7 bis 22,5 ppm) darstellt).
Die isotaktische Pentadenfraktion betrug 98 mol%.
(Messung der Kristallisationsrate)
Eine Kristallisationsrate wurde an Polypropylen, das in der Dekorfolie verwendet wird, mit einem Differential-Scanning-Kalorimeter (DSC) („Diamond DSC“, hergestellt von PerkinElmer, Inc.) gemessen. Insbesondere wurde das Polypropylen von 50°C auf 230°C bei 10°C/min erhitzt, 5 Minuten lang bei 230°C gehalten und von 230°C auf 130°C bei 80°C/min abgekühlt und dann durch Halten bei 130°C kristallisiert. Die Messung einer Wärmemengenänderung wurde zu einem Zeitpunkt gestartet, zu dem das Polypropylen 130°C erreichte, um eine DSC-Kurve zu erhalten. Die Kristallisationsrate wurde aus der nach den nachfolgend beschriebenen Verfahren (i) bis (iv) erhaltenen DSC-Kurve bestimmt.

(i) Eine Linie, die durch Annäherung durch eine Gerade einer Wärmemengenänderung von einem Zeitpunkt des Zehnfachen der Zeit vom Beginn der Messung über eine maximale Peakspitze bis zu einem Zeitpunkt des Zwanzigfachen der Zeit erhalten wurde, wurde als Basislinie verwendet.
(ii) Ein Schnittpunkt zwischen einer Tangente mit einer Steigung an einem Wendepunkt eines Peaks und der Basislinie wurde bestimmt, um eine Kristallisationsstartzeit und eine Kristallisationsendzeit zu bestimmen.
(iii) Eine Zeit von der erhaltenen Kristallisationsstartzeit bis zu einer Peakpitze wurde als Kristallisationszeit gemessen.
(iv) Die Kristallisationsrate wurde aus einem Kehrwert der erhaltenen Kristallisationszeit bestimmt.

Die Kristallisationsrate betrug 0,1 min^-1.
(Bestätigung der Kristallstruktur)
Eine Kristallstruktur von Polypropylen in der Dekorfolie wurde durch Weitwinkel-Röntgenbeugung (WAXD) mit Bezug auf das Verfahren von T. Konishi (Makromoleküle, 38, 8749, 2005) bestätigt. Eine Analyse wurde an einem Röntgenbeugungsprofil durchgeführt, indem Peaks in einer amorphen Phase, einer Mesophase und einer Kristallphase getrennt wurden, um ein Existenzverhältnis aus der Peakfläche zu bestimmen, die jeder Phase zugeordnet wurde.
Für Polypropylen, das in der erhaltenen Dekorfolie verwendet wird, wurde bestätigt, dass es eine smektische Form hat.
(Differential Scanning Kalorimetrie)
Die Messung wurde an Polypropylen durchgeführt, das in der Dekorfolie verwendet wird, wobei das gleiche Differential-Scanning-Kalorimeter verwendet wurde wie das Differential-Scanning-Kalorimeter in (Messung der Kristallisationsrate). Insbesondere wurde Polypropylen von 50°C auf 230°C bei 10°C/min erhitzt, um einen endothermen Peak und einen exothermen Peak zu beobachten. Als die erhaltenen endothermen und exothermen Peaks beobachtet wurden, wurde bestätigt, dass das Polypropylen den exothermen Peak mit 1,7 J/g auf einer niedrigeren Temperaturseite eines maximalen endothermen Peaks aufweist.
[Bewertung der Dekorfolie (Trübungswert)]
Die Gesamttrübung wurde auf der Dekorfolie mit einem Trübungsmessgerät („NDH 2000“, hergestellt von Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.) gemessen. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.
[Bewertung der Dekorfolie (Oberflächenglanz)]
Die Messung wurde gemäß JIS K 7015 auf einer Oberfläche durchgeführt, die durch Abschälen der zweiten Harzschicht in der Dekorfolie gebildet wurde. Dieser Vorgang wurde 5-mal an einer Probe wiederholt, und ein Durchschnittswert davon wurde als repräsentativer Wert genommen. Für die Messung wurde ein Glanzmessgerät („VG-2000“, hergestellt von Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.) verwendet. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.
Bewertung der Dekorfolie (Oberflächenform)]
Eine Oberflächenform auf einer Seite, auf die die zweite Harzschicht der Dekorfolie laminiert wurde, wurde mit einem 3D-Lasermikroskop („LEXT 4000LS“, hergestellt von Olympus Corporation) beobachtet, um die arithmetische mittlere Rauhigkeit, einen durchschnittlichen unebenen Höhenunterschied, einen durchschnittlichen unebenen Durchmesser bzw. die Anzahl der unebenen Formen pro Flächeneinheit zu messen (zu berechnen). Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.
Die spezifischen Messbedingungen und das Messverfahren sind wie folgt beschrieben.

Objektivlinse: MPLAPONLEXT 50×
Optischer Zoom: 1×
Messabstand: 0,06 µm
Scan-Modus: Hochpräzise Farbe
Laserintensität: 100%ig
Cut-off-Wert: 800 µm
Beobachtungsbereich: 257 µm × 257 µm/Probe

5 zeigt ein beobachtetes Bild der Oberflächenform der Dekorfolie, das mit dem 3D-Lasermikroskop aufgenommen wurde. Weiterhin zeigt 6 ein beobachtetes Bild der Oberflächenform der zweiten Harzschicht, die auf einer Seite der ersten Harzschicht abgeschält ist.
Eine Einheit eines Zahlenwertes in den 5 und 6 ist µm.
(Arithmetische mittlere Rauhigkeit)
Ein zentraler Abschnitt der Dekorfolie wurde auf eine Größe von 10 cm × 10 cm geschnitten, um die Rauhigkeit in MD-Richtung (Maschinenrichtung in Filmbildung) zu messen. Dieser Vorgang wurde zehnmal wiederholt, und ein Durchschnittswert wurde als repräsentativer Wert angenommen.
(Durchschnittlicher unebener Höhenunterschied)
Ein zentraler Abschnitt der Dekorplatte wurde auf eine Größe von 10 cm × 10 cm geschnitten, und im Beobachtungsbereich (257 µm × 257 µm) der Probe wurden alle in einem vorgegebenen Bereich (1000 µm²) gebildeten Unebenheiten als Messobjekte angesehen. Höhenunterschiede von beobachteten unebenen Teilen von einer Oberfläche der Dekorfolie wurden gemessen, und ein Durchschnittswert wurde als durchschnittliche unebene Höhendifferenz angenommen. Eine konvexe Form wurde als positiver Wert und eine konkave Form als negativer Wert angenommen.
(Durchschnittlicher unebener Durchmesser)
Ein zentraler Abschnitt der Dekorplatte wurde auf eine Größe von 10 cm × 10 cm geschnitten, und im Beobachtungsbereich (257 µm × 257 µm) der Probe wurden alle in einem vorgegebenen Bereich (1000 µm²) gebildeten Unebenheiten als Messobjekte betrachtet. Es wurden Außendurchmesser von beobachteten unebenen Formen gemessen, und ein Durchschnittswert wurde als durchschnittlicher unebener Durchmesser angenommen.
(Anzahl der unebenen Formen pro Flächeneinheit)
Ein zentraler Abschnitt der Dekorfolie wurde auf eine Größe von 10 cm × 10 cm geschnitten, und im Beobachtungsbereich (257 µm × 257 µm) der Probe wurden unebene Formen, die in einem vorgegebenen Bereich (1000 µm²) gebildet wurden, visuell gezählt. Dieser Vorgang wurde zehnmal wiederholt, und ein Durchschnittswert wurde als Anzahl der unebenen Formen pro Flächeneinheit angenommen.
Beispiel 2
Ein Laminat, eine Dekorfolie und ein Formkörper wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme, dass hochschlagfestes Polystyrol („H0103“, hergestellt von PS Japan Corporation, Schmelzflussindex): 2,6 g/10 min) anstelle von hochschlagzähem Polystyrol „475D“ im Extruder für die zweite Harzschicht eingesetzt wurde. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse. Als die zweite Harzschicht des erhaltenen Laminats mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) beobachtet wurde, konnte bestätigt werden, dass das Laminat eine Meer-Insel-Struktur aufweist. Weiterhin hatte eine Oberfläche der erhaltenen Dekorfolie ein mattenartiges Aussehen. 7 zeigt ein beobachtetes Bild einer Oberflächenform der Dekorfolie, das mit einem 3D-Lasermikroskop erhalten wurde. Eine Einheit eines Zahlenwertes in 7 ist µm.
Das vorstehend beschriebene hochschlagfeste Polystyrol weist eine Meer-Insel-Struktur auf, in der dispergierte Phasen (Inselbereich) aus Polybutadien (zweites thermoplastisches Harz) in einer kontinuierlichen Phase (Meeresbereich) aus Polystyrol (erstes thermoplastisches Harz) dispergiert sind. Weiterhin ist die Dispersionsdichte von Polybutadien höher als die Dispersionsdichte von „475D“, und eine Partikelgröße von Polybutadien ist kleiner als eine Partikelgröße von „475D“.
Vergleichsbeispiel 1
Ein Laminat, eine Dekorfolie und ein Formkörper wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme dass Polystyrol („G9305“, hergestellt von PS Japan Corporation, Schmelzindex): 1,5 g/10 min, Polymer aus Polystyrol) anstelle des hochschlagfesten Polystyrols „475D“ im Extruder für die zweite Harzschicht eingesetzt wurde. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.

Als die zweite Harzschicht des erhaltenen Laminats mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) beobachtet wurde, konnte eine Meer-Insel-Struktur nicht bestätigt werden. Darüber hinaus hatte die im Vergleichsbeispiel 1 erhaltene Dekorfolie keine unebene Form und keine Designleistung. [Tabelle 1]

	In zweiter Schicht verwendetes Harz	Trübungswert (%)	Oberflächenglanz (%)	Mittlere arithmetische Rauhigkeit(µm)	mittlerer unebener Höhenunterschied (µm)	Mittlerer unebener Durchmesser (µm)	Anzahl unebener Formen (Anzahl/1000 µm²)
Beispiel 1	Polystyrol mit Meer-Insel-Struktur	54.0	18.8	0.22	-1.30	6.79	106.6
Beispiel 2	Polystyrol mit Meer-Insel-Struktur	26.3	54.4	0.09	-0.57	2.75	46.27
Vergleichsbesipiel 1	Allzweckpolystyrol	4.2	146.5	0.01	0.00	0.00	0

Beispiel 3
[Herstellung und Bewertung von Formkörpern]
Beide Oberflächen des in Beispiel 1 erhaltenen Laminats wurden mit einer Infrarot-Heizung auf eine Oberflächentemperatur von 160°C erwärmt, und anschließend wurde Vakuum- und Druckformung durchgeführt, um ein geformtes Laminat zu erhalten. Der Druck der Druckformung wurde auf 0,3 MPa eingestellt.
Das geformte Laminat wurde an einer Form (Plattenform, 65 mm breit x 150 mm lang × 2 mm dick, Seitentor: eine Stelle, Mitte der Längsseite) befestigt und so eingespannt, dass die erste Harzschicht einer Seite zugewandt ist, auf der das später beschriebene Formharz zugeführt wird, das Formharz („Prime Polypro J705UG“, hergestellt von Prime Polymer Co., Ltd., Schmelzindex): 9,0 g/10 min, Blockpolypropylen) wurde mit einer Spritzgießmaschine („IS80EPN“, hergestellt von Toshiba Machine Co., Ltd.) in die Form eingebracht und das Formharz mit dem Formlaminat zu einem Formkörper integriert (Einsatzformen). Eine Temperatur der Form wurde auf 45°C, eine Temperatur des Formharzes auf 240°C und eine Einspritzgeschwindigkeit des Formharzes auf 18 mm/sec eingestellt.
Oberflächenglanz, arithmetische mittlere Rauhigkeit und ein mittlerer unebener Höhenunterschied wurden, wie in Beispiel 1, auf einer Formkörperoberfläche gemessen, die durch Abziehen der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht von einer Oberfläche des mit dem Formkörper integrierten Formlaminats entsteht. Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse.
Beispiel 4
[Herstellung und Bewertung von Formkörpern]

Ein Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 3 hergestellt und bewertet, mit der Ausnahme, dass die zweite Harzschicht und die dritte Harzschicht aus dem geformten Laminat geschält wurden, bevor das geformte Laminat an der Form befestigt wurde. Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse. [Tabelle 2]

	Zeitpunkt des Abschälens der zweiten und dritten Schicht	Oberflächenglanz (%)	Arithmetische mittlere Rauhigkeit (µm)	Mittlerer unebener Höhenunterschied (µm)
Beispiel 3	Nach Einsatzformen	18.5	0.21	-1.28
Beispiel 4	Vor Einsatzformen	26.3	0.18	-1.03

Die Tabellen 1 und 2 zeigen, dass sich bei Verwendung des Laminats nach einem Aspekt der Erfindung die Gestaltungsleistung der Dekorfolie auch bei erwärmten Formen kaum ändert (Beispiel 3). Darüber hinaus zeigen die Tabellen 1 und 2, dass, selbst wenn die zweite Harzschicht vor dem Formen unter Erwärmung abgeschält wird, die Gestaltungsleistung nicht wesentlich beeinträchtigt wird (Beispiel 4).
Mehrere Ausführungsformen und/oder Beispiele der Erfindung wurden vorstehend ausführlich beschrieben, aber Fachleute werden leicht eine große Anzahl von Änderungen an den exemplarischen Ausführungsformen und/oder Beispielen vornehmen, ohne wesentlich von neuen Lehren und vorteilhaften Wirkungen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Dementsprechend werden alle diese Änderungen in den Schutzbereich der Erfindung einbezogen.
Der gesamte Inhalt der Beschreibung der japanischen Anmeldung, die als Grundlage für die Inanspruchnahme der Priorität der vorliegenden Anmeldung gemäß der Pariser Verbandsübereinkunft dient, wird durch Bezugnahme hierin aufgenommen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

JP 2016124156 A [0006]
JP 2008137215 A [0006]
JP S63243143 A [0006]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

Makromolecules, Bd. 8, S. 687 (1975) [0035]

Claims

Laminat, umfassend eine erste Harzschicht und eine zweite Harzschicht, wobei ein Harz, das die erste Harzschicht bildet, und ein Harz, das die zweite Harzschicht bildet, miteinander unverträglich sind, die erste Harzschicht ein Polyolefin enthält, die zweite Harzschicht ein erstes thermoplastisches Harz und ein zweites thermoplastisches Harz enthält und das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz miteinander unverträglich sind, während sie unterschiedliche Verfestigungstemperaturen aufweisen.
Laminat nach Anspruch 1, worin die zweite Harzschicht eine Meer-Insel-Struktur aufweist, worin das erste thermoplastische Harz einen Meeresbereich und das zweite thermoplastische Harz einen Inselbereich bildet.
Laminat nach Anspruch 1 oder 2, worin die Verfestigungstemperatur des ersten thermoplastischen Harzes höher ist als die Verfestigungstemperatur des zweiten thermoplastischen Harzes.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei eine Grenzfläche zwischen der ersten Harzschicht und der zweiten Harzschicht ganz oder teilweise eine unebene Form aufweist.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Laminat an der Grenzfläche zwischen der ersten Harzschicht und der zweiten Harzschicht getrennt werden kann.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin das erste thermoplastische Harz der zweiten Harzschicht ein oder mehrere Harze enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polystyrol, Polyacrylnitril, Polyamid, einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, Polyethylenterephthalat, einem Polyolefin und Polymilchsäure.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin das zweite thermoplastische Harz der zweiten Harzschicht ein kautschukartiges Polymer enthält.
Laminat nach Anspruch 7, worin das kautschukartige Polymer eines oder mehrere ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus dienbasiertem Kautschuk, einem thermoplastischen Elastomer und einem lonomer.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 8, worin die erste Harzschicht Polypropylen enthält.
Laminat nach Anspruch 9, worin eine Kristallisationsrate des Polypropylens bei 130°C 2,5 min^-1 oder weniger beträgt.
Laminat nach Anspruch 9 oder 10, worin das Polypropylen eine smektische Form enthält.
Laminat nach einem der Ansprüche 9 bis 11, worin das Polypropylen einen exothermen Peak mit 1 J/g oder mehr auf einer Niedertemperaturseite eines maximalen endothermen Peaks in einer durch Differential-Scanning-Kalorimetrie erhaltenen Kurve aufweist.
Laminat nach einem der Ansprüche 9 bis 12, worin eine isotaktische Pentadenfraktion des Polypropylens 85 Mol-% bis 99 Mol-% beträgt.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 13, umfassend eine dritte Harzschicht, die ein Polyolefin enthält, auf einer der ersten Harzschicht gegenüberliegenden Seite bezogen auf die zweite Harzschicht.
Laminat nach Anspruch 14, worin die erste Harzschicht und die dritte Harzschicht ein modifiziertes Polyolefin enthalten, und ein Inhaltsanteil des modifizierten Polyolefins in der dritten Harzschicht höher ist als ein Inhaltsanteil des modifizierten Polyolefins in der ersten Harzschicht.
Laminat nach Anspruch 15, worin das in der ersten Harzschicht enthaltene modifizierte Polyolefin identisch ist mit dem in der dritten Harzschicht enthaltenen modifizierten Polyolefin.
Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 16, umfassend eine vierte Harzschicht, die ein oder mehrere Harze enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Urethan, Acryl, einem Polyolefin und Polyester, auf einer Seite gegenüber der zweiten Harzschicht, bezogen auf die erste Harzschicht.
Laminat nach Anspruch 17, worin die Reißdehnung der vierten Harzschicht 150% oder mehr und 900% oder weniger beträgt und eine Erweichungstemperatur davon 50°C oder höher und 180°C oder niedriger ist.
Laminat nach Anspruch 17 oder 18, umfassend eine bedruckte Schicht auf einer der ersten Harzschicht gegenüberliegenden Seite, bezogen auf die vierte Harzschicht.
Laminat nach Anspruch 17 oder 18, umfassend eine Metallschicht, die Metall oder Metalloxid enthält, auf einer Seite gegenüber der ersten Harzschicht bezogen auf die vierte Harzschicht.
Dekorfolie, erhalten durch Abziehen der zweiten Harzschicht oder der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht von dem Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 20.
Verfahren zur Herstellung eines Laminats, das eine erste Harzschicht und eine zweite Harzschicht umfasst, umfassend einen Schritt zur Herstellung einer laminierten Folie durch Coextrusion eines Harzes, das die erste Harzschicht bildet, und eines Harzes, das die zweite Harzschicht bildet, und einen Schritt zum Kühlen der laminierten Folie, wobei das Harz, das die erste Harzschicht bildet, und das Harz, das die zweite Harzschicht bildet, miteinander unverträglich sind, das Harz, das die erste Harzschicht bildet, ein Polyolefin enthält, das Harz, das die zweite Harzschicht bildet, ein erstes thermoplastisches Harz und ein zweites thermoplastisches Harz enthält, und das erste thermoplastische Harz und das zweite thermoplastische Harz nicht miteinander verträglich sind, während sie unterschiedliche Verfestigungstemperaturen aufweisen.
Verfahren zur Herstellung des Laminats nach Anspruch 22, worin in dem Schritt der Herstellung der laminierten Folie zusätzlich zu dem Harz, das die erste Harzschicht und dem Harz, das die zweite Harzschicht bildet, bildet, ein Harz, das eine dritte Harzschicht bildet, coextrudiert werden, um ein Laminat herzustellen, das die erste Harzschicht, die zweite Harzschicht und die dritte Harzschicht umfasst.
Verfahren zur Herstellung des Laminats nach Anspruch 22 oder 23, umfassend, nach dem Schritt des Abkühlens der laminierten Folie, einen Schritt des Laminierens einer vierten Harzschicht, die ein oder mehrere Harze enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Urethan, Acryl, einem Polyolefin und Polyester, auf einer Seite gegenüber der zweiten Harzschicht bezogen auf die erste Harzschicht.
Verfahren zur Herstellung des Laminats nach Anspruch 24, umfassend einen Schritt des Aufbringens eines Drucks auf einer der ersten Harzschicht gegenüberliegenden Seite bezogen auf die vierte Harzschicht.
Verfahren zur Herstellung des Laminats nach Anspruch 24, umfassend einen Schritt zum Bilden einer Metallschicht, die Metall oder Metalloxid enthält, auf einer Seite gegenüber der ersten Harzschicht bezogen auf die vierte Harzschicht.
Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, umfassend einen Schritt des Formens des Laminats nach einem der Ansprüche 1 bis 20 und einen Schritt des Ablösens der zweiten Harzschicht oder der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht von dem geformten Laminat.
Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, umfassend einen Schritt des Ablösens der zweiten Harzschicht oder der zweiten Harzschicht und der dritten Harzschicht aus dem Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 20, um eine Dekorfolie zu erhalten, und einen Schritt des Formens der Dekorfolie.
Verfahren zur Herstellung des Formkörpers nach Anspruch 27 oder 28, wobei das Formen durch Anbringen des Laminats oder der Dekorfolie an einer Form und Zuführen eines Formharzes zum Integrieren des Formharzes mit dem Laminat oder der Dekorfolie durchgeführt wird.
Verfahren zur Herstellung des Formkörpers nach Anspruch 27 oder 28, worin das Formen durchgeführt wird, indem das Laminat oder die Dekorfolie so geformt wird, dass sie einer Form entspricht, das geformte Laminat an der Form befestigt wird und ein Formharz zugeführt wird, um das Formharz mit dem geformten Laminat zu integrieren.
Verfahren zur Herstellung des Formkörpers nach Anspruch 27 oder 28, wobei das Formen umfasst: Anordnen eines Kernmaterials in einem Kammerkasten; Anordnen des Laminats oder der Dekorfolie über dem Kernmaterial; Druckreduzierung im Kammerkasten; Erwärmen und Erweichen des Laminats oder der Dekorfolie; und Pressen des erwärmten und erweichten Laminats oder der Dekorfolie auf das Kernmaterial, um das Kernmaterial mit dem Laminat oder der Dekorfolie zu beschichten.
Formkörper, erhalten durch das Verfahren zur Herstellung des Formkörpers nach einem der Ansprüche 27 bis 31.