DE112015001996T5

DE112015001996T5 - Kette

Info

Publication number: DE112015001996T5
Application number: DE112015001996.0T
Authority: DE
Inventors: Aiko Arima; Yuji Fukuike
Original assignee: Tsubakimoto Chain Co
Current assignee: Tsubakimoto Chain Co
Priority date: 2014-04-25
Filing date: 2015-02-17
Publication date: 2017-01-12
Also published as: CN105917137B; WO2015162981A1; KR20160085333A; JP5871990B2; US20170037934A1; TW201604322A; CN105917137A; KR101911153B1; TWI579409B; JP2015209913A

Abstract

Eine Kette wird bereitgestellt, bei der eine Lackschicht eine befriedigende Adhäsionswirkung und Gleichmäßigkeit aufweist, so dass die befriedigende Rostpräventionseigenschaft während einer langen Zeitdauer aufrechterhalten wird. Eine Kette (10) umfasst Innenplatten (11), Buchsen (12), Außenplatten (13), Verbindungsstifte (14) und Rollen (15). Jede Komponente umfasst eine Beschichtungsschicht aus einer Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung, die durch mechanisches Plattieren auf einem auf Eisen beruhenden Grundmaterial gebildet ist, und eine Lackschicht, die durch Einsatz eines antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis, der Zink, Bariumsulfat und kolloidales Siliciumoxid enthält, auf der Beschichtungsschicht aus der Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung gebildet ist.

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Kette, wie eine Buchsenkette und eine Rollenkette, die in einer korrosiven Salzwasseratmosphäre oder dergleichen verwendet wird und bei der eine Beschichtungsschicht aus einer Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung auf der Oberfläche gebildet wird und dann eine Lackschicht auf der Beschichtungsschicht aus der Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung gebildet wird, indem man einen zinkhaltigen Lack einsetzt.
Hintergrund der Erfindung
Im Stand der Technik wird zum Zweck des Korrosionsschutzes einer Kette, die in einer korrosiven Salzwasseratmosphäre oder dergleichen verwendet wird, die Oberfläche des auf Eisen beruhenden Grundmaterials jeder Komponente der Kette mit einem Metall wie Zink, das unedler ist als Eisen, oder alternativ dazu mit einem Metall wie Nickel, das edler ist als Eisen, beschichtet. Die erste Art von Verfahren, d. h., Verzinkung, umfasst galvanisches Verzinken und mechanisches Verzinken. Die letztere Art von Verfahren, d. h., Vernickelung, umfasst galvanisches Vernickeln und stromloses Vernickeln.
Weiterhin wird in einigen Fällen die aufopfernde Schutzwirkung von Zink und Aluminium (die Wirkung, bei der ein solches Metall eine höhere Ionisierungsneigung als Eisen hat und damit vor der Eisenelution eluiert wird, um die Eisenkorrosion zu unterdrücken) eingesetzt, so dass auf der Oberfläche des auf Eisen beruhenden Grundmaterials jeder Komponente der Kette eine Lackschicht entsteht, indem man einen antikorrosiven Lack auf Wasserbasis, der Zink, Aluminium und dergleichen als Metallpigmente enthält, einsetzt.
Patentdokument 1 offenbart eine Erfindung einer Komponente für eine antikorrosive Kette, die so aufgebaut ist, dass auf einem auf Eisen beruhenden Material in einer Nichtwasserstoffatmosphäre eine Zinkbeschichtungsschicht gebildet wird und dann ein antikorrosiver Lack auf Wasserbasis, der Aluminiumpulver und Silikonharz enthält, auf die Zinkbeschichtungsschicht aufgebrannt wird, so dass eine weiße rostverhindernde aufgebrannte Schicht gebildet wird.
Patentdokument 2 offenbart eine Erfindung einer Kette, die so aufgebaut ist, dass ein Strahlmaterial, das aus Zink-Eisen-Legierung besteht, auf ein auf Eisen beruhendes Material aufgestrahlt wird, so dass eine darunterliegende Beschichtungsschicht aus Zink-Eisen-Legierung entsteht, und dann wird ein antikorrosiver Lack auf Wasserbasis, der unedles Metallpulver, das hauptsächlich aus Zink besteht, eine organische Verbindung, die eine Mercaptogruppe enthält und das unedle Metallpulver beschichtet, und ein Nitrat enthält, auf die darunterliegende Beschichtungsschicht aus Zink-Eisen-Legierung aufgetragen, so dass eine Lackschicht entsteht.
Stand der Technik
Patentdokumente

Patentdokument 1: Japanisches Patent Nr. 3122037
Patentdokument 2: Japanisches Patent Nr. 4869349

Kurzbeschreibung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung
Wenn die Kettenkomponenten, die einem Korrosionsschutz unterzogen wurden, jedoch montiert werden sollen, kommt es zu dem Zeitpunkt, an dem eine Buchse auf die Innenplatten aufgepresst wird und ein Verbindungsstift auf die Außenplatten aufgepresst wird, leicht zu einem Abplatzen der Lackschicht in dem angezogenen Nietenteil. So beginnt das Teil in einem frühen Stadium leicht ausgehend von dieser Stelle zu rosten. Dementsprechend ist nach der Montage der Kette eine Reparatur erforderlich.
Weiterhin weist der antikorrosive Lack auf Wasserbasis von Patentdokument 2 eine befriedigende Lagerstabilität auf, und die Kette weist auch eine befriedigende Rostpräventionseigenschaft auf. Es ist jedoch erforderlich, dass die befriedigende Rostpräventionseigenschaft während einer längeren Zeitdauer aufrechterhalten wird.
Die vorliegende Erfindung wurde angesichts solcher Situationen entwickelt. Eines ihrer Ziele besteht darin, eine Kette bereitzustellen, bei der eine Lackschicht eine befriedigende Adhäsionswirkung und eine hohe Gleichmäßigkeit der Bestandteile und der Dicke aufweist, so dass die befriedigende Rostpräventionseigenschaft während einer längeren Zeitdauer aufrechterhalten wird.
Lösung der Aufgabe
Als Ergebnis ernsthafter Forschungen haben die Erfinder herausgefunden, dass eine Beschichtungsschicht aus einer Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung auf der Oberfläche eines auf Eisen beruhenden Grundmaterials einer Kette gebildet wird und dann ein antikorrosiver Lack auf Wasserbasis, der Zink, Bariumsulfat und kolloidales Siliciumoxid enthält, auf die Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung aufgetragen wird, so dass eine Lackschicht gebildet wird, so dass der Kette eine befriedigende Rostpräventionseigenschaft verliehen wird und die Rostpräventionseigenschaft während einer längeren Zeitdauer aufrechterhalten wird. So wurde die vorliegende Erfindung fertiggestellt.
Das heißt, eine Kette gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird aus einem auf Eisen beruhenden Material hergestellt und dadurch aufgebaut, dass man ein Paar von Außenplatten und ein Paar von Innenplatten abwechselnd miteinander verknüpft, und umfasst: eine auf einer Oberfläche gebildete Beschichtungsschicht aus einer Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung; und eine auf der Beschichtungsschicht aus der Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung durch Einsatz eines antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis, der Zink, Bariumsulfat und kolloidales Siliciumoxid enthält, gebildete Lackschicht.
In der Kette gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die auf der ersten Ausführungsform beruht, beträgt das Massenverhältnis von Bariumsulfat zu Zink 0,15 oder mehr und 7 oder weniger.
In der Kette gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die auf der ersten oder zweiten Ausführungsform beruht, beträgt das Massenverhältnis des Feststoffgehalts des kolloidalen Siliciumoxids zur Gesamtmasse des Zinks und Bariumsulfats 0,01 oder mehr und 0,08 oder weniger.
Eine Kette gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird aus einem auf Eisen beruhenden Material hergestellt und dadurch aufgebaut, dass man ein Paar von Außenplatten und ein Paar von Innenplatten abwechselnd miteinander verknüpft, und umfasst: eine auf einer Oberfläche gebildete Beschichtungsschicht aus einer Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung; und eine auf der Beschichtungsschicht aus der Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung durch Einsatz eines antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis, der Zink und Bariumsulfat enthält, gebildete Lackschicht, wobei das Massenverhältnis von Bariumsulfat zu Zink 1,1 oder mehr und 7 oder weniger beträgt.
Eine Kette gemäß einer fünften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird aus einem auf Eisen beruhenden Material hergestellt und dadurch aufgebaut, dass man ein Paar von Außenplatten und ein Paar von Innenplatten abwechselnd miteinander verknüpft, und umfasst: eine auf einer Oberfläche gebildete Beschichtungsschicht aus einer Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung; und eine auf der Beschichtungsschicht aus der Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung durch Einsatz eines antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis, der Zink und kolloidales Siliciumoxid enthält, gebildete Lackschicht, wobei das Massenverhältnis des Feststoffgehalts des kolloidalen Siliciumoxids zu Zink 0,04 oder mehr und 0,08 oder weniger beträgt.
In der Kette gemäß einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die auf einer der Ausführungsformen eins bis fünf beruht, wird die Lackschicht durch wenigstens eine Art von Harz erhalten, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die aus einem gehärteten Urethanharz, Epoxidharz und Acrylharz besteht, und das Massenverhältnis der Gesamtmasse des Zinks und des Bariumsulfats und/oder des Feststoffgehalts des kolloidalen Siliciumoxids zu einer gesamten Masse, die man als Summe der Gesamtmasse und der Masse des Feststoffgehalts des gehärteten Harzes erhält, 0,45 oder mehr und 0,7 oder weniger beträgt.
Dabei bedeutet beim Zitieren der ersten bis dritten Ausführungsform ”die Gesamtmasse des Zinks und des Bariumsulfats und/oder des Feststoffgehalts des kolloidalen Siliciumoxids” eine Gesamtmasse aus ”Zink + Bariumsulfat + Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids”. Beim Zitieren der vierten Ausführungsform bedeutet es eine Gesamtmasse aus ”Zink + Bariumsulfat”. Beim Zitieren der fünften Ausführungsform bedeutet es eine Gesamtmasse aus ”Zink + Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids”.
In der Kette gemäß einer siebten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die auf einer der Ausführungsformen eins bis sechs beruht, enthält der antikorrosive Lack auf Wasserbasis weiterhin eine Silanverbindung, deren Molekül eine Alkylgruppe, eine Phenylgruppe oder eine Halogenalkylgruppe, die durch Ersetzen eines Teils oder aller Wasserstoffatome durch Halogenatome erhalten wird, und eine hydrolytische Siliciumgruppe umfasst, und wenigstens eine Art von Tensid, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Polyoxyethylenalkylamin, Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylendistyrolphenylether, Sorbitanfettsäureester, Polyoxyethylensorbitanfettsäureester und Alkyletherphosphatsalz besteht.
In der Kette gemäß einer achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die auf der siebten Ausführungsform beruht, beträgt das Massenverhältnis von Silanverbindung zu Zink 0,005 oder mehr und 0,8 oder weniger.
In der Kette gemäß einer neunten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die auf der siebten oder achten Ausführungsform beruht, beträgt das Massenverhältnis von Tensid zu Zink 0,005 oder mehr und 0,8 oder weniger.
In der Kette gemäß einer zehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die auf einer der Ausführungsformen sieben bis neun beruht, enthält der antikorrosive Lack auf Wasserbasis weiterhin ein Silan-Kopplungsmittel, dessen Molekül wenigstens eine funktionelle Gruppe, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einer Epoxidgruppe, einer Methacryloxygruppe, einer Acryloxygruppe, einer Aminogruppe und einer Vinylgruppe besteht, und eine hydrolytische Siliciumgruppe umfasst.
In der Kette gemäß einer elften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die auf der zehnten Ausführungsform beruht, beträgt das Massenverhältnis von Silan-Kopplungsmittel zu Zink 0,005 oder mehr und 1 oder weniger.
In der Ausführungsform entsteht eine Legierungsbeschichtungsschicht, die Zink, Aluminium und Magnesium enthält, welche höhere Ionisierungsneigungen als Eisen haben und somit schneller als Eisen eluiert werden, auf der Oberfläche des auf Eisen beruhenden Grundmaterials der Kette. Somit ist die Korrosion des Eisens in befriedigender Weise unterdrückt. Da die Lackschicht weiterhin durch Einsatz des antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis, der Zink enthält, auf der Legierungsbeschichtungsschicht gebildet wird, funktioniert die aufopfernde Schutzwirkung des Zinks in befriedigender Weise. Da die Lackschicht Bariumsulfat enthält, werden die Festigkeit der Lackschicht und die Adhäsionswirkung befriedigend. Da die Lackschicht kolloidales Siliciumoxid enthält, wird die aufopfernde Schutzwirkung während eines langen Zeitraums aufrechterhalten, und die Rostpräventionseigenschaft ist verbessert. In der Kette gemäß der Ausführungsform ist die Adhäsionswirkung der Lackschicht befriedigend, und die Lackschicht weist eine hohe Festigkeit und hohe Gleichmäßigkeit auf. Dementsprechend ist die Erzeugung von Lackschichtpulver zum Zeitpunkt der Montage und Verwendung unterdrückt, und eine Reparatur nach der Montage ist nicht erforderlich. Weiterhin wird die befriedigende Rostpräventionseigenschaft aufrechterhalten. Das heißt, Biegeversagen und Rollenrotationsversagen, die durch roten Rost verursacht werden, können lange Zeit unterdrückt werden, und die Haltbarkeit der Kette ist verbessert.
Wenn der antikorrosive Lack auf Wasserbasis eine Silanverbindung und ein Tensid enthält, bewirkt das Tensid, dass die Silanverbindung eine Affinität zu Wasser aufweist, so dass die Hydrolyse leicht erfolgt, und dann wird das Zink an die durch die Hydrolyse entstandene Silanolgruppe gebunden, so dass es in befriedigender Weise im Lack dispergiert und stabilisiert wird. Somit härtet der Lack beim Brennen leicht aus, und die Lackschicht bildet sich gleichmäßiger auf der Kette.
Wirkung der Erfindung
Der auf die Kette der vorliegenden Erfindung aufgetragene antikorrosive Lack auf Wasserbasis weist eine befriedigende Lagerstabilität auf.
Gemäß der Kette der vorliegenden Erfindung wird eine Beschichtungsschicht aus einer Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung auf der Oberfläche des auf Eisen beruhenden Grundmaterials der Kette gebildet, und dann wird ein antikorrosiver Lack auf Wasserbasis, der Zink und Bariumsulfat und/oder kolloidales Siliciumoxid enthält, auf die Beschichtungsschicht aus der Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung aufgetragen, so dass eine Lackschicht gebildet wird. Somit ist die Adhäsionswirkung der Lackschicht befriedigend. Weiterhin wird eine befriedigende Rostpräventionseigenschaft lange Zeit aufrechterhalten. Dementsprechend können Biegeversagen und Rollenrotationsversagen, die durch roten Rost verursacht werden, lange Zeit unterdrückt werden, und die Haltbarkeit der Kette ist befriedigend.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist eine Querschnittsansicht, die eine Kette gemäß einem Beispiel der vorliegenden Erfindung zeigt.
2 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, die die Oberfläche eines Teils einer Kette von 1 zeigt.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
Ein Beispiel für die Kette gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Buchsenkette, die aus einem auf Eisen beruhenden Material aufgebaut ist und Folgendes umfasst: ein Paar Innenplatten, die so angeordnet sind, dass sie voneinander getrennt sind; eine Buchse, die in Buchseneinstecklöcher der Innenplatten eingesteckt ist; ein Paar Außenplatten, die auf den Außenseiten der Innenplatten angeordnet sind und in der Vorwärts- und Rückwärtsrichtung mit den Innenplatten verknüpft sind; und einen Verbindungsstift, der so in Stifteinstecklöcher der Außenplatten eingesteckt ist, dass er locker in die innere Randfläche der Buchse passt. Weiterhin kann die vorliegende Erfindung auf eine Rollenkette angewendet werden, die so aufgebaut ist, dass eine Rolle weiterhin locker auf die äußeren Randflächen des Verbindungsstifts und der Buchse passt.
Zu den einsetzbaren detaillierten Formen für die Innenplatte und die Außenplatte in der Kette der vorliegenden Erfindung gehören eine elliptische Platte und eine birnenförmige Platte.
Die Oberfläche der oben beschriebenen Komponente der Kette der vorliegenden Erfindung ist mit einer Beschichtungsschicht aus einer Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung (einer Beschichtungsschicht aus einer Zn-Al-Mg-Legierung) versehen. Die Beschichtungsschicht aus der Zn-Al-Mg-Legierung wird dadurch gebildet, dass man ein Strahlmaterial, das Zn-Al-Mg-Legierung enthält, durch mechanisches Plattieren unter Verwendung einer Strahlapparatur für mechanisches Plattieren oder dergleichen auf die Oberfläche strahlt.
Einsetzbare Bereiche der Zusammensetzung der Legierung sind Al: 1 bis 5 Massen-%; Mg: 5,5 bis 15 Massen-%; und Zn: der restliche Anteil. Ein Beispiel für die Zusammensetzung des Strahlmaterials ist Al: 3 Massen-%; Mg: 6 Massen-%; und Zn und Verunreinigungen: 91 Massen-%.
Die Kette gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst eine erste Lackschicht, die durch Einsatz eines antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis auf der Beschichtungsschicht aus einer Zn-Al-Mg-Legierung gebildet ist.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis enthält Zink, Bariumsulfat und kolloidales Siliciumoxid. Als eingesetztes Bariumsulfat ist gefälltes Bariumsulfat zu bevorzugen.
Vorzugsweise liegt das Zink in Pulverform vor. Weiterhin ist eine Flockenform besonders bevorzugt. Wenn eine Flockenform eingesetzt wird, nimmt die spezifische Oberfläche zu, und somit wird der Kontakt des Metallpulvers untereinander dicht. Somit wird neben der aktiven Antikorrosivität des Metalls selbst auch eine Schutzbarrierenwirkung (passive Antikorrosivität) auf der Basis der Flockenform erhalten. Dadurch wird das Auftreten von Rissen in der Lackschicht unterdrückt.
Weiterhin kann das Zink durch Verwendung eines wasserlöslichen Lösungsmittels in eine Aufschlämmungsform gebracht werden. Einsetzbare wasserlösliche Lösungsmittel umfassen ein Glycol-Lösungsmittel, wie Propylenglycol und Ethylenglycol, ein alkoholisches Lösungsmittel, wie Ethanol und Isopropanol, und ein Glycolether-Lösungsmittel, wie Dipropylenglycolmonomethylether.
Neben dem Zink kann der antikorrosive Lack auf Wasserbasis auch Aluminiumpulver oder eine Legierung in Pulverform, die Zink und Aluminium, Magnesium, Zinn, Cobalt, Mangan oder dergleichen enthält, enthalten.
Vorzugsweise beträgt das Massenverhältnis von Bariumsulfat zu Zink (BaSO₄/Zn) 0,15 oder mehr und 7 oder weniger. Da in diesem Fall die Festigkeit der Lackschicht und die Adhäsionswirkung befriedigend sind, wird die Rostpräventionseigenschaft in befriedigender Weise aufrechterhalten, und die Verdeckungseigenschaft ist befriedigend. Die Untergrenze von BaSO₄/Zn beträgt besonders bevorzugt 0,3, ganz besonders bevorzugt 0,7, bemerkenswert bevorzugt 1,1 und am meisten bevorzugt 1,5. Die Obergrenze von BaSO₄/Zn beträgt besonders bevorzugt 6.
Vorzugsweise beträgt das Massenverhältnis des Feststoffgehalts des kolloidalen Siliciumoxids zur Gesamtmasse des Zinks und Bariumsulfats [(Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn + BaSO₄)] 0,01 oder mehr und 0,08 oder weniger. In diesem Fall ist die Filmbildungseigenschaft befriedigend, und die Rostpräventionseigenschaft wird in befriedigender Weise aufrechterhalten. Es wird durch ein Experiment bestätigt, dass die Verdeckungseigenschaft und die Adhäsionswirkung etwas beeinträchtigt werden, wenn das Massenverhältnis 0,08 überschreitet. Die Untergrenze von (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn + BaSO₄) beträgt besonders bevorzugt 0,02, ganz besonders bevorzugt 0,03, bemerkenswert bevorzugt 0,04 und am meisten bevorzugt 0,05. Die Obergrenze von (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn + BaSO₄) beträgt besonders bevorzugt 0,07.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis kann Bariumsulfat allein oder Bariumsulfat und kolloidales Siliciumoxid enthalten. Dabei beträgt (BaSO₄/Zn) 1,1 oder mehr und 7 oder weniger. In diesem Fall wird die Rostpräventionseigenschaft in befriedigender Weise aufrechterhalten, und die Verdeckungseigenschaft ist befriedigend. Die Untergrenze von (BaSO₄/Zn) beträgt besonders bevorzugt 1,5. Die Obergrenze von (BaSO₄/Zn) beträgt besonders bevorzugt 6.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis kann kolloidales Siliciumoxid allein oder Bariumsulfat und kolloidales Siliciumoxid enthalten. In diesem Fall beträgt (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn) 0,04 oder mehr und 0,08 oder weniger. Dabei ist die Rostpräventionseigenschaft befriedigend, und die Verdeckungseigenschaft ist befriedigend. Die Untergrenze von (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn) beträgt besonders bevorzugt 0,05 und ganz besonders bevorzugt 0,06. Die Obergrenze von (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn) beträgt besonders bevorzugt 0,07.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis enthält eine Komponente, bei der, wenn der Lack aufgetragen und auf der Beschichtungsschicht aus der Zn-Al-Mg-Legierung eingebrannt wird, wenigstens eine Art von Harz, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die aus Urethanharz, Epoxidharz und Acrylharz besteht, gehärtet wird, so dass eine erste Lackschicht entsteht.
Wenn ein Urethanharz gehärtet wird, so dass die erste Lackschicht entsteht, enthält der antikorrosive Lack auf Wasserbasis eine Polyisocyanatverbindung und eine Polyolverbindung.
Zu den einsetzbaren Polyisocyanatverbindungen gehören Polyisocyanatverbindungen, die in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 2014-25062 beschrieben sind. Insbesondere umfassen solche Verbindungen ein aliphatisches Polyisocyanat, wie Hexamethylendiisocyanat, Trimethylhexamethylendiisocyanat, Dimersäurediisocyanat und Lysindiisocyanat; ein Addukt des Biuret-Typs, ein Isocyanurat-Ringaddukt, ein Addukt des Allophanat-Typs und ein Addukt des Uretdion-Typs des aliphatischen Polyisocyanats; ein alicyclisches Diisocyanat, wie Isophorondiisocyanat, 4,4'-Methylenbis(cyclohexylisocyanat) und Methylcyclohexan-2,4- oder -2,6-diisocyanat; ein Addukt des Biuret-Typs und ein Isocyanurat-Ringaddukt des alicyclischen Diisocyanats; eine aromatische Diisocyanatverbindung, wie Xylylendiisocyanat, Tetramethylxylylendiisocyanat, Toluylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), 1,5-Naphthalindiisocyanat und 1,4-Naphthalindiisocyanat; ein Addukt des Biuret-Typs und ein Isocyanurat-Ringaddukt des aromatischen Diisocyanats; hydriertes MDI und ein Derivat von hydriertem MDI; ein urethaniertes Addukt, das durch eine Reaktion einer Polyisocyanatverbindung mit der Hydroxygruppe eines Polyols, wie Ethylenglycol, Propylenglycol, 1,4-Butylenglycol, Dimethylolpropionsäure, Polyalkylenglycol, Trimethylolpropan und Hexantriol in einem Verhältnis, bei dem die Isocyanatgruppe im Überschuss vorliegt, erhalten wird; und ein Addukt des Biuret-Typs oder ein Isocyanurat-Ringaddukt des urethanierten Addukts.
Die eingesetzte Polyisocyanatverbindung kann eine blockierte Polyisocyanatverbindung sein, die dadurch erhalten wird, dass man ein Blockierungsmittel an die Isocyanatgruppe der oben beschriebenen Polyisocyanatverbindung addiert. Zu den einsetzbaren Blockierungsmitteln gehören ein Blockierungsmittel, das aus Phenol, Lactam, Alkohol, Ether, Oxim, aktivem Methylen, Mercaptan, Säureamid, Imid, Amin, Imidazol, Pyrazol oder dergleichen besteht.
Zu den einsetzbaren Polyolverbindungen gehören Epoxidharze, die in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 2014-19752 beschrieben sind. Insbesondere umfassen diese Verbindungen Polyesterpolyol, Acrylpolyol, Polyetherpolyol, Polyolefinpolyol, Fluorpolyol und Polycarbonatpolyol.
Das einsetzbare Polyesterpolyol umfasst ein Polyesterpolyol, das durch eine Kondensationsreaktion zwischen einer zweibasigen Säure und einem mehrwertigen Alkohol erhalten wird, und ein Polycaprolacton, das durch eine Ringöffnungspolymerisation von ε-Caprolacton unter Verwendung eines mehrwertigen Alkohols oder dergleichen erhalten wird.
Zu den einsetzbaren Acrylpolyolen gehört ein Copolymer zwischen einer Einzelverbindung oder einem Gemisch von ethylenisch ungesättigte Bindungen enthaltenden Monomeren, die eine Hydroxygruppe aufweisen, und einer Einzelverbindung oder einem Gemisch von anderen ethylenisch ungesättigte Bindungen enthaltenden Monomeren, die man mit dem oben beschriebenen copolymerisieren lässt.
Das einsetzbare Polyetherpolyol umfasst: ein Polyetherpolyol, das dadurch erhalten wird, dass man eine Einzelverbindung oder ein Gemisch von Alkylenoxiden in Gegenwart eines stark basischen Katalysators zu einer Einzelverbindung oder einem Gemisch von mehrwertigen Hydroxyverbindungen gibt; ein Polyetherpolyol, das durch eine Reaktion einer multifunktionellen Verbindung, wie eines Ethylendiamins, mit einem Alkylenoxid erhalten wird; und ein sogenanntes Polymerpolyol, das durch Polymerisation eines Acrylamids oder dergleichen unter Einsatz des oben beschriebenen Polyethers als Medium erhalten wird.
Zu den einsetzbaren Polyolefinpolyolen gehören Polybutadien, hydriertes Polybutadien, Polyisopren und hydriertes Polyisopren mit zwei oder mehr Hydroxygruppen.
Zu den einsetzbaren Fluorpolyolen gehört ein Polyol, dessen Molekül Fluor enthält, und ein Beispiel dafür ist ein Copolymer eines Fluorolefins, eines cyclischen Vinylethers, Hydroxyalkylvinylethers, Monocarbonsäurevinylesters oder dergleichen, die in den japanischen Offenlegungsschriften Nr. S57-34107 und Nr. S61-275311 offenbart sind.
Zu den einsetzbaren Polycarbonatpolyolen gehört eines, das durch Kondensationspolymerisation zwischen einer niedermolekularen Carbonatverbindung und einem mehrwertigen Alkohol erhalten wird.
Der oben beschriebene antikorrosive Lack auf Wasserbasis, der eine Polyisocyanatverbindung und eine Polyolverbindung enthält, wird auf eine Kette aufgetragen. Dann reagieren beim Brennen die Isocyanatgruppe der Polyisocyanatverbindung und der aktive Wasserstoff der Polyolverbindung miteinander, so dass eine Härtung erfolgt. Wenn die blockierte Polyisocyanatverbindung eingesetzt wird, wird das Blockierungsmittel abgespalten, und dann reagiert die Isocyanatgruppe, die an das Blockierungsmittel gebunden war, mit dem aktiven Wasserstoff.
Dabei kann anstelle des Ansatzes, bei dem die Polyisocyanatverbindung und die Polyolverbindung in den antikorrosiven Lack auf Wasserbasis gemischt werden, auch von Anfang an ein Urethanharz in den antikorrosiven Lack auf Wasserbasis gemischt werden.
Wenn ein Epoxidharz gehärtet wird, so dass die erste Lackschicht entsteht, enthält der antikorrosive Lack auf Wasserbasis das Epoxidharz und ein Härtungsmittel.
Zu den einsetzbaren Epoxidharzen gehören Epoxidharze, die in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 2014-19752 beschrieben sind. Insbesondere umfassen einsetzbare Epoxidharze ein Epoxidharz des Novolaktyps, ein Epoxidharz des Glycidylethertyps, ein Epoxidharz des Glycolethertyps, ein Harz des Epoxidtyps einer aliphatischen ungesättigten Verbindung, eines Fettsäureester des Epoxidtyps, ein Epoxidharz des mehrwertigen Carboxylattyps, ein Epoxidharz des Aminoglycidyltyps, ein Epoxidharz des β-Methylepichlor-Typs, ein Epoxidharz des cyclischen Oxirantyps, ein Epoxidharz des Halogentyps und ein Epoxidharz des Resorcintyps.
Zu den einsetzbaren Härtungsmitteln gehört ein Härtungsmittel, das in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 5071602 beschrieben ist. Insbesondere umfassen solche Mittel Aminverbindungen, Amidverbindungen, Säureanhydridverbindungen und Phenolverbindungen.
Zu den einsetzbaren Aminverbindungen gehören Diaminodiphenylmethan, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Diaminodiphenylsulfon, Isophorondiamin, Imidazol, ein BF₃-Amin-Komplex und ein Guanidinderivat.
Zu den einsetzbaren Amidverbindungen gehören Dicyandiamid und ein Polyamidharz, das aus Linolensäure-Dimer und Ethylendiamin synthetisiert wird.
Zu den einsetzbaren Säureanhydridverbindungen gehören Phthalsäureanhydrid, Trimellithsäureanhydrid, Pyromellithsäuredianhydrid, Maleinsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Methylcyclohexendicarbonsäureanhydrid, Methyl-5-norbornen-2,3-dicarbonsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid und Methylhexahydrophthalsäureanhydrid.
Zu den einsetzbaren Phenolverbindungen gehören eine mehrwertige Phenolverbindung, wie ein Phenolnovolakharz, ein Kresolnovolakharz, ein Formaldehydharz eines aromatischen Kohlenwasserstoffs, ein modifiziertes Phenolharz, ein Harz des Dicyclopentadienphenol-Additionstyps, ein Phenolaralkylharz, ein Naphtholaralkylharz, ein Trimethylolmethanharz, ein Tetraphenylolethanharz, ein Naphtholnovolakharz, ein Naphtholphenol-Cokondensationsnovolakharz, ein Naphthol-Cresol-Cokondensationsnovolakharz, ein Biphenyl-modifiziertes Phenolharz, ein Biphenyl-modifiziertes Naphtholharz, ein Aminotriazin-modifiziertes Phenolharz und ein mit einem alkoxygruppenhaltigen aromatischen Ring modifiziertes Novolakharz.
Weiterhin kann das eingesetzte Härtungsmittel auch die oben beschriebene Polyisocyanatverbindung oder blockierte Polyisocyanatverbindung sein.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis, der das oben beschriebene Epoxidharz und Härtungsmittel enthält, wird auf eine Kette aufgetragen und dann gebrannt. Dadurch wird das Epoxidharz gehärtet.
Wenn ein Acrylharz gehärtet wird, so dass die erste Lackschicht entsteht, enthält der antikorrosive Lack auf Wasserbasis das Acrylharz.
Das Acrylharz wird durch eine Emulsionspolymerisation von Monomeren, die hauptsächlich aus Acrylmonomeren bestehen, welche in einem wässrigen System unter Verwendung eines Emulgators durchgeführt wird, erhalten. Das Acrylmonomer ist ein Monomer mit einer (Meth)acrylsäuregruppe. Als Monomer, das als Hauptkomponente eingesetzt wird, ist ein Monomer zu bevorzugen, das keine aktive Wasserstoffgruppe enthält. Andererseits ist zum Zweck der Stabilisierung der Emulsionspolymerisation zu bevorzugen, dass ein Monomer, das eine hydrophile Gruppe (wie eine Hydroxygruppe, eine Carboxygruppe und eine Ethergruppe) aufweist, mitverwendet wird.
Zu den einsetzbaren Acrylmonomeren gehören die folgenden Monomere, die im japanischen Patent Nr. 5397946 beschrieben sind.
Unter den (Meth)acrylsäure-Monomeren sind Beispiele für (Meth)acrylsäurealkylester Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, Isopropyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, s-Butyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat, Pentyl(meth)acrylat, s-Pentyl(meth)acrylat, 1-Ethyipropyl(meth)acrylat, 2-Methylbutyl(meth)acrylat, Isopentyl(meth)acrylat, t-Pentyl(meth)acrylat, 3-Methylbutyl(meth)acrylat, Neopentyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, 2-Methylpentyl(meth)acrylat, 4-Methylpentyl(meth)acrylat, 2-Ethylbutyl(meth)acrylat, Cyclopentyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, Heptyl(meth)acrylat, 2-Heptyl(meth)acrylat, 3-Heptyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat, 2-Octyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Isooctyl(meth)acrylat, Nonyl(meth)acrylat, 3,3,5-Trimethylhexyl(meth)acrylat, Decyl(meth)acrylat, Undecyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Cetyl(meth)acrylat, Stearyl(meth)acrylat, Eicosyl(meth)acrylat, Docosyl(meth)acrylat, Tetracosyl(meth)acrylat, Methylcyclohexyl(meth)acrylat, Isobornyl(meth)acrylat, Norbornyl(meth)acrylat, Benzyl(meth)acrylat und Phenethyl(meth)acrylat. Von diesen ist ein (Meth)acrylsäurealkylester, dessen Alkylgruppe 1 bis 24 Kohlenstoffatome aufweist, zu bevorzugen.
Als Monomer, das eine hydrophile Gruppe aufweist, sind die folgenden Monomere einsetzbar. Zu den einsetzbaren Monomeren mit einer Carboxygruppe gehören Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Krotonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und 2-Acryloyloxypropionsäure.
Zu den einsetzbaren Monomeren mit einer Hydroxygruppe gehört ein Hydroxygruppen enthaltendes (Meth)acrylsäure-Monomer, wie Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxyisopropyl(meth)acrylat, Hydroxybutyl(meth)acrylat, Ethylenglycolmono(meth)acrylat, Glycerinmono(meth)acrylat, Polyethylenglycolmono(meth)acrylat und Polypropylenglycolmono(meth)acrylat.
Zu den einsetzbaren Monomeren, die eine Ethergruppe enthalten, gehören Glycerinmonoallylether, Trimethylolpropanmonoallylether und Allylalkohol.
Weiterhin kann die Polymerisation in einem Zustand durchgeführt werden, bei dem andere Monomere, die eine polymerisierbare Doppelbindung aufweisen, zusammen mit dem (Meth)acrylsäure-Monomer enthalten sind. Zu den einsetzbaren solchen anderen Monomeren gehören ein Estergruppen enthaltendes Vinylmonomer, ein Styrolderivat und ein Vinylethermonomer.
Vorzugsweise beträgt, wenn die Lackschicht entsteht, das Massenverhältnis der Gesamtmasse des Zinks und des Bariumsulfats und/oder des Feststoffgehalts des kolloidalen Siliciumoxids zu einer gesamten Masse, die man als Summe der Gesamtmasse und der Masse des Feststoffgehalts des gehärteten Harzes erhält [PWC: (Zn + BaSO₄ und/oder Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn + BaSO₄ und/oder Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids + Feststoffgehalt des Harzes)], 0,45 oder mehr und 0,7 oder weniger. In diesem Fall wird das Eindringen korrosiver Faktoren durch das Harz verhindert, und die Adhäsionswirkung und die Rostpräventionseigenschaft sind befriedigend. Die Untergrenze des Massenverhältnisses beträgt besonders bevorzugt 0,48, ganz besonders bevorzugt 0,5, bemerkenswert bevorzugt 0,53 und am meisten bevorzugt 0,55. Die Obergrenze des Massenverhältnisses beträgt besonders bevorzugt 0,68.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis kann eine Silanverbindung enthalten.
Bei der Silanverbindung ist zu bevorzugen, dass das Molekül eine Alkylgruppe, eine Phenylgruppe oder eine Halogenalkylgruppe, die durch Ersetzen eines Teils oder aller Wasserstoffatome durch Halogenatome erhalten wird, und eine hydrolytische Siliciumgruppe umfasst.
Die einsetzbaren hydrolytischen Siliciumgruppen sind nicht auf eine bestimmte beschränkt. Aus der Sicht der Handhabungseigenschaft ist jedoch eine Alkoxysilylgruppe zu bevorzugen. Weiterhin sind aus der Sicht der Reaktivität eine Methoxysilylgruppe und eine Ethoxysilylgruppe bemerkenswert zu bevorzugen.
Zu den einsetzbaren Silanverbindungen gehören Methyltrimethoxysilan, Dimethyldimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Dimethyldiethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, Hexyltrimethoxysilan, Hexyltriethoxysilan, Decyltrimethoxysilan und Trifluorpropyltrimethoxysilan.
Die Silanverbindung lässt sich leicht hydrolysieren und erzeugt dabei eine Silanolgruppe. Dann wird die Silanolgruppe an Zink gebunden, und somit wird das Zink in befriedigender Weise in dem Lack dispergiert und stabilisiert. Zum Zeitpunkt der Bildung der Lackschicht ist die Silanolgruppe auch an die darunterliegende Lackschicht gebunden, und somit wird die Adhäsionswirkung zwischen den Lackschichten ebenfalls verbessert.
Aus der Sicht der Ausprägung dieses Effekts, der Dispergierbarkeit in Wasser und der Stabilität des Lacks und der Lagerstabilität ist zu bevorzugen, dass das Massenverhältnis der Silanverbindung zu Zink (Feststoffgehalt: wenn das Zink in Form einer Zinkpaste präpariert wird, ist auf den Gehalt an Zink in der Zinkpaste abzustellen) 0,005 oder mehr und 0,8 oder weniger beträgt. Die Untergrenze des Massenverhältnisses beträgt besonders bevorzugt 0,02 und ganz besonders bevorzugt 0,04. Weiterhin beträgt die Obergrenze des Massenverhältnisses besonders bevorzugt 0,6.
Diese Silanverbindung unterscheidet sich von einem später beschriebenen Silan-Kopplungsmittel, dessen Molekül wenigstens eine funktionelle Gruppe, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einer Epoxidgruppe, einer Methacryloxygruppe, einer Acryloxygruppe, einer Aminogruppe, einer Mercaptogruppe und einer Vinylgruppe besteht, und eine hydrolytische Siliciumgruppe umfasst. Das heißt, die Silanverbindung enthält keine funktionelle Gruppe, und damit ist die Gelbildung des Lacks unterdrückt.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis kann ein Tensid enthalten.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem Tensid um wenigstens eine Art, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Polyoxyethylenalkylamin, Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylendistyrolphenylether, Polyoxyethylensorbitanfettsäureester, Sorbitanfettsäureester und Alkyletherphosphatsalz besteht.
Das Polyoxyethylenalkylamin wird durch eine allgemeine Formel wie in der folgenden Formel (1) ausgedrückt. Chemische Formel 1
Dabei sind a = 1, 2, ...
b = 1, 2, ...
R = C_nH_2n+1
n = 1, 2, ...
Der Polyoxyethylenalkylether wird durch eine allgemeine Formel wie in der folgenden Formel (2) ausgedrückt. RO-(CH₂CH₂O)_n-H (2) wobei n = 1, 2, ...
R = C_mH_2m+1
m = 1, 2, ...
Der Polyoxyethylendistyrolphenylether wird durch eine allgemeine Formel wie in der folgenden Formel (3) ausgedrückt. Chemische Formel 3
Dabei ist n = 1, 2, ...
Der Polyoxyethylensorbitanfettsäureester wird durch eine allgemeine Formel wie in der folgenden Formel (4) ausgedrückt. Chemische Formel 4
Dabei sind a = 1, 2, ...
b = 1, 2, ...
c = 1, 2, ...
R = C_nH_2n+1, n = 1, 2, ...
Der Sorbitanfettsäureester wird durch eine allgemeine Formel wie in der folgenden Formel (5) ausgedrückt. Chemische Formel 5
Dabei ist R = C_nH_2n+1,
n = 1, 2, ...
Wenn das Tensid enthalten ist, erhält die Silanverbindung leicht eine Affinität zu Wasser, und damit wird die Hydrolyse der Silanverbindung beschleunigt. Dann wird die dabei erzeugte Silanolgruppe an Zink gebunden. Somit wird das Zink in befriedigender Weise in dem antikorrosiven Lack auf Wasserbasis dispergiert, so dass die Lagerstabilität verbessert wird. Da das Zink in befriedigender Weise in dem Lack dispergiert und stabilisiert wird, wird der Lack beim Brennen leicht gehärtet, und gleichzeitig kann eine Lackschicht mit einer gleichmäßigen Zusammensetzung und einer gleichmäßigen Dicke ohne Verlust gebildet werden.
Wenn die Typen und die Kombination der Tenside bestimmt werden sollen, wird der HLB-Wert berücksichtigt. Der bevorzugte Bereich des HLB-Werts variiert jedoch in Abhängigkeit von den Typen und der Kombination der Tenside. Somit werden die Tenside so ausgewählt, dass sie einen HLB-Wert gemäß den Typen und der Kombination der Tenside aufweisen.
Aus der Sicht der Dispergierbarkeit in Wasser und der Stabilität des Lacks und der Lagerstabilität ist zu bevorzugen, dass das Massenverhältnis der Tenside zu Zink (Feststoffgehalt: wenn das Zink in Form einer Zinkpaste präpariert wird, ist auf den Gehalt an Zink in der Zinkpaste abzustellen) 0,005 oder mehr und 0,8 oder weniger beträgt. Die Untergrenze des Massenverhältnisses beträgt besonders bevorzugt 0,02 und ganz besonders bevorzugt 0,04. Weiterhin beträgt die Obergrenze des Massenverhältnisses besonders bevorzugt 0,6.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis kann ein Silan-Kopplungsmittel enthalten, dessen Molekül wenigstens eine funktionelle Gruppe, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einer Epoxidgruppe, einer Methacryloxygruppe, einer Acryloxygruppe, einer Aminogruppe und einer Vinylgruppe besteht, und eine hydrolytische Siliciumgruppe umfasst. Die einsetzbaren hydrolytischen Siliciumgruppen sind nicht auf eine bestimmte beschränkt. Aus der Sicht der Handhabungseigenschaft ist jedoch eine Alkoxysilylgruppe zu bevorzugen. Weiterhin sind aus der Sicht der Reaktivität eine Methoxysilylgruppe und eine Ethoxysilylgruppe bemerkenswert zu bevorzugen.
Zu den einsetzbaren Silan-Kopplungsmitteln in dem Fall, dass die Epoxidgruppe als funktionelle Gruppe enthalten ist, gehören 2-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan, 3-Glycidoxypropylmethyldimethoxysilan, 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, 3-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan und 3-Glycidoxypropyltriethoxysilan.
Es wird erwartet, dass das Silan-Kopplungsmittel hydrolysiert wird, so dass eine Silanolgruppe entsteht, und dann wird die Silanolgruppe an das Zink gebunden, so dass das Zink in dem Lack stabilisiert wird. Die Silanolgruppe wird auch an das aus Metall bestehende, zu beschichtende Material gebunden. Weiterhin wird die Lackkomponente über die funktionelle Gruppe verbrückt oder chemisch gebunden. Als Ergebnis wird die Adhäsionswirkung der Lackschicht verbessert.
Aus der Sicht der Dispergierbarkeit in Wasser und der Stabilität des Lacks, der Lagerstabilität und der Ausprägung einer befriedigenden Adhäsionswirkung beträgt das Massenverhältnis des Silan-Kopplungsmittels zu Zink vorzugsweise 0,005 oder mehr und 1 oder weniger. Die Untergrenze des Massenverhältnisses beträgt besonders bevorzugt 0,02 und ganz besonders bevorzugt 0,12. Weiterhin beträgt die Obergrenze des Massenverhältnisses besonders bevorzugt 0,8 und ganz besonders bevorzugt 0,6.
Dem antikorrosiven Lack auf Wasserbasis können zugesetzt sein: ein wasserlösliches Lösungsmittel; und Additive für Lack, wie ein Netzmittel, ein Netz- und Dispersionsadditiv, ein Schaumverhütungsmittel, ein Verdickungsmittel und ein pH-Regulator. Zu den einsetzbaren wasserlöslichen Lösungsmitteln gehören ein Glycol-Lösungsmittel, wie Propylenglycol und Ethylenglycol, ein alkoholisches Lösungsmittel, wie Ethanol und Isopropanol, und ein Glycolether-Lösungsmittel, wie Dipropylenglycolmonomethylether.
Zu den einsetzbaren Additiven für Lack gehören ein Netz- und Dispersionsadditiv, das aus Polycarbonsäure oder dergleichen besteht, ein Netzmittel, das aus organischem Phosphorsäureester, Diestersulfosuccinat, wie Natriumbistridecylsulfosuccinat oder dergleichen besteht, ein Schaumverhütungsmittel, das aus einer Silikon- oder Acrylsubstanz besteht, und ein Verdickungsmittel, das aus einem Ether von Hydroxyethylcellulose, Methylcellulose, Methylhydroxypropylcellulose, Ethylhydroxyethylcellulose oder Methylethylcellulose und einem Gemisch dieser Substanzen besteht.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis wird durch Tauchbehandlung, wie Eintauchen und Ablaufen oder Eintauchen und Abschleudern, durch Streichen, durch Sprühen oder nach einem anderen Verfahren auf die Beschichtungsschicht aus der Zn-Al-Mg-Legierung aufgetragen.
Vorzugsweise wird der Lack der vorliegenden Erfindung 30 oder 40 Minuten lang bei 180°C oder weniger gebrannt. In diesem Fall erfolgt kein Härteabbau in den Kettenkomponenten, und somit wird der Abbau der Kettenfestigkeit und der Kettenlebensdauer unterdrückt.
Der Lack der vorliegenden Erfindung kann mehrmals auf die Beschichtungsschicht aus der Zn-Al-Mg-Legierung aufgetragen werden.
Aus der Sicht der Ausprägung einer befriedigenden Korrosionsbeständigkeit und der Kosten ist zu bevorzugen, dass die Beschichtung so durchgeführt wird, dass die Auftragungsmenge 5 mg/dm² bis 400 mg/dm² beträgt und die Gesamtschichtdicke der Lackschichten 1 μm bis 30 μm beträgt. Dann ist es in dem Fall, dass die erste Lackschicht und eine zweite Lackschicht (eine Lackschicht, die mit Hilfe des Lacks auf der ersten Lackschicht gebildet wird) auf dem zu beschichtenden Material gebildet werden, zu bevorzugen, dass die Gesamtschichtdicke der zwei Lackschichten 5 bis 30 μm beträgt und die Auftragungsmenge 50 mg/dm² bis 400 mg/dm² beträgt.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis, der so hergestellt wurde, wie es oben beschrieben ist, weist eine befriedigende Lagerstabilität auf. Weiterhin ist bei der Kette der vorliegenden Erfindung, bei der die Beschichtungsschicht aus der Zn-Al-Mg-Legierung auf der Oberfläche des auf Eisen beruhenden Grundmaterials gebildet wird und dann durch Einsatz des antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis eine Lackschicht auf der Beschichtungsschicht aus der Zn-Al-Mg-Legierung gebildet wird, die Adhäsionswirkung der Lackschicht befriedigend, und eine befriedigende Rostpräventionseigenschaft wird lange aufrechterhalten.
Beispiele
Im Folgenden werden Beispiele und Vergleichsbeispiele der vorliegenden Erfindung ausführlich beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Beispiele beschränkt.
1. Bewertung der Rostpräventionseigenschaft der Kette
Mischungsbeispiele 1 bis 37
Gemäß den Mischungsanteilen (ausgedrückt in Massenteilen) in den folgenden Tabellen 1 bis 3 wurden gemischt: Zinkflocken (”STANDART (eingetragener Handelsname) ZINC FLAKE AT”, hergestellt von Eckart); gefälltes Bariumsulfat (”B-35”, hergestellt von Sakai Chemical Industry Co., Ltd.); kolloidales Siliciumoxid (”PL-3-D”, hergestellt von Fuso Chemical Co., Ltd.); Polyoxyethylenalkylether; n-Hexyltrimethoxysilan; ein Netz- und Dispergieradditiv; eine Polyolverbindung; eine Polyisocyanatverbindung; Wasser; Propylenglycol; ein Schaumverhütungsmittel auf Silikonbasis (”BYK018”, hergestellt von BYK Japan K. K.); und ein Netzmittel. Nach diesem Verfahren wurde der Lack der Mischungsbeispiele 1 bis 37 erhalten.
Die Tabellen 1 bis 3 führen gefälltes Bariumsulfat/Zinkflocken (im Folgenden als BaSO₄/Zn ausgedrückt), [(Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)]/[Zinkflocken + gefälltes Bariumsulfat] [%] [in den Tabellen als kolloidales Siliciumoxid/(Zink + Bariumsulfat) ausgedrückt] und PWC (Pigmentgewichtskonzentration) [%] auf.
Die PWC ist durch das Massenverhältnis zwischen [Zinkflocken + (gefälltes Bariumsulfat) und/oder (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)] und [Zinkflocken + (gefälltes Bariumsulfat) und/oder (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids) + (Masse des gehärteten Materials nach der Härtung des Harzes (Masse des Feststoffgehalts des Harzes))] im Innern der gebildeten Lackschicht ausgedrückt.
Beispiel 1
1 ist eine Querschnittsansicht, die eine Kette 10 gemäß Beispiel 1 zeigt.
2 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, die die Oberfläche eines Teils einer Kette von 1 zeigt.
Wie in den 1 und 2 gezeigt ist, umfasst die Kette 10: ein Paar von rechten und linken Innenplatten 11 und 11, die so angeordnet sind, dass sie voneinander getrennt sind; eine Buchse 12, die in Buchseneinstecklöcher 11a und 11a der Innenplatten 11 und 11 eingesteckt ist; ein Paar rechte und linke Außenplatten 13 und 13, die auf den Außenseiten der Innenplatten 11 und 11 angeordnet sind und in der Vorwärts- und Rückwärtsrichtung mit den Innenplatten 11 und 11 verknüpft sind; einen Verbindungsstift 14, der locker in die innere Randfläche der Buchse 12 passt und in Stifteinstecklöcher 13a und 13a der Außenplatten 13 und 13 eingesteckt ist; und eine Rolle 15, die locker auf die äußere Randfläche der Buchse 12 passt.
Die jeweilige Oberfläche der Innenplatte 11, der Buchse 12, der Außenplatte 13, des Verbindungsstifts 14 und der Rolle 15 ist mit einer Beschichtungsschicht 17 aus Zn-Al-Mg-Legierung, einer ersten Lackschicht 18, die unter Einsatz des antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis gebildet wird, und einer zweiten Lackschicht 19, die unter Einsatz des antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis gebildet wird, versehen. 2 zeigt die Situation, in der die Beschichtungsschicht 17 aus Zn-Al-Mg-Legierung, die erste Lackschicht 18 und die zweite Lackschicht 19 auf der Oberfläche der Außenplatte 13 übereinanderliegen.
Ein Strahlmaterial, das aus Zn-Al-Mg-Legierung bestand (”ZR#50S”, hergestellt von Dowa IP Creation Co., Ltd.), wurde auf die Oberfläche der Komponente (Innenplatte 11, Buchse 12, Außenplatte 13, Verbindungsstift 14 oder Rolle 15) der Kette 10 gestrahlt, so dass die Beschichtungsschicht 17 aus Zn-Al-Mg-Legierung entstand. Dann wurde der oben angegebene antikorrosive Lack auf Wasserbasis von Mischungsbeispiel 3 von Tabelle 1 nach einem Tauch-Schleuder-Verfahren auf die Oberfläche der Beschichtungsschicht 17 aus Zn-Al-Mg-Legierung aufgetragen und dann 40 Minuten lang bei 180°C gebrannt, so dass die erste Lackschicht 18 mit einer Dicke von 5 μm gebildet wurde. Weiterhin wurde der antikorrosive Lack auf Wasserbasis von Mischungsbeispiel 3 nach einem Tauch-Schleuder-Verfahren auf die Oberfläche der ersten Lackschicht 18 aufgetragen und dann 40 Minuten lang bei 180°C gebrannt, so dass die zweite Lackschicht 19 mit einer Dicke von 3 μm gebildet wurde.
Nach diesem Verfahren wurde die Kette 10 gemäß Beispiel 1 erhalten. Die Konfigurationen der Beschichtungsschicht und der Lackschicht sind in der folgenden Tabelle 4 aufgeführt. In der folgenden Tabelle 4 gibt die ”erste Beschichtungsschicht” die Beschichtungsschicht aus Zn-Al-Mg-Legierung an.
Beispiele 2 bis 31
Ähnlich wie in Beispiel 1 wurde die Beschichtungsschicht mit den in der oben angegebenen Tabelle 4 und der unten angegebenen Tabelle 5 aufgeführten Konfigurationen gebildet, so dass jeweils die Kette der Beispiele 2 bis 31 hergestellt wurde.
Vergleichsbeispiele 1 bis 37
Ein Strahlmaterial, das aus Zn-Fe-Legierung bestand, wurde auf die Oberfläche der Kette gestrahlt, so dass die Beschichtungsschicht aus Zn-Fe-Legierung entstand. Dann wurde der antikorrosive Lack auf Wasserbasis von jedem in den unten angegebenen Tabellen 6 und 7 aufgeführten Mischungsbeispiel zweimal auf die Beschichtungsschicht aus Zn-Fe-Legierung aufgetragen, so dass die Kette der jeweiligen Vergleichsbeispiele 1 bis 37 hergestellt wurde. In den Tabellen 6 und 7 gibt die ”zweite Beschichtungsschicht” die Beschichtungsschicht aus Zn-Fe-Legierung an.
Vergleichsbeispiele 38 bis 43
Die Beschichtungsschicht aus Zn-Al-Mg-Legierung (die erste Beschichtungsschicht) wurde auf der Oberfläche der Kette gebildet, und dann wurde der antikorrosive Lack auf Wasserbasis von jedem in der oben angegebenen Tabelle 7 aufgeführten Mischungsbeispiel zweimal auf die erste Beschichtungsschicht aufgetragen, so dass die Kette der jeweiligen Vergleichsbeispiele 38 bis 43 hergestellt wurde.
Vergleichsbeispiel 44
In der Kette von Vergleichsbeispiel 44 ist die Oberfläche nicht mit der Beschichtungsschicht versehen.
Vergleichsbeispiel 45
Auf der Oberfläche der Kette wurde die Beschichtungsschicht aus Zn-Fe-Legierung gebildet. Es wurde keine Lackschicht gebildet.
Vergleichsbeispiel 46
Auf der Oberfläche der Kette wurde die Beschichtungsschicht aus Zn-Al-Mg-Legierung gebildet. Es wurde keine Lackschicht gebildet.
Die Bewertung der Verdeckungseigenschaft und der Rostpräventionseigenschaft wurde an den Ketten der Beispiele und Vergleichsbeispiele durchgeführt. Das Bewertungsverfahren war wie folgt.
Bewertung der Verdeckungseigenschaft
Durch visuelle Untersuchung wurde bewertet, ob die darunterliegende Beschichtungsschicht sichtbar ist. Die Bewertung war wie folgt.

o: Die darunterliegende Schicht scheint nicht durch
Δ: Die darunterliegende Schicht scheint etwas durch
x: Die darunterliegende Schicht scheint durch

Salzsprühtest (Bewertungstest der Rostpräventionseigenschaft)
Die Ketten der Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden Salzsprühtests unterzogen. Der Test wurde gemäß JIS-K5600-7-1 durchgeführt. Die Zeit, als roter Rost am festgesteckten Teil der Außenplatte 13 und dem Verbindungsstift 14 und auf der Oberfläche der Außenplatte 13 sichtbar wird, wurde gemessen. Diese Ergebnisse wurden oben in den Tabellen 4 bis 7 gezeigt.
Wie oben beschrieben, wurde bei der Kette von jedem der Beispiele 1 bis 31 die Beschichtungsschicht aus Zn-Al-Mg-Legierung als darunterliegende Beschichtungsschicht gebildet. Weiterhin wurde bei der Kette von jedem der Vergleichsbeispiele 1 bis 37 die Beschichtungsschicht aus Zn-Fe-Legierung als darunterliegende Beschichtungsschicht gebildet. Wie aus den Tabellen 4 bis 7 hervorgeht, ist in einem Fall, bei dem die Lackschicht, in der derselbe antikorrosive Lack auf Wasserbasis auf der darunterliegenden Beschichtungsschicht gebildet wird, eingesetzt wird, die Rostpräventionseigenschaft bei der Kette des Beispiels gegenüber der Kette des Vergleichsbeispiels merklich verbessert.
Wie aus den Vergleichsbeispielen 44 bis 46 hervorgeht, ist in einem Fall, bei dem die Beschichtungsschicht aus der Legierung und die Lackschicht nicht gebildet werden, oder alternativ dazu in einem Fall, bei dem die erste Beschichtungsschicht oder die zweite Beschichtungsschicht gebildet werden, aber die Lackschicht nicht gebildet wird, die Rostpräventionseigenschaft merklich unbefriedigend.
In einem Fall, bei dem der antikorrosive Lack auf Wasserbasis BaSO₄ und kolloidales Siliciumoxid enthält, ist die Rostpräventionseigenschaft merklich befriedigend.
In diesem Fall ist zu bevorzugen, dass das Massenverhältnis von BaSO₄/Zn 0,15 oder mehr beträgt. Die Untergrenze von BaSO₄/Zn beträgt besonders bevorzugt 0,3, ganz besonders bevorzugt 0,7, merklich bevorzugt 1,1 und am meisten bevorzugt 1,5. Die Vergleichsbeispiele 42 und 43 lassen den Schluss zu, dass die Verdeckungseigenschaft etwas beeinträchtigt wird, wenn BaSO₄/Zn 7 überschreitet. Es ist also zu bevorzugen, dass die Obergrenze von BaSO₄/Zn 7 beträgt.
In dem Fall, bei dem der antikorrosive Lack auf Wasserbasis BaSO₄ und kolloidales Siliciumoxid enthält, ist zu bevorzugen, dass der Wert (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn + BaSO₄) 0,01 (1%) oder mehr beträgt. Es wurde erkannt, dass die Adhäsionswirkung etwas beeinträchtigt wird, wenn (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn + BaSO₄) 8% überschreitet. Es ist also zu bevorzugen, dass (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn + BaSO₄) 1% oder mehr und 8% oder weniger beträgt. Die Untergrenze von (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn + BaSO₄) beträgt besonders bevorzugt 2%, ganz besonders bevorzugt 3%, merklich bevorzugt 4% und am meisten bevorzugt 5%.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis kann kolloidales Siliciumoxid allein oder Bariumsulfat und kolloidales Siliciumoxid enthalten. Indem man die Beispiele 1 und 2 mit den Vergleichsbeispielen 38 und 39 vergleicht, wird bestätigt, dass die Rostpräventionseigenschaft befriedigend ist, wenn (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn) 4% oder mehr und 8% oder weniger beträgt. Die Untergrenze von (Feststoffgehalt des kolloidalen Siliciumoxids)/(Zn) beträgt besonders bevorzugt 5% und ganz besonders bevorzugt 6%.
Der antikorrosive Lack auf Wasserbasis kann Bariumsulfat allein oder Bariumsulfat und kolloidales Siliciumoxid enthalten. Indem man Beispiel 12 mit den Vergleichsbeispielen 40 bis 43 vergleicht, wird bestätigt, dass die Verdeckungseigenschaft befriedigend ist und die Rostpräventionseigenschaft befriedigend ist, wenn BaSO₄/Zn 1,1 oder mehr beträgt. Die Untergrenze von BaSO₄/Zn beträgt besonders bevorzugt 1,5.
Weiterhin ist in Beispiel 31, wo die PWC 45% beträgt, die Rostpräventionseigenschaft befriedigend. Es wurde erkannt, dass die Adhäsionswirkung etwas beeinträchtigt wird, wenn die PWC 70% übersteigt. Somit ist zu bevorzugen, dass die PWC 45% oder mehr und 70% oder weniger beträgt. Die Untergrenze der PWC beträgt besonders bevorzugt 48%, ganz besonders bevorzugt 50%, merklich bevorzugt 53% und am meisten bevorzugt 55%.
Wie man anhand der oben gegebenen Beschreibung erkennt, weist die Kette gemäß den Beispielen der vorliegenden Erfindung die befriedigende Adhäsionswirkung und Verdeckungseigenschaft der Lackschicht auf. Weiterhin wird eine befriedigende Rostpräventionseigenschaft aufrechterhalten.
2. Bewertung der Wasserstabilität des antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis
Die folgende Beschreibung wird für die Ergebnisse der Bewertung der Wasserstabilität des antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis, der in der Lackschicht der Kette der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, in einem Fall angegeben, bei dem die Mischungsmenge der Silanverbindung, des Tensids und des Silan-Kopplungsmittels geändert wurde.
Mischungsbeispiele A bis G
Gemäß der Mischungsmenge (ausgedrückt in Massenteilen) in der folgenden Tabelle 8 wurden miteinander gemischt: Zinkflocken (”STANDART (eingetragener Handelsname) ZINC FLAKE AT”), Polyoxyethylenalkylether, der als Tensid dient, n-Hexyltrimethoxysilan, das als Silanverbindung dient, ein Netz- und Dispergieradditiv; und Wasser. Nach diesem Verfahren wurde der Lack jedes der Mischungsbeispiele A bis G erhalten.
Tabelle 8 führt auf: Polyoxyethylenalkylether (Tensid)/Zink [%]; n-Hexyltrimethoxysilan (Silanverbindung)/Zink [%]; und die Ergebnisse der Bewertung der Wasserstabilität und der Lagerstabilität.
Für die Wasserstabilität wurde der Lack hergestellt und dann drei Tage lang bei Raumtemperatur stehen gelassen. Dann wurde die An- oder Abwesenheit einer Gasentwicklung überprüft. Die Bewertung war wie folgt:

o:: ohne Gasentwicklung
Δ:: sehr leichte Gasentwicklung
x:: mit Gasentwicklung

Für die Lagerstabilität wurde der Lack bei 40°C stehen gelassen. Die folgende Bewertung wurde eingesetzt:

o:: geliert in 3 Tagen
Δ:: geliert an einem Tag
x:: geliert in 3 Stunden
-:: nicht bewertet

Mischungsbeispiele H bis L

Gemäß der Mischungsmenge (ausgedrückt in Massenteilen) in der folgenden Tabelle 9 wurden miteinander gemischt: Zinkflocken ”STANDART (eingetragener Handelsname) ZINC FLAKE AT”, Polyoxyethylenalkylether, der als Tensid dient, n-Hexyltrimethoxysilan, das als Silanverbindung dient, ein Netz- und Dispergieradditiv, 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, das als Silan-Kopplungsmittel dient, Essigsäure und Wasser. Nach diesem Verfahren wurde der Lack jedes der Mischungsbeispiele H bis L erhalten. Tabelle 9

	Mischungsbsp. H	Mischungsbsp. I	Mischungsbsp. J	Mischungsbsp. K	Mischungsbsp. L
Wasser	62,0	49,0	50,0	45,0	40,0
Polyoxyethylenalkylether	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
n-Hexyltrimethoxysilan	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
Zinkflocken	25,0	25,0	25,0	25,0	25,0
Netz- und Dispergieradditiv	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan	3,0	6,0	15,0	20,0	25,0
Essigsäure	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01
Tensid/Zink [%]	12%	12%	12%	12%	12%
Silanverbindung/Zink [%]	12%	12%	12%	12%	12%
Silan-Kopplungsmittel/Zink [%]	12%	24%	60%	80%	100%
Wasserstabilität	o	o	o	o	o
Lagerstabilität	o	o	o	Δ	x
Umfassende Bewertung	⌾	⌾	⌾	o	Δ

Tabelle 9 führt auf: Polyoxyethylenalkylether (Tensid)/Zink [%]; n-Hexyltrimethoxysilan (Silanverbindung)/Zink [%]; 3-Glycidoxypropyltrimethoxysilan (Silan-Kopplungsmittel)/Zink [%]; und die Ergebnisse der Bewertung der Wasserstabilität und der Lagerstabilität.
Mischungsbeispiele M, N, P, Q und R

Gemäß der Mischungsmenge (ausgedrückt in Massenteilen) in der folgenden Tabelle 10 wurden miteinander gemischt: Zinkflocken ”STANDART (eingetragener Handelsname) ZINC FLAKE AT”, Polyoxyethylenalkylether, der als Tensid dient, n-Hexyltrimethoxysilan, das als Silanverbindung dient, ein Netz- und Dispergieradditiv und Wasser. Nach diesem Verfahren wurde der Lack jedes der Mischungsbeispiele M, N, P, Q und R erhalten. Tabelle 10

	Mischungsbsp. M	Mischungsbsp. N	Mischungsbsp. P	Mischungsbsp. Q	Mischungsbsp. R
Wasser	15,0	15,0	15,0	15,0	21,0
Polyoxyethylenalkylether		2,4		0,1	25,0
n-Hexyltrimethoxysilan			2,4	0,1	25,0
Zinkflocken	24,0	24,0	24,0	25,0	25,0
Netz- und Dispergieradditiv				4,0	4,0
Tensid/Zink [%]	0%	10%	0%	0,4%	100%
Silanverbindung/Zink [%]	0%	0%	10%	0,4%	100%
Wasserstabilität	x	x	x	x	x
Lagerstabilität	-	-	-	-	-
Umfassende Bewertung	x	x	x	x	x

Ähnlich wie Tabelle 8 führt Tabelle 10 auf: Polyoxyethylenalkylether (Tensid)/Zink [%]; n-Hexyltrimethoxysilan (Silanverbindung)/Zink [%]; und die Ergebnisse der Bewertung der Wasserstabilität und der Lagerstabilität.
Wie man anhand der Mischungsbeispiele M, N, P, Q und R erkennt, war die Wasserstabilität in dem Fall, dass der Lack das Tensid und die Silanverbindung nicht enthält, in dem Fall, dass entweder das Tensid oder die Silanverbindung in einem Anteil von 10%, bezogen auf das Zink, enthalten ist, in dem Fall, dass das Tensid und die Silanverbindung in einem Anteil von jeweils 0,4%, bezogen auf das Zink, enthalten sind, und in dem Fall, dass das Tensid und die Silanverbindung in einem Anteil von jeweils 100%, bezogen auf das Zink, enthalten sind, jeweils unbefriedigend.
Wie man anhand eines Vergleichs zwischen den Mischungsbeispielen A bis G und den Mischungsbeispielen M, N, P, Q und R erkennt, waren die Wasserstabilität und die Lagerstabilität in dem Fall, dass sowohl das Massenverhältnis des Tensids zu Zink als auch das Massenverhältnis der Silanverbindung zu Zink 0,5% oder mehr und 80% oder weniger betragen, befriedigend. Die Untergrenze für das Massenverhältnis des Tensids zu Zink und das Massenverhältnis der Silanverbindung zu Zink beträgt vorzugsweise 2% und besonders bevorzugt 4%. Die Obergrenze beträgt vorzugsweise 60%.
Wie man anhand der Mischungsbeispiele H bis L erkennt, wird die Wasserstabilität befriedigender, wenn der Lack weiterhin das Silan-Kopplungsmittel enthält.
Wie man anhand eines Vergleichs zwischen den Mischungsbeispielen A bis L und den Mischungsbeispielen M, N, P, Q und R erkennt, ist zu bevorzugen, dass das Massenverhältnis des Silan-Kopplungsmittels zu Zink 0,5% oder mehr und 100% oder weniger beträgt. Die Untergrenze für das Massenverhältnis beträgt besonders bevorzugt 2% und ganz besonders bevorzugt 12%. Weiterhin beträgt die Obergrenze für das Massenverhältnis besonders bevorzugt 80% und ganz besonders bevorzugt 60%.
Wie oben beschrieben, wurde erkannt, dass die Wasserstabilität und die Lagerstabilität befriedigend sind, wenn der antikorrosive Lack auf Wasserbasis die Silanverbindung und das Tensid enthält, oder alternativ dazu, wenn der antikorrosive Lack auf Wasserbasis daneben auch das Silan-Kopplungsmittel enthält. Dann ist das an die Silanolgruppe gebundene Zink in befriedigender Weise in dem Lack dispergiert. Somit lässt sich der Lack, wenn er auf die Oberfläche der Kette aufgetragen und dann gebrannt wird, leicht härten, und weiterhin kann eine Lackschicht gleichmäßig auf dem zu beschichtenden Material gebildet werden. Es wird also erwartet, dass in einem Fall, bei dem die Kette aus einem Material auf Eisenbasis hergestellt wird, die aufopfernde Schutzwirkung von Zink gleichmäßig in den Ebenenrichtungen der Lackschicht erhalten wird und weiterhin die Rostpräventionseigenschaft der Kette befriedigender wird.
Die oben offenbarte Ausführungsform ist als veranschaulichend und nicht in allen Punkten einschränkend anzuerkennen. Der Umfang der vorliegenden Erfindung wird nicht durch die oben angegebene Beschreibung eingeschränkt und soll den Inhalt, der zum Wesen der Ansprüche äquivalent ist, und alle Veränderungen innerhalb des Umfangs der Ansprüche umfassen.
Bezugszeichenliste

10: Kette
11: Innenplatte
11a: Buchseneinsteckloch
12: Buchse
13: Außenplatte
13a: Stifteinsteckloch
14: Verbindungsstift
15: Rolle
17: Beschichtungsschicht aus Zn-Al-Mg-Legierung
18: erste Lackschicht
19: zweite Lackschicht

Claims

Kette, hergestellt aus einem auf Eisen beruhenden Material, dadurch aufgebaut, dass man ein Paar von Außenplatten und ein Paar von Innenplatten abwechselnd miteinander verknüpft, umfassend: eine auf einer Oberfläche gebildete Beschichtungsschicht aus einer Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung; und eine auf der Beschichtungsschicht aus der Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung durch Einsatz eines antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis, der Zink, Bariumsulfat und kolloidales Siliciumoxid enthält, gebildete Lackschicht.
Kette gemäß Anspruch 1, wobei das Massenverhältnis von Bariumsulfat zu Zink 0,15 oder mehr und 7 oder weniger beträgt.
Kette gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Massenverhältnis des Feststoffgehalts des kolloidalen Siliciumoxids zur Gesamtmasse des Zinks und Bariumsulfats 0,01 oder mehr und 0,08 oder weniger beträgt.
Kette, hergestellt aus einem auf Eisen beruhenden Material, dadurch aufgebaut, dass man ein Paar von Außenplatten und ein Paar von Innenplatten abwechselnd miteinander verknüpft, umfassend: eine auf einer Oberfläche gebildete Beschichtungsschicht aus einer Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung; und eine auf der Beschichtungsschicht aus der Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung durch Einsatz eines antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis, der Zink und Bariumsulfat enthält, gebildete Lackschicht, wobei das Massenverhältnis von Bariumsulfat zu Zink 1,1 oder mehr und 7 oder weniger beträgt.
Kette, hergestellt aus einem auf Eisen beruhenden Material, dadurch aufgebaut, dass man ein Paar von Außenplatten und ein Paar von Innenplatten abwechselnd miteinander verknüpft, umfassend: eine auf einer Oberfläche gebildete Beschichtungsschicht aus einer Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung; und eine auf der Beschichtungsschicht aus der Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung durch Einsatz eines antikorrosiven Lacks auf Wasserbasis, der Zink und kolloidales Siliciumoxid enthält, gebildete Lackschicht, wobei das Massenverhältnis von kolloidalem Siliciumoxid zu Zink 0,04 oder mehr und 0,08 oder weniger beträgt.
Kette gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Lackschicht durch wenigstens eine Art von Harz erhalten wird, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die aus einem gehärteten Urethanharz, Epoxidharz und Acrylharz besteht, und das Massenverhältnis der Gesamtmasse des Zinks und des Bariumsulfats und/oder des Feststoffgehalts des kolloidalen Siliciumoxids zu einer gesamten Masse, die man als Summe der Gesamtmasse und der Masse des Feststoffgehalts des gehärteten Harzes erhält, 0,45 oder mehr und 0,7 oder weniger beträgt.
Kette gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der antikorrosive Lack auf Wasserbasis weiterhin enthält: eine Silanverbindung, deren Molekül eine Alkylgruppe, eine Phenylgruppe oder eine Halogenalkylgruppe, die durch Ersetzen eines Teils oder aller Wasserstoffatome durch Halogenatome erhalten wird, und eine hydrolytische Siliciumgruppe umfasst, und wenigstens eine Art von Tensid, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Polyoxyethylenalkylamin, Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylendistyrolphenylether, Sorbitanfettsäureester, Polyoxyethylensorbitanfettsäureester und Alkyletherphosphatsalz besteht.
Kette gemäß Anspruch 7, wobei das Massenverhältnis von Silanverbindung zu Zink 0,005 oder mehr und 0,8 oder weniger beträgt.
Kette gemäß Anspruch 7 oder 8, wobei das Massenverhältnis von Tensid zu Zink 0,005 oder mehr und 0,8 oder weniger beträgt.
Kette gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei der antikorrosive Lack auf Wasserbasis weiterhin ein Silan-Kopplungsmittel enthält, dessen Molekül wenigstens eine funktionelle Gruppe, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einer Epoxidgruppe, einer Methacryloxygruppe, einer Acryloxygruppe, einer Aminogruppe und einer Vinylgruppe besteht, und eine hydrolytische Siliciumgruppe umfasst.
Kette gemäß Anspruch 10, wobei das Massenverhältnis von Silan-Kopplungsmittel zu Zink 0,005 oder mehr und 1 oder weniger beträgt.