-
Diese Anmeldung nimmt den Vorteil der vorläufigen US-Anmeldung mit der Seriennr. 61/568,930, eingereicht am 9. Dezember 2011, in Anspruch.
-
TECHNISCHES SACHGEBIET
-
Das technische Sachgebiet dieser Offenlegung betrifft generell eine Einrichtung und ein Verfahren zum Fertigen einer Reibscheibe zur Verwendung bei einem Nasskupplungsmechanismus oder einem Nassbremsmechanismus, der zum Beispiel in einem Fahrzeuggetriebe oder einer anderen geschmierten Fahrzeugkomponente eingebaut ist.
-
HINTERGRUND
-
Bei einem Motorfahrzeug kann ein Nasskupplungsmechanismus oder ein Nassbremsmechanismus verwendet werden, um das Regeln des Betriebs des Fahrzeugs zu unterstützen. Bei mehreren Komponenten zum Beispiel in einem Fahrzeug-Antriebsstrang kann ein Nasskupplungsmechanismus verwendet werden, um die Übertragung von Kraft von dem Energieerzeuger des Fahrzeugs (d. h. einem Verbrennungsmotor, Elektromotor, Kraftstoffzelle etc.) zu den Antriebsrädern zu vereinfachen. Ein Getriebe, das dem Energieerzeuger nachgeschaltet ist und ein Starten des Fahrzeugs, Schalten der Gänge und andere Drehmomentübertragungs-Ereignisse ermöglicht, ist eine solche Komponente. Eine Art von Nasskupplungsmechanismus ist in vielen unterschiedlichen Typen von Getrieben zu finden, die derzeit für einen Motorfahrzeugbetrieb zur Verfügung stehen. Ein Mehrscheiben-Nasskupplungspaket für ein Automatikgetriebe, ein stufenloses Getriebe (CVT) oder ein Doppelkupplungsgetriebe (DCT) ist ein spezielles Beispiel. Andere Typen von Nasskupplungsmechanismen sind ferner in dem Getriebe oder an anderer Stelle in dem Fahrzeug-Antriebsstrang, wie zum Beispiel einem Verteilergetriebe oder einer Allrad-Antriebseinheit, zu finden. Ein Nassbremsmechanismus funktioniert und arbeitet im Wesentlichen auf die gleiche Weise wie ein Nasskupplungsmechanismus, wird jedoch innerhalb des Fahrzeug-Bremssystems verwendet, um das Drehen der Antriebsräder zu verlangsamen, zu stoppen oder anderweitig einzuschränken.
-
Ein typisches Mehrscheiben-Nasskupplungspaket (für einen Nasskupplungs- oder einen Nassbremsmechanismus) weist einen Satz von Reibscheiben und einen Satz von Reaktionsscheiben auf, wobei die zwei Sätze von Scheiben in koaxialer Ausrichtung verschachtelt sind. Die Reibscheiben umfassen typischerweise eine ringförmige Kernscheibe und einen Reibbelag, der mit einer und normalerweisen beiden der einander gegenüberliegenden ringförmigen Arbeitsflächen der Kernscheibe verbondet ist. Der Reibbelag kann eine Vielzahl von Reibmaterialsegmenten aufweisen, die so um die Kernscheibe herum vorgesehen sind, dass sich radial erstreckende Kanäle zwischen Paaren von benachbarten Segmenten gebildet sind. Die Reaktionsscheiben sind auf im Wesentlichen gleiche Weise aufgebaut wie die Reibscheiben, jedoch ohne den Reibbelag. Jeder Satz von Scheiben ist mit einem Innen- und Außenumfangsrand an unabhängigen, jedoch in der Nähe vorgesehenen Halteelementen kerbverzahnt. Die Reibscheiben und die Reaktionsscheiben können regelmäßig zusammengreifen – oder zusammengedrückt werden –, und zwar bei Vorhandensein eines Schmierfluids, um selektiv ein Drehmomentübertragungs-Ereignis oder ein Bremsereignis zu bewirken. Ein solches wiederkehrendes Zusammengreifen und Lösen der Reibscheiben mit/von ihren benachbarten Reaktionsscheiben wird durch den ringförmig angeordneten Reibbelag, der auf den Reibscheiben vorhanden ist, vereinfacht.
-
Die Herstellung einer Reibscheibe umfasst im Wesentlichen das Erhalten der einzelnen Reibmaterialsegmente von einer Reibmaterialquelle, wie z. B. einer Rolle von Reibmaterial-Bahnmaterial, und anschließendes Verbonden derselben mit einer oder beiden Flächen der Kernscheibe, um den Reibbelag zu bilden. Eine Vielzahl von Vorgehensweisen, die unterschiedliche Niveaus von Herstellungskomplexität und Kostenstruktur und in einigen Fällen Reibbelagleistung bieten, sind für das Fertigen einer Reibscheibe erdacht worden. Trotzdem wird die Entwicklung von Verfahren und Einrichtungen, mittels derer Reibscheiben mit gut funktionierenden Reibbelägen leicht, zuverlässig und flexibel gefertigt werden können, ständig weitergeführt.
-
ÜBERBLICK ÜBER DIE OFFENLEGUNG
-
Ein Verfahren zum Fertigen einer Reibscheibe kann umfassen (a) Scheiden eines Musters von Reibmaterialsegmenten in eine Reibmaterialbahn so, dass jedes Reibmaterialsegment über mindestens ein Verbindungsstück einstückig mit der Reibmaterialbahn verbunden bleibt, (b) Positionieren einer vorbestimmten Anzahl der Reibmaterialsegmente benachbart zu einer Fläche einer Kernscheibe, an der ein Verbondungsmaterial vorhanden ist, (c) Trennen der vorbestimmten Anzahl von Reibmaterialsegmenten von der Reibmaterialbahn und (d) Platzieren der vorbestimmten Anzahl von Reibmaterialsegmenten auf der Fläche der Kernscheibe über dem Verbondungsmaterial. Eine Einrichtung zum Durchfahren dieses Verfahrens wird ebenfalls offengelegt.
-
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
-
Beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Offenlegung werden nachstehend in der detaillierten Beschreibung in Zusammenhang mit den beiliegenden Zeichnungen beschrieben, in denen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente bezeichnen, wobei:
-
1 eine verallgemeinerte Darstellung einer Reibscheibe zur Verwendung bei einem Nasskupplungsmechanismus ist. Die hier gezeigte Reibscheibe weist eine Kernscheibe und einen Reibbelag auf, der mit der Kernscheibe verbondet ist. Der Reibbelag ist aus einer Vielzahl von Reibmaterialsegmenten gebildet.
-
2–6 zeigen verschiedene Ansichten einer Einrichtung zum Fertigen einer Reibscheibe. 2 ist eine Seitenansicht der Einrichtung. 3 ist eine Draufsicht der Einrichtung. 4 ist eine perspektivische Teilansicht der Einrichtung mit Darstellung der Rotationsstanzeinheit, der Positionierungs-Ausstanzeinheit und eines Abschnitts der Kernscheiben-Schrittschalteinheit. 5 ist eine Teil-Draufsicht der Einrichtung mit Darstellung der Rotationsstanzeinheit und der Positionierungs-Ausstanzeinheit. Und 6 ist eine Teil-Querschnittansicht der Einrichtung mit Darstellung der Rotationsstanzeinheit und der Positionierungs-Ausstanzeinheit im Rückblick von der Kernscheiben-Schrittschalteinheit aus gesehen.
-
7–11 zeigen mehrere unterschiedliche Stanzlinien, die in eine Reibmaterialbahn geschnitten werden können, welche die in 2–6 gezeigte Rotationsstanzeinheit durchläuft. Eine Stanzlinie ist ein industrieller Ausdruck, der sich auf das Muster bezieht, das in die Reibmaterialbahn geschnitten wird, wie aus einer über-Kopf-Perspektive nach unten auf die Reibmaterialbahn gesehen, wenn diese aus der Rotationsstanzeinheit austritt.
-
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
-
Es werden ein Verfahren und eine Einrichtung zum Fertigen einer Reibscheibe und, falls gewünscht, vieler Reibscheiben nacheinander offengelegt. Eine verallgemeinerte Darstellung einer Reibscheibe 10 ist in 1 gezeigt. Die Reibscheibe 10 weist eine Kernscheibe 12 und mindestens einen Reibbelag 14 auf. Die Kernscheibe 12 besitzt einen Innenumfangsrand 16 und einen Außenumfangsrand 18, die zusammen ein Paar von axial ausgerichteten ringförmigen Flächen 20, 22 relativ zu einer Drehmittelachse 24 bilden. Der hier dargestellte Reibbelag 14 ist mittels eines Verbondungsmaterials, wie zum Beispiel eines gehärteten wärmehärtenden Phenolharzes, mit einer der ringförmigen Flächen 20 verbondet, aber selbstverständlich kann ein im Wesentlichen gleicher Reibbelag 14 auch auf der anderen ringförmigen Fläche 22 vorhanden sein. Eine Reihe von am Umfang beabstandet angeordneten Zähnen 26 kann entweder am Innenumfangsrand 16, wie gezeigt, oder am Außenumfangsrand 18 einstückig ausgebildet sein, um ein kerbverzahntes Zusammengreifen zwischen der Reibscheibe 10 und einem geeigneten festen oder drehbaren Halteelement (d. h. einer Welle, Nabe, Gehäuse etc.) zu erleichtern. Viele unterschiedliche Typen von starren Materialien können verwendet werden, um die Kernscheibe 12 herzustellen. Einige geeignete Materialien umfassen Stahl, Aluminium und verschiedene Kunststoffe, um nur einige Beispiele zu nennen.
-
Der Reibbelag 14 kann wie gezeigt mehrere Reibmaterialsegmente 28 aufweisen, die ringförmig um mindestens eine der ringförmigen Flächen 20, 22 herum verbondet sind. Jedes benachbarte Paar von Reibmaterialsegmenten 28 kann einen radialen Kanal 30 bilden, um ein Durchströmen eines Schmierfluids in mehreren Richtungen durch den Reibbelag 14 bei Verwendung der Reibscheibe 10 in einem Nasskupplungs- oder Nassbremsmechanismus zu ermöglichen. Dieser Typ von Schmiermittelströmung unterstützt das Schmieren des Reibbelags 14 und das Kühlen der Reibscheibe 10 gegenüber der Wärme, die von zusammendrückenden und reibenden Wechselwirkungen der Flächen bei wiederholtem Zusammengreifen und Lösen des Reibbelags 14 mit einer gegenüberliegenden Fläche von zum Beispiel einer zugewandten und koaxial ausgerichteten Reaktionsscheibe erzeugt wird. Zwischen 3 und 192 der Reibmaterialsegmente 28 können verwendet werden, um den Reibbelag 14 zu bilden. Die mehreren Reibmaterialsegmente 28 können ferner im Wesentlichen gleiche oder unterschiedliche Formen besitzen, ungeachtet der expliziten Darstellung in der verallgemeinerten Darstellung der Reibscheibe 10, wie nachstehend genauer erläutert wird. Der Reibbelag 14 kann aus jedem geeigneten Reibmaterial erhalten werden, das Fachleuten bekannt ist oder diesen zur Verfügung steht. Ein beispielhaftes Reibmaterial, das häufig verwendet wird, ist ein aramidfaserbasiertes Papier, das mit einem Phenolharz imprägniert ist.
-
Jedes der Reibmaterialsegmente 28 weist einen Rand 32 auf, der seine Form definiert. Bestimmte leistungsbezogene Wirkungen können bei der Funktionalität der Reibscheibe 10 und der Betätigung des Nasskupplungs-/-bremsmechanismus realisiert werden, wenn dieser Rand 32 sauber rollengeschnitten ist. Ein klar abgegrenzter präzise geschnittener Rand begrenzt eine Verschmutzung des Schmierfluids durch eingefangene Reibmaterialpartikel, verbessert die Trennqualität des Reibbelags 14 beim Lösen aus dem Zusammengriff (d. h. die Fähigkeit zum schnellen Brechen und Trennen von einer Zusammengreiffläche, ohne daran haften zu bleiben) und, vielleicht am bemerkenswertesten, ermöglicht, dass das Schmierfluid bei minimaler Behinderung durch die radialen Kanäle 30 strömt. Das effizientere Strömen des Schmierfluids durch den Reibbelag 14 ist positiv, da dadurch ein Reibmoment verringert wird, das mit dem Drehen der Reibscheibe 10 in Zusammenhang steht. Und jede Verringerung des Reibmoments, das die Reibscheibe 10 bei Verwendung erfährt und das einen störenden Energieverlust darstellt, kann zu einer verbesserten Kraftstoffeinsparung bei einem Nasskupplungs- oder Nassbremsmechanismus, der bei Motorfahrzeuganwendungen vorgesehen ist, beitragen.
-
Eine beispielhafte Ausführungsform des Verfahrens und der Einrichtung zum Fertigen der Reibscheibe 10 und vieler Variationen der Reibscheibe 10 wird mit Bezug auf 2–6 beschrieben. Mit dem Verfahren und der Einrichtung können die Reibmaterialsegmente 28 mit Rändern 32 geschaffen werden, die um eine große Mehrzahl der Reibmaterialsegmente 28, welche in dem Reibbelag 14 enthalten sind, herum sauber rollengeschnitten sind – gegenüber gerissenen oder mit der Schere geschnitten. Die Reibmaterialsegmente 28 können die gleichen oder unterschiedliche Formprofile innerhalb des Reibbelags 14 besitzen, und deren Platzierung auf der ringförmigen Fläche oder Flächen 20, 22 der Kernscheibe 12 erfordert eine streng kontrollierte Präzision. In 2–6 wird auf die verallgemeinerte und repräsentative Reibscheibe 10, die in 1 gezeigt ist, und ihre verschiedenen Teile (d. h. Kernscheibe 12, Reibbelag 14, Reibmaterialsegmente 28 etc.) zum Zweck der Unterstützung der Beschreibung des/der diskutierten Verfahrens und Einrichtung Bezug genommen. Das/die offengelegte Verfahren und Einrichtung sind selbstverständlich nicht auf die Herstellung nur der Reibscheibe 10 beschränkt, sondern sind vielmehr auch für die Herstellung vieler unterschiedlicher Reibscheibenauslegungen und -ausgestaltungen geeignet.
-
Das Verfahren zum Fertigen der Reibscheibe 10 umfasst im Allgemeinen das Schneiden eines Musters der Reibmaterialsegmente 28 in eine Reibmaterialbahn. Die Reibmaterialsegmente 28 werden jedoch nicht vollständig von der Reibmaterialbahn abgetrennt; sie bleiben vielmehr über mindestens ein Verbindungsstück des Reibmaterials einstückig mit der Reibmaterialbahn verbunden. Auf der Basis der Produktauslegung wird dann eine vorbestimmte Anzahl der Reibmaterialsegmente 28 benachbart zu der ringförmigen Fläche 20 der Kernscheibe 12 positioniert, von der Reibmaterialbahn getrennt und dann auf der ringförmigen Fläche 20 der Kernscheibe 12 über einem zuvor aufgebrachten Verbondungsmaterial platziert. Die Kernscheibe 12 kann dann gedreht werden, und der Prozess kann wiederholt werden, bis eine Anordnung der Reibmaterialsegmente 28 um die ringförmige Fläche 20 herum platziert ist. Die ringförmige Fläche, die mit dem Bezugszeichen 20 bezeichnet ist, ist willkürlich gewählt worden, um diese mit der vorliegenden Beschreibung des Verfahrens und der Einrichtung in Einklang zu bringen, bei der die Reibmaterialsegmente 28 jeweils auf einer der ringförmigen Flächen 20, 22 der Kernscheibe 12 platziert sind. Die gleiche Offenlegung gilt ebenso für die andere, in entgegengesetzte Richtung weisende ringförmige Fläche 22 der Kernscheibe 12.
-
Die in 2–6 gezeigte Einrichtung 50 ist ein Beispiel für eine Einrichtung, mit der dieses Verfahren zum Fertigen der Reibscheibe 10 durchgeführt werden kann. Die Einrichtung 50 weist eine Rotationsstanzeinheit 52, eine Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 und eine Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 auf. Eine Reibmaterialbahn 58 kann von einer (nicht gezeigten) Rolle oder anderen Quelle in einer Vorwärtsrichtung F in Richtung der Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 durch die Rotationsstanzeinheit 52 geführt werden. Eine Spur 60 kann die Reibmaterialbahn 58 nach dem Austritt aus der Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 von der Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 und der Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 weg und schließlich zu einer (nicht gezeigten) Vakuumrutsche oder Aufrolleinrichtung zum Aufnehmen von Reibmaterialbahnabfall leiten. Wenn die Reibmaterialbahn 58 die Einrichtung 50 durchläuft, wirken die verschiedenen Einheiten 52, 54, 56 zusammen, um die Reibmaterialsegmente 28 aus der Reibmaterialbahn 58 zu schneiden und wiederholt eine vorbestimmte Anzahl dieser Segmente 28 am Umfang um die ringförmige Fläche 20 der Kernscheibe 12 herum über dem Verbondungsmaterial zu platzieren. Die Reibmaterialsegmente 28 können fest mit der ringförmigen Fläche 20 verbondet sein, um den Reibbelag 14 zu bilden, und zwar entweder in der Einrichtung 50 oder außerhalb der Einrichtung 50 in Abhängigkeit zum Beispiel von Herstellungsbeschränkungen oder einfach der Wahl der Auslegung. Variationen dieser Einrichtung 50 oder insgesamt eine andere Einrichtung können ebenfalls verwendet werden, um das offengelegte Verfahren entsprechend der Kenntnisse und technischen Fähigkeiten von Fachleuten durchzuführen.
-
Die Rotationsstanzeinheit 52 weist eine Rotationsstanzwalze 62 und eine Ambosswalze 64 auf, die in einem Rahmen 66 aufgenommen sind. Diese Walzen 62, 64 sind dazu ausgelegt, zusammenwirkend in entgegengesetzte Drehrichtungen gegeneinander zu drehen. Die Rotationsstanzwalze 62 besitzt eine Schneidfläche 68 (am besten in 6 zu sehen), die bei koordinierter Drehung der Rotationsstanzwalze 62 und der Ambosswalze 64 wiederholt ein Muster 70 der Reibmaterialsegmente 28 in die Reibmaterialbahn 58 schneidet, wenn die Bahn 58 zwischen der Rotationsstanzwalze 62 und der Ambosswalze 64 verläuft, während sie sich in der Vorwärtsrichtung F bewegt. Bei dem Muster 70 der Reibmaterialsegmente 28 kann bei einer Ausführungsform eine vorbestimmte Anzahl der Reibmaterialsegmente 28 zu einem Reibmaterialsegmentsatz 72 gruppiert werden (am besten in 4 und 5 zu sehen), der nacheinander immer wieder ausgebildet wird, wenn sich die Reibmaterialbahn 58 durch die Rotationsstanzeinheit 52 vorwärtsbewegt. Und wie nachstehend genauer erläutert wird, kann jeder Reibmaterialsegmentsatz 72 auf der ringförmigen Fläche 20 der Kernscheibe 12 pro schrittgeschalteter Drehung der Kernscheibe 12 durch die Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 platziert werden; das heißt, dass ein Reibmaterialsegmentsatz 72 platziert werden kann, dann wird die Kernscheibe 12 gedreht, dann kann ein weiterer Reibmaterialsegmentsatz 72 platziert werden, gefolgt von einer weiteren Drehung der Kernscheibe 12 und so weiter, bis die Kernscheibe 12 eine volle Drehung beendet hat.
-
Die Schneidfläche 68 der Rotationsstanzwalze 62 umfasst scharfe Schneidelemente 74, die in der Lage sind, saubere rollengeschnittene abgrenzende Ränder 32 der Reibmaterialsegmente 28 in die Reibmaterialbahn 58 zu perforieren. Die scharfen Schneidelemente 74 können Klingen mit abgeschrägten oder keilförmigen Schneidkanten oder eine andere geeignete Schneidvorrichtung sein. Die scharfen Schneidelemente 74 sind so ausgestaltet, dass die Reibmaterialsegmente 28, die in die Reibmaterialbahn 58 geschnitten werden, nicht vollständig von der Bahn 58 abgetrennt werden. Vielmehr bleibt jedes Reibmaterialsegment 28 über mindestens ein Verbindungsstück 76 (generell in 4 und 5 und bei spezifischen Ausführungsformen in 7 bis 11 gezeigt) einstückig mit der Reibmaterialbahn 58 verbunden. Dies kann durch Vorsehen von Hohlräumen oder Spalten in den scharfen Schneidelementen 74 an Stellen, an denen die Verbindungsstücke 76 auszubilden sind, realisiert werden. Das eine oder die mehreren Verbindungsstücke 76, die jedes Reibmaterialsegment 28 mit der Reibmaterialbahn 58 verbunden halten, sind generell ziemlich klein, um sicherzustellen, dass möglichst viel von den Rändern 32, die die Reibmaterialsegmente 28 begrenzen, sauber geschnitten wird. In den meisten Fällen machen die Verbindungsstücke 76 weniger als ungefähr 5% und typischerweise weniger als ungefähr 2% des Rands 32 jedes Reibmaterialsegments 28 aus; das heißt, dass mindestens 95% und normalerweise mindestens 98%, jedoch nicht 100%, des Rands 32 jedes Reibmaterialsegments 28 von der Reibmaterialbahn 58 abgetrennt wird, nachdem die Reibmaterialbahn 58 aus der Rotationsstanzeinheit 52 ausgetreten ist.
-
Die scharfen Schneidelemente 74 können in einer Vielzahl von Anordnungen ausgestaltet sein, und zwar in Abhängigkeit von den gewünschten räumlichen und geometrischen Spezifikationen des Musters 70 der Reibmaterialsegmente 28, die dazu vorgesehen sind, in die Reibmaterialbahn 58 geschnitten zu werden. Zum Beispiel zeigen 7–11 jeweils mehrere unterschiedliche beispielhafte Stanzlinien 700, 800, 900, 1000, 1100, die von der Schneidfläche 68 in die Reibmaterialbahn 58 geschnitten werden können, wenn sich die Rotationsstanzwalze 62 dreht. Eine Stanzlinie ist ein industrieller Ausdruck, der sich auf das Muster 70 bezieht, welches in die sich vorwärtsbewegende Reibmaterialbahn 58 geschnitten wird, wie aus einer über-Kopf-Perspektive nach unten auf die Reibmaterialbahn 58 gesehen, wenn diese aus der Rotationsstanzeinheit 58 austritt. Die in 7 gezeigte Stanzlinie 700 umfasst einen Reibmaterialsegmentsatz 772, der einer nach dem anderen wiederholt ausgebildet wird, wenn die Reibmaterialbahn 758 die Rotationsstanzeinheit 52 in der Vorwärtsrichtung F durchläuft. Die jeweils in 8 bis 11 gezeigten Stanzlinien 800, 900, 1000, 1100 sind der in 7 gezeigten Stanzlinie 700 im Wesentlichen gleich, wobei die einzigen Unterschiede in der Anzahl von Reibmaterialsegmenten 728, 828, 928, 1028, 1128 in dem Reibmaterialsegmentsatz 772, 872, 972, 1072, 1172 und dem Formprofil der Reibmaterialsegmente 728, 828, 928, 1028, 1128 bestehen. In 1–11 werden durchgehend gleiche Bezugszeichen zum Bezeichnen gleicher Merkmale verwendet.
-
Jeder Reibmaterialsegmentsatz 772 in der in 7 gezeigten Schneidlinie 700 umfasst eine vorbestimmte Anzahl von alternierend ausgerichteten dreieckigen Reibmaterialsegmenten 728 – in diesem Fall acht von diesen – und erstreckt sich in einer leicht bogenförmigen Kontur im Wesentlichen rechtwinklig zur Vorwärtsrichtung F. Zwei Verbindungsstücke 776 verbinden jedes Reibmaterialsegment 728 einstückig mit der Reibmaterialbahn 758. Die Verbindungsstücke 776 können wie gezeigt an Stellen an den Reibmaterialsegmenten 728 vorhanden sein, die sich innerhalb des Aufbaus des Reibbelags 14 nahe an den Innen- und Außenumfangsrändern 16, 18 der Kernscheibe 12 und nicht in den radialen Kanälen 30 befinden. Diese Platzierung der Verbindungsstücke 776 unterstützt das Sicherstellen, dass die Ränder 732 der Reibmaterialsegmente 728, die die radialen Kanäle 30 begrenzen, so sauber rollengeschnitten wie möglich sind. Die in 8 bis 11 gezeigten Reibmaterialsegmentsätze 872, 972, 1072, 1172 zeigen beispielhaft eine Vielzahl anderer Muster 870, 970, 1070, 1170 der Reibmaterialsegmente 828, 928, 1028, 1128, die von der Rotationsstanzeinheit 52 geschnitten werden können. Auf im Wesentlichen gleiche Weise wie bei der in 7 gezeigten Stanzlinie 700 verbinden zwei Verbindungsstücke 876, 976, 1076, 1176 jedes der Reibmaterialsegmente 828, 928, 1028, 1128 einstückig mit der Reibmaterialbahn 858, 958, 1058, 1158 an Stellen, die sich innerhalb des Aufbaus des Reibbelags 14 nahe an den Innen- und Außenumfangsrändern 16, 18 der Kernscheibe 12 und nicht in den radialen Kanälen 30 befinden. Die Verbindungsstücke 776, 876, 976, 1076, 1176 können sich selbstverständlich an anderer Stelle an den Reibmaterialsegmenten 728, 828, 928, 1028, 1128 befinden, und mehr als zwei Verbindungsstücke 776, 876, 976, 1076, 1176 können verwendet werden, um jedes Reibmaterialsegment 728, 828, 928, 1028, 1128 einstückig mit der Reibmaterialbahn 758, 858, 958, 1058, 1158 zu verbinden, falls die gewünscht ist.
-
Die Rotationsstanzwalze 62 und die Ambosswalze 64 können mittels jeder geeigneten Vorgehensweise kontrollierbar im Gleichlauf gedreht werden, um die Schrittschaltanforderungen an der Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 und der Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 zu erfüllen. Zum Beispiel kann die Ambosswalze 64 von einer servomechanisch angetriebenen Welle 78, die sich entlang ihrer Drehachse durch die Ambosswalze 64 erstreckt, mit einer gewünschten Drehgeschwindigkeit gedreht werden. Eine koordinierte Drehung der Rotationsstanzwalze 62 und der Ambosswalze 64 kann durch das kämmende Zusammengreifen von drehend ausgerichteten Zahnrädern 80, 82 erreicht werden, die jeweils an einem Umfangsrand sowohl der Rotationsstanzwalze 62 als auch der Ambosswalze 63 einstückig ausgebildet sind. Ferner kann, um die Rotationsstanzeinheit 62 relativ zu der Ambosswalze 64 stationär zu halten, ein Paar von (nicht gezeigten) Nockenrollen gegen ein Paar von Walzflächen 84 pressen, die außen an der Schneidfläche 68 an der Rotationsstanzwalze 62 ausgebildet sind. Die Presskraft der Nockenrollen drückt die Rotationsstanzwalze 62 gegen die Ambosswalze 64 und unterstützt das Aufbringen eines ausreichenden Schneiddrucks auf die Schneidfläche 68.
-
Die Positionierungs-Ausstanzeinheit 54, die der Rotationsstanzeinheit 52 nachgeschaltet ist, weist eine Positionierungsplatte 86 und einen Ausstanzer 88 auf. Die Positionierungsplatte 86 ist dazu ausgelegt, die Reibmaterialsegmente 28 jedes Reibmaterialsegmentsatzes 72 an einer Brechstelle zu positionieren; das heißt, an einer Stelle, die in der axialen Richtung zu der ringförmigen Fläche 20 der Kernscheibe 12 linear versetzt ist, die, wie nachstehend genauer erläutert wird, von der Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 drehend gehalten wird. Der Ausstanzer 88 ist dazu ausgelegt, die Reibmaterialsegmente 28 von der Reibmaterialbahn 58 zu trennen und sie auf der ringförmigen Fläche 20 der Kernscheibe 12 zu platzieren. Die Verbindungsstücke 76, die die Reibmaterialsegmente 28 einstückig mit der Reibmaterialbahn 58 verbinden, helfen, zum Positionieren und Entfernen durch die Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 die Reibmaterialsegmente 28 relativ zueinander korrekt beabstandet zu halten. Durch das Entfernen der Reibmaterialsegmente 28 von der Reibmaterialbahn 58 werden die Verbindungsstücke 76 genau an den Rändern 32 der Reibmaterialsegmente 28 abgetrennt. Die Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 kann ferner eine (nicht gezeigte) Abdeckung aufweisen, die über der Positionierungsplatte 86 zwischen der Rotationsstanzeinheit 52 und dem Ausstanzer 88 angeordnet ist, um zu verhindern, dass die Reibmaterialbahn 58 bei Förderung von den Walzen 62, 64 von der Positionierungsplatte 86 weg knickt.
-
Die Positionierungsplatte 86 kann mit einer Vielzahl von Führungslöchern 90 (am besten in 4 zu sehen) versehen sein, die so bemessen und geformt sind, dass sie ein Durchtreten der Reibmaterialsegmente 28 ermöglichen, die in die sich vorwärtsbewegende Reibmaterialbahn 58 geschnitten werden, wenn sie korrekt in Deckungsgleichheit gebracht sind. Die Führungslöcher 90 können auf einer Seite der Positionierungsplatte 86 mit dem Ausstanzer 88 und auf der anderen Seite mit der ringförmigen Fläche 20 der Kernscheibe 12, die von der Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 drehbar gehalten wird, ausgerichtet sein. Die Anzahl von vorhandenen Führungslöchern 90 kann so ausgewählt sein, dass sie der Anzahl von Reibmaterialsegmenten 28, die in jedem Reibmaterialsegmentsatz 72 enthalten sind, entspricht. Zum Beispiel kann gemäß 7 dann, wenn die Rotationsstanzeinheit 52 dazu ausgelegt ist, die gezeigte Stanzlinie 700 zu schneiden, die Positionierungsplatte 86 mit mindestens acht Führungslöchern 90 versehen sein, die so bemessen, geformt und ausgerichtet sind, dass sie das Durchtreten der alternierend ausgerichteten dreieckigen Reibmaterialsegmente 728, die in jedem Reibmaterialsegmentsatz 772 enthalten sind, durch die Positionierungsplatte 86 ermöglichen. Um eine flexible Verwendung der Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 mit unterschiedlichen Muster 70 der Reibmaterialsegmente 28, einschließlich derjenigen, die in 7 bis 11 gezeigt sind, zu ermöglichen, kann die Positionierungsplatte 86 relativ zu der Rotationsstanzeinheit 52 und der Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 lösbar gesichert sein. Diese Anordnung ermöglicht, dass die geeignete Positionierungsplatte 86 leicht in die Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 einbaubar ist, um dem besonderen Muster 70 von Reibmaterialsegmenten 28, die von der Rotationsstanzeinheit 52 geschnitten werden, zu entsprechen.
-
Der Ausstanzer 88 weist eine Vielzahl von Ausstanzarmen 92 und einen Ausstanzaktuator 94 (am besten in 4 zu sehen) auf. Die Austanzarme 92 sind mit der Vielzahl von Führungslöchern 90 in der Positionierungsplatte 86 ausgerichtet und sind dazu ausgelegt, die Reibmaterialsegmente 28 jedes Reibmaterialsegmentsatzes 72 durch die Führungslöcher 90 zu drücken und das eine oder die mehreren Verbindungsstücke 76 abzutrennen. Solch eine organisierte Aktivität der Ausstanzarme 92 kann von dem Ausstanzaktuator 94 und jeder erforderlichen Hilfs-Prozesssteuereinrichtung gehandhabt werden. Zum Beispiel kann der Ausstanzaktuator 94, der elektrisch, pneumatisch oder mittels Nocken angetrieben werden kann, die Ausstanzarme 92 aus einer Ruheposition benachbart zu den Führungslöchern 90, wie in 4 gezeigt ist, in eine weiter vorgerückte Position bringen, die zu der Ruheposition linear versetzt ist und sich durch die Führungslöcher 90 erstreckt. Die Ausstanzarme 92 können während einer Unterbrechung der linearen Betätigung mittels einer mechanischen (d. h. Federn) oder elektrischen Umschaltkraft in ihre Ruheposition zurückgesetzt werden.
-
Die Anzahl von Ausstanzarmen 92, die in dem Ausstanzer 88 enthalten sind, kann spezifisch gewählt werden, damit sie mit der Anzahl von Reibmaterialsegmenten 28, die in jedem Reibsegmentsatz 72, der geschnitten wird, enthalten sind, und folglich der Anzahl von Führungslöchern 90 übereinstimmt, die in der besonderen Positionierungsplatte 86, welche verwendet wird, vorgesehen sind. Die Größe und Form der Ausstanzarme 92 können auch maßgeschneidert sein, um den Reibmaterialsegmenten 28 sehr stark zu ähneln, jedoch immer noch ein Durchtreten durch die Führungslöcher 90 zu ermöglichen. In anderen Fällen können die Größe, Form und Anzahl der Ausstanzarme 92 jedoch so gewählt sein, dass diese bei unterschiedlichen Mustern 70 von Reibmaterialsegmenten 28 robust arbeiten. Unterschieden bei Größen- und Formprofilen der Reibmaterialsegmente 28 kann durch eine ausreichend verallgemeinerte Ausstanzarmauslegung begegnet werden, während Unterschiede bei der Anzahl von Segmenten 28 in jedem Reibmaterialsegmentsatz 72 durch die selektive Betätigung nur einiger der Ausstanzarme 92 an der Brechstelle ausgeglichen werden können.
-
Die Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 ist nahe der Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 positioniert und weist eine drehbare Haltevorrichtung 96 auf, die die Kernscheibe 12 hält. Die drehbare Haltevorrichtung 96 ist dazu ausgelegt, einen Abschnitt der ringförmigen Fläche 20 der Kernscheibe 12 in Ausrichtung mit der Brechstelle und benachbart zu den Führungslöchern 90, die in der Positionierungsplate 86 vorgesehen sind, anzuordnen. Dadurch wird ermöglicht, dass die Reibmaterialsegmente 28, die durch die Führungslöcher 90 ausgestanzt werden, auf dem Abschnitt der ringförmigen Fläche 20, der an der Brechstelle positioniert ist, über einem zuvor aufgebrachten Verbondungsmaterial 98 platziert werden. Zum Aufnehmen der Platzierung der Reibmaterialsegmente 28 ringförmig um die Kernscheibe 12 herum, damit diese schließlich zu dem Reibbelag 14 gefertigt werden, kann die drehbare Haltevorrichtung 96 dazu ausgelegt sein, nach dem Platzieren jedes Reibmaterialsegmentsatzes 72 um eine konstante Winkelstrecke drehend schrittweise vorzurücken. Eine typische Winkelstrecke, die bei jedem schrittweisen Vorrücken durchlaufen wird, liegt zwischen ungefähr 30° und ungefähr 90°, wobei die spezifische Winkelstrecke von der Anzahl von Reibmaterialsegmentsätzen 72 abhängig ist, die erforderlich sind, um den Reibbelag 14 zu bilden. Zum Beispiel dreht sich dann, wenn jeder Reibmaterialsegmentsatz 72 acht Reibmaterialsegmente 28 aufweist und der vollständige Reibbelag 14 insgesamt vierundsechzig am Umfang beabstandet angeordnete Reibmaterialsegmente 28 aufweist, wie es bei der in 7 gezeigten Stanzlinie 700 der Fall ist, die drehbare Haltevorrichtung 96 um 45°, nachdem jeder Reibmaterialsegmentsatz 72 platziert worden ist. Die drehbare Haltevorrichtung 96, die zum Halten der Kernscheibe 12 verwendet wird, kann eine drehbare Plattform 100 sein, die von einem (nicht gezeigten) Servomotor angetrieben wird, der eine runde Ablage 102 mit Oberflächeneinrichtungen aufweist, die dazu ausgelegt sind, die Kernscheibe 12 fest zu halten (die runde Ablage wird häufig als ein Verbondungsnest bezeichnet).
-
Die Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 kann ferner einen Tisch 104 aufweisen, der die drehbare Haltevorrichtung 96 trägt. Der Tisch 104 kann auf einem drehbaren Sockel 106 montiert sein, der mit einem (nicht gezeigten) Motor in Wirkverbindung steht, um die schrittweise Drehung des Sockels 106 und somit des Tischs 104 mit einer gewünschten Drehzahl und entsprechend einem gewünschten Schrittschaltplan selektiv anzutreiben. Der Ausdruck ”schrittweise Drehung” bezieht sich auf die intermittierende teilweise Drehung des Tischs 104 zum Weiterbewegen der drehbaren Haltevorrichtung 96 durch mehrere Stufen bei der Herstellung der Reibscheibe 10, wie nachstehend genauer erläutert wird. Diese Stufen können das Laden der Kernscheibe 12, Aufbringen des Verbondungsmaterials 98, Platzieren der Reibmaterialsegmente 28 an der Positionierungs-Ausstanzeinheit 54, Inspizieren, Härten und jede andere Stufe umfassen, die erforderlich sein kann. Mehrere drehbare Haltevorrichtungen 96 können auf dem Tisch 104 getragen werden, um die kontinuierliche Produktion der Reibscheibe 10 zu vereinfachen, wobei jede der Herstellstufen konstant in Betrieb gehalten wird. Hier werden, wie in 2 und 3 gezeigt ist, acht drehbare Haltevorrichtungen 96 von dem Tisch 104 getragen. Selbstverständlich können jedoch in Abhängigkeit von den Herstellbesonderheiten, die sich auf die Fertigung der Reibscheibe 10 beziehen, mehr oder weniger der drehbaren Haltevorrichtungen 96 getragen werden.
-
Die Einrichtung 50 kann betätigt werden, um nacheinander eine Vielzahl der Reibscheiben 10 zu fertigen. Zu Beginn kann zumindest hinsichtlich der Beschreibung des Gesamtvorgangs die Kernscheibe 12 an einer Stelle A auf die drehbare Haltevorrichtung 96 der Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 geladen werden (Ladestufe). Der Sockel 106 dreht dann den Tisch 104 im Uhrzeigersinn, wie von Pfeil 108 gezeigt ist, und bewegt die drehbare Haltevorrichtung 96 zu Position B, die sich hier an einer Stelle befindet, an der das Verbondungsmaterial 98 um die ringförmige Fläche 20 der Kernscheibe 12 herum aufgebracht wird (Verbondungsmaterial-Aufbringstufe). Das Verbondungsmaterial 98 kann wie gezeigt ein klebender ungehärteter wärmehärtender Harzfilm sein, wie z. B. derjenige eines Phenolharzes, oder es kann eine andere Verbondungsmaterialanordnung sein. Nachdem das Verbondungsmaterial 98 aufgebracht worden ist, wird die drehbare Haltevorrichtung 96 zu einer Stelle C bewegt, wobei sie einer weiteren schrittweisen Drehung des Tischs 104 folgt, um darauf zu warten, dass die Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 verfügbar wird (Leerlaufstufe). Schließlich wird dann, wenn die Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 bereit ist, der Tisch 104 wieder gedreht, um die drehbare Haltevorrichtung 96 zu einer Stelle D zu bringen (Reibmaterialsegment-Platzierstufe) und einen Abschnitt der ringförmigen Fläche 20 der Kernscheibe 12 in Ausrichtung mit der Brechstelle zu bringen. Durch die Zeit, die benötigt wird, um das Platzieren der Reibmaterialsegmente 28 an der Stelle D durchzuführen, wird normalerweise festgelegt, wann der Tisch 104 gedreht wird und folglich, wann die drehbare Haltevorrichtung 96 zwischen den Stellen bewegt wird und wie lang der Tisch 104 zwischen solchen schrittweisen Drehungen stationär bleibt.
-
Zur gleichen Zeit, zu der sich die Kernscheibe 12 durch die Stellen A–D auf der Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 vorwärtsbewegt, wird die Reibmaterialbahn 58 in der Rotationsstanzeinheit 52 aufgenommen. Die Reibmaterialbahn 58 verläuft in der Vorwärtsrichtung F zwischen der Rotationsstanzwalze 62 und der Ambosswalze 64 durch die Rotationsstanzeinheit 52, während die zwei Walzen 62, 64 von der Welle 78 koordiniert gedreht werden. Dadurch wird ermöglicht, dass die Schneidfläche 68 drehend an der Reibmaterialbahn 58 angreift und das Muster 70 der Reibmaterialsegmente 28 in die Bahn 58 schneidet. Die Reibmaterialsegmente 28 werden, wie oben erwähnt worden ist, nicht vollständig von der Reibmaterialbahn 58 abgetrennt, sondern bleiben vielmehr über das eine oder die mehren Verbindungsstücke 76 einstückig mit der Bahn 58 verbunden. Beim Austreten aus der Rotationsstanzeinheit 52 wird die Reibmaterialbahn 58 mit dem geschnittenen Muster 70 von Reibmaterialsegmenten 28 in Richtung der Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 vorwärtsbewegt. Ein Servomotor, der mit der Welle 78, die die Ambosswalze 64 antreibt, in Wirkverbindung steht, bewegt die Reibmaterialbahn 58 in definierten Schritten in Richtung der Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 vorwärts, um jeden Reibmaterialsegmentsatz 72 einen nach dem anderen akkurat mit der Brechstelle in Deckungsgleichheit zu bringen. Die Positionierungsplatte 86 kann entlang dieser Strecke abgedeckt sein, um dazu beizutragen, dass die Reibmaterialbahn 58 nicht knickt.
-
Die Reibmaterialbahn 58 wird durch eine kontrollierte koordinierte Drehung der Walzen 62, 64 der Rotationsstanzeinheit 52 zu der Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 gebracht. Die Reibmaterialbahn 58 wird so in die Nachbarschaft zu der Positionierungsplatte 86 vorwärtsbewegt, dass die Reibmaterialsegmente 28 des sich weiterbewegenden Reibmaterialsegmentsatzes 72 mit den Führungslöchern 90, die in der Positionierungsplatte 86 vorgesehen sind, in Deckungsgleichheit gebracht werden. In dem Moment, in dem der Reibmaterialsegmentsatz 72 korrekt in Deckungsgleichheit gebracht ist, wird die Drehung der Rotationsstanzwalze 62 und der Ambosswalze 64 gestoppt, um vorübergehend das Vorwärtsbewegen der Reibmaterialbahn 58 zu beenden. Die Ausstanzarme 92 werden dann von dem Ausstanzaktuator 94 betätigt. Durch das Betätigen der Ausstanzarme 92 werden diese aus ihrer Ruheposition durch sowohl die Reibmaterialbahn 58 als auch die Führungslöcher 90 in ihre vorgerückte Position getrieben. Durch diese ausgelöste Bewegung der Ausstanzarme 92 werden die Reibmaterialsegmente 28 von der Reibmaterialbahn 58 abgetrennt und über dem Verbondungsmaterial 98 auf die ringförmige Fläche 20 der Kernscheibe 12 gedrückt, die sich, wie zuvor erwähnt worden ist, benachbart zu den Führungslöchern 90 auf der drehbaren Haltevorrichtung 96 der Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 in Ausrichtung mit der Brechstelle befindet.
-
Die Ausstanzarme 92 werden dann in ihre Ruheposition zurückgezogen, und die Reibmaterialbahn 58 wird so vorwärtsbewegt, dass ein weiterer Reibmaterialsegmentsatz 72 mit den Führungslöchern 90 in Deckungsgleichheit gebracht wird. Gleichzeitig dreht sich die drehbare Haltevorrichtung 96 im Uhrzeigersinn um eine konstante Winkelstrecke, wie von Pfeil 110 gezeigt, um einen weiteren Abschnitt der ringförmigen Fläche 20 der Kernscheibe 12 in Nachbarschaft zu den Führungslöchern 90 und in Ausrichtung mit der Brechstelle zu bringen. Der Prozess des Bringens des zur Verfügung stehenden Reibmaterialsegmentsatzes 72 in Deckungsgleichheit mit den Führungslöchern 90, Ausstanzens der Reibmaterialsegmente 28 durch die Reibmaterialbahn 58 und die Führungslöcher 90 mit dem Ausstanzer 88, Pressens der Reibmaterialsegmente 28 auf die ringförmige Fläche 20 der Kernscheibe 12 und Drehens der Kernscheibe 12 um eine konstante Winkelstrecke mit der drehbaren Haltevorrichtung 96 wird wiederholt, bis die Kernscheibe 12 eine vollständige Drehung beendet hat. Das Ergebnis ist eine ringförmige Anordnung der Reibmaterialsegmente 28, die provisorisch um die ringförmige Fläche 20 der Kernscheibe 12 herum klebeverbondet sind. Das feste Verbonden der Reibmaterialsegmente 28 zum Erhalten des Reibbelags 14 erfolgt später, wenn das Verbondungsmaterial 98 mittels eines anderen geeigneten Härtungsprozesses thermisch unter Druck gehärtet oder vernetzt worden ist.
-
Nachdem die Reibmaterialsegmente 28 an der Positionierungs-Ausstanzeinheit 54 aufgebracht worden sind, wird der Tisch 104 gedreht, und die drehbare Haltevorrichtung 96 wird zur Inspektion zu einer Stelle E bewegt (Inspektionsstufe). Die Kernscheibe 12 und die provisorisch klebeverbondeten Reibmaterialsegmente 28 können manuell, mittels Kamera oder mittels einer automatischen optischen Inspektionseinrichtung inspiziert werden. Wenn die Kernscheibe 12 und die Reibmaterialsegmente 28 akzeptabel sind, bleibt die Kernscheibe 12 auf der drehbaren Haltevorrichtung 96 und erreicht schließlich eine Stelle F infolge der nächsten schrittweisen Drehung des Tischs 104. Die drehbare Haltevorrichtung 96 kann sich nicht in Betrieb befindlich an der Stelle F befinden (eine weitere Leerlaufstufe), oder alternativ können die Reibmaterialsegmente 28 auf der ringförmigen Fläche 20 der Kernscheibe 12 mittels einer Heißplattenpresse thermisch unter Druck gehärtet werden (Härtestufe), um den Reibbelag 14 durch Härten des Verbondungsmaterials 98 zu erhalten. Durch die nächste schrittweise Drehung des Tischs 104 wird die drehbare Haltevorrichtung 96 zu einer Stelle G gebracht, an der die Kernscheibe 12 mit den provisorisch klebeverbondeten Reibmaterialsegmenten 28 (oder dem Reibbelag 14, wenn ein Härten an der Stelle F erfolgt ist) von der Haltevorrichtung 96 entfernt wird. Durch eine weitere schrittweise Drehung des Tischs 104, die letzte in dem Zyklus, wird die drehbare Haltevorrichtung 96 zwecks Inspektion auf der Ablage 102 zu einer Stelle H gebracht (eine weitere Inspektionsstufe). Die Ablage 102 wird hier inspiziert, um ihre Verfügbarkeit zu überprüfen und sicherzustellen, dass keine Beschädigung während des vorherigen Durchlaufens der Stellen A bis G aufgetreten ist. Durch die nächste schrittweise Drehung des Tischs 104 wird die drehbare Haltevorrichtung 96 zurück zur Stelle A gebracht, an der eine weitere Kernscheibe 12 geladen werden kann.
-
Jede der acht drehbaren Haltevorrichtungen 96, die in der Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 enthalten sind, durchläuft die gleichen Stellen (A–H) in der gleichen Abfolge. Die Rotationsstanzeinheit 52 und die Ausstanz-Positionierungseinheit 54 können mit der Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 zusammenwirken, um die ringförmige Anordnung der Reibmaterialsegmente 28 schnell und akkurat auf den ringförmigen Flächen 20 der Kernscheiben 12 zu platzieren, die eine nach der anderen zur Stelle D gebracht werden. Die Tatsache, dass jede der Stellen A–H gleichzeitig in Betrieb ist, ermöglicht, dass die Kernscheiben 12 mit den provisorisch klebeverbondeten Reibmaterialsegmenten 28 (oder dem Reibbelag 14, wenn das Härten an der Stelle F erfolgt ist) effizient und wiederholt nacheinander hergestellt werden. Nachdem die Kernscheiben 12 von der Stelle G entfernt worden sind, können sie hochgeklappt werden und an der Stelle A zurück auf die drehbare Haltevorrichtung 96 geladen werden, damit eine weitere ringförmige Anordnung der Reibmaterialsegmente 28 auf die gegenüberliegende ringförmige Fläche 22 geladen wird, falls dies gewünscht ist. Die provisorisch klebeverbondeten Reibmaterialsegmente 28, die auf einer oder beiden der ringförmigen Flächen 20, 22 der Kernscheibe 12 vorhanden sind, können dann, wenn das Härten nicht an der Stelle F erfolgt, außerhalb der Kernscheiben-Schrittschalteinheit 56 entweder zusammen (d. h. nachdem die Reibmaterialsegmente 28 auf den ringförmigen Flächen 20, 22 platziert worden sind) oder getrennt (d. h. nachdem die Reibmaterialsegmente 28 auf einer ringförmigen Fläche 20 platziert worden sind, jedoch bevor die Reibmaterialsegmente auf der gegenüberliegenden ringförmigen Fläche 22 platziert werden) thermisch unter Druck gehärtet werden, um den (die) Reibbelag (Reibbeläge) 14 zu bilden.
-
Die vorstehende Beschreibung der erläuternden beispielhaften Ausführungsformen ist nur beschreibender Natur und darf nicht als Einschränkung des Schutzumfangs der folgenden Patentansprüche angesehen werden. Viele Variationen können bei der Einrichtung 50 vorgesehen sein, ohne dass dadurch ihr genereller Aufbau oder ihre Betriebsweise verändert wird. Zum Beispiel können sich jede(r) des Tischs 104 und der drehbaren Haltevorrichtung 96 im Gegensatz zum Uhrzeigersinn entgegen dem Uhrzeigersinn drehen, ohne dass dadurch die Funktion der Einrichtung 50 oder die Struktur der Reibscheibe 10 beeinträchtigt werden. Ferner kann als ein weiteres Beispiel die drehbare Haltevorrichtung 96 auf einem Förderband oder einem anderen geeigneten Mechanismus entlang eines linearen Wegs zwischen den Stellen A bis H anstelle des kreisförmigen Wegs, der von dem drehbaren Tisch 104 durchlaufen wird, transportiert werden. Diese und weitere Auslegungsvariationen innerhalb der Fertigkeiten von Fachleuten werden, obwohl sie hier nicht ausdrücklich beschrieben sind, trotzdem als alternative Ausführungsformen der in 2–6 gezeigten und in dem beiliegenden Text beschriebenen Einrichtung 50 in Betracht gezogen.
