DE112012002137T5

DE112012002137T5 - Glas mit hohem Brechungsindex

Info

Publication number: DE112012002137T5
Application number: DE112012002137.1T
Authority: DE
Inventors: Atsushi MUSHIAKE; Takashi Murata; Tomoki Yanase
Original assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Priority date: 2011-05-18
Filing date: 2012-05-17
Publication date: 2014-03-06
Anticipated expiration: 2032-05-18
Also published as: TWI538891B; KR101490828B1; KR20130143639A; DE112012002137B4; TW201307238A; CN103492331A; WO2012157695A1

Abstract

Es wird ein Glas mit hohem Brechungsindex bereitgestellt, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0 bis 10% an B2O3, 0,001 bis 35% an SrO, 0,001 bis 30% an ZrO2 + TiO2 und 0 bis 10% an La2O3 + Nb2O5 enthält, ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 40 und ein Massenverhältnis SiO2/SrO von 0,1 bis 40 aufweist und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3 besitzt.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Glas mit hohem Brechungsindex und insbesondere ein Glas mit hohem Brechungsindex, das beispielsweise für ein OLED-Bauelement, insbesondere eine OLED-Beleuchtungseinrichtung.
Stand der Technik
In den vergangenen Jahren haben Displays und Beleuchtungseinrichtungen, welche ein OLED Licht emittierendes Element verwenden, zunehmend Aufmerksamkeit erfahren. Die OLED-Bauelemente haben einen Aufbau, bei dem ein organisches, Licht emittierendes Element von Substraten (Glasplatten) eingeschlossen ist, auf denen ein transparenter, leitfähiger Film, wie etwa ein ITO- oder FTO-Film, ausgebildet ist (vergleiche beispielsweise Patentliteratur 1). Wenn bei diesem Aufbau ein elektrischer Strom durch das organische, Licht emittierende Element fließt, werden im organischen, Licht emittierenden Element Löcher und Elektronen kombiniert, so dass Licht emittiert wird. Das emittierte Licht dringt über den transparenten, leitfähigen Film, wie einen ITO-Film, in die Glasplatte ein und wird unter wiederholter Reflexion in der Glasplatte ausgesendet.
Literaturstellenliste

Patentliteratur 1: JP 2007-149460 A

Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Das organische, Licht emittierende Element weist einen Brechungsindex nd von 1,8 bis 1,9 auf und der transparente Elektrodenfilm besitzt einen Brechungsindex nd von 1,9 bis 2,0. Andererseits weist ein Glassubstrat üblicherweise einen Brechungsindex nd von etwa 1,5 auf. Folglich bringt ein herkömmliches OLED-Bauelement das Problem mit, dass ein Unterschied im Brechungsindex zwischen dem Substrat und dem ITO-Film an ihrer Grenzfläche zu einer hohen Reflexion führt und daher das von dem organischen, Licht emittierenden Element emittierte Licht nicht effizient extrahiert werden kann.
Wenn ein Glas mit hohem Brechungsindex als Glasplatte verwendet wird, kann der Unterschied im Brechungsindex zwischen der Glasplatte und dem transparenten Elektrodenfilm an ihrer Grenzfläche verringert werden.
Als Glas mit hohem Brechungsindex ist ein Glas bekannt, das für eine optische Linse und dergleichen verwendet wird. Für die optische Linse und dergleichen wird ein optisches Glas, das durch Formen von Glas in ein Tropfenglas, das eine Kugelform aufweist, durch ein Tropfenformungsverfahren oder dergleichen erhalten wird, und Pressformen des Tropfenglases, so dass es eine vorgegebene Gestalt einnimmt, wobei das Tropfenglas einer erneuten Wärmebehandlung unterworfen wird, verwendet. Dieses optische Glas besitzt einen hohen Brechungsindex nd, weist aber eine niedrige Liquidusviskosität auf, und daher muss das optische Glas beispielsweise durch ein Tropfenformungsverfahren geformt werden, welches mit einer schnellen Abkühlrate ausgeführt wird, weil beim Formen des Glases in das optische Glas sonst Entglasung des Glases auftritt. Um das oben genannte Problem zu lösen, ist es daher notwendig, die Entglasungsbeständigkeit des Glases mit hohem Brechungsindex zu erhöhen.
Mit der Verringerung der Dicke eines OLED-Displays oder dergleichen und der Zunahme von dessen Größe wurde indessen die Entwicklung einer Glasplatte erforderlich, die eine kleinere Dicke und eine größere Fläche besitzt. Zur Herstellung solch einer Glasplatte ist es notwendig, ein Glas durch ein Float-Verfahren oder ein Down-Draw-Verfahren (Overflow-Down-Draw-Verfahren oder Slot-Down-Draw-Verfahren) in eine Glasplatte zu formen. Weil herkömmliches Glas mit hohem Brechungsindex eine niedrige Liquidusviskosität aufwies, war es nicht möglich, das Glas mit hohem Brechungsindex durch das Float-Verfahren oder ein Down-Draw-Verfahren in eine Glasplatte zu formen, und daher war es schwierig, das Glas in eine Glasplatte zu formen, die eine verringerte Dicke und eine größere Abmessung aufweist. Man beachte, dass die Entwicklung einer Glasplatte, die verringerte Dicke und eine größere Abmessung aufweist, auch für eine OLED-Beleuchtungseinrichtung erwünscht ist.
Wenn der Glaszusammensetzung andererseits Oxide, insbesondere La₂O₃, Nb₂O₅ und Gd₂O₃, zugesetzt werden, kann der Brechungsindex nd des sich ergebenden Glases erhöht werden, während die Verringerung der Liquidusviskosität des Glases zu einem gewissen Ausmaß unterdrückt wird. Allerdings bringen diese Metalloxide das Problem mit, dass die Materialkosten hoch sind. Wenn der Glaszusammensetzung Seltenerdmetalloxide in einer großen Menge zugesetzt werden, verringert sich ferner die Entglasungsbeständigkeit des Glases und es wird schwierig, das Glas in eine Glasplatte zu formen. Man beachte, dass sich auch die Säurebeständigkeit des Glases verringert, wenn der Glaszusammensetzung Seltenerdmetalloxide in großer Menge zugesetzt werden.
Folglich ist es eine technische Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Glas mit hohem Brechungsindex bereitzustellen, das einen Brechungsindex aufweist, der mit dem eines organischen, Licht emittierenden Elements und dem eines transparenten Elektrodenfilms übereinstimmt, und das eine gute Entglasungsbeständigkeit besitzt, selbst wenn der Gehalt an Seltenerdmetalloxiden (insbesondere La₂O₃, Nb₂O₅ und Gd₂O₃) klein ist.
Lösung des Problems
<Erste Erfindung>
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben umfangreiche Studien durchgeführt und haben in der Folge gefunden, dass die oben genannte technische Aufgabe durch Einschränken des Gehaltsbereichs einer jeden Komponente und des Brechungsindex des sich ergebenden Glases mit hohem Brechungsindex auf jeweils vorgegebene Bereiche gelöst werden kann. Diese Erkenntnis wird als erste Erfindung vorgeschlagen. Das heißt, ein Glas mit hohem Brechungsindex gemäß der ersten Erfindung enthält als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅, weist ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 40 und ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 0,1 bis 40 auf und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3. Hierein bezieht sich „ZrO₂ + TiO₂” auf die Gesamtmenge an ZrO₂ und TiO₂. „La₂O₃ + Nb₂O₅” bezieht sich die Gesamtmenge an La₂O₃ und Nb₂O₅. Der Brechungsindex nd kann mit einem kommerziell erhältlichen Refraktometer gemessen werden, beispielsweise durch Herstellen von Proben, die die Form eines rechtwinkligen Parallelepipeds von 25 mm mal 25 mm mal etwa 3 mm aufweisen, dann Unterwerfen der Proben einer Kühlung bei einer Abkühlrate von 0,1°C/min in einem Temperaturbereich von (oberer Kühlpunkt +30°C) bis (unterer Kühlpunkt –50°C) und anschließendem Verwenden eines Refraktometers KPR-2000, hergestellt von Shimadzu Corporation, in einem Zustand, in dem eine Tauchflüssigkeit, die einen Brechungsindex aufweist, der mit dem der Probe übereinstimmt, zwischen zwei Glasplatten getaucht ist. Der Ausdruck „oberer Kühlpunkt Ta” bezieht sich auf einen Wert, der durch eine auf dem in ASTM C338-93 beschriebenen Verfahren beruhende Messung erhalten wird. Der Ausdruck „unterer Kühlpunkt” bezieht auf einen Wert, der durch eine auf dem in ASTM C336-71 beschriebenen Verfahren beruhende Messung erhalten wird.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung weist vorzugsweise eine Liquidusviskosität von 10^3,0 dPa·s oder mehr auf. Hierin bezieht sich der Ausdruck „Liquidusviskosität” auf einen Wert, der durch Messung der Viskosität des Glases bei seiner Liquidustemperatur durch ein Platinkugel-Hochzieh-Verfahren erhalten wird. Der Ausdruck „Liquidustemperatur” bezieht sich auf einen Wert, der durch Messung einer Temperatur erhalten wird, bei der sich Kristalle des Glases abscheiden, nachdem Glaspulver, das durch einen Standard-30-Mesh-Sieb (500 μm) läuft und auf einem 50-Mesh-Sieb (300 μm) zurückbleibt, in ein Platinschiffchen gegeben und 24 Stunden lang in einem Gradientenofen behalten wird.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung weist vorzugsweise eine Plattenform auf. Hierin wird der Ausdruck „Plattenform” nicht restriktiv interpretiert und umfasst die Form eines Films, der eine geringe Dichte aufweist, wie etwa die Form eines filmartigen Glases, das entlang einen zylindrischen Produkt angeordnet ist, und umfasst zudem die Form einer Glasplatte, die auf einer ihrer Oberflächen Unregelmäßigkeiten aufweist.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung ist vorzugsweise durch ein Float-Verfahren geformt.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung weist vorzugsweise eine Temperatur bei 10⁴ dPa·s°C von 1.250°C oder weniger auf. Hierin bezieht sich der Ausdruck „Temperatur bei 10⁴ dPa·s” auf einen Wert, der durch Messung unter Verwendung eines Platinkugel-Hochzieh-Verfahrens erhalten wird.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung weist vorzugsweise einen unteren Kühlpunkt von 650°C oder mehr auf.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung wird vorzugsweise in einer Beleuchtungseinrichtung verwendet.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung wird vorzugsweise in einer OLED-Beleuchtungseinrichtung verwendet.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung wird vorzugsweise in einem OLED-Display verwendet.
Ein Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung enthält als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0 bis 8% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 12% an ZnO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂, 0 bis 5% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und 0 bis 10% an Li₂O + Na₂O + K₂O, weist ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 20, ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 1 bis 20 und ein Massenverhältnis (MgO + CaO)/SrO von 0 bis 20 auf und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,58 oder mehr, eine Liquidusviskosität von 10^3,5 dPa·s oder mehr und einen unteren Kühlpunkt von 670°C oder mehr. Hierein bezieht sich „Li₂O + Na₂O + K₂O” auf die Gesamtmenge an Li₂O, Na₂O und K₂O. „MgO + CaO” bezieht sich auf die Gesamtmenge an MgO und CaO.
Ein Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung enthält als Glaszusammensetzung in Massenprozent 10 bis 50% an SiO₂, 0 bis 8% an B₂O₃, 0 bis 10% an CaO, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 30% an BaO, 0 bis 4% an ZnO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂, 0 bis 5% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und 0 bis 2% an Li₂O + Na₂O + K₂O, weist ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 20, ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 1 bis 15 und ein Massenverhältnis (MgO + CaO)/SrO von 0 bis 20 auf und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,6 oder mehr, eine Liquidusviskosität von 10^4,0 dPa·s oder mehr und einen unteren Kühlpunkt von 670°C oder mehr.
Eine Glasplatte für eine Beleuchtungseinrichtung der ersten Erfindung enthält als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0,1 bis 60% an SiO₂, 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 40% an BaO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2.3.
Eine Glasplatte für eine OLED-Beleuchtungseinrichtung der ersten Erfindung enthält als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0,1 bis 60% an SiO₂, 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 40% an BaO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2.3.
Eine Glasplatte für ein OLED-Display der ersten Erfindung enthält als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0,1 bis 60% an SiO₂, 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 40% an BaO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2.3.
Ein Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung enthält als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 60% an SiO₂, 0 bis 1,5% an Li₂O + Na₂O + K₂O, 0,1 bis 35% an SrO, 0 bis 35% an BaO, 0,001 bis 25% an TiO₂, und 0 bis 9% an La₂O₃ + Nb₂O₅ + Gd₂O₃ und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3. Hierin bezieht sich „La₂O₃ + Nb₂O₅ + Gd₂O₃” auf die Gesamtmenge an La₂O₃, Nb₂O₅ und Gd₂O₃.
Ein Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung enthält Glas mit hohem Brechungsindex, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 60% an SiO₂, 0 bis 1,5% an Li₂O + Na₂O + K₂O, 0,1 bis 20% an SrO, 17 bis 35% an BaO, 0,01 bis 20% an TiO₂, und 0 bis 9% an La₂O₃ + Nb₂O₅ + Gd₂O₃ und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung enthält ferner vorzugsweise 0 bis 3 Massenprozent an B₂O₃.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung enthält ferner vorzugsweise 0 bis 3 Massenprozent an MgO.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung enthält ferner vorzugsweise 1 bis 20 Massenprozent an ZrO₂ + TiO₂.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der ersten Erfindung ist vorzugsweise durch ein Float-Verfahren oder ein Down-Draw-Verfahren geformt. Hierein bezieht sich „Down-Draw-Verfahren” beispielsweise auf ein Overflow-Down-Draw-Verfahren, ein Slot-Down-Draw-Verfahren oder ein Redraw-Verfahren.
<Zweite Erfindung>
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben umfangreiche Studien durchgeführt und haben in der Folge gefunden, dass die oben genannte technische Aufgabe durch Einschränken des Zusammensetzungsbereichs von Glas auf vorgegebene Bereiche gelöst werden kann. Diese Erkenntnis wird als zweite Erfindung vorgeschlagen. Das heißt, ein Glas mit hohem Brechungsindex gemäß der zweiten Erfindung enthält als Glaszusammensetzung in Massenprozent 30 bis 60% an SiO₂, 0 bis 15% an B₂O₃, 0 bis 15% an Al₂O₃, 0 bis 10% an Li₂O, 0 bis 10% an Na₂O, 0 bis 10% an K₂O, 20 bis 60% an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO, 0,0001 bis 20% an TiO₂, 0 bis 20% an ZrO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅, und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3. Hierin bezieht sich „MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO” auf die Gesamtmenge an MgO, CaO, SrO, BaO und ZnO. „La₂O₃ + Nb₂O₅” bezieht sich die Gesamtmenge an La₂O₃ und Nb₂O₅. Der Brechungsindex nd kann mit einem kommerziell erhältlichen Refraktometer gemessen werden, beispielsweise durch Herstellen von Proben, die die Form eines rechtwinkligen Parallelepipeds von 25 mm mal 25 mm mal etwa 3 mm aufweisen, dann Unterwerfen der Proben einer Kühlung bei einer Abkühlrate von 0,1°C/min in einem Temperaturbereich von (oberer Kühlpunkt +30°C) bis (unterer Kühlpunkt –50°C) und anschließendem Verwenden eines Refraktometers KPR-2000, hergestellt von Shimadzu Corporation, in einem Zustand, in dem eine Tauchflüssigkeit, die einen Brechungsindex aufweist, der mit dem der Probe übereinstimmt, zwischen zwei Glasplatten getaucht ist. Der Ausdruck „oberer Kühlpunkt Ta” bezieht sich auf einen Wert, der durch eine auf dem in ASTM C338-93 beschriebenen Verfahren beruhende Messung erhalten wird. Der Ausdruck „unterer Kühlpunkt” bezieht auf einen Wert, der durch eine auf dem in ASTM C336-71 beschriebenen Verfahren beruhende Messung erhalten wird.
Ein Glas mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung enthält 30 bis 60% an SiO₂, 0 bis 15% an B₂O₃, 0 bis 15% an Al₂O₃, 20 bis 60% an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO, 0,0001 bis 20% an TiO₂ und 0 bis 20% an ZrO₂. Damit kann die Entglasungsbeständigkeit des Glases mit hohem Brechungsindex verbessert werden, während sein Brechungsindex nd erhöht wird.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung enthält 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅. Im Ergebnis kann dessen Materialkosten verringert werden und seine Entglasungsbeständigkeit und Säurebeständigkeit können einfach erhöht werden.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung enthält 0 bis 10% an Li₂O, 0 bis 10% an Na₂O und 0 bis 10% an K₂O. Im Ergebnis verbessert sich dessen Säurebeständigkeit und selbst wenn diese Alkalikomponenten bei einem Ätzen mit Säure ausgewaschen werden, wird das Glas nicht schnell trübe. Man beachte, dass beispielsweise der Herstellungsprozess eines OLED-Displays oder dergleichen das Ätzen mit Säure umfasst, und daher die Glasplatte beim Ätzen korrodiert und trübe wird, wenn eine Glasplatte eine geringe Säurebeständigkeit aufweist. Wenn die Glasplatte trübe ist, verringert sich die Lichtdurchlässigkeit der Glasplatte, was zu Schwierigkeiten bei der Herstellung eines Displays führt, das eine Auflösung besitzt.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung weist einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3 auf. Im Ergebnis weist das Glas mit hohem Brechungsindex leicht einen Brechungsindex nd auf, der mit dem eines organischen, Licht emittierenden Elements und dem eines transparenten Elektrodenfilms übereinstimmt, und von einem organischen, Licht emittierenden Element emittiertes Licht kann effizient daraus extrahiert werden.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung enthält vorzugsweise als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 60% an SiO₂, 0 bis 15% an B₂O₃, 0 bis 15% an Al₂O₃, 0 bis 10% an Li₂O, 0 bis 10% an Na₂O, 0 bis 10% an K₂O, 20 bis 60% an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO, 0,0001 bis 20% an TiO₂, 0,0001 bis 20% an ZrO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung enthält vorzugsweise als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 60% an SiO₂, 0 bis 15% an B₂O₃, 0 bis 15% an Al₂O₃, 0 bis 1% an Li₂O, 0 bis 1% an Na₂O, 0 bis 1% an K₂O, 0 bis 1% an Li₂O + Na₂O + K₂O, 20 bis 50% an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO, 0,1 bis 35% an BaO, 0,0001 bis 20% an TiO₂, 0,0001 bis 20% an ZrO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3. Hierein bezieht sich „Li₂O + Na₂O + K₂O” auf die Gesamtmenge an Li₂O, Na₂O und K₂O.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung enthält vorzugsweise 1 Massenprozent oder mehr an B₂O₃.
Bei dem Glas mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung beträgt der Gehalt an MgO vorzugsweise 1 Massenprozent oder mehr.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung weist vorzugsweise eine Plattenform auf. Damit ist das Glas mit hohem Brechungsindex leicht auf eine Substrat für verschiedene Vorrichtungen, wie etwa ein OLED-Diplay, eine OLEd-Beleuchtungseinrichtung und eine organische Dünnfilmsolarzelle anwendbar. Hierin wird der Ausdruck „Plattenform” nicht restriktiv interpretiert und umfasst die Form eines Films, der eine geringe Dichte aufweist, wie etwa die Form eines filmartigen Glases, das entlang einen zylindrischen Produkt angeordnet ist, und umfasst zudem die Form einer Glasplatte, die auf einer ihrer Oberflächen Unregelmäßigkeiten aufweist.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung weist vorzugsweise eine Liquidusviskosität von 10^3,0 dPa·s oder mehr auf. Bei einem OLED-Leuchtelement oder dergleichen gibt es das Problem, dass, wenn die Oberflächenglätte einer darin verwendeten Glasplatte die elektrische Stromdichte bei Anlegen des elektrischen Stroms in Abhängigkeit selbst eines geringen Unterschieds der Oberflächenglätte einer Glasplatte schwankt, was eine Ungleichmäßigkeit der Leuchtintensität verursacht. Wenn die Oberflächen einer Glasplatte poliert sind, um ihre Oberflächenglätte zu erhöhen, tritt ferner das Problem auf, dass die Herstellungskosten der Glasplatte anschwellen. Wenn die Liquidusviskosität eines Glases mit hohem Brechungsindex auf einen Wert im oben genannten Bereich eingestellt wird, kann das Glas daher leicht durch ein Overflow-Down-Draw-Verfahren oder dergleichen geformt werden und folglich kann eine Glasplatte mit guter Oberflächenglätte leicht hergestellt werden, selbst wenn ihre Oberflächen nicht poliert sind. Hierin bezieht sich der Ausdruck „Liquidusviskosität” auf einen Wert, der durch Messung der Viskosität des Glases bei seiner Liquidustemperatur durch ein Platinkugel-Hochzieh-Verfahren erhalten wird. Der Ausdruck „Liquidustemperatur” bezieht sich auf einen Wert, der durch Messung einer Temperatur erhalten wird, bei der sich Kristalle des Glases abscheiden, nachdem Glaspulver, das durch einen Standard-30-Mesh-Sieb (500 μm) läuft und auf einem 50-Mesh-Sieb (300 μm) zurückbleibt, in ein Platinschiffchen gegeben und 24 Stunden lang in einem Gradientenofen behalten wird. Hierin bezieht sich der Ausdruck „Overflow-Down-Draw-Verfahren” auf ein Verfahren, welches umfasst, geschmolzenes Glas die beiden Seiten einer hitzebeständigen, trogförmigen Struktur überfließen zu lassen und das überfließende geschmolzene Glas nach unten zu ziehen, wobei die Ströme des überfließenden geschmolzenen Glases am unteren Ende der trogförmigen Struktur zusammengeführt werden, so dass sich das geschmolzene Glas in eine Glasplatte formt.
Das Glas mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung ist durch ein Float-Verfahren oder ein Down-Draw-Verfahren geformt. Hierin bezieht sich „Down-Draw-Verfahren” auf ein Overflow-Down-Draw-Verfahren oder ein Slot-Down-Draw-Verfahren.
Wenigstens eine Oberfläche des Glases mit hohem Brechungsindex der zweiten Erfindung umfasst eine unpolierte Oberfläche, wobei die unpolierte Oberfläche eine Oberflächenrauhigkeit Ra von 10 Å oder weniger besitzt. Hierin bezieht sich der Ausdruck „Oberflächenrauhigkeit Ra” auf einen Wert, der durch Messung unter Verwendung eines Verfahrens gemäß JIS B0601: 2001 erhalten wird.
Vorteilhafte Wirkung der Erfindung
Gemäß der ersten Erfindung und der zweiten Erfindung ist es möglich, ein Glas mit hohem Brechungsindex bereitzustellen, das einen Brechungsindex aufweist, der mit dem eines organischen, Licht emittierenden Elements und dem eines transparenten Elektrodenfilms übereinstimmt, und das eine gute Entglasungsbeständigkeit besitzt, selbst wenn der Gehalt an Seltenerdmetalloxiden (insbesondere La₂O₃, Nb₂O₅ und Gd₂O₃) klein ist.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
<Erstes Ausführungsbeispiel>
Ein Glas mit hohem Brechungsindex gemäß einem Ausführungsbeispiel der ersten Erfindung (im Folgenden als erstes Ausführungsbeispiel bezeichnet) enthält als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und weist ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 40 und ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 0,1 bis 40 auf. Im Folgenden werden die Gründe beschrieben, warum die Gehaltsbereiche der Komponenten wie oben beschrieben eingeschränkt sind. Man beachte, dass sich bei der folgenden Beschreibung der Gehaltsbereiche der Ausdruck „%” auf Massenprozent bezieht, sofern es nicht anders angegeben ist.
Der Gehalt an B₂O₃ beträgt vorzugsweise 0 bis 10%. Sowie der Gehalt an B₂O₃ im Glas zunimmt, erniedrigen sich dessen Brechungsindex nd und Young'sches Modul. Die obere Bereichsgrenze für B₂O₃ beträgt daher geeigneterweise 8% oder weniger, 5% oder weniger, 4% oder weniger, 3% oder weniger, weniger als 2%, 1% oder weniger, besonders geeignet weniger als 1%.
Der Gehalt an SrO beträgt 0,001 bis 35%. Unter den Erdalkalimetalloxiden ist SrO eine Komponente, die einen vergleichsweise großen Effekt auf die Erhöhung des Brechungsindex nd des Glases besitzt, während seine Entglasungseigenschaft unterdrückt wird. Wenn allerdings der Gehalt an SrO im Glas zunimmt, erhöhen sich dessen Brechungsindex nd, dessen Dichte und dessen Koeffizient der thermischen Ausdehnung und das Gleichgewicht zwischen den Komponenten des Glases geht verloren, mit dem Ergebnis, dass sich dessen Entglasungsbeständigkeit verschlechtert. Die obere Bereichgrenze für SrO beträgt daher geeigneterweise 30% oder weniger, 25% oder weniger, 20% oder weniger, 15% oder weniger, 12% oder weniger, 10% oder weniger, insbesondere geeignet 8% oder weniger. Die untere Bereichgrenze für SrO beträgt geeigneterweise 0,01% oder mehr, 0,1% oder mehr, 1% oder mehr, 2% oder mehr, 3% oder mehr, 3.5% oder mehr, insbesondere 4% oder mehr.
Der Gehalt an ZrO₂ + TiO₂ beträgt vorzugsweise 0,001 bis 30%. Wenn der Gehalt an ZrO₂ + TiO₂ im Glas zunimmt, kann sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtern und seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung können zu hoch werden. Wenn andererseits der Gehalt an ZrO₂ + TiO₂ im Glas abnimmt, verringert sich der Brechungsindex nd. Die obere Bereichgrenze für ZrO₂ + TiO₂ beträgt daher geeigneterweise 25% oder weniger, 20% oder weniger, 18% oder weniger, 15% oder weniger, 14% oder weniger, besonders geeignet 14% oder weniger. Die untere Bereichgrenze für ZrO₂ + TiO₂ beträgt geeigneterweise 0,01% oder mehr, 0,5% oder mehr, 1% oder mehr, 3% oder mehr, 5% oder mehr, 6% oder mehr, besonders geeignet 7% oder mehr.
Der Gehalt an TiO₂ beträgt vorzugsweise 0 bis 30%. TiO₂ ist eine Komponente, die den Brechungsindex nd erhöht. Wenn sich allerdings der Gehalt an TiO₂ im Glas erhöht, werden seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung zu hoch, verschlechtert sich seine Entglasungsbeständigkeit und neigt sein Lichtdurchlässigkeit dazu, sich zu verringern. Die obere Bereichgrenze für TiO₂ beträgt daher geeigneterweise 25% oder weniger, 15% oder weniger, 12% oder weniger, besonders geeignet 8% oder weniger. Die untere Bereichgrenze für TiO₂ beträgt geeigneterweise 0,001% oder mehr, 0,01% oder mehr, 0,5% oder mehr, 1% oder mehr, besonders geeignet 3% oder mehr.
Der Gehalt an ZrO₂ beträgt vorzugsweise 0 bis 30%. ZrO₂ ist eine Komponente, die einen großen Effekt auf die Erhöhung des Brechungsindex nd des Glases und die Erhöhung der Viskosität des Glases im Bereich seiner Liquidustemperatur besitzt. Wenn der Gehalt an ZrO₂ im Glas allerdings zunimmt, wird seine Dichte zu hoch und seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtert sich. Die obere Bereichgrenze für ZrO₂ beträgt daher geeigneterweise 15% oder weniger, 10% oder weniger, 7% oder weniger, besonders geeignet 6% oder weniger. Die untere Bereichgrenze für ZrO₂ beträgt geeigneterweise 0,001% oder mehr, 0,01% oder mehr, 0,5% oder mehr, 1% oder mehr, 2% oder mehr, besonders geeignet 3% oder mehr.
Der Gehalt an La₂O₃ + Nb₂O₅ beträgt vorzugsweise 0 bis 10%. Wenn der Gehalt an La₂O₃ + Nb₂O₅ im Glas zunimmt, neigt sein Brechungsindex nd dazu, sich zu erhöhen. Wenn der Gehalt an La₂O₃ + Nb₂O₅ im Glas mehr als 10% beträgt, geht allerdings das Gleichgewicht zwischen den Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung verloren, was zur Verschlechterung seiner Entglasungsbeständigkeit führt, und die Materialkosten des Glases steigen, was möglicherweise zum Anstieg der Herstellungskosten führt. Insbesondere bei Anwendungen wie etwa Leuchtvorrichtungen ist preiswertes Glas erforderlich und daher wird ein Anstieg der Materialkosten nicht bevorzugt. Die untere Bereichgrenze für La₂O₃ + Nb₂O₅ beträgt daher geeigneterweise 8% oder weniger, 5% oder weniger, 3% oder weniger, 2% oder weniger, 1% oder weniger, 0,5% oder weniger, besonders geeignet 0,1% oder weniger.
La₂O₃ ist eine Komponente, die den Brechungsindex nd des Glases erhöht. Wenn sich der Gehalt an La₂O₃ im Glas erhöht, verschlechtert sich dessen Entglasungsbeständigkeit und dessen Dichte und Koeffizient der thermischen Ausdehnung werden zu hoch. Der Gehalt an La₂O₃ beträgt daher vorzugsweise 10% oder weniger, 9% oder weniger, 8% oder weniger, 5% oder weniger, 2% oder weniger, 1% oder weniger, 0,5% oder weniger, besonders bevorzugt 0,1% oder weniger.
Nb₂O₅ ist eine Komponente, die den Brechungsindex nd des Glases erhöht. Wenn sich der Gehalt an Nb₂O₅ im Glas erhöht, verschlechtert sich dessen Entglasungsbeständigkeit und dessen Dichte und Koeffizient der thermischen Ausdehnung werden zu hoch. Der Gehalt an Nb₂O₅ beträgt daher vorzugsweise 10% oder weniger, 9% oder weniger, 8% oder weniger, 5% oder weniger, 2% oder weniger, 1% oder weniger, 0,5% oder weniger, besonders bevorzugt 0,1% oder weniger.
Das Massenverhältnis (La₂O₃ + Nb₂O₅)/(ZrO₂ + TiO₂) beträgt vorzugsweise 0 bis 30. Wenn das Massenverhältnis (La₂O₃ + Nb₂O₅)/(ZrO₂ + TiO₂) im Glas größer ist, kann sein Brechungsindex nd gesteigert werden, während eine Verschlechterung seiner Entglasungsbeständigkeit unterdrückt wird. Wenn der Wert des Massenverhältnisses im Glas allerdings zu groß ist, geht das Gleichgewicht zwischen den Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung verloren, was zu einer Verschlechterung der Entglasungsbeständigkeit führt, und die Materialkosten des Glases werden zu hoch. Die obere Bereichgrenze für das Massenverhältnis (La₂O₃ + Nb₂O₅)/(ZrO₂ + TiO₂) beträgt daher geeigneterweise 20 oder weniger, 10 oder weniger, 5 oder weniger, 2 oder weniger, 1 oder weniger, 0,1 oder weniger, besonders geeignet 0,01 oder weniger.
Das Massenverhältnis BaO/SrO beträgt 0 bis 40. Wenn das Massenverhältnis BaO/SrO im Glas zu groß ist, kann sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtern und seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung werden zu groß. Wenn das Massenverhältnis BaO/SrO im Glas zu klein ist, kann sich sein Brechungsindex verringern und das Gleichgewicht zwischen den Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung kann verloren gehen, was möglicherweise zur Verschlechterung seiner Entglasungsbeständigkeit führt. Die obere Bereichgrenze für das Massenverhältnis BaO/SrO beträgt daher geeigneterweise 30 oder weniger, 20 oder weniger, 10 oder weniger, 8 oder weniger, besonders geeignet 5 oder weniger. Die untere Bereichgrenze für das Massenverhältnis BaO/SrO beträgt geeigneterweise 0,1 oder mehr, 0,5 oder mehr, 1 oder mehr, 2,5 oder mehr, besonders geeignet 3 oder mehr.
Unter den Erdalkalimetalloxiden ist BaO eine Komponente, die den Brechungsindex nd von Glas erhöht, ohne die Viskosität extrem zu verringern. Der Gehalt an BaO beträgt bevorzugt 0 bis 40%. Wenn der Gehalt an BaO im Glas steigt, neigen dessen Brechungsindex nd, Dichte und Koeffizient der thermischen Ausdehnung dazu, sich zu erhöhen. Wenn der Gehalt an BaO im Glass allerdings mehr als 40% beträgt, verliert die Glaszusammensetzung das Gleichgewicht zwischen den Komponenten, mit dem Ergebnis, dass sich dessen Entglasungsbeständigkeit verschlechtert. Die obere Bereichgrenze für BaO beträgt daher geeigneterweise 35% oder weniger, 32% oder weniger, 30% oder weniger, 29,5% oder weniger, 29% oder weniger, besonders geeignet 28% oder weniger. Man beachte, dass es schwierig wird, bei dem Glas einen gewünschten Brechungsindex nd zu erhalten und eine hohe Liquidusviskosität sicherzustellen, wenn der Gehalt an BaO im Glas sinkt. Die untere Bereichgrenze für BaO beträgt daher geeigneterweise 0,5% oder mehr, 1% oder mehr, 2% oder mehr, 5% oder mehr, 10% oder mehr, 15% oder mehr, 17% oder mehr, 20% oder mehr, 23% oder mehr, besonders geeignet 25% oder mehr.
Das Massenverhältnis SiO₂/SrO beträgt 0.1 bis 40. Wenn das Massenverhältnis SiO₂/SrO im Glas zu groß ist, sinkt dessen Brechungsindex nd. Wenn andererseits das Massenverhältnis SiO₂/SrO im Glas zu klein ist, kann sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtern und seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung können zu groß werden. Die obere Bereichgrenze für das Massenverhältnis SiO₂/SrO beträgt daher geeigneterweise 30 oder weniger, 20 oder weniger, 15 oder weniger, 10 oder weniger, 9 oder weniger, besonders geeignet 8 oder weniger. Die untere Bereichgrenze für das Massenverhältnis SiO₂/SrO beträgt geeigneterweise 0,5 oder mehr, 1 oder mehr, 2 oder mehr, 2,5 oder mehr, besonders geeignet 3 oder mehr.
Der Gehalt an SiO₂ beträgt vorzugsweise 0,1 bis 60%. Wenn der Gehalt an SiO₂ im Glas steigt, verringern sich dessen Schmelzbarkeit und Formbarkeit und sein Brechungsindex nd nimmt ab. Der Gehalt an SiO₂ beträgt daher vorzugsweise 55% oder weniger, 53% oder weniger, 52% oder weniger, 50% oder weniger, 49% oder weniger, 48% oder weniger, besonders bevorzugt 45% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an SiO₂ im Glas abnimmt, ist es schwierig, eine Glasnetzwerkstruktur zu bilden, was zu einer schwierigen Glasbildung führt, und die Viskosität des Glases wird zu gering, mit dem Ergebnis, dass es schwierig ist, eine hohe Liquidusviskosität aufrechtzuerhalten. Der Gehalt an SiO₂ beträgt daher vorzugsweise 3% oder mehr, 5% oder mehr, 10% oder mehr, 15% oder mehr, 20% oder mehr, 25% oder mehr, 30% oder mehr, 35% oder mehr, besonders bevorzugt 40% oder mehr.
Der Gehalt an Al₂O₃ beträgt vorzugsweise 0 bis 20%. Wenn der Gehalt an Al₂O₃ im Glas steigt, scheiden sich Entglasungskristalle im Glas ab, seine Liquidusviskosität sinkt und sein Brechungsindex nd nimmt ab. Die obere Bereichgrenze für Al₂O₃ beträgt somit geeigneterweise 15% oder weniger, 10% oder weniger, 8% oder weniger, besonders geeignet 6% oder weniger. Man beachte, dass das Gleichgewicht der Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung verloren geht, wenn der Gehalt an Al₂O₃ abnimmt, mit dem Ergebnis, dass das Glas entglast. Die untere Bereichgrenze für Al₂O₃ beträgt daher geeigneterweise 0,1% oder mehr, 0,5 oder mehr, 1% oder mehr, besonders geeignet 3% oder mehr.
Der Gehalt an MgO beträgt vorzugsweise 0 bis 10%. MgO ist eine Komponente, die den Brechungsindex nd von Glas, dessen Young'sches Modul und dessen unteren Kühlpunkt erhöht, und eine Komponente, die dessen Viskosität verringert. Wenn dem Glas allerdings MgO in großer Menge zugefügt wird, steigt die Liquidustemperatur an, mit dem Ergebnis, dass sich die Entglasungsbeständigkeit verschlechtern kann und die Dichte und der Koeffizient der thermischen Ausdehnung zu hoch werden können. Die obere Bereichgrenze für MgO beträgt daher geeigneterweise 5% oder weniger, 3% oder weniger, 2% oder weniger, 1,5% oder weniger, 1% oder weniger, besonders geeignet 0,5% oder weniger.
Der Gehalt an CaO beträgt bevorzugt 0 bis 10%. Wenn der Gehalt an CaO im Glas steigt, neigen seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung dazu, sich zu erhöhen. Wenn ferner der Gehalt an CaO im Glas zu groß ist, geht das Gleichgewicht zwischen den Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung verloren, mit dem Ergebnis, dass sich dessen Entglasungsbeständigkeit verschlechtert. Die obere Bereichgrenze für CaO beträgt daher geeigneterweise 9% oder weniger, besonders geeignet 8,5% oder weniger. Man beachte, dass sich die Schmelzbarkeit verschlechtert und das Young'sche Modul und der Brechungsindex nd verringern, wenn sich der Gehalt an CaO im Glas sinkt. Die untere Bereichgrenze für CaO beträgt daher geeigneterweise 0,5% oder mehr, 1% oder mehr, 2% oder mehr, 3 oder mehr, besonders geeignet 4% oder mehr.
Das Massenverhältnis (MgO + CaO)/SrO beträgt vorzugsweise 0 bis 20. Wenn das Massenverhältnis (MgO + CaO)/SrO im Glas steigt, kann sich seine Dichte und seine Viskosität bei hoher Temperatur verringern, während sein hoher Brechungsindex nd aufrechterhalten wird, aber seine Liquidustemperatur steigt, mit dem Ergebnis, dass es schwierig ist, seine hohe Liquidusviskosität aufrechtzuerhalten. Die obere Bereichgrenze für das Massenverhältnis (MgO + CaO)/SrO beträgt daher geeigneterweise 10 oder weniger, 8 oder weniger, 5 oder weniger, 3 oder weniger, 2 oder weniger, besonders geeignet 1 oder weniger.
Der Gehalt an ZnO beträgt vorzugsweise 0 bis 12%. Wenn der Gehalt an ZnO im Glas zunimmt, werden seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung zu groß, geht das Gleichgewicht zwischen den Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung verloren, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtert, und seine Viskosität bei hoher Temperatur verringert sich außerordentlich, mit dem Ergebnis, dass es schwierig ist, eine hohe Liquidusviskosität aufrechtzuerhalten. Die obere Bereichgrenze für ZnO beträgt daher geeigneterweise 8% oder weniger, 4% oder weniger, 2% oder weniger, 1% oder weniger, 0,5% oder weniger, 0,1% oder weniger, besonders geeignet 0,01% oder weniger.
Der Gehalt an La₂O₃ + Nb₂O₅ + Gd₂O₃ beträgt vorzugsweise 0 bis 10%. Wenn der Gehalt an La₂O₃ + Nb₂O₅ + Gd₂O₃ im Glas steigt, neigt sein Brechungsindex dazu, sich zu erhöhen. Wenn allerdings der Gehalt an La₂O₃ + Nb₂O₅ + Gd₂O₃ im Glas mehr als 10% beträgt, geht das Gleichgewicht zwischen den Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung verloren, was zu einer Verschlechterung der Entglasungsbeständigkeit führt, und die Materialkosten des Glases steigen an, was möglicherweise zu einem Anschwellen der Herstellungskosten führt. Insbesondere bei Anwendungen wie etwa Leuchtvorrichtungen ist preiswertes Glas erforderlich und daher wird ein Anstieg der Materialkosten nicht bevorzugt. Die untere Bereichgrenze für La₂O₃ + Nb₂O₅ + Gd₂O₃ beträgt daher geeigneterweise 8% oder weniger, 5% oder weniger, 3% oder weniger, 2% oder weniger, 1% oder weniger, 0,5% oder weniger, besonders geeignet 0,1% oder weniger.
Der Gehalt an Gd₂O₃ beträgt vorzugsweise 0 bis 10%. Gd₂O₃ ist eine Komponente, die den Brechungsindex von Glas erhöht. Wenn der Gehalt an Gd₂O₃ im Glas jedoch steigt, werden seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung zu groß, das Gleichgewicht zwischen den Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung geht verloren, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtert, und seine Viskosität bei hoher Temperatur verringert sich außerordentlich, mit dem Ergebnis, dass es schwierig ist, eine hohe Liquidusviskosität aufrechtzuerhalten. Die obere Bereichgrenze für Gd₂O₃ beträgt daher geeigneterweise 8% oder weniger, 4% oder weniger, 2% oder weniger, 1% oder weniger, 0,5% oder weniger, 0,1% oder weniger, besonders geeignet 0,01% oder weniger.
Der Gehalt an Li₂O + Na₂O + K₂O beträgt vorzugsweise 0 bis 15%. Li₂O + Na₂O + K₂O ist eine Komponente, welche die Viskosität von Glas verringert, und ist eine Komponente, die dessen Koeffizient der thermischen Ausdehnung einstellt. Wenn dem Glas Li₂O + Na₂O + K₂O allerdings in einer großen Menge zugegeben wird, verringert sich seine Viskosität außerordentlich, mit dem Ergebnis, dass es schwierig ist, eine hohe Liquidusviskosität aufrechtzuerhalten. Die obere Bereichsgrenze für Li₂O + Na₂O + K₂O beträgt daher geeigneterweise 10% oder weniger, 5% oder weniger, 2% oder weniger, 1,5% oder weniger, 1% oder weniger, 0,5% oder weniger, besonders geeignet 0,1% oder weniger.
Als Läutermittel können eine oder zwei oder mehrere Arten, ausgewählt aus der Gruppe, die aus As₂O₃, Sb₂O₃, CeO₂, SnO₂, F, Cl und SO₃ besteht, in einer Menge von 0 bis 3% hinzugefügt werden. Man beachte, dass es aus Umweltschutzgründen bevorzugt wird, As₂O₃, Sb₂O₃ und F, insbesondere As₂O₃ und Sb₂O₃, in einer Menge so klein als möglich zu verwenden, und deren Gehalt jeweils vorzugsweise weniger als 0,1% beträgt. Unter Berücksichtigung der oben erwähnten Punkte werden als Läutermittel vorzugsweise jeweils SnO₂, SO₃ und Cl verwendet. Insbesondere beträgt der Gehalt an SnO₂ vorzugsweise 0 bis 1%, 0,01 bis 0,5%, besonders bevorzugt 0,05 bis 0,4%. Ferner beträgt der Gehalt an SnO₂ + SO₃ + Cl vorzugsweise 0 bis 1%, 0,001 bis 1%, 0,01 bis 0,5%, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,3%. Hierin bezieht sich der Ausdruck „SnO₂ + SO₃ + Cl” auf die Gesamtmenge an SnO₂, SO₃ und Cl.
PbO ist eine Komponente, welche die Viskosität von Glas bei hoher Temperatur verringert, aber aus Umweltschutzgründen vorzugsweise in einer Menge so klein als möglich verwendet wird. Der Gehalt an PbO beträgt vorzugsweise 0,5% oder weniger, besonders bevorzugt weniger als 1.000 ppm (bezüglich Masse).
Bi₂O₃ ist eine Komponente, welche die Viskosität von Glas bei hoher Temperatur verringert, aber aus Umweltschutzgründen vorzugsweise in einer Menge so klein als möglich verwendet wird. Der Gehalt an Bi₂O₃ beträgt vorzugsweise 0,5% oder weniger, besonders bevorzugt weniger als 1.000 ppm (bezüglich Masse).
Natürlich ist es möglich, durch Kombinieren jeweiliger geeigneter Gehaltsbereiche einer jeden Komponente geeignete Glaszusammensetzungsbereiche zusammenzustellen. Von diesen geeigneten Bereichen sind die folgenden Bereiche vom Gesichtspunkt des Brechungsindex nd des Glases, seiner Entglasungsbeständigkeit, seiner Herstellungskosten und dergleichen die besonders geeigneten Bereiche der Zusammensetzung des Glases.

(1) Ein Glas, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 20 bis 50% an SiO₂, 0 bis 8% an B₂O₃, 0 bis 10% an CaO, 0,01 bis 35% an SrO, 0 bis 30% an BaO, 0 bis 4% an ZnO, 0,001 bis 20% an ZrO₂ + TiO₂, 0 bis 3% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und 0 bis 1% an Li₂O + Na₂O + K₂O enthält und ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 20, ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 1 bis 15 und ein Massenverhältnis von (MgO + CaO)/SrO von 0 bis 10 aufweist.
(2) Ein Glas, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 50% an SiO₂, 0 bis 5% an B₂O₃, 0 bis 9% an CaO, 1 bis 35% an SrO, 0 bis 29% an BaO, 0 bis 3% an ZnO, 1 bis 15% an ZrO₂ + TiO₂, 0 bis 0,1% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und 0 bis 0,1% an Li₂O + Na₂O + K₂O enthält und ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 10, ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 1 bis 10 und ein Massenverhältnis von (MgO + CaO)/SrO von 0 bis 5 aufweist.
(3) Ein Glas, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 50% an SiO₂, 0 bis 3% an B₂O₃, 0 bis 9% an CaO, 2 bis 20% an SrO, 0 bis 28% an BaO, 0 bis 1% an ZnO, 3 bis 15% an ZrO₂ + TiO₂, 0 bis 0,1% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und 0 bis 0,1% an Li₂O + Na₂O + K₂O enthält und ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 8, ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 2 bis 10 und ein Massenverhältnis von (MgO + CaO)/SrO von 0 bis 3 aufweist.
(4) Ein Glas, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 50% an SiO₂, 0 bis 1% an B₂O₃, 0 bis 8,5% an CaO, 4 bis 15% an SrO, 0 bis 28% an BaO, 0 bis 0,1% an ZnO, 6 bis 15% an ZrO₂ + TiO₂, 0 bis 0,1% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und 0 bis 0,1% an Li₂O + Na₂O + K₂O enthält und ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 8, ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 2 bis 10 und ein Massenverhältnis von (MgO + CaO)/SrO von 0 bis 3 aufweist.
(5) Ein Glas, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 55% an SiO₂, 0 bis 8% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 12% an ZnO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂, 0 bis 5% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und 0 bis 10% an Li₂O + Na₂O + K₂O enthält und ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 20, ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 0,1 bis 20 und ein Massenverhältnis von (MgO + CaO)/SrO von 0 bis 20 aufweist.
(6) Ein Glas, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 55% an SiO₂, 0 bis 5% an B₂O₃, 0 bis 5% an MgO, 0 bis 10% an ZrO₂, 0 bis 2% an Li₂O + Na₂O + K₂O, 0,1 bis 20% an SrO, 0 bis 30% an BaO, 0,001 bis 15% an TiO₂ und 0 bis 9% an La₂O₃ + Nb₂O₅ + Gd₂O₃ enthält und ein Massenverhältnis (La₂O₃ + Nb₂O₅)/(ZrO₂ + TiO₂) von 0 bis 5 und ein Massenverhältnis von BaO/SrO von 0 bis 10 aufweist.
(7) Ein Glas, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 55% an SiO₂, 0 bis 5% an B₂O₃, 0 bis 5% an MgO, 0 bis 10% an ZrO₂, 0 bis 2% an Li₂O + Na₂O + K₂O, 0,1 bis 20% an SrO, 0 bis 30% an BaO, 0,001 bis 15% an TiO₂ und 0 bis 9% an La₂O₃ + Nb₂O₅ + Gd₂O₃ enthält und ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 10, ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 0,1 bis 10 und ein Massenverhältnis von (MgO + CaO)/SrO von 0 bis 2 aufweist.

Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 oder mehr, vorzugsweise 1,58 oder mehr, 1,6 oder mehr, 1, 63 oder mehr, 1, 65 oder mehr, besonders bevorzugt 1,66 oder mehr. Wenn der Brechungsindex nd kleiner als 1,55 ist, wird die Reflexion an der Grenzfläche zwischen einem ITO-Film und dem Glas größer und daher kann Licht nicht effizient extrahiert werden. Wenn andererseits der Brechungsindex nd mehr als 2,3 beträgt, wird die Reflexion an der Grenzfläche zwischen Luft und dem Glas höher und daher ist es schwierig, die Lichtextraktionseffizienz zu verbessern, selbst wenn die Oberfläche des Glases einer Aufraubehandlung unterworfen wird. Daher beträgt der Brechungsindex nd vorzugsweise 2,3 oder weniger, 2,2 oder weniger, 2,1 oder weniger, 2,0 oder weniger, 1,9 oder weniger, besonders bevorzugt 1,75 oder weniger.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel besitzt eine Liquidustemperatur von vorzugsweise 1.200°C oder weniger, 1.150°C oder weniger, 1.130°C oder weniger, 1.110°C oder weniger, 1.090°C oder weniger, 1.070°C oder weniger, besonders bevorzugt 1.050°C oder weniger. Ferner beträgt die Liquidusviskosität vorzugsweise 10^3,0 dPa·s oder mehr, 10^3,5 dPa·s oder mehr, 10^3,8 dPa·s oder mehr, 10^4,0 dPa·s oder mehr, 10^4,1 dPa·s oder mehr, 10^4,2 dPa·s oder mehr, besonders bevorzugt 10^4,3 dPa·s oder mehr. Damit wird es schwieriger, dass das Glas bei der Formgebung entglast, und es wird leichter, das Glas durch ein Float-Verfahren in eine Glasplatte zu formen.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel weist vorzugsweise eine Plattenform auf und besitzt eine Dicke von vorzugsweise 1,5 mm oder weniger, 1,3 mm oder weniger, 1,1 mm oder weniger, 0,8 mm oder weniger, 0,6 mm oder weniger, 0,5 mm oder weniger, 0,3 mm oder weniger, besonders bevorzugt 0,2 mm oder weniger. Sowie die Dicke des Glases kleiner wird, erhöht sich dessen Flexibilität und die Designvielfalt einer Beleuchtungseinrichtung kann leicht erhöht werden. Allerdings wird das Glas leicht beschädigt, wenn Dicke besonders klein wird. Daher beträgt die Dicke einer Glasplatte vorzugsweise 10 μm oder mehr, besonders bevorzugt 30 μm oder mehr.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel wird vorzugsweise durch ein Float-Verfahren gebildet. Damit ist es möglich, bei geringen Kosten und hohen Stückzahlen unpolierte Glasplatten mit guter Oberflächenqualität herzustellen.
Zudem kann zur Formung des Glases in eine Glasplatte auch ein anderes Verfahren als das Float-Verfahren eingesetzt werden, wie etwa ein Down-Draw-Verfahren (wie etwa ein Overflow-Down-Draw-Verfahren, ein Slot-Down-Draw-Verfahren oder ein Re-Draw-Verfahren) oder ein Roll-Out-Verfahren.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel wird vorzugsweise auf einer seiner Oberflächen einer Aufraubehandlung durch HF-Ätzen, Sandstrahlen oder dergleichen unterworfen. Die Oberflächenrauhigkeit Ra der aufraubehandelten Oberfläche beträgt vorzugsweise 10 Å oder mehr, 20 Å oder mehr, 30 Å oder mehr, besonders bevorzugt 50 Å oder mehr. Wenn die aufraubehandelte Oberfläche auf der Seite eines OLED-Leuchtelements oder dergleichen angeordnet ist, die mit Luft in Kontakt gebracht wird, kehrt das in einer organischen, Licht emittierenden Schicht erzeugte Licht wegen der nicht-reflektiven Struktur der aufraubehandelten Oberfläche nicht einfach in die organische, Licht emittierende Schicht zurück. Folglich kann die Lichtextraktionseffizienz verbessert werden. Ferner können in einer Glasoberfläche durch thermische Bearbeitung, wie etwa Nachpressen, Unregelmäßigkeiten geschaffen werden. Damit kann eine präzise Reflexionsstruktur in der Oberfläche des Glases ausgebildet werden. Es empfiehlt sich, das Intervall und die Tiefe der Unregelmäßigkeiten im Hinblick auf den Brechungsindex nd des Glases einzustellen. Ferner kann ein Harzfilm mit Unregelmäßigkeiten auf einer Oberfläche des Glases aufgebracht werden.
Wenn eine atmosphärische Plasmabearbeitung ausgeführt wird, während der Oberflächenzustand einer Oberfläche einer Glasplatte aufrechterhalten wird, kann die andere Oberfläche der Glasplatte gleichmäßig einer Aufraubehandlung unterworfen werden. Es wird ferner bevorzugt, ein F enthaltendes Gas (wie etwa SF₆ oder CF₄) als Quelle für die atmosphärische Plasmabearbeitung zu verwenden. Damit wird ein Plasma erzeugt, das ein auf HF beruhendes Gas enthält, und daher wird die Wirksamkeit der Aufraubehandlung verbessert.
Man beachte, dass bei Ausbildung einer nicht-reflektiven Struktur auf einer Glasoberfläche zum Zeitpunkt der Formung, die nicht-reflektive Struktur den gleichen Effekt bieten kann, wie den der Aufraubehandlung, selbst wenn die Aufraubehandlung nicht ausgeführt wird.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel besitzt vorzugsweise eine Dichte von 5,0 g/cm³ oder weniger, 4,8 g/cm³ oder weniger, 4,5 g/cm³ oder weniger, 4,3 g/cm³ oder weniger, 3,7 g/cm³ oder weniger, besonders bevorzugt 3,5 g/cm³ oder weniger. Damit kann das Gewicht des Glases und daher das Gewicht eines Bauelements reduziert werden. Man beachte, dass die „Dichte” durch ein wohlbekanntes Archimedes-Verfahren gemessen werden kann.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel weist vorzugsweise einen Koeffizienten der thermischen Ausdehnung von 30 × 10^–7 bis 100 × 10^–7/°C, 40 × 10^–7 bis 90 × 10^–7/°C, 60 × 10^–7 bis 85 × 10^–7/°C, 65 × 10^–7 bis 80 × 10^–7/°C, 68 × 10^–7 bis 78 × 10^–7/°C, besonders bevorzugt 70 × 10^–7 bis 78 × 10^–7/°C auf.
In den vergangenen Jahren wurde es bei OLED-Leuchtelementen, OLED-Bauelementen und Farbstoff-Solarzellen vom Gesichtspunkt der Verbesserung ihrer Designelemente erforderlich, dass die Glasplatten flexibel sind. Zur Steigerung der Flexibilität einer Glasplatte muss die Dicke der Glasplatte verkleinert werden. Wenn in diesem Fall der Koeffizient der thermischen Ausdehnung der Glasplatte nicht mit dem des transparenten, leitfähigen Films, wie etwa einem ITO-Film oder einem FTO-Film, übereinstimmt, neigt die Glasplatte zum Verziehen. Wenn ein OLED-Display hergestellt wird, bei dem ein Oxid-TFT verwendet wird, kann sich die Glasplatte verziehen oder der Film des Oxid-TFT kann Sprünge aufweisen, wenn der Koeffizient der thermischen Ausdehnung des Oxid-TFT nicht mit dem der Glasplatte übereinstimmt. Wenn der Koeffizient der thermischen Ausdehnung innerhalb irgendeines der oben angegebenen Bereiche eingestellt wird, kann somit eine solche Situation wie oben beschrieben leicht verhindert werden. Hierein bezieht sich der „Koeffizient der thermischen Ausdehnung” auf einen Mittelwert in einem Temperaturbereich von 30 bis 380°C und kann beispielsweise mit einem Dilatometer gemessen werden.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel weist einen unteren Kühlpunkt von vorzugsweise 630°C oder mehr, 650°C oder mehr, 670°C oder mehr, 690°C oder mehr, besonders bevorzugt 700°C oder mehr auf. Damit widersteht die Glasplatte einer Wärmeschrumpfung, selbst wenn während eines Schritts der Herstellung des Bauelements eine Hochtemperaturbehandlung ausgeführt wird. Insbesondere wenn ein OLED-Display unter Verwendung eines Oxid-TFT oder dergleichen hergestellt wird, ist zur Stabilisierung der Qualität des Oxid-TFT eine Wärmebehandlung bei etwa 600°C nötig. Wenn der untere Kühlpunkt wie oben beschrieben eingeschränkt wird, kann die Wärmeschrumpfung des Glases bei der Wärmebehandlung verringert werden.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel weist eine Temperatur bei 10^2,5 dPa·s von vorzugsweise 1.400°C oder weniger, 1.350°C oder weniger, 1.300°C oder weniger, 1.250°C oder weniger, besonders bevorzugt 1.200°C oder weniger auf. Damit verbessert sich die Schmelzbarkeit des Glases mit hohem Brechungsindex. Daher kann ein Glas mit ausgezeichneter Blasenqualität leicht hergestellt werden und die Produktivität des Glases verbessert sich.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel weist eine Temperatur bei 10^4,0 dPa·s von vorzugsweise 1.250°C oder weniger, 1.200°C oder weniger, 1.150°C oder weniger, 1.110°C oder weniger, besonders bevorzugt 1.060°C oder weniger auf. Wenn das Glas mit hohem Brechungsindex durch ein Float-Verfahren in eine Glasplatte geformt wird, kann dessen Formungstemperatur abgesenkt werden. Folglich kann ein Tieftemperaturbetrieb ausgeführt werden, ein im Formungsteil verwendetes Feuerfestmaterial weist eine längere Nutzungsdauer auf und die Produktionskosten der Glasplatte werden auf einfache Weise verringert.
Ein Verfahren zur Herstellung des Glases mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel wird im Folgenden beispielhaft erläutert. Zuerst wird durch Mischen der Glasmaterialien ein Glasgemenge hergestellt, so dass eine gewünschte Glaszusammensetzung erreicht wird. Als nächstes wird das Glasgemenge geschmolzen und geläutert und das sich ergebende geschmolzene Glas wird dann in eine gewünschte Form geformt. Anschließend wird das Ergebnis nach Bedarf einer Kühlungsbehandlung unterworfen und in die gewünschte Form gearbeitet.
Man beachte, dass die Glasplatte für eine Beleuchtungseinrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der ersten Erfindung als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0,1 bis 60% an SiO₂, 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 40% an BaO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ enthält und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2.3 besitzt. Ferner enthält eine Glasplatte für eine OLED-Beleuchtungseinrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der ersten Erfindung als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0,1 bis 60% an SiO₂, 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 40% an BaO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2.3. Zudem enthält eine Glasplatte für ein OLED-Display als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0,1 bis 60% an SiO₂, 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 40% an BaO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2.3. Die Glasplatte für eine Beleuchtungseinrichtung, die für eine OLED-Beleuchtungseinrichtung und die Glasplatte für ein OLED-Display weisen jeweils die gleichen technischen Merkmale wie jene des oben im ersten Ausführungsbeispiel beschriebenen Glases mit hohem Brechungsindex auf und daher wird deren detaillierte Beschreibung hier der Einfachheit halber ausgespart.
Beispiel 1
Im Folgenden werden Beispiele der ersten Erfindungen im Detail beschrieben. Man beachte, dass die folgenden Beispiele lediglich zur Veranschaulichung dienen. Die erste Erfindung ist keinesfalls auf die folgenden Beispiele beschränkt.

Die Tabellen 1 bis 4 zeigen Beispiele der ersten Erfindung (Proben Nr. 1 bis 19). Tabelle 1

		Beispiel
		Nr. 1	Nr. 2	Nr. 3	Nr. 4	Nr. 5
Glaszusammensetzung (Massenprozent)	SiO₂	42,0	42,0	45,0	45,0	45,0
	Al₂O₃	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0
	B₂O₃	-	3,0	-	-	6,0
	CaO	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9
	SrO	7,9	4,9	7,9	10,9	4,9
	BaO	26,2	26,2	26,2	26,2	26,2
	ZrO₂	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
	TiO₂	10,0	10,0	7,0	4,0	4,0
ZrO₂ + TiO₂		13,0	13,0	10,0	7,0	7,0
La₂O₃ + Nb₂O₅		0	0	0	0	0
SiO₂/SrO		5,3	8,6	5,7	4,1	9,2
BaO/SrO		3,3	5,3	3,3	2,4	5,3
(MgO + CaO)/SrO		0,7	1,2	0,7	0,5	1,2
Dichte [g/cm³]		3,39	3,29	3,33	3,36	3,27
Koeffizient der thermischen Ausdehnung [× 10^–7/°C] 30 to 380°C		72	69	71	74	68
Ps [°C]		700	667	698	692	646
Ta [°C]		741	706	740	736	686
Ts [°C]		885	852	894	895	840
10⁴ dPa·s [°C]		1.068	1.040	1.099	1.105	1.052
10³ dPa·s [°C]		1.165	1.137	1.203	1.212	1.162
10^2.5 dPa·s [°C]		1.229	1.204	1.273	1.284	1.236
TL [°C]		1.110	1.075	1.088	1.083	1.087
log₁₀ηTL [dPa·s]		3,5	3,6	4,1	4,3	3,6
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm		1,67	1,66	1,64	1,63	1,61

Tabelle 2

		Beispiel
		Nr. 6	Nr. 7	Nr. 8	Nr. 9
Glaszusammensetzung (Massenprozent)	SiO₂	42,0	45,0	39,0	42.0
	Al₂O₃	5,0	5,0	5,0	5.0
	B₂O₃	-	-	4,0	-
	CaO	5,9	5,9	6,0	6.0
	SrO	7,9	4,9	10,0	10.0
	BaO	26,2	29,2	28,0	28.0
	ZrO₂	6,0	3,0	5,0	5.0
	TiO₂	7,0	7,0	3,0	4.0
ZrO₂ + TiO₂		13,0	10,0	8,0	9,0
La₂O₃ + Nb₂O₅		0	0	0	0
SiO₂/SrO		5,3	9,2	3,9	4,2
BaO/SrO		3,3	6,0	2,8	2,8
(MgO + CaO)/SrO		0,7	1,2	0,6	0,6
Dichte [g/cm³]		3,41	3,32	3,44	3,45
Koeffizient der thermischen Ausdehnung [× 10^–7/°C] 30 to 380°C		72	70	76	76
Ps [°C]		712	696	658	705
Ta [°C]		755	738	698	748
Ts [°C]		907	895	848	904
10⁴ dPa·s [°C]		1.104	1.101	1.040	1.104
10³ dPa·s [°C]		1.202	1.208	1.134	1.203
10^2.5 dPa·s [°C]		1.268	1.280	1.196	1.268
TL [°C]		1.090	1.100	1.045	1.100
log₁₀ηTL [dPa·s]		4,2	4,0	3,9	4,1
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm		1,66	1,64	1,64	1,64

Tabelle 3

		Beispiel
		Nr. 10	Nr. 11	Nr. 12	Nr. 12	Nr. 13
Glaszusammensetzung (Massenprozent)	SiO₂	50,0	40,0	47,5	42,5	45,0
	Al₂O₃	-	10,0	2,5	7,5	5,0
	CaO	5,9	5,9	5,9	5,9	7,9
	SrO	10,9	10,9	10,9	10,9	10,9
	BaO	26,2	26,2	26,2	26,2	24,2
	ZrO₂	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
	TiO₂	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
ZrO₂ + TiO₂		7,0	7,0	7,0	7,0	7,0
La₂O₃ + Nb₂O₅		1,0	2,0	3,0	4,0	0
SiO₂/SrO		4,6	3,7	4,4	3,9	4,1
BaO/SrO		2,4	2,4	2,4	2,4	2,2
(MgO + CaO)/SrO		0,5	0,5	0,5	0,5	0,7
Dichte [g/cm³]		3,33	3,39	3,37	3,38	3,35
Koeffizient der thermischen Ausdehnung [× 10^–7/°C] 30 to 380°C		75	73	74	74	76
Ps [°C]		682	710	702	669	691
Ta [°C]		724	754	746	711	735
Ts [°C]		881	913	904	865	892
10⁴ dPa·s [°C]		1.098	1.119	1.112	1.066	1.096
10³ dPa·s [°C]		1.204	1.223	1.218	1.166	1.199
10^2.5 dPa·s [°C]		1.276	1.292	1.288	1.232	1.269
TL [°C]		nicht gemessen	nicht gemessen	1.169	1.083	nicht gemessen
log₁₀ηTL [dPa·s]		nicht gemessen	nicht gemessen	3,4	3,8	nicht gemessen
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm		1,62	1,63	1,63	1,64	1,63

Tabelle 4

		Beispiel
		Nr. 15	Nr. 16	Nr. 17	Nr. 18	Nr. 19
Glaszusammensetzung (Massenprozent)	SiO₂	45,0	45,0	45,0	45,0	45,0
	Al₂O₃	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0
	CaO	3,9	3,9	7,9	5,9	5,9
	SrO	10,9	10,9	10,9	10,9	10,9
	BaO	28,2	26,2	26,2	24,2	28,2
	ZrO₂	3,0	5,0	1,0	5,0	1,0
	TiO₂	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
ZrO₂ + TiO₂		7,0	9,0	5,0	9,0	5,0
La₂O₃ + Nb₂O₅		0	0	0	0	0
SiO₂/SrO		4,1	4,1	4,1	4,1	4,1
BaO/SrO		2,6	2,4	2,4	2,2	2,6
(MgO + CaO)/SrO		0,4	0,4	0,7	0,5	0,5
Dichte [g/cm³]		3,37	3,36	3,36	3,35	3,37
Koeffizient der thermischen Ausdehnung [× 10^–7/°C] 30 to 380°C		72	70	78	71	77
Ps [°C]		693	701	683	700	684
Ta [°C]		737	746	726	745	727
Ts [°C]		898	909	881	906	884
10 dPa·s [°C]		1.114	1.126	1.084	1.117	1.093
10³ dPa·s [°C]		1.225	1.238	1.186	1.225	1.199
10^2.5 dPa·s [°C]		1.299	1.313	1.255	1.298	1.270
TL [°C]		nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen
log₁₀ηTL [dPa·s]		nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm		1,63	1,63	1,63	1,64	1,63

Zuerst wurden die Glasmaterialien so vermischt, dass jede der in den Tabellen 1 bis 4 beschriebenen Glaszusammensetzungen erhalten wurde. Danach wurde das sich ergebende Glasgemenge in einen Glasschmelzofen gebracht und 4 Stunden lang bei 1.500 bis 1.600°C geschmolzen. Als nächstes wurde das sich ergebende geschmolzene Glas auf eine Kohleplatte gegossen, um es in eine Glasplatte zu formen, gefolgt von einer vorgegebenen Kühlung. Schließlich wurde die sich ergebende Glasplatte auf ihre verschiedenen Eigenschaften untersucht.
Die Dichte ist ein Wert, der durch Messung unter Verwendung des wohlbekannten Archimedes-Verfahrens erhalten wurde.
Der Koeffizient der thermischen Ausdehnung ist ein Wert, der durch Messung eines mittleren Koeffizienten der thermischen Ausdehnung bei 30 bis 380°C mit einem Dilatometer erhalten wurde. Als Messprobe wurde eine zylindrische Probe (die Endflächen aufwies, welche einer Abrundung unterworfen wurden) verwendet, welche eine Größe von 5 mm im Durchmesser mal 20 mm in der Länge aufwies.
Der untere Kühlpunkt Ps ist ein Wert, der durch eine auf dem in ASTM C336-71 beschriebenen Verfahren beruhende Messung erhalten wurde. Man beachte, dass die Wärmebeständigkeit höher wird, sowie der untere Kühlpunkt höher wird.
Der obere Kühlpunkt Ta und der Erweichungspunkt Ts sind Werte, die durch eine auf dem in ASTM C338-93 beschriebenen Verfahren beruhende Messung erhalten werden.
Die Temperaturen bei den Viskositäten von 10^4,0 dPa·s, 10^3,0 dPa·s und 10^2,5 dPa·s sind Werte, die durch Messung unter Verwendung eines Platinkugel-Hochzieh-Verfahrens erhalten wurden. Man beachte, dass die Schmelzbarkeit umso ausgezeichneter wird, sowie die Temperaturen jeweils niedriger werden.
Die Liquidustemperatur TL ist ein Wert, der durch Messung einer Temperatur erhalten wurde, bei der sich Kristalle des Glases abscheiden, wenn Glaspulver, das durch einen Standard-30-Mesh-Sieb (500 μm) läuft und auf einem 50-Mesh-Sieb (300 μm) zurückbleibt, in ein Platinschiffchen gegeben und 24 Stunden lang in einem Gradientenofen behalten wird. Die Liquidusviskosität log₁₀ηTL ist ferner ein Wert, der durch Messung der Viskosität des Glases bei seiner Liquidustemperatur durch ein Platinkugel-Hochzieh-Verfahren erhalten wurde. Man beachte, dass die Entglasungsbeständigkeit und die Formbarkeit umso besser werden, sowie die Liquidusviskosität höher und die Liquidustemperatur niedriger wird.
Der Brechungsindex nd ist ein Wert, der durch Herstellen von Proben, die die Form eines rechtwinkligen Parallelepipeds von 25 mm mal 25 mm mal etwa 3 mm aufwiesen, dann Unterwerfen der Proben einer Kühlung bei einer Abkühlrate von 0,1°C/min in einem Temperaturbereich von (oberer Kühlpunk Ta +30°C) bis (unterer Kühlpunkt Ps –50°C) und anschließendem Messen des Brechungsindex nd mit einem Refraktometer KPR-200, hergestellt von Shimadzu Corporation, in einem Zustand, in dem eine Tauchflüssigkeit, die einen Brechungsindex aufweist, der mit dem der Probe übereinstimmt, zwischen zwei Glasplatten getaucht ist, erhalten wurde.
Beispiel 2
Glasmaterialien wurden so vermischt, dass die unter Probe Nr. 3 beschriebene Glaszusammensetzungen erhalten wurde, und dann wurde das sich ergebende Glasgemenge in einen Glasschmelzofen gebracht und bei einer Temperatur von 1.500 bis 1.600°C geschmolzen. Anschließend wurde die sich ergebende Glasschmelze durch ein Float-Verfahren in eine Glasplatte geformt, die eine Dicke von 0,5 mm aufwies.
Glasmaterialien wurden so vermischt, dass die unter Probe Nr. 4 beschriebene Glaszusammensetzungen erhalten wurde, und dann wurde das sich ergebende Glasgemenge in einen Glasschmelzofen gebracht und bei einer Temperatur von 1.500 bis 1.600°C geschmolzen. Anschließend wurde die sich ergebende Glasschmelze durch ein Float-Verfahren in eine Glasplatte geformt, die eine Dicke von 0,5 mm aufwies.
Glasmaterialien wurden so vermischt, dass die unter Probe Nr. 6 beschriebene Glaszusammensetzungen erhalten wurde, und dann wurde das sich ergebende Glasgemenge in einen Glasschmelzofen gebracht und bei einer Temperatur von 1.500 bis 1.600°C geschmolzen. Anschließend wurde die sich ergebende Glasschmelze durch ein Float-Verfahren in eine Glasplatte geformt, die eine Dicke von 0,5 mm aufwies.
<Zweites Ausführungsbeispiel>
Ein Glas mit hohem Brechungsindex gemäß einem Ausführungsbeispiel der zweiten Erfindung (im Folgenden als zweites Ausführungsbeispiel bezeichnet) enthält als Glaszusammensetzung in Massenprozent 30 bis 60% an SiO₂, 0 bis 15% an B₂O₃, 0 bis 15% an Al₂O₃, 0 bis 10% an Li₂O, 0 bis 10% an Na₂O, 0 bis 10% an K₂O, 20 bis 60% an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO, 0,0001 bis 20% an TiO₂, 0 bis 20% an ZrO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅. Im Folgenden werden die Gründe beschrieben, warum die Gehaltsbereiche der Komponenten wie oben beschrieben eingeschränkt sind. Man beachte, dass sich bei der Beschreibung der Gehaltsbereiche einer jeden Komponente der Ausdruck „%” auf Massenprozent bezieht, sofern es nicht anders angegeben ist. Der Gehalt an SiO₂ beträgt 30 bis 60%. Wenn der Gehalt an SiO₂ im Glas steigt, verringern sich dessen Schmelzbarkeit und Formbarkeit und sein Brechungsindex nd nimmt ab. Die obere Grenze des Gehalts an SiO₂ beträgt daher 60% oder weniger, vorzugsweise 50% oder weniger, 48% oder weniger, 45% oder weniger, besonders bevorzugt 43% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an SiO₂ im Glas abnimmt, ist es schwierig, eine Glasnetzwerkstruktur zu bilden, was zu einer schwierigen Glasbildung führt, die Viskosität des Glases wird zu gering, mit dem Ergebnis, dass es schwierig ist, eine hohe Liquidusviskosität aufrechtzuerhalten, und seine Säurebeständigkeit verringert sich. Die untere Grenze des Gehalts an SiO₂ beträgt daher 30% oder mehr, vorzugsweise 35% oder mehr, 38% oder mehr, besonders bevorzugt 40% oder mehr.
Der Gehalt an B₂O₃ beträgt 0 bis 15%. Wenn der Gehalt an B₂O₃ im Glas zunimmt, erniedrigen sich dessen Young'sches Modul und unterer Kühlpunkt. Darüber hinaus wird das Gleichgewicht der Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung beeinträchtigt, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit und seine Säurebeständigkeit verschlechtern. Die obere Grenze für den Gehalt an B₂O₃ beträgt daher 15% oder weniger, vorzugsweise 10% oder weniger, 8% oder weniger, besonders geeignet 6% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an B₂O₃ klein ist, verringert sich schnell die Liquidusviskosität des Glases. Die untere Gehaltsgrenze für B₂O₃ beträgt daher geeigneterweise 0,1% oder mehr, 0,5% oder mehr, 1% oder mehr, 1,5% oder mehr, 2% oder mehr, 3% oder mehr, besonders geeignet 4% oder mehr.
Das Massenverhältnis B₂O₃/SiO₂ beträgt vorzugsweise 0 bis 1. Wenn das Massenverhältnis B₂O₃/SiO₂ im Glas zunimmt, wird es schwierig, bei dem Glas eine hohe Liquidusviskosität aufrecht zu erhalten, und seine chemische Beständigkeit neigt dazu, sich zu verschlechtern. Die obere Bereichgrenze für das Massenverhältnis B₂O₃/SiO₂ beträgt daher geeigneterweise 1 oder weniger, 0,5 oder weniger, 0,2 oder weniger, 0,15 oder weniger, besonders geeignet 0,13 oder weniger. Wenn andererseits das Massenverhältnis B₂O₃/SiO₂ im Glas abnimmt, wird das Gleichgewicht der Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung beeinträchtigt, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtert. Die untere Bereichgrenze für das Massenverhältnis B₂O₃/SiO₂ beträgt daher geeigneterweise 0,01 oder mehr, 0,02 oder mehr, 0,03 oder mehr, 0,04 oder mehr, 0,05 oder mehr, besonders geeignet 0,10 oder mehr.
Der Gehalt an Al₂O₃ beträgt 0 bis 15%. Wenn der Gehalt an Al₂O₃ im Glas zu groß ist, wird das Gleichgewicht der Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung beeinträchtigt, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit und seine Säurebeständigkeit verschlechtern. Die obere Grenze für den Gehalt an Al₂O₃ beträgt daher 15% oder weniger, vorzugsweise 10% oder weniger, 8% oder weniger, besonders geeignet 6% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an Al₂O₃ im Glas wird seine Viskosität zu klein, mit dem Ergebnis, dass es schwierig ist, bei dem Glas eine hohe Liquidusviskosität aufrechtzuerhalten. Die untere Gehaltsgrenze für Al₂O₃ beträgt daher geeigneterweise 0,5% oder mehr, 1% oder mehr, 2% oder mehr, besonders geeignet 4% oder mehr.
Der Gehalt an Li₂O beträgt 0 bis 10%. Wenn der Gehalt an Li₂O im Glas zunimmt, verringern sich seine Liquidusviskosität und seine untere Kühltemperatur und die Auslaugung der Alkalikomponente beim Ätzen mit Säure verursacht, dass das Glas schnell trübe wird. Die obere Grenze für den Gehalt an Li₂O beträgt daher 10% oder weniger, vorzugsweise 8% oder weniger, 5% oder weniger, 4% oder weniger, 3% oder weniger, weniger als 2%, 1% oder weniger, besonders bevorzugt weniger als 1%, und es ist wünschenswert, dass das Glas im Wesentlichen frei an Li₂O ist. Hierin bezieht sich der Ausdruck „im Wesentlichen frei an Li₂O” auf den Fall, dass der Gehalt an Li₂O in einer Glaszusammensetzung kleiner als 1.000 ppm (bezüglich Masse) ist.
Der Gehalt an Na₂O beträgt 0 bis 10%. Wenn der Gehalt an Na₂O im Glas zunimmt, verringern sich seine Liquidusviskosität und seine untere Kühltemperatur und die Auslaugung der Alkalikomponente beim Ätzen mit Säure verursacht, dass das Glas schnell trübe wird. Die obere Grenze für den Gehalt an Na₂O beträgt daher 10% oder weniger, vorzugsweise 8% oder weniger, 5% oder weniger, 4% oder weniger, 3% oder weniger, weniger als 2%, 1% oder weniger, besonders bevorzugt weniger als 1%, und es ist wünschenswert, dass das Glas im Wesentlichen frei an Na₂O ist. Hierin bezieht sich der Ausdruck „im Wesentlichen frei an Na₂O” auf den Fall, dass der Gehalt an Na₂O in einer Glaszusammensetzung kleiner als 1.000 ppm (bezüglich Masse) ist.
Der Gehalt an K₂O beträgt 0 bis 10%. Wenn der Gehalt an K₂O im Glas zunimmt, verringern sich seine Liquidusviskosität und seine untere Kühltemperatur und die Auslaugung der Alkalikomponente beim Ätzen mit Säure verursacht, dass das Glas schnell trübe wird. Die obere Grenze für den Gehalt an K₂O beträgt daher 10% oder weniger, vorzugsweise 8% oder weniger, 5% oder weniger, 4% oder weniger, 3% oder weniger, weniger als 2%, 1% oder weniger, besonders bevorzugt weniger als 1%, und es ist wünschenswert, dass das Glas im Wesentlichen frei an K₂O ist. Hierin bezieht sich der Ausdruck „im Wesentlichen frei an K₂O” auf den Fall, dass der Gehalt an K₂O in einer Glaszusammensetzung kleiner als 1.000 ppm (bezüglich Masse) ist.
Der Gehalt an Li₂O + Na₂O + K₂O beträgt 0 bis 10%. Wenn der Gehalt an Li₂O + Na₂O + K₂O im Glas zunimmt, verringern sich seine Liquidusviskosität und seine untere Kühltemperatur und die Auslaugung der Alkalikomponente beim Ätzen mit Säure verursacht, dass das Glas schnell trübe wird. Die obere Grenze für den Gehalt an Li₂O + Na₂O + K₂O beträgt daher 10% oder weniger, vorzugsweise 8% oder weniger, 5% oder weniger, 4% oder weniger, 3% oder weniger, weniger als 2%, 1% oder weniger, besonders bevorzugt weniger als 1%, und es ist wünschenswert, dass das Glas im Wesentlichen frei an Li₂O + Na₂O + K₂O ist. Hierin bezieht sich der Ausdruck „im Wesentlichen frei an Li₂O + Na₂O + K₂O” auf den Fall, dass der Gehalt an Li₂O + Na₂O + K₂O in einer Glaszusammensetzung kleiner als 1.000 ppm (bezüglich Masse) ist.
Der Gehalt an MgO beträgt vorzugsweise 0 bis 20%. MgO ist eine Komponente, die den Brechungsindex nd von Glas, dessen Young'sches Modul und dessen unteren Kühlpunkt erhöht, und eine Komponente, die dessen Viskosität verringert. Wenn MgO allerdings in großer Menge im Glas enthalten ist, steigt die Liquidustemperatur an, mit dem Ergebnis, dass sich die Entglasungsbeständigkeit verschlechtern kann und die Dichte und der Koeffizient der thermischen Ausdehnung zu hoch werden können. Der obere Grenzgehalt für MgO beträgt daher geeigneterweise 20% oder weniger, 10% oder weniger, besonders geeignet 6% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an MgO im Glas steigt, verschlechtert sich seine Schmelzbarkeit, erniedrigt sich sein Young'sches Modul und sein Brechungsindex nd wird geringer. Der untere Grenzgehalt für MgO beträgt daher geeigneterweise 0,1% oder mehr, 0,5% oder mehr, 1% oder mehr, 1,5% oder mehr, 2% oder mehr, besonders geeignet 3% oder mehr.
Der Gehalt an CaO beträgt bevorzugt 0 bis 15%. Wenn der Gehalt an CaO im Glas steigt, neigen seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung dazu, sich zu erhöhen, und das Gleichgewicht der Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung wird beeinträchtigt, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtert. Der obere Grenzgehalt für CaO beträgt daher geeigneterweise 15% oder weniger, 13% oder weniger, 11% oder weniger, 9,5% oder weniger, besonders geeignet 8% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an CaO im Glas sinkt, verschlechtert sich seine Schmelzbarkeit und sein Young'sches Modul und Brechungsindex nd verringern sich. Der untere Grenzgehalt für CaO beträgt daher geeigneterweise 0,5% oder mehr, 1% oder mehr, besonders geeignet 2% oder mehr.
Der Gehalt an SrO beträgt 0 bis 25%. Wenn der Gehalt an SrO im Glas zunimmt, werden sein Brechungsindex nd, seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung höher und das Gleichgewicht der Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung wird beeinträchtigt, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtert. Der obere Grenzgehalt für SrO beträgt daher geeigneterweise 25% oder weniger, 18% oder weniger, 14% oder weniger, besonders geeignet 12% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an SrO im Glas sinkt, verschlechtert sich seine Schmelzbarkeit und sein Brechungsindex nd verringert sich. Der untere Grenzgehalt für SrO beträgt daher geeigneterweise 0,1% oder mehr, 0,5% oder mehr, 1% oder mehr, 2% oder mehr, 5% oder mehr, 7% oder mehr, besonders geeignet 9% oder mehr.
Unter den Erdalkalimetalloxiden ist BaO eine Komponente, die den Brechungsindex nd von Glas erhöht, ohne die Viskosität extrem zu verringern, und der Gehalt an BaO beträgt bevorzugt 0,1 bis 60%. Wenn der Gehalt an BaO im Glas steigt, neigen dessen Brechungsindex nd, Dichte und Koeffizient der thermischen Ausdehnung dazu, sich zu erhöhen, und das Gleichgewicht der Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung wird beeinträchtigt, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtert. Der obere Grenzgehalt für BaO beträgt daher geeigneterweise 60% oder weniger, 53% oder weniger, 48% oder weniger, 44% oder weniger, 40% oder weniger, 39% oder weniger, 36% oder weniger, 35% oder weniger, 34% oder weniger, besonders geeignet 33% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an BaO im Glas sinkt, wird es schwierig, bei dem Glas einen gewünschten Brechungsindex nd zu erhalten und eine hohe Liquidusviskosität sicherzustellen. Der untere Grenzgehalt für BaO beträgt daher geeigneterweise 0,1% oder mehr, 1% oder mehr, 2% oder mehr, 5% oder mehr, 10% oder mehr, 15% oder mehr, 20% oder mehr, 23% oder mehr, besonders geeignet 25% oder mehr.
Der Gehalt an ZnO beträgt vorzugsweise 0 bis 20%. ZnO ist eine Komponente, die den Brechungsindex nd von Glas und dessen unteren Kühlpunkt erhöht, und ist eine Komponente, die dessen Viskosität bei hoher Temperatur verringert. Wenn im Glas allerdings ZnO in einer großen Menge hinzugefügt ist, steigt seine Liquidustemperatur an, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtern kann und seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung zu hoch werden können. Der obere Grenzgehalt für ZnO beträgt daher geeigneterweise 20% oder weniger, 10% oder weniger, 5% oder weniger, 3% oder weniger, besonders geeignet 1% oder weniger.
Der Gehalt an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO beträgt 20 bis 60%. Wenn der Gehalt an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO im Glas zunimmt, neigen seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung dazu, zuzunehmen, und das Gleichgewicht der Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung wird beeinträchtigt, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtert. Der obere Grenzgehalt für MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO beträgt daher 60% oder weniger, 55% oder weniger, 50% oder weniger, 48% oder weniger, besonders geeignet 45% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO im Glas abnimmt, ergeben sich bei dem Gasl unstabile Ergebnisse. Der untere Grenzgehalt für MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO beträgt daher 20% oder mehr, 30% oder mehr, 35% oder mehr, besonders geeignet 40% oder mehr.
TiO₂ ist eine Komponente, die den Brechungsindex nd des Glases erhöht. Der Gehalt an TiO₂ beträgt 0,0001 bis 20%. Wenn allerdings der Gehalt an TiO₂ im Glas steigt, wird das Gleichgewicht der Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung beeinträchtigt, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtert. Zudem verringert sich die Lichtdurchlässigkeit des Glases, und wenn das Glas in einem OLED-Display eingesetzt wird, kann sich dessen Lichtemissionseffizienz verschlechtern. Die obere Grenze des Gehalts an TiO₂ beträgt daher 20% oder weniger, 10% oder weniger, 7% oder weniger, besonders bevorzugt 5% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an TiO₂ im Glas abnimmt, ist es nicht einfach, dem Glas einen gewünschten Brechungsindex nd zu verleihen. Die untere Grenze des Gehalts an TiO₂ beträgt daher 0,0001% oder mehr, 0,001% oder mehr, 0,01% oder mehr, 0,2% oder mehr, 0,05% oder mehr, 0,1% oder mehr, 1% oder mehr, besonders bevorzugt 2% oder mehr.
ZrO₂ ist eine Komponente, die den Brechungsindex nd des Glases erhöht. Der Gehalt an ZrO₂ beträgt 0,0001 bis 20%. Wenn allerdings der Gehalt an ZrO₂ im Glas steigt, wird das Gleichgewicht der Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung beeinträchtigt, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtert. Zudem verringert sich die Lichtdurchlässigkeit des Glases, und wenn das Glas in einem OLED-Display eingesetzt wird, kann sich dessen Lichtemissionseffizienz verschlechtern. Die obere Grenze des Gehalts an ZrO₂ beträgt daher 20% oder weniger, 10% oder weniger, 7% oder weniger, besonders bevorzugt 5% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an ZrO₂ im Glas abnimmt, ist es nicht einfach, dem Glas einen gewünschten Brechungsindex nd zu verleihen. Die untere Grenze des Gehalts an ZrO₂ beträgt daher 0,0001% oder mehr, 0,001% oder mehr, 0,01% oder mehr, 0,2% oder mehr, 0,05% oder mehr, 0,1% oder mehr, 1% oder mehr, besonders bevorzugt 2% oder mehr.
La₂O₃ ist eine Komponente, die den Brechungsindex nd des Glases erhöht. Der Gehalt an La₂O₃ beträgt vorzugsweise 0 bis 10%. Wenn sich der Gehalt an La₂O₃ im Glas erhöht, neigen dessen Dichte und Koeffizient der thermischen Ausdehnung dazu, anzusteigen, und dessen Entglasungsbeständigkeit und Säurebeständigkeit verschlechtern sich. Zudem steigen die Materialkosten des Glases, mit dem Ergebnis, dass die Kosten einer aus dem Glas gefertigten Glasplatte anschwellen. Der obere Grenzgehalt für La₂O₃ beträgt daher geeigneterweise 10% oder weniger, 5% oder weniger, 3% oder weniger, 2,5% oder weniger, besonders geeignet 1% oder weniger.
Nb₂O₅ ist eine Komponente, die den Brechungsindex nd des Glases erhöht. Der Gehalt an Nb₂O₅ beträgt vorzugsweise 0 bis 10%. Wenn sich der Gehalt an Nb₂O₅ im Glas erhöht, neigen dessen Dichte und Koeffizient der thermischen Ausdehnung dazu, anzusteigen, und dessen Entglasungsbeständigkeit verschlechtert sich. Zudem steigen die Materialkosten des Glases, mit dem Ergebnis, dass die Kosten einer aus dem Glas gefertigten Glasplatte anschwellen. Der obere Grenzgehalt für Nb₂O₅ beträgt daher geeigneterweise 10% oder weniger, 5% oder weniger, 3% oder weniger, besonders geeignet 1% oder weniger.
Der Gehalt an Gd₂O₃ beträgt vorzugsweise 0 bis 10%. Gd₂O₃ ist eine Komponente, die den Brechungsindex von Glas erhöht. Wenn der Gehalt an Gd₂O₃ im Glas jedoch steigt, werden seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung zu groß, das Gleichgewicht zwischen den Komponenten des Glases in der Glaszusammensetzung geht verloren, mit dem Ergebnis, dass sich seine Entglasungsbeständigkeit verschlechtert, und seine Viskosität bei hoher Temperatur verringert sich außerordentlich, mit dem Ergebnis, dass es schwierig ist, bei dem Glas eine hohe Liquidusviskosität aufrechtzuerhalten. Der obere Grenzgehalt für Gd₂O₃ beträgt daher geeigneterweise 10% oder weniger, 5% oder weniger, 3% oder weniger, besonders geeignet 1% oder weniger.
Der Gehalt an La₂O₃ + Nb₂O₅ beträgt 0 bis 10%. Wenn sich der Gehalt an La₂O₃ + Nb₂O₅ im Glas erhöht, neigen dessen Dichte und Koeffizient der thermischen Ausdehnung dazu, anzusteigen, dessen Entglasungsbeständigkeit verschlechtert sich, und es ist schwierig, bei dem Glas eine hohe Liquidusviskosität aufrechtzuerhalten. Zudem steigen die Materialkosten des Glases, mit dem Ergebnis, dass die Kosten einer aus dem Glas gefertigten Glasplatte anschwellen. Die obere Grenze für den Gehalt an La₂O₃ + Nb₂O₅ beträgt daher 10% oder weniger, 8% oder weniger, 5% oder weniger, 3% oder weniger, 1% oder weniger, 0,5% oder weniger, besonders geeignet 0,1% oder weniger.
Der Gesamtgehalt an Seltenerdmetalloxiden beträgt vorzugsweise 0 bis 10%. Wenn der Gesamtgehalt an Seltenerdmetalloxiden im Glas zunimmt, neigen seine Dichte und sein Koeffizient der thermischen Ausdehnung dazu, sich zu erhöhen, es verschlechtern sich die Entglasungsbeständigkeit und Säurebeständigkeit, und es wird schwierig, bei dem Glas eine hohe Liquidusviskosität aufrechtzuerhalten. Zudem steigen die Materialkosten des Glases, mit dem Ergebnis, dass die Kosten einer aus dem Glas gefertigten Glasplatte anschwellen. Der obere Grenzgehalt für Seltenerdmetalloxide beträgt daher geeigneterweise 10% oder weniger, 5% oder weniger, 3% oder weniger, besonders geeignet 1% oder weniger.
Die folgenden Komponenten können zusätzlich zu den oben erwähnten Komponenten hinzugefügt werden.
Als Läutermittel können eine oder zwei oder mehrere Arten, ausgewählt aus der Gruppe, die aus As₂O₃, Sb₂O₃, CeO₂, SnO₂, F, Cl und SO₃ besteht, in einer Menge von 0 bis 3% hinzugefügt werden. Man beachte, dass es aus Umweltschutzgründen bevorzugt wird, As₂O₃, Sb₂O₃ und F, in einer Menge so klein als möglich zu verwenden, und deren Gehalt jeweils vorzugsweise weniger als 0,1% beträgt. Unter Berücksichtigung der oben erwähnten Punkte werden als Läutermittel vorzugsweise jeweils SnO₂, SO₃, Cl und CeO₂ verwendet.
Der Gehalt an SnO₂ beträgt vorzugsweise 0 bis 1%, 0,001 bis 1%, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,05%.
Der Gehalt an SO₃ beträgt vorzugsweise 0 bis 1%, 0 bis 0,5%, 0,001 bis 0,1%, 0,005 bis 0,1%, 0,01 bis 0,1%, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,05%. Als Material zum Eintragen von SO₃ kann Natriumsulfat verwendet werden. Ferner kann auch ein Schwefelsäure enthaltendes Material verwendet werden.
Der Gehalt an Cl beträgt vorzugsweise 0 bis 1%, 0,001 bis 0,5%, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,4%.
Der Gehalt an SnO₂ + SO₃ + Cl beträgt vorzugsweise 0 bis 1%, 0,001 bis 1%, 0,01 bis 0,5%, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,3%. Hierin bezieht sich der Ausdruck „SnO₂ + SO₃ + Cl” auf die Gesamtmenge an SnO₂, SO₃ und Cl.
Der Gehalt an CeO₂ beträgt vorzugsweise 0 bis 6%. Wenn der Gehalt an CeO₂ im Glas zunimmt, verringert sich dessen Entglasungsbeständigkeit. Der obere Grenzgehalt für CeO₂ beträgt geeigneterweise 6% oder weniger, 5% oder weniger, 3% oder weniger, 2% oder weniger, besonders geeignet 1% oder weniger. Wenn andererseits der Gehalt an CeO₂ im Glas sinkt, verringert sich die Wirkung als Läutermittel. Der untere Grenzgehalt für CeO₂ beträgt geeigneterweise 0,001% oder mehr, 0,005% oder mehr, 0,01% oder mehr, 0,05% oder mehr, besonders geeignet 0,1% oder mehr.
PbO ist eine Komponente, welche die Viskosität von Glas bei hoher Temperatur verringert, aber aus Umweltschutzgründen vorzugsweise in einer Menge so klein als möglich verwendet wird. Der Gehalt an PbO beträgt vorzugsweise 0,5% oder weniger, und es ist wünschenswert, dass das Glas im Wesentlichen frei von PbO ist. Hierin bezieht sich der Ausdruck „im Wesentlichen frei von PbO” auf den Fall, dass der Gehalt an PbO in einer Glaszusammensetzung kleiner als 1.000 ppm (bezüglich Masse) ist.
Es ist möglich, durch Kombinieren des geeigneten Bereichs einer jeden Komponente geeignete Glaszusammensetzungsbereiche zusammenzustellen. Von diesen lauten geeignete Bereiche der Zusammensetzung des Glases wie folgt: (1) Ein Glas, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 30 bis 60% an SiO₂, 0 bis 15% an B₂O₃, 0 bis 15% an Al₂O₃, 0 bis 10% an Li₂O, 0 bis 10% an Na₂O, 0 bis 10% an K₂O, 20 bis 60% an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO, 0,1 bis 20% an TiO₂, 0 bis 20% an ZrO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ enthält. (2) Ein Glas, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 45% an SiO₂, 2 bis 8% an B₂O₃, 4 bis 8% an Al₂O₃, 1 bis 8% an Li₂O, 0 bis 5% an Na₂O, 0 bis 8% an K₂O, 30 bis 48% an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO, 1 bis 7% an TiO₂, 0,1 bis 5% an ZrO₂ und 0 bis 5% an La₂O₃ + Nb₂O₅ enthält.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 oder mehr, vorzugsweise 1,58 oder mehr, 1,60 oder mehr, besonders bevorzugt 1,63 oder mehr. Wenn der Brechungsindex nd kleiner als 1,55 ist, kann wegen der Reflexion an der Grenzfläche zwischen einem transparenten, leitfähigen Film und einer Glasplatte Licht nicht effizient extrahiert werden. Wenn andererseits der Brechungsindex nd mehr als 2,3 beträgt, wird die Reflexion an der Grenzfläche zwischen Luft und einer Glasplatte höher und daher ist es schwierig, Licht nach außen zu extrahieren, selbst wenn die Oberfläche des Glases einer Aufraubehandlung unterworfen wird. Daher beträgt der Brechungsindex nd 2,3 oder weniger, vorzugsweise 2,2 oder weniger, 2,1 oder weniger, 2,0 oder weniger, 1,9 oder weniger, besonders bevorzugt 1,75 oder weniger.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel besitzt vorzugsweise eine Dichte von 5,0 g/cm³ oder weniger, 4,8 g/cm³ oder weniger, 4,5 g/cm³ oder weniger, 4,3 g/cm³ oder weniger, 3,7 g/cm³ oder weniger, 3,5 g/cm³ oder weniger, besonders bevorzugt 3,4 g/cm³ oder weniger. Damit kann das Gewicht eines Bauelements reduziert werden.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel weist vorzugsweise einen Koeffizienten der thermischen Ausdehnung bei 30 bis 380°C von 45 × 10^–7 bis 110 × 10^–7/°C, 50 × 10^–7 bis 100 × 10^–7/°C, 60 × 10^–7 bis 95 × 10^–7/°C, 65^×10^–7 bis 90 × 10^–7/°C, 65 × 10^–7 bis 85 × 10^–7/°C, besonders bevorzugt 67 × 10^–7 bis 80 × 10^–7/°C auf. In den vergangenen Jahren wurde bei einem OLED-Bauelement und dergleichen vom Gesichtspunkt der Verbesserung der Designelemente Glasplatten in manchen Fällen Flexibilität verliehen. Zur Erhöhung der Flexibilität einer Glasplatte muss die Dicke einer Glasplatte kleiner sein. Wenn in diesem Fall der Koeffizient der thermischen Ausdehnung nicht mit der Glasplatte nicht mit dem eines transparenten, leitfähigen Films übereinstimmt, neigt die Glasplatte zum Verziehen. Wenn der Koeffizient der thermischen Ausdehnung bei 30 bis 380°C innerhalb irgendeines der oben angegebenen Bereiche eingestellt wird, kann somit eine solche Situation wie oben beschrieben leicht verhindert werden.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel weist einen unteren Kühlpunkt von vorzugsweise 600°C oder mehr, besonders bevorzugt 630°C oder mehr auf. Wenn für eine Vorrichtung, wie etwa eine organische Dünnfilmsolarzelle ein transparenter, leitfähiger Film ausgebildet wird, weist der ausgebildete Film eine höhere Transparenz und einen geringeren elektrischen Widerstand auf, sowie diese Behandlung bei einer höheren Temperatur ausgeführt wird. Allerdings wies herkömmliches Glas mit hohem Brechungsindex eine unzureichende Wärmefestigkeit auf und daher war es schwierig, ein Gleichgewicht zwischen hoher Transparenz und niedrigem elektrischen Widerstand tu treffen. Wenn der untere Kühlpunkt des Glases mit hohem Brechungsindex wie oben beschrieben eingeschränkt wird, ist es möglich, bei einer Vorrichtung, wie etwa eine organische Dünnfilmsolarzelle, bei der das Glas verwendet wird, ein Gleichgewicht zwischen hoher Transparenz und niedrigem elektrischen Widerstand tu treffen, und das Glas widersteht einer Wärmeschrumpfung, selbst wenn bei dem Herstellungsprozess der Vorrichtung eine Wärmebehandlung ausgeführt wird.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel weist eine Temperatur bei 10^2,5 dPa·s von vorzugsweise 1.450°C oder weniger, 1.400°C oder weniger, 1.350°C oder weniger, 1.300°C oder weniger, 1.250°C oder weniger, besonders bevorzugt 1.200°C oder weniger auf. Damit verbessert sich die Schmelzbarkeit des Glases mit hohem Brechungsindex. Daher verbessert sich die Produktivität des Glases.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel besitzt eine Liquidustemperatur von vorzugsweise 1.200°C oder weniger, 1.150°C oder weniger, 1.130°C oder weniger, 1.110°C oder weniger, 1.090°C oder weniger, 1.070°C oder weniger, 1.050°C oder weniger, 1.040°C oder weniger, 1.000°C oder weniger, besonders bevorzugt 980°C oder weniger. Ferner beträgt die Liquidusviskosität vorzugsweise 10^3,5 dPa·s oder mehr, 10^3,8 dPa·s oder mehr, 10^4,0 dPa·s oder mehr, 10^4,2 dPa·s oder mehr, 10^4,4 dPa·s oder mehr, 10^4,6 dPa·s oder mehr, 10^4,8 dPa·s oder mehr, besonders bevorzugt 10^5,0 dPa·s oder mehr. Damit wird es schwieriger, dass das Glas bei der Formgebung entglast, und es wird leichter, das Glas durch ein Float-Verfahren oder ein Overflow-Down-Draw-Verfahren in eine Glasplatte zu formen.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel weist vorzugsweise eine Plattenform auf und besitzt eine Dicke (Plattendicke im Fall einer Plattenform) von vorzugsweise 1,5 mm oder weniger, 1,3 mm oder weniger, 1,1 mm oder weniger, 0,8 mm oder weniger, 0,6 mm oder weniger, 0,5 mm oder weniger, 0,3 mm oder weniger, 0,2 mm oder weniger, besonders bevorzugt 0,1 mm oder weniger. Sowie die Dicke des Glases kleiner wird, erhöht sich dessen Flexibilität und es kann eine Beleuchtungseinrichtung mit ausgezeichneter Designvielfalt hergestellt werden. Allerdings wird das Glas leicht beschädigt, wenn Dicke besonders klein wird. Daher beträgt die Dicke einer Glasplatte vorzugsweise 10 μm oder mehr, besonders bevorzugt 30 μm oder mehr.
Wenn das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel eine Plattenform aufweist, besitzt die Glasplatte vorzugsweise eine unpolierte Oberfläche als wenigstens eine Oberfläche (besitzt vorzugsweise wenigstens eine vollständig unpolierte, effektive Oberfläche als effektive Oberfläche bei wenigstens einer Oberfläche). Die theoretische Festigkeit von Glas ist intrinsisch sehr hoch. Allerdings bricht Glas selbst bei Belastungen weit geringer als die theoretische Festigkeit. Dies liegt daran, dass in manchen Schritten nachdem das Glas in eine Glasplatte geformt wurde, wie etwa einem Polierschritt, in den Oberflächen des Glases kleine Defekte erzeugt werden, die Griffith-Risse genannt werden. Wenn eine Glasoberfläche nicht poliert ist, wird die mechanische Festigkeit, die das Glas intrinsisch aufweist, folglich nicht leicht beeinträchtigt und daher bricht das Glas nicht leicht. Zudem können die Herstellungskosten der Glasplatte verringert werden, weil der Polierschritt vereinfacht oder weggelassen werden kann.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel besitzt eine unpolierte Oberfläche, die eine Oberflächenrauhigkeit Ra von vorzugsweise 10 Å oder weniger, 5 Å oder weniger, 3 Å oder weniger, besonders bevorzugt 2 Å oder weniger aufweist. Wenn die Oberflächenrauhigkeit Ra größer als 10 Å ist, verschlechtert sich die Qualität eines auf der Oberfläche ausgebildeten transparenten, leitfähigen Films und eine gleichmäßige Lichtemission wird nur schwer erreicht.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel wird vorzugsweise durch ein Down-Draw-Verfahren gebildet, besonders bevorzugt durch ein Overflow-Down-Draw-Verfahren. Damit kann eine unpolierte Glasplatte hergestellt werden, die eine gute Oberflächenqualität aufweist. Dies liegt daran, dass wenn eine Glasplatte durch das Overflow-Down-Draw-Verfahren gebildet wird, die Oberflächen, die als Oberflächen der Glasplatte dienen sollen, in einem Zustand einer freien Oberfläche gebildet werden, ohne dass sie mit einem muldenförmigen Feuerfestmaterial in Kontakt kommt. Die Struktur und das Material der muldenförmigen Struktur sind nicht besonders eingeschränkt, solange die gewünschte Größe und Oberflächenpräzision der Glasplatte erreicht werden können. Ferner ist ein Verfahren zum Ausüben einer Kraft auf das geschmolzene Glas zum Nach-Unten-Ziehen des geschmolzenen Glases auch nicht besonders beschränkt. Beispielsweise ist es möglich, ein Verfahren anzuwenden, welches das Drehen einer hitzebeständigen Rolle umfasst, die eine ausreichend große Breite aufweist, in einem Zustand, bei dem sie sich in Kontakt mit geschmolzenem Glas befindet, um dadurch das geschmolzene Glas zu ziehen, oder ein Verfahren, welches das In-Kontakt-Bringen einer Vielzahl von hitzebeständigen Rollen nur mit der Umgebung der Kantenflächen des geschmolzenen Glases umfasst, um dadurch das geschmolzene Glas zu ziehen. Man beachte, dass es möglich ist, im Gegensatz zum Einsatz des Overflow-Down-Draw-Verfahrens, als Down-Draw-Verfahren ein Slot-Down-Draw-Verfahren einzusetzen. Damit kann leicht eine Glasplatte hergestellt werden, die eine geringe Dicke aufweist. Hierin bezieht sich der Ausdruck „Slot-Down-Draw-Verfahren” auf ein Verfahren zur Formung einer Glasplatte durch Ziehen von geschmolzenem Glas nach unten, während das geschmolzene Glas aus einer Öffnung fließt, die eine im Wesentlichen rechteckige Form besitzt.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel wird vorzugsweise durch ein Float-Verfahren gebildet. Damit ist es möglich, große Glasplatten zu geringen Kosten und mit hohen Stückzahlen herzustellen.
Zudem kann auch ein anderes Verfahren als die oben erwähnten Verfahren eingesetzt werden, wie etwa ein Re-Draw-Verfahren, ein Float-Verfahren oder ein Roll-Out-Verfahren.
Das Glas mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel wird vorzugsweise auf einer seiner Oberflächen einer Aufraubehandlung durch HF-Ätzen, Sandstrahlen oder dergleichen unterworfen. Die Oberflächenrauhigkeit Ra der aufraubehandelten Oberfläche beträgt vorzugsweise 10 Å oder mehr, 20 Å oder mehr, 30 Å oder mehr, besonders bevorzugt 50 Å oder mehr. Wenn die aufraubehandelte Oberfläche auf der Seite eines OLED-Leuchtelements oder dergleichen angeordnet ist, die mit Luft in Kontakt gebracht wird, kehrt das in einer organischen, Licht emittierenden Schicht erzeugte Licht wegen der nicht-reflektiven Struktur der aufraubehandelten Oberfläche nicht einfach in die organische, Licht emittierende Schicht zurück. Folglich kann die Lichtextraktionseffizienz verbessert werden. Ferner können in einer Glasoberfläche (durch thermische Bearbeitung, wie etwa Nachpressen) Unregelmäßigkeiten geschaffen werden. Damit kann eine präzise Reflexionsstruktur in der Oberfläche des Glases ausgebildet werden. Es empfiehlt sich, das Intervall und die Tiefe der Unregelmäßigkeiten im Hinblick auf den Brechungsindex nd des Glases einzustellen. Ferner kann ein Harzfilm mit Unregelmäßigkeiten auf einer Oberfläche des Glases aufgebracht werden.
Wenn zur Aufrauung eine atmosphärische Plasmabearbeitung ausgeführt wird, während der Oberflächenzustand einer Oberfläche einer Glasplatte aufrechterhalten wird, kann die andere Oberfläche der Glasplatte gleichmäßig einer Aufraubehandlung unterworfen werden. Es wird ferner bevorzugt, ein F enthaltendes Gas (wie etwa SF₆ oder CF₄) als Quelle für die atmosphärische Plasmabearbeitung zu verwenden. Damit wird ein Plasma erzeugt, das ein auf HF beruhendes Gas enthält, und daher wird die Wirksamkeit der Aufraubehandlung verbessert.
Es wird zudem bevorzugt, dass ein Verfahren eingesetzt wird, das die Ausbildung von Unregelmäßigkeiten in einer Oberfläche bei Formung des Glases in eine Glasplatte umfasst. In diesem Fall ist keine eigenständige Aufraubehandlung als separater Schritt nötig und daher verbessert sich die Effizienz der an der Glasplatte ausgeführten Aufraubehandlung.
Als nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung des Glases mit hohem Brechungsindex gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel beispielhaft erläutert. Zuerst wird durch Mischen der Glasmaterialien ein Glasgemenge hergestellt, so dass eine gewünschte Glaszusammensetzung erreicht wird. Anschließend wird das Glasgemenge geschmolzen und geläutert und dann in eine gewünschte Form geformt. Anschließend wird das Ergebnis in die gewünschte Form gearbeitet.
Beispiel 3
Im Folgenden werden Beispiele der zweiten Erfindungen im Detail beschrieben. Man beachte, dass die folgenden Beispiele lediglich zur Veranschaulichung dienen. Die zweite Erfindung ist keinesfalls auf die folgenden Beispiele beschränkt.

Die Tabellen 5 bis 12 zeigen Beispiele der ersten Erfindung (Proben Nr. 20 bis 55) und ein Vergleichsbeispiel (Probe Nr. 56). Tabelle 5

			Beispiel
			Nr. 20	Nr. 21	Nr. 22	Nr. 3	Nr. 24
Glaszusammensetzung (Massenprozent)		SiO₂	45.0	50.0	40.0	40.0	45.0
		B₂O₃	-	-	-	10.0	2.5
		Al₂O₃	5.0	-	10.0	-	2.5
		CaO	5.9	5.9	5.9	5.9	5.9
		SrO	10.9	10.9	10.9	10.9	10.9
		BaO	26.2	26.2	26.2	26.2	26.2
		TiO₂	4.0	4.0	4.0	4.0	4.0
		ZrO₂	3.0	3.0	3.0	3.0	3.0
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm			1.629	1.623	1.634	1.641	1.631
Dichte [g/cm³]			3.36	3.33	3.39	3.39	3.36
Koeffizient der thermischen Ausdehnung [× 10^–7/°C] 30 to 380°C			74	75	73	77	75
Ps [°C]			695	682	710	636	662
Ta [°C]			738	724	754	670	703
Ts [°C]			896	881	913	nicht gemessen	855
10⁴dPa·s [°C]			1,107	1,098	1,119	958	1,057
10³dPa·s [°C]			1,214	1,204	1,223	1,037	1,159
10^2.5 dPa·s [°C]			1,285	1,276	1,292	1,091	1,227
10² dPa·s [°C]			1,376	1,367	1,379	1,159	1,313
TL [°C]			1,070	nicht gemessen	nicht gemessen	1,138	1,008
log₁₀ηTL [dPa·s]			4.5	nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen	4.6
HCl-Beständigkeit	Korrosionsgrad		o	o	o	o	o
HCl-Beständigkeit	äußere Erscheinung		o	o	o	o	o

Tabelle 6

			Beispiel
			Nr. 25	Nr. 26	Nr. 27	Nr. 28	Nr. 29
Glaszusammensetzung (Massenprozent)		SiO₂	45,0	42,5	42,5	47,5	42,5
		B₂O₃	5,0	2,5	5,0	-	-
		Al₂O₃	-	5,0	2,5	2,5	7,5
		CaO	5,9	5,9	5,9	5,9	5,9
		SrO	10,9	10,9	10,9	10,9	10,9
		BaO	26,2	26,2	26,2	26,2	26,2
		TiO₂	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
		ZrO₂	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm			1,632	1,634	1,635	1,627	1,632
Dichte [g/cm³]			3,35	3,36	3,37	3,34	3,37
Koeffizient der thermischen Ausdehnung [× 10^–7/°C] 30 to 380°C			76	75	75	75	74
Ps [°C]			650	nicht gemessen	648	687	702
Ta [°C]			687	nicht gemessen	687	730	746
Ts [°C]			825	nicht gemessen	829	890	904
10⁴ dPa·s [°C]			1.018	1.059	1.017	1.101	1.112
10³ dPa·s [°C]			1.110	1.160	1.111	1.209	1.218
10^2.5 dPa·s [°C]			1.173	1.227	1.174	1.281	1.288
10² dPa·s [°C]			1.252	1.311	1.254	1.373	1.378
TL [°C]			nicht gemessen	1.001	987	1.075	1.169
log₁₀ηTL [dPa·s]			nicht gemessen	nicht gemessen	4,4	4,3	3,4
HCl-	Korrosionsgrad		o	o	o	o	o
Beständigkeit	äußere Erscheinung		o	o	o	o	o

Tabelle 7

			Beispiel
			Nr. 30	Nr. 31	Nr. 32	Nr. 33	Nr. 34
Glaszusammensetzung (Massenprozent)		SiO₂	40,0	40,0	37,5	40,0	40,0
		B₂O₃	2,5	5,0	5,0	5,0	5,0
		Al₂O₃	7,5	5,0	7,5	5,0	5,0
		MgO	-	-	-	3,0	3,0
		CaO	5,9	5,9	5,9	5,9	2,9
		SrO	10,9	10,9	10,9	7,9	10,9
		BaO	26,2	26,2	26,2	26,2	26,2
		TiO₂	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
		ZrO₂	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
		SO₃	-	-	0,01	0,01	-
		Cl	-	-	-	-	0,01
		CeO₂	-	-	-	0,01	-
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm			1,635	1,636	1,637	1,634	1,632
Dichte [g/cm³]			3,38	3,38	3,39	3,34	3,37
Koeffizient der thermischen Ausdehnung [× 10^–7/°C] 30 to 380°C			74	75	74	73	72
Ps [°C]			669	649	651	644	645
Ta [°C]			711	687	690	683	684
Ts [°C]			865	831	835	828	830
10⁴ dPa·s [°C]			1.066	1.021	1.022	1.013	1.020
10³ dPa·s [°C]			1.166	1.116	1.116	1.104	1.116
10^2.5 dPa·s [°C]			1.232	1.179	1.178	1.165	1.181
10² dPa·s [°C]			1.316	1259	1.257	1.242	1.260
TL [°C]			1.083	969	1.056	987	954
log₁₀ηTL [dPa·s]			3,8	4,7	3,6	4,4	5,0
HCl-	Korrosionsgrad		o	o	o	o	o
Beständigkeit	äußere Erscheinung		o	o	o	o	o

Tabelle 8

			Beispiel
			Nr. 35	Nr. 36	Nr. 37	Nr. 38	Nr. 39
Glaszusammensetzung (Massenprozent)		SiO₂	40,0	40,1	40,0	40,0	40,0
		B₂O₃	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0
		Al₂O₃	5,0	5,0	5,0	5,0	5,0
		MgO	6,0	3,0	3,0	6,0	6,0
		CaO	2,9	8,8	-	5,9	-
		SrO	7,9	4,9	13,8	4,9	10,8
		BaO	26,2	26,2	26,2	26,2	26,2
		TiO₂	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
		ZrO₂	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
		SnO₂	-	0,01	0,01	0,01	-
		SO₃	-	0,01	0,02	-	-
		Cl	0,01	-	-	0,01	-
		CeO₂	-	-	-	-	0,04
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm			1,630	1,637	1,629	1,633	1,628
Dichte [g/cm³]			3,32	3,31	3,39	3,29	3,35
Koeffizient der thermisch Ausdehnung [× 10/°C] 30 to 380°C			71	75	72	72	70
Ps [°C]			644	645	646	644	645
Ta [°C]			683	683	685	682	684
Ts [°C]			829	827	832	826	830
10⁴ dPa·s [°C]			1.014	1.006	1.028	1.008	1.022
10³ dPa·s [°C]			1.106	1.095	1.127	1.096	1.118
10²⁵ dPa·s [°C]			1.168	1.155	1.193	1.155	1.182
10² dPa·s [°C]			1.245	1.229	1.277	1.230	1.261
TL [°C]			967	1.026	983	nicht gemessen	973
log₁₀ηTL [dPa·s]			4,7	3,7	4,6	nicht gemessen	4,7
HCl-	Korrosionsgrad		o	o	o	o	o
Beständigkeit	äußere Erscheinung		o	o	o	o	o

Tabelle 9

			Beispiel
			Nr. 40	Nr. 41	Nr. 42	Nr. 44	Nr. 45
Glaszusammensetzung (Massenprozent)		SiO₂	40,0	40,0	40,0	40,0	39,9
		B₂O₃	5,0	5,0	5,0	5,0	7,5
		Al₂O₃	5,0	5,0	5,0	5,0	2,5
		MgO	9,0	9,0	12,0		-
		CaO	2,9		-	2,9	5,9
		SrO	4,9	7,8	4,8	10,9	10,9
		BaO	26,2	26,2	26,2	26,2	26,2
		TiO₂	4,0	4,0	4,0	7,0	4,0
		ZrO₂	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
		SnO₂	0,01	0,01	0,01	0,01	0,005
		SO₃	0,01	-	-	-	-
		Cl	0,01	0,01	-	-	0,1
		CeO₂	-	-	-	-	0,005
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm			1,629	1,627	1,626	1,648	1,638
Dichte [g/cm³]			3,28	3,30	3,27	3,38	3,38
Koeffizient der thermischen Ausdehnung [× 10^–7/°C] 30 to 380°C			70	70	69	71	75
Ps [°C]			646	647	650	654	640
Ta [°C]			684	685	688	692	676
Ts [°C]			827	830	829	834	809
10⁴ dPa·s [°C]			1.008	1.015	1.024	1.024	987
10³dPa·s [°C]			1.097	1.106	1.112	1.122	1.076
10^2.5 dPa·s [°C]			1.156	1.168	1.167	1.188	1.136
10²dPa·s [°C]			1.230	1.245	1.229	1.271	1.211
TL [°C]			nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen	1.022	⁹⁷⁹
log₁₀ηTL [dPa·s]			nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen	4,0	4,1
HCl-Beständigkeit	Korrosionsgrad		o	o	o	o	o
HCl-Beständigkeit	äußere Erscheinung		o	o	o	o	o

Tabelle 10

			Beispiel
			Nr. 45	Nr. 46	Nr. 47	Nr. 48	Nr. 49
Glaszusammensetzung (Massenprozent)		SiO₂	37,5	42,4	37,5	39,6	39,7
		B₂O₃	7,5	7,5	10,0	5,0	5,0
		Al₂O₃	5,0	-	2,5	5,0	5,0
		CaO	5,9	5,9	5,9	2,9	-
		SrO	10,9	10,9	10,9	13,9	16,8
		BaO	26,2	26,2	26,2	26,2	26,2
		TiO₂	4,0	4,0	4,0	4,0	4,0
		ZrO₂	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0
		SnO₂	0,005	0,005	0,005	0,4	0,2
		SO₃	0,005	0,01	0,01	-	0,05
		Cl	0,005	0,1	0,005	-	-
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm			1,639	1,637	1,642	1,634	1,632
Dichte [g/cm³]			3,39	3,38	3,39	3,36	3,34
Koeffizient der thermischen Ausdehnung [× 10^–7/°C] 30 to 380°C			76	75	76	73	72
Ps [°C]			638	643	632	651	651
Ta [°C]			674	678	666	688	689
Ts [°C]			808	807	792	834	836
10⁴ dPa·s [°C]			987	993	956	1.025	1.033
10³ dPa·s [°C]			1.075	1.077	1.038	1.120	1.131
10^2.5 dPa·s [°C]			1.136	1.134	1.093	1.185	1.199
10² dPa·s [°C]			1.211	1.207	1.162	1.268	1.285
TL [°C]			952	nicht gemessen	964	nicht gemessen	nicht gemessen
log₁₀ηTL [dPa·s]			4,5	nicht gemessen	3,9	nicht gemessen	nicht gemessen
HCl-Beständigkeit	Korrosionsgrad		o	o	o	o	o
HCl-Beständigkeit	äußere Erscheinung		o	o	o	o	o

Tabelle 11

			Beispiel
			Nr. 50	Nr. 51	Nr. 52	Nr. 53	Nr. 54
Glaszusammensetzung (Massenprozent)		SiO₂	39,6	39,6	39,8	39,7	39,6
		B₂O₃	5,0	5,0	5,0	5,0	5.0
		Al₂O₃	5,0	5,0	5,0	5,0	5.0
		CaO	5,9	5,9	8,9	5,9	2.9
		SrO	7,9	13,9	10,9	7,9	10.9
		BaO	26,2	23,2	23,2	29,2	29.2
		TiO₂	7,0	4,0	4,0	4,0	4.0
		ZrO₂	3,0	3,0	3,0	3,0	3.0
		SnO₂	-	0,05	0,1	0,1	-
		SO₃	-	-	-	-	0.3
		Cl	0,2	0,3	0,1	0,1	0.05
		CeO₂	0,2	-	0,005	0,1	-
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm			1,649	1,636	1,640	1,634	1,632
Dichte [g/cm³]			3,34	3,39	3,37	3,37	3,39
Koeffizient der thermischen Ausdehnung [× 10^–7/°C] 30 to 380°C			72	76	77	74	73
Ps [°C]			653	649	648	651	652
Ta [°C]			690	687	686	689	690
Ts [°C]			830	829	828	835	836
10⁴ dPa·s [°C]			1.010	1.011	1.003	1.023	1.031
10³ dPa·s [°C]			1.101	1.101	1.090	1.117	1.128
10^2.5 dPa·s [°C]			1.162	1.162	1.148	1.180	1.194
10² dPa·s [°C]			1.243	1.241	1.224	1.261	1.278
TL [°C]			nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen
log₁₀ηTL [dPa·s]			nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen	nicht gemessen
HCl-Beständigkeit	Korrosionsgrad		o	o	o	o	o
HCl-Beständigkeit	äußere Erscheinung		o	o	o	o	o

Tabelle 7

			Beispiel	Vergleichsbeispiel
			Nr. 55	Nr. 56
Glaszusammensetzung (Massenprozent)		SiO₂	39,8	2,5
		B₂O₃	5,0	31,0
		Al₂O₃	5,0	-
		CaO	3,9	-
		SrO	10,9	10
		BaO	26,2	-
		ZnO	-	0,9
		TiO₂	4,0	-
		ZrO₂	5,0	6,6
		La₂O₃	-	46,0
		Y₂O₃	-	11,0
		Nb₂O₅	-	1,0
		SnO₂	0,05	-
		SO₃	0,05	-
		Cl	0,05	-
		CeO₂	-	-
Brechungsindex nd λ = 587,6 nm			1,638	1,773
Dichte [g/cm³]			3,38	4,12
Koeffizient der thermischen Ausdehnung [× 10^–7/°C] 30 to 380°C			71	72
Ps [°C]			659	635
Ta [°C]			698	658
Ts [°C]			845	738
10⁴ dPa·s [°C]			1.038	nicht gemessen
10³ dPa·s [°C]			1.134	nicht gemessen
10^2,5 dPa·s [°C]			1.199	nicht gemessen
10² dPa·s [°C]			1.283	nicht gemessen
TL [°C]			nicht gemessen	nicht gemessen
log₁₀ηTL [dPa·s]			nicht gemessen	nicht gemessen
HCl-Beständigkeit	Korrosionsgrad		o	×
HCl-Beständigkeit	äußere Erscheinung		o	×

Zuerst wurden die Glasmaterialien so vermischt, dass jede der in den Tabellen 1 bis 4 beschriebenen Glaszusammensetzungen erhalten wurde. Danach wurde das sich ergebende Glasgemenge in einen Glasschmelzofen gebracht und 4 Stunden lang bei 1.500 geschmolzen. Als nächstes wurde das sich ergebende geschmolzene Glas auf eine Kohleplatte gegossen, um es in eine Glasplatte zu formen, gefolgt von einer vorgegebenen Kühlung. Schließlich wurde die sich ergebende Glasplatte auf ihre verschiedenen Eigenschaften untersucht.
Der Brechungsindex nd ist ein Wert, der durch Herstellen von Proben, die die Form eines rechtwinkligen Parallelepipeds von 25 mm mal 25 mm mal etwa 3 mm aufwiesen, dann Unterwerfen der Proben einer Kühlung bei einer Abkühlrate von 0,1°C/min in einem Temperaturbereich von (oberer Kühlpunk Ta +30°C) bis (unterer Kühlpunkt Ps –50°C) und anschließendem Messen des Brechungsindex nd mit einem Refraktometer KPR-200, hergestellt von Shimadzu Corporation, in einem Zustand, in dem eine Tauchflüssigkeit, die einen Brechungsindex aufweist, der mit dem der Probe übereinstimmt, zwischen zwei Glasplatten getaucht ist, erhalten wurde.
Die Dichte ist ein Wert, der durch Messung unter Verwendung des wohlbekannten Archimedes-Verfahrens erhalten wurde.
Der Koeffizient der thermischen Ausdehnung ist ein Wert, der durch Messung eines mittleren Koeffizienten der thermischen Ausdehnung bei 30 bis 380°C mit einem Dilatometer erhalten wurde. Als Messprobe wurde eine zylindrische Probe (die Endflächen aufwies, welche einer Abrundung unterworfen wurden) verwendet, welche eine Größe von 5 mm im Durchmesser mal 20 mm in der Länge aufwies.
Der untere Kühlpunkt Ps ist ein Wert, der durch eine auf dem in ASTM C336-71 beschriebenen Verfahren beruhende Messung erhalten wurde. Man beachte, dass die Wärmebeständigkeit höher wird, sowie der untere Kühlpunkt höher wird.
Der obere Kühlpunkt Ta und der Erweichungspunkt Ts sind Werte, die durch eine auf dem in ASTM C338-93 beschriebenen Verfahren beruhende Messung erhalten werden.
Die Temperaturen bei den Viskositäten von 10^4,0 dPa·s, 10^3,0 dPa·s, 10^2,5 dPa·s und 10^2,0 dPa·s sind Werte, die durch Messung unter Verwendung eines Platinkugel-Hochzieh-Verfahrens erhalten wurden. Man beachte, dass die Schmelzbarkeit umso ausgezeichneter wird, sowie die Temperaturen jeweils niedriger werden.
Die Liquidustemperatur TL ist ein Wert, der durch Messung einer Temperatur erhalten wurde, bei der sich Kristalle des Glases abscheiden, wenn Glaspulver, das durch einen Standard-30-Mesh-Sieb (500 μm) läuft und auf einem 50-Mesh-Sieb (300 μm) zurückbleibt, in ein Platinschiffchen gegeben und 24 Stunden lang in einem Gradientenofen behalten wird. Die Liquidusviskosität log₁₀ηTL ist ferner ein Wert, der durch Messung der Viskosität des Glases bei seiner Liquidustemperatur durch ein Platinkugel-Hochzieh-Verfahren erhalten wurde. Man beachte, dass die Entglasungsbeständigkeit und die Formbarkeit umso besser werden, sowie die Liquidusviskosität höher und die Liquidustemperatur niedriger wird.
Die HCl-Beständigkeit wurde gemäß dem folgenden Verfahren ermittelt. Zuerst wurden beide Oberflächen einer jeden Glasprobe einem optischen Polieren unterworfen. Danach wurden beide Oberflächen teilweise maskiert und dann unter folgenden Bedingungen einer chemischen Behandlung unterworfen. Nach der chemischen Behandlung wurden die Masken entfernt und es wurde ein Oberflächenrauhigkeitsmessgerät verwendet, um die Höhe einer durch den maskierten Teil und einen korrodierten Teil gebildeten Stufe zu messen. Der durch die Messung erhaltene Wert wurde als „Korrosionsgrad” definiert. Die HCl-Beständigkeit (Korrosionsgrad) wurde auf der Grundlage der folgenden Kriterien bestimmt. Wenn der Korrosionsgrad mehr als 20 μm betrug, wurde die Korrosion durch das Symbol „×” repräsentiert und wenn der Korrosionsgrad 20 μm oder weniger betrug, wurde die Korrosion durch das Symbol „o” repräsentiert. Die HCl-Beständigkeit (äußere Erscheinung) wurde auf der Grundlage der folgenden Kriterien bestimmt. Beide Oberflächen einer jeden Glasprobe wurden einem optischen Polieren unterworfen, gefolgt von chemischer Behandlung unter den folgenden Bedingungen und dann wurden beide Oberflächen einer jeden Glasprobe visuell untersucht. Wenn eine Glasprobe trübe war, ihre Oberfläche rau war oder Risse in der Glasprobe gefunden wurden, wurde die äußere Erscheinung der Glasprobe durch das Symbol „×” repräsentiert und wenn eine Glasprobe unverändert blieb, wurde die äußere Erscheinung der Glasprobe durch das Symbol „o” repräsentiert.
Die Behandlung bei der Ermittlung der HCl-Beständigkeit (Korrosionsgrad) wurde unter der Bedingung des 24 Stunden langen Eintauchens einer Glasprobe in eine wässrige Lösung von 10 gewichtsprozentiger HCl bei 80°C ausgeführt. Die Behandlung bei der Ermittlung der HCl-Beständigkeit (äußere Erscheinung) wurde unter der Bedingung des 24 Stunden langen Eintauchens einer Glasprobe in eine wässrige Lösung von 10 gewichtsprozentiger HCl bei 80°C ausgeführt.
Wie sich aus den Tabellen ergibt, war jede der Proben Nr. 20 bis 55 im Wesentlichen frei von Alkalikomponenten und Seltenerdmetalloxiden, besaß einen Brechungsindex nd von 1,623 oder mehr und wies eine gute Säurebeständigkeit auf. Ferner wies jede der Proben Nr. 20, 24, 27 bis 37, 39, 43 bis 45 und 47 bis 55 eine Liquidusviskosität von 10^3,4 dPa·s oder mehr auf. Ferner besaß jede der Proben Nr. 20 bis 31 eine niedrige Dichte, obgleich sie einen hohen Brechungsindex nd aufwiesen, und daher können sie zur Verringerung des Gewichts einer Vorrichtung verwendet werden. Zudem wies jede der Proben Nr. 20 bis 31 einen Koeffizienten der thermischen Ausdehnung auf, der dem eines transparenten, leitfähigen Films nahe kommt, und daher wird erwartet, dass das Verziehen einer Glasplatte bei Verwendung irgendeiner der Proben unterdrückt werden kann. Ferner wies jede der Proben Nr. 20 bis 25 und 27 bis 55 einen hohen unteren Kühlpunkt auf und daher wird angenommen, dass die Wärmeschrumpfung des Glases beim Herstellungsprozess einer Vorrichtung unterdrückt werden kann. Andererseits enthielt die Probe Nr. 56 in der Glaszusammensetzung ein Seltenerdmetalloxid in großer Menge und wies daher eine hohe Dichte und eine geringe Säurebeständigkeit auf.
Industrielle Anwendbarkeit
Das Glas mit hohem Brechungsindex der vorliegenden Erfindung besitzt einen Brechungsindex nd von 1,55 oder mehr und weist eine hohe Liquidusviskosität auf. ferner kann das Glas mit hohem Brechungsindex der vorliegenden Erfindung vom Gesichtspunkt der Reduzierung der Materialkosten durch Ausschluss von Seltenerdmetalloxiden aus der Glaszusammensetzung hergestellt werden und kann zudem vom Gesichtspunkt des Umweltschutzes durch Ausschluss von As₂O₃, Sb₂O₃ und dergleichen aus der Glaszusammensetzung hergestellt werden. Deshalb ist das Glas mit hohem Brechungsindex der vorliegenden Erfindung als Substrat für ein OLED-Bauelement geeignet, insbesondere ein Substrat für eine OLED-Beleuchtungseinrichtung. Man beachte, dass das Glas mit hohem Brechungsindex der vorliegenden Erfindung beispielsweise auch als Substrat für einen Flachbildschirm, wie etwa eine Flüssigkristallanzeige, ein Deckglas für einen Bildsensor, wie etwa einen CCD-Sensor oder einen Kontaktbildsensor (CIS), und ein Substrat für eine Solarzelle verwendet werden kann.

Claims

Glas mit hohem Brechungsindex, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ enthält, ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 40 und ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 0,1 bis 40 aufweist und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3 besitzt.
Glas mit hohem Brechungsindex nach Anspruch 1, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex eine Liquidusviskosität von 10^3,0 dPa·s oder mehr aufweist.
Glas mit hohem Brechungsindex nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex eine Plattenform aufweist.
Glas mit hohem Brechungsindex nach Anspruch 3, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex durch ein Float-Verfahren geformt ist.
Glas mit hohem Brechungsindex nach Anspruch 3 oder 4, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex eine Temperatur bei 10⁴ dPa·s von 1.250°C oder weniger aufweist.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex einen unteren Kühlpunkt von 650°C oder mehr aufweist.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex in einer Beleuchtungseinrichtung verwendet wird.
Glas mit hohem Brechungsindex nach Anspruch 7, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex in einer OLED-Beleuchtungseinrichtung verwendet wird.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex in einem OLED-Display verwendet wird.
Glas mit hohem Brechungsindex, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0 bis 8% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 12% an ZnO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂, 0 bis 5% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und 0 bis 10% an Li₂O + Na₂O + K₂O enthält, ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 20m ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 0,1 bis 20 und ein Massenverhältnis (MgO + CaO)/SrO von 0 bis 20 aufweist und einen Brechungsindex nd von 1,58 oder mehr, eine Liquidusviskosität von 10^3,5 dPa·s oder mehr und einen unteren Kühlpunkt von 670°C oder mehr besitzt.
Glas mit hohem Brechungsindex, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 10 bis 50% an SiO₂, 0 bis 8% an B₂O₃, 0 bis 10% an CaO, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 30% an BaO, 0 bis 4% an ZnO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂, 0 bis 5% an La₂O₃ + Nb₂O₅ und 0 bis 2% an Li₂O + Na₂O + K₂O enthält, ein Massenverhältnis BaO/SrO von 0 bis 20, ein Massenverhältnis SiO₂/SrO von 1 bis 15 und ein Massenverhältnis (MgO + CaO)/SrO von 0 bis 20 aufweist und einen Brechungsindex nd von 1,6 oder mehr, eine Liquidusviskosität von 10^4,0 dPa·s oder mehr und einen unteren Kühlpunkt von 670°C oder mehr besitzt.
Glasplatte für eine Beleuchtungseinrichtung, die als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0,1 bis 60% an SiO₂, 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 40% an BaO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ enthält und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2.3 besitzt.
Glasplatte für eine OLED-Beleuchtungseinrichtung, die als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0,1 bis 60% an SiO₂, 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 40% an BaO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ enthält und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2.3 besitzt.
Glasplatte für ein OLED-Display, die als Glaszusammensetzung in Massenprozent 0,1 bis 60% an SiO₂, 0 bis 10% an B₂O₃, 0,001 bis 35% an SrO, 0 bis 40% an BaO, 0,001 bis 30% an ZrO₂ + TiO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ enthält und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3 besitzt.
Glas mit hohem Brechungsindex, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 60% an SiO₂, 0 bis 1,5% an Li₂O + Na₂O + K₂O, 0,1 bis 35% an SrO, 0 bis 35% an BaO, 0,001 bis 25% an TiO₂, und 0 bis 9% an La₂O₃ + Nb₂O₅ + Gd₂O₃ enthält und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3 besitzt.
Glas mit hohem Brechungsindex, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 60% an SiO₂, 0 bis 1,5% an Li₂O + Na₂O + K₂O, 0,1 bis 20% an SrO, 17 bis 35% an BaO, 0,01 bis 20% an TiO₂, und 0 bis 9% an La₂O₃ + Nb₂O₅ + Gd₂O₃ enthält und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3 besitzt.
Glas mit hohem Brechungsindex nach Anspruch 15 oder 16, ferner enthaltend 0 bis 3 Massenprozent an B₂O₃.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 15 bis 17, ferner enthaltend 0 bis 3 Massenprozent an MgO.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 15 bis 18, ferner enthaltend 1 bis 20 Massenprozent an ZrO₂ + TiO₂.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 15 bis 19, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex eine Plattenform aufweist.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 15 bis 20, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex eine Liquidusviskosität von 10^3,0 dPa·s oder mehr aufweist.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 15 bis 21, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex durch ein Float-Verfahren oder ein Down-Draw-Verfahren geformt ist.
Glas mit hohem Brechungsindex, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 30 bis 60% an SiO₂, 0 bis 15% an B₂O₃, 0 bis 15% an Al₂O₃, 0 bis 10% an Li₂O, 0 bis 10% an Na₂O, 0 bis 10% an K₂O, 20 bis 60% an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO, 0,0001 bis 20% an TiO₂, 0 bis 20% an ZrO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ enthält und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3 besitzt.
Glas mit hohem Brechungsindex, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 60% an SiO₂, 0 bis 15% an B₂O₃, 0 bis 15% an Al₂O₃, 0 bis 10% an Li₂O, 0 bis 10% an Na₂O, 0 bis 10% an K₂O, 20 bis 60% an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO, 0,0001 bis 20% an TiO₂, 0,0001 bis 20% an ZrO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ enthält und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3 besitzt.
Glas mit hohem Brechungsindex, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 60% an SiO₂, 0 bis 15% an B₂O₃, 0 bis 15% an Al₂O₃, 0 bis 1% an Li₂O, 0 bis 1% an Na₂O, 0 bis 1% an K₂O, 0 bis 1% an Li₂O + Na₂O + K₂O, 20 bis 50% an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO, 0,1 bis 35% an BaO, 0,0001 bis 20% an TiO₂, 0,0001 bis 20% an ZrO₂ und 0 bis 10% an La₂O₃ + Nb₂O₅ enthält und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3 besitzt.
Glas mit hohem Brechungsindex, das als Glaszusammensetzung in Massenprozent 35 bis 60% an SiO₂, 0 bis 15% an B₂O₃, 0 bis 15% an Al₂O₃, 0 bis 1% an Li₂O, 0 bis 1% an Na₂O, 0 bis 1% an K₂O, 0 bis 1% an Li₂O + Na₂O + K₂O, 20 bis 50% an MgO + CaO + SrO + BaO + ZnO, 0,1 bis 35% an BaO, 0,0001 bis 20% an TiO₂, 0,0001 bis 20% an ZrO₂ und 0 bis 2,5% an La₂O₃ und 0 bis 8% an La₂O₃ + Nb₂O₅ enthält und einen Brechungsindex nd von 1,55 bis 2,3 besitzt.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 23 bis 26, wobei ein Gehalt an B₂O₃ 1 Massenprozent oder mehr beträgt.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 23 bis 27, wobei ein Gehalt an MgO 1 Massenprozent oder mehr beträgt.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 23 bis 28, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex eine Plattenform aufweist.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 23 bis 29, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex eine Liquidusviskosität von 10^3,0 dPa·s oder mehr aufweist.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 23 bis 30, wobei das Glas mit hohem Brechungsindex durch ein Float-Verfahren oder ein Down-Draw-Verfahren geformt ist.
Glas mit hohem Brechungsindex nach einem der Ansprüche 23 bis 31, wobei wenigstens eine Oberfläche des Glases mit hohem Brechungsindex eine unpolierte Oberfläche umfasst, wobei die unpolierte Oberfläche eine Oberflächenrauhigkeit Ra von 10 Å oder weniger besitzt.