DE112010004275T5

DE112010004275T5 - Verfahren und Vorrichtung zum Rotationsformen von thermoplastischen Materialien mit hoher Geschwindigkeit und niedrigem Pressdruck

Info

Publication number: DE112010004275T5
Application number: DE112010004275T
Authority: DE
Inventors: Matt James Lofgren
Original assignee: Flextronics AP LLC
Current assignee: Flextronics AP LLC
Priority date: 2009-10-23
Filing date: 2010-10-25
Publication date: 2013-09-12
Anticipated expiration: 2030-10-26
Also published as: WO2011049634A1; US20200061878A1; JP5739438B2; JP2013508194A; US20160059446A1; CN102666046B; DE112010004275B4; CN102666046A; US20110204547A1

Abstract

Eine Formvorrichtung beinhaltet mehrere Tiefziehpressformen. Jede der Formen hat einen Formhohlraum und einen assoziierten Formkern. Eine rotierende Tragkonstruktion trägt die Formhohlräume und die Formkerne operativ relativ zueinander. Die Formen werden auf ihrem Weg um eine durch die Tragkonstruktion definierte geschlossene Bahn geöffnet und geschlossen. Ein Formmaterialabgabemechanismus gibt eine vorbestimmte Menge Formmaterial in jede der Formen. Eine Wärmequelle überhitzt die Formen und ein Formschließmechanismus schließt die überhitzten Formen, so dass das Formmaterial zwischen den Formhohlräumen und den Formkernen zum Bilden einer Tiefziehkomponente gepresst wird. Eine Kühlmittelquelle kühlt die Formen schnell und aktiv und ein Formöffnungsmechanismus öffnet die gekühlten Formen. Ein Auswerfer ist zum Auswerfen der Tiefziehkomponenten aus den Formen vorgesehen. Es wird auch ein Verfahren zum Formen von Tiefziehkomponenten offenbart. Das System und das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erleichtern das Formpressen von Tiefziehkomponenten.

Description

VERWANDTE ANMELDUNGEN
Die vorliegende Anmeldung beansprucht den Vorteil der Priorität der am 23. Oktober vom selben Erfinder eingereichten mitanhängigen provisorischen US-Patentanmeldung Nr. 61/254,600, die hierin ihrer Gesamtheit durch Bezugnahme eingeschlossen ist.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Bereich der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein Formverfahren und -vorrichtungen und spezieller ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formen von Tiefziehkomponenten.
Beschreibung des technischen Hintergrunds
Es sind mehrere verschiedene Arten von Formprozessen bekannt. Diese Methoden beinhalten Spritzformen und Formpressen. Jeder dieser Prozesse hat seine eigenen Vor- und Nachteile und wurde daher vornehmlich in bestimmten Bereichen und für bestimmte Teile je nach den jeweiligen Vor- und Nachteilen des jeweiligen Prozesses angewandt.
Formpressen ist ein Formverfahren, bei dem das Formmaterial, im Allgemeinen vorerhitzt, zunächst in einen offenen erhitzten Formhohlraum gegeben wird. Die Form wird geschlossen und mit Druck beaufschlagt, um das Material mit allen Formbereichen in Kontakt zu bringen, während Hitze und Druck gehalten werden, bis das Formmaterial ausgehärtet ist.
Formpressen ist eines der kostengünstigsten Formverfahren zum Beispiel im Vergleich zum Spritzformen. Beim Formpressen ist jedoch häufig die Produkteinheitlichkeit schlecht und Austrieb lässt sich nur schwer kontrollieren. Daher wird das Formpressen für einige Komponenten, wie z. B. Tiefziehkomponenten, im Allgemeinen als nicht geeignet angesehen.
Spritzformen ist ein Prozess zum Erzeugen von Komponenten aus thermoplastischen Materialien. Material wird in eine erhitzte Trommel gespeist, gemischt und in einen Formhohlraum gedrückt, wo es abkühlt und auf die Gestalt des Formhohlraums erhärtet. Spritzformen wird weithin zum Herstellen einer Reihe verschiedener Komponenten einschließlich Tiefziehkomponenten benutzt.
Herkömmliches Spritzformen hat eine Kapazitätsschwelle erreicht. Höhere Prozessgeschwindigkeiten nähern sich aufgrund von Hohlsog und Zykluszeiten ihrer theoretischen Grenze. Es gibt nur noch sehr wenig Wachstumsspielraum für schnellere Maschinen und Formwerkzeuge mit stärkerem Hohlsog, um zukünftige Erfordernisse zu erfüllen und die Stückpreise noch weiter zu senken. Um einen höheren Output zu erzielen, wurden schnellere Formmaschinen, höhere Einspritzgeschwindigkeiten und stärkerer Formwerkzeughohlsog verwendet. So wurden zum Beispiel Stapelformen mit 128 Hohlräumen eingesetzt. Diese Verbesserungen haben ihre physikalischen Grenzen fast erreicht, so dass nur noch sehr geringfügige Ertragsverbesserungen zu höheren Kosten und mit höheren Risiken erzielt werden können. Daher werden solche Verbesserungen im Allgemeinen als unrentabel angesehen.
Ferner sind Formwerkzeuge mit starkem Hohlsog geometrisch kostspielig in der Herstellung und erfordern mit zunehmendem Hohlsog engere Toleranzen für die Formwerkzeugstapel. Formwerkzeuge mit stärkerem Hohlsog haben auch einen wesentlich höheren Wartungsbedarf und ein Hohlsogverlust verändert die Verarbeitungsparameter. Höhere Einspritzgeschwindigkeiten erzeugen erhebliche Scherwärme, die beim Einspritzen Verbrennungen des Materials erzeugen kann und wird. Darüber hinaus brauchen Hochgeschwindigkeits-Spritzformmaschinen erheblich mehr Leistung für den Betrieb sowie hoch geschulte Techniker zum Bedienen und Warten der Formmaschinen und der zugehörigen Zusatzgeräte.
Daher besteht Bedarf an einem Formsystem/-prozess, das/der Tiefziehkomponenten effizient produzieren kann. Ebenso besteht Bedarf an einem Formsystem/-prozess, das/der die Ausstoßrate von Tiefziehkomponenten im Vergleich zu herkömmlichen Prozessen stark erhöht. Ferner besteht Bedarf an einem Formsystem/-prozess, das/der einen geringeren Wartungsbedarf hat und weniger kostspielige Formen benötigt und Tiefziehkomponenten höherer Qualität erzeugt.
ZUSAMMENFASSUNG
Die vorliegende Erfindung überwindet die Probleme in Verbindung mit dem Stand der Technik, indem sie ein System und Verfahren zum Formen von thermoplastischen Materialien mit hoher Geschwindigkeit und niedrigem Pressdruck bereitstellt. Die Erfindung erleichtert das Formpressen von Tiefziehkomponenten.
Eine beispielhafte Formvorrichtung beinhaltet mehrere Tiefziehpressformen. Jede der Formen hat einen Formhohlraum und einen assoziierten Formkern. Eine rotierende Tragkonstruktion trägt die Formhohlräume und die Formkerne operativ relativ zueinander und die Formen werden auf ihrem Weg um eine durch die Tragkonstruktion definierte geschlossene Bahn geöffnet und geschlossen. Ein Formmaterialabgabemechanismus gibt aufeinanderfolgend eine vorbestimmte Menge Formmaterial in jede der Formen, wenn die Formen eine erste vorbestimmte Position entlang der geschlossenen Bahn passieren. Eine Wärmequelle ist angeschlossen, um die Formen auf ihrem Weg zwischen der ersten vorbestimmten Position und einer zweiten vorbestimmten Position entlang der geschlossenen Bahn zu erhitzen. Ein Formschließmechanismus ist vorgesehen, um die erhitzten Formen zu schließen und dabei das Formmaterial zwischen den Formhohlräumen und den Formkernen zum Bilden einer Tiefziehkomponente zu pressen, während sich die Formen zwischen der zweiten vorbestimmten Position und einer dritten vorbestimmten Position über die geschlossene Bahn bewegen. Eine Kühlmittelquelle ist angeschlossen, um die Formen auf ihrem Weg zwischen der dritten vorbestimmten Position und einer vierten vorbestimmten Position über die geschlossene Bahn zu kühlen. Ein Formöffnungsmechanismus ist vorgesehen, um die gekühlten Formen auf ihrem Weg zwischen der vierten vorbestimmten Position und einer fünften vorbestimmten Position über die geschlossene Bahn zu öffnen. Ein Auswerfer ist vorgesehen, um die Tiefziehkomponenten aus den Formen auszuwerfen, wenn die Formen eine sechste vorbestimmte Position entlang der geschlossenen Bahn passieren.
Die Formvorrichtung kann eine breite Vielfalt an Tiefziehkomponenten erzeugen. In einer Ausführungsform haben die Tiefziehpressformen ein Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als eins. Die Tiefziehpressformen können ein Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als zehn haben.
Die Wärmequelle überhitzt die Pressformen. In einer Ausgestaltung führt die Wärmequelle überhitztes Wasser. In einer alternativen Ausgestaltung führt die Wärmequelle Dampf. Die Formen werden auf Temperaturen von mehr als 212 Grad Fahrenheit erhitzt.
In einem Ausführungsbeispiel sind die Tiefziehpressformen zum Formen von Spritzenkörpern ausgelegt. Die Tiefziehpressformen für Spritzenkörper und andere Tiefziehkomponenten sind um eine durch die genannte Form passierende Achse symmetrisch.
Es wird auch ein beispielhaftes Tiefziehformverfahren offenbart. Das Verfahrensbeispiel beinhaltet das Bereitstellen von mehreren Tiefziehformen, das Anordnen der Formen auf einer Tragkonstruktion, das Bewirken, dass die Formen wiederholt eine geschlossene Bahn durchlaufen, das Abgeben einer vorbestimmten Menge Formmaterial in jede der Formen, während die Formen eine erste vorbestimmte Position entlang der geschlossenen Bahn passieren, das Erhitzen der Formen auf ihrem Weg zwischen der ersten vorbestimmten Position und einer zweiten vorbestimmten Position über die geschlossene Bahn, das Pressen des Formmaterials in den Formen zum Bilden einer Tiefziehkomponente, während sich die Formen zwischen der zweiten vorbestimmten Position und einer dritten vorbestimmten Position über die geschlossene Bahn bewegen, das Kühlen der Formen auf ihrem Weg zwischen der dritten vorbestimmten Position und einer vierten vorbestimmten Position über die geschlossene Bahn, das Öffnen der gekühlten Formen auf ihrem Weg zwischen der vierten vorbestimmten Position und einer fünften vorbestimmten Position über die geschlossene Bahn und das Auswerfen der Tiefziehkomponenten aus den Formen auf ihrem Weg zwischen der fünften vorbestimmten Position und der ersten vorbestimmten Position über die geschlossene Bahn. Der Schritt des Pressens des Formmaterials in den Formen zum Bilden von Tiefziehkomponenten beinhaltet das Bilden einer Tiefziehkomponente mit einem Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als eins. Bei einigen Verfahren beinhaltet der Schritt des Pressens des Formmaterials in den Formen zum Bilden von Tiefziehkomponenten das Bilden von Tiefziehkomponenten mit einem Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als zehn.
In einem Verfahrensbeispiel beinhaltet der Schritt des Erhitzens der Formen das Erhitzen der Formen mit überhitztem Wasser. Alternativ beinhaltet der Schritt des Erhitzens der Formen das Erhitzen der Formen mit Dampf. Der Schritt des Erhitzens der Formen beinhaltet das Erhitzen der Formen auf eine Temperatur von mehr als 212 Grad Fahrenheit.
In dem Verfahrensbeispiel beinhaltet der Schritt des Pressens des Formmaterials in den Formen zum Bilden einer Tiefziehkomponente das Bilden von Spritzenkörpern. Außer Spritzenkörpern kann der Schritt des Pressens des Formmaterials in den Formen zum Bilden einer Tiefziehkomponente auch das Bilden anderer Komponenten beinhalten, die um eine durch die Komponenten verlaufende Achse herum symmetrisch sind.
Es werden Mittel zum Überhitzen der Formen auf ihrem Weg zwischen Positionen entlang der geschlossenen Bahn offenbart. Es werden auch Mittel zum Kühlen der Formen auf ihrem Weg zwischen Positionen entlang der geschlossenen Bahn offenbart.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die vorliegende Erfindung wird mit Bezug auf die folgenden Zeichnungen beschrieben, wobei gleiche Bezugsziffern im Wesentlichen ähnliche Elemente bezeichnen:
1 ist ein schematisches Diagramm einer rotierenden Formpressvorrichtung;
2 zeigt eine Pressform in verschiedenen Phasen eines Formpressvorgangs; und
3 ist ein Ablaufdiagramm, das ein Verfahren zum Formpressen einer Tiefziehkomponente zusammenfasst.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
Die vorliegende Erfindung überwindet die Probleme in Verbindung mit dem Stand der Technik, indem sie ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Hochgeschwindigkeits-Rotationsformpressen bereitstellt. Das Verfahren und die Vorrichtung erleichtern das Formpressen von Tiefziehkomponenten wie Spritzenkörper durch Überhitzen der Pressformen beispielsweise mit Dampf oder überhitztem Wasser. In der nachfolgenden Beschreibung werden zahlreiche spezifische Einzelheiten dargelegt (z. B. Anzahl der Formen, Gestalt der Formenbahn usw.), um ein tiefgreifendes Verständnis der Erfindung zu vermitteln. Der Fachmann wird jedoch erkennen, dass die Erfindung auch abweichend von diesen spezifischen Einzelheiten umgesetzt werden kann. In anderen Fällen wurden Einzelheiten von gut bekannten Formpresspraktiken (z. B. Einzelheiten über Verrohrung und Verdrahtung der Maschine, spezifische Formmaterialien usw.) und Komponenten (z. B. Einzelheiten über Verrohrung und Verdrahtung von Maschinen usw.) weggelassen, um die vorliegende Erfindung nicht unnötig unklar zu machen.
1 ist eine Draufsicht eines schematischen Diagramms einer Maschine zum Rotationsformpressen von thermoplastischen Materialien mit hoher Geschwindigkeit und niedrigem Pressdruck. Rotationsformpressmaschinen sind in der Technik allgemein bekannt und im Handel erhältlich. Bekannte Formpressmaschinen werden jedoch, es sei denn, sie wurden erfindungsgemäß modifiziert, als unfähig angesehen, dünnwandige Tiefziehkomponenten erfolgreich zu formen.
Die Formmaschine 100 beinhaltet mehrere (in diesem Beispiel 32) Tiefziehpressformen 102, die von einer rotierenden Tragkonstruktion 103 getragen werden. In dieser Ausgestaltung ist die Tragkonstruktion 103 kreisförmig, so dass die Formen während des Betriebs der Formmaschine 100 wiederholt eine kreisförmige Bahn durchlaufen. Aber weder die Gestalt der Bahn noch die Anzahl der Formen ist für die Praxis der Erfindung wesentlich.
In der Tat können Bahn und Formzahl verändert werden, um je nach den Erfordernissen des jeweiligen Formprozesses eine längere Erhitzungs- und/oder Kühlzeit zu erzielen. Eine Verlängerung der Bahn durch Hinzufügen zusätzlicher Formen ergibt eine Zunahme der Zeit zum Erhitzen oder Kühlen jeder geformten Komponente, ohne dass dadurch die Gesamtproduktionsrate sinkt, weil die Formen kontinuierlich (eine nach der anderen) gefüllt und geleert werden.
Die Formmaschine 100 beinhaltet ferner einen Abgabemechanismus 104 für (z. B. thermoplastisches) Formmaterial, der aufeinanderfolgend eine vorbestimmte Menge Formmaterial 106 in jede Pressform 102 gibt, während die einzelnen Formen 102 zwischen einer ersten Position 108 und einer zweiten Position 110 über die Bewegungsbahn der Form passieren.
Während sich eine bestimmte Form 102 zwischen der zweiten Position 110 und einer dritten Position 112 bewegt, wird die Form 102 überhitzt und geschlossen, und während sich die Form 102 zwischen der dritten Position 112 und einer vierten Position 114 bewegt, presst die Form das Formmaterial zum Bilden einer Tiefziehkomponente. Zwischen der vierten Position 114 und einer fünften Position 116 wird die Form 102 aktiv und schnell gekühlt. Zwischen der fünften Position 116 und einer sechsten Position 118 wird die Form 102 dann geöffnet.
Die Formmaschine 100 beinhaltet ferner einen Auswerfer 120, der die geformten Tiefziehkomponenten 126 aus den Formen 102 entfernt, während die Formen 102 zwischen der sechsten Position 118 und der ersten Position 108 passieren, wo die Form 102 mit dem nächsten Betriebszyklus beginnt. Ein Übertragungsmechanismus 122 erhält Tiefziehkomponenten 126 vom Auswerfer 120 und überträgt die Komponenten 126 zu einem Fördersystem 124, das die fertigen Tiefziehkomponenten 126 von der Formmaschine 100 weg transportiert.
Durch das Überhitzen der Formen 102 wird die Viskosität des Formmaterials 106 erheblich verringert und das Formpressen von Tiefziehkomponenten, sogar von dünnwandigen Tiefziehkomponenten, erleichtert. Tiefziehkomponenten haben ein Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als eins und Komponenten mit einem Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als zehn können in diesem Prozess geformt werden. Das vorliegende erfindungsgemäße Verfahren ist zwar nicht auf Tiefziehkomponenten mit einem kreisförmigen Querschnitt begrenzt, aber besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn die Tiefziehkomponente um eine durch die Komponente verlaufende Längsachse symmetrisch ist. Trotzdem können mit der vorliegenden Erfindung auch Tiefziehkomponenten mit elliptischen, polygonalen und sogar unregelmäßigen Querschnitten erfolgreich geformt werden.
Im Allgemeinen wird Überhitzen als ein Erhitzen auf Temperaturen über dem normalen Siedepunkt von Wasser (212 Grad Fahrenheit) angesehen. Das Überhitzen der Formen 102 kann mit Dampf, überhitztem Wasser oder einem beliebigen anderen wärmeregulierenden Fluid erzielt werden. Das wärmeregulierende Fluid (z. B. Dampf) wird durch in den Formen 102 gebildeten Fluidkanäle (nicht gezeigt) geleitet. Bekannte Formen beinhalten bereits Fluidkanäle zum Erhitzen und Kühlen von Fluiden mit mäßigeren Temperaturen. Daher können diese existierenden Fluidkanäle mit, wenn überhaupt, geringfügigen Modifikationen zum Überhitzen der Formen verwendet werden.
2 ist ein Zeitablaufdiagramm einer Tiefziehpressform 102 über einen Zyklus des Formpressprozesses der vorliegenden Erfindung. Jede Form 102 hat einen Formhohlraum 202 und einen Formkern 204. Zwischen einem ersten Zeitpunkt 208 und einem zweiten Zeitpunkt 210 legt der Formmaterialabgabemechanismus 104 einen Klumpen Formmaterial 106 auf den Formkern 204. Dann werden zwischen dem zweiten Zeitpunkt 210 und einem dritten Zeitpunkt 212 der Formhohlraum 202 und der Formkern 204 überhitzt. Als nächstes wird zwischen dem dritten Zeitpunkt 212 und einem vierten Zeitpunkt 214 die Form 102 geschlossen, das Erhitzen des Hohlraums 202 und des Kerns 204 wird fortgesetzt und das Material 106 wird formgepresst, um eine Tiefziehkomponente zu bilden. Dann werden zwischen einem vierten Zeitpunkt 214 und einem fünften Zeitpunkt 216 der Hohlraum 202 und der Kern 204 der Form 102 aktiv und schnell gekühlt. Als nächstes wird zwischen dem fünften Zeitpunkt 216 und einem sechsten Zeitpunkt 218 die Form 102 geöffnet. Schließlich fährt nach dem sechsten Zeitpunkt 218 der Kern 204 zurück und die geformte Tiefziehkomponente 220 wird aus der Form 102 herausgenommen.
3 ist ein Flussdiagramm, das ein Verfahrensbeispiel zum Formen einer Tiefziehkomponente gemäß der vorliegenden Erfindung zusammenfasst. In einem ersten Schritt 302 werden mehrere Tiefziehformen bereitgestellt. Dann werden die Formen in einem zweiten Schritt 304 auf einer Tragkonstruktion angeordnet. Als nächstes wird in einem dritten Schritt 306 bewirkt, dass die Formen eine geschlossene Bahn durchlaufen. Dann wird in einem vierten Schritt 308 eine vorbestimmte Menge Formmaterial aufeinanderfolgend in jede Form gegeben. Als nächstes werden die Formen in einem fünften Schritt 310 überhitzt. Dann wird das Formmaterial in einem sechsten Schritt 312 in den überhitzten Formen gepresst, um Tiefziehkomponenten zu bilden. Als nächstes werden die Formen in einem siebten Schritt 314 schnell und aktiv gekühlt. Dann werden die Formen in einem achten Schritt 316 geöffnet und in einem neunten Schritt 318 werden die Tiefziehkomponenten aus den Formen ausgeworfen. Es ist zu verstehen, dass das vorliegende Verfahren aufeinanderfolgend an mehreren Formen durchgeführt werden kann, so dass die Schritte des Prozesses an jeder Form zu einem geringfügig anderen Zeitpunkt ausgeführt werden.
Damit ist die Beschreibung bestimmter Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung jetzt vollständig. Viele der beschriebenen Merkmale können ersetzt, verändert oder weggelassen werden, ohne vom Umfang der Erfindung abzuweichen. So können beispielsweise alternative Heizungen (z. B. elektrische Widerstandsheizungen) durch das wärmeregulierende Fluid substituiert werden, das zum Überhitzen der Formen 102 verwendet wird. Als weiteres Beispiel können eine größere Zahl von Formen und eine längere Prozessbahn gewählt werden, um eine längere Kühlzeit zu ermöglichen. Diese und andere Abweichungen von den besonderen gezeigten Ausgestaltungen werden für den Fachmann insbesondere im Hinblick auf die obige Offenbarung offensichtlich sein.

Claims

Formvorrichtung, die Folgendes umfasst: mehrere Tiefziehpressformen, wobei jede der genannten Formen einen Formhohlraum und einen zugehörigen Formkern aufweist; eine rotierende Tragkonstruktion, die die genannten Formhohlräume und die genannten Formkerne operativ relativ zueinander trägt, wobei die genannten Formen auf ihrem Weg um eine durch die genannte Tragkonstruktion definierte geschlossene Bahn geöffnet und geschlossen werden; einen Formmaterialabgabemechanismus mit der Aufgabe, aufeinanderfolgend eine vorbestimmte Menge Formmaterial in jede der genannten Formen zu geben, wenn die genannten Formen eine erste vorbestimmte Position entlang der genannten geschlossenen Bahn passieren; eine Wärmequelle zum Erhitzen der genannten Formen auf ihrem Weg zwischen der genannten ersten vorbestimmten Position und einer zweiten vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn; einen Formschließmechanismus zum Schließen der genannten erhitzten Formen und dabei Pressen des genannten Formmaterials zwischen den genannten Formhohlräumen und den genannten Formkernen, um eine Tiefziehkomponente zu bilden, während sich die genannten Formen zwischen der genannten zweiten vorbestimmten Position und einer dritten vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn bewegen; eine Kühlmittelquelle zum Kühlen der genannten Formen auf ihrem Weg zwischen der genannten dritten vorbestimmten Position und einer vierten vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn; einen Formöffnungsmechanismus zum öffnen der genannten gekühlten Formen auf ihrem Weg zwischen der genannten vierten vorbestimmten Position und einer fünften vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn; und einen Auswerfer zum Auswerfen der genannten Tiefziehkomponenten aus den genannten Formen, während die genannten Formen eine sechste vorbestimmte Position entlang der genannten geschlossenen Bahn passieren.
Formvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die genannten Tiefziehpressformen ein Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als eins haben.
Formvorrichtung nach Anspruch 2, wobei die genannten Tiefziehpressformen ein Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als zehn haben.
Formvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die genannte Wärmequelle überhitztes Wasser führt.
Formvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die genannte Wärmequelle Dampf führt.
Formvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die genannten Formen auf eine Temperatur von mehr als 212 Grad Fahrenheit erhitzt werden.
Formvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die genannten Tiefziehpressformen zum Formen von Spritzenkörpern ausgelegt sind.
Formvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die genannten Tiefziehpressformen um eine durch die genannte Form verlaufende Achse symmetrisch sind.
Formverfahren, das Folgendes beinhaltet: Bereitstellen mehrerer Tiefziehformen; Anordnen der genannten Formen auf einer Tragkonstruktion; Bewirken, dass die genannten Formen wiederholt eine geschlossene Bahn durchlaufen; Abgeben einer vorbestimmten Menge Formmaterial in jede der genannten Formen, während die genannten Formen eine erste vorbestimmte Position entlang der genannten geschlossenen Bahn passieren; Erhitzen der genannten Formen auf ihrem Weg zwischen der ersten genannten vorbestimmten Position und einer zweiten vorbestimmten Position entlang der genannten geschlossenen Bahn; Pressen des genannten Formmaterials in den genannten Formen zum Bilden einer Tiefziehkomponente, während sich die genannten Formen zwischen der genannten zweiten vorbestimmten Position und einer dritten vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn bewegen; Kühlen der genannten Formen auf ihrem Weg zwischen der genannten dritten vorbestimmten Position und einer vierten vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn; Öffnen der genannten gekühlten Formen auf ihrem Weg zwischen der genannten vierten vorbestimmten Position und einer fünften vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn; und Auswerfen der genannten Tiefziehkomponenten aus den genannten Formen auf ihrem Weg zwischen der genannten fünften vorbestimmten Position und der genannten ersten vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn.
Formverfahren nach Anspruch 9, wobei der genannte Schritt des Pressens des genannten Formmaterials in den genannten Formen zum Bilden von Tiefziehkomponenten das Bilden von Tiefziehkomponenten mit einem Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als eins beinhaltet.
Formverfahren nach Anspruch 9, wobei der genannte Schritt des Pressens des genannten Formmaterials in den genannten Formen zum Bilden von Tiefziehkomponenten das Bilden von Tiefziehkomponenten mit einem Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als zehn beinhaltet.
Formverfahren nach Anspruch 9, wobei der genannte Schritt des Erhitzens der genannten Formen das Erhitzen der genannten Formen mit überhitztem Wasser beinhaltet.
Formverfahren nach Anspruch 9, wobei der genannte Schritt des Erhitzens der genannten Formen das Erhitzen der genannten Formen mit Dampf beinhaltet.
Formverfahren nach Anspruch 9, wobei der genannte Schritt des Erhitzens der genannten Formen das Erhitzen der genannten Formen auf eine Temperatur von mehr als 212 Grad Fahrenheit beinhaltet.
Formverfahren nach Anspruch 9, wobei der genannte Schritt des Pressens des genannten Formmaterials in den genannten Formen zum Bilden einer Tiefziehkomponente das Formen eines Spritzenkörpers beinhaltet.
Formverfahren nach Anspruch 9, wobei der genannte Schritt des Pressens des genannten Formmaterials in den genannten Formen zum Bilden einer Tiefziehkomponente das Formen einer Komponente beinhaltet, die um eine durch die genannte Komponente verlaufende Achse symmetrisch ist.
Formvorrichtung, die Folgendes umfasst: mehrere Tiefziehpressformen; eine Tragkonstruktion, die die genannten Formhohlräume und die genannten Formkerne operativ trägt, wobei die genannten Formen auf ihrem Weg um eine durch die genannte Tragkonstruktion definierte geschlossene Bahn geöffnet und geschlossen werden; einen Formmaterialabgabemechanismus mit der Aufgabe, aufeinanderfolgend eine vorbestimmte Menge Formmaterial in jede der genannten Formen zu geben, während die genannten Formen eine erste vorbestimmte Position entlang der genannten geschlossenen Bahn passieren; Mittel zum Überhitzen der genannten Formen auf ihrem Weg zwischen der genannten ersten vorbestimmten Position und einer zweiten vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn; einen Formschließmechanismus zum Schließen der genannten erhitzten Formen und dabei Pressen des genannten Formmaterials zwischen den genannten Formhohlräumen und den genannten Formkernen zum Bilden einer Tiefziehkomponente, während sich die genannten Formen zwischen der genannten zweiten vorbestimmten Position und einer dritten vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn bewegen; Mittel zum Kühlen der genannten Formen auf ihrem Weg zwischen der genannten dritten vorbestimmten Position und einer vierten vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn; einen Formöffnungsmechanismus zum Öffnen der genannten gekühlten Formen auf ihrem Weg zwischen der genannten vierten vorbestimmten Position und einer fünften vorbestimmten Position über die genannte geschlossene Bahn; und einen Auswerfer zum Auswerfen der genannten Tiefziehkomponenten aus den genannten Formen, während die genannten Formen eine sechste vorbestimmte Position entlang der genannten geschlossenen Bahn passieren.
Formvorrichtung nach Anspruch 17, wobei die genannten Tiefziehpressformen ein Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als eins haben.
Formvorrichtung nach Anspruch 18, wobei die genannten Tiefziehpressformen ein Tiefe/Durchmesser-Verhältnis von mehr als zehn haben.