DE112007000139T5

DE112007000139T5 - Elektro-Drehmaschine

Info

Publication number: DE112007000139T5
Application number: DE112007000139T
Authority: DE
Inventors: Masayuki Kiryu-shi Okubo; Toshihiro Kiryu-shi Takeara
Original assignee: Mitsuba Corp
Current assignee: Mitsuba Corp
Priority date: 2006-01-10
Filing date: 2007-01-10
Publication date: 2008-11-13
Also published as: WO2007080888A1; JP5030794B2; CN101371418A; US20090001839A1; JPWO2007080888A1

Abstract

Elektro-Drehmaschine, die aufweist:
einen Rotorkern, der an einer Drehwelle befestigt ist;
eine Vielzahl von Magneten, die an dem Rotorkern auf dem äußeren Umfang davon entlang der Umfangsrichtung angepasst sind; und
einen Magnethalter, der einen Basisabschnitt, der an der Drehwelle befestigt ist, und eine Vielzahl von Armelementen enthält, die von dem Basisabschnitt in der Erstreckungsrichtung der Drehwelle so hervorstehen, dass diese im Stande sind, den Magneten zwischen benachbarten Armelementen aufzunehmen und zu halten, dadurch gekennzeichnet, dass
jedes der Armelemente einen Armhauptkörper aufweist, der an dem äußeren Umfang des Rotorkerns befestigt ist und sich in der Erstreckungsrichtung der Drehwelle erstreckt, und ferner einen Brückenabschnitt zum Verbinden des Basisabschnitts und des Armhauptkörpers aufweist und ausgebildet ist, um eine Umfangsbreite aufzuweisen, die kleiner als die Breite des Armhauptkörpers festgelegt ist.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Elektro-Drehmaschine, wie beispielsweise einen Motor und Generator, und im Besonderen eine Elektro-Drehmaschine, die mit einem Magnethalter, der einen kammförmigen Arm aufweist, vorgesehen ist.
STAND DER TECHNIK
Ein Permanentmagnetfeld wurde in vielen Kleinmotoren und -Generatoren verwendet. Zur Zeit der Verwendung des Permanentmagnetfelds wird ein Magnet oft an einem Rotor oder Stator unter Verwendung eines Haftvermittlers befestigt. Ferner, wie es in den Patentdokumenten 1 und 2 offenbart ist, ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein Magnet auf dem äußeren Umfang eines Rotorkerns oder einer Drehwelle vorgesehen ist, und der Magnet durch ein nicht magnetisches Elements mittels Ausformens befestigt ist. Patentdokument 1 offenbart ein Verfahren des Füllens der Lücken zwischen den Magneten mit einem nicht magnetischen Element mittels Gießformens, und Patentdokument 2 offenbart ein Verfahren des integralen Ausformens eines Magneten auf dem äußeren Umfang eines Rotorkerns unter Verwendung eines synthetischen Harzes. In diesen Verfahren kann der Magnet an dem Rotorkern oder dergleichen ohne eine Verwendung eines Haftvermittlers befestigt werden.
Als Verfahren, das keinen Haftvermittler benötigt, wird oft ein Verfahren verwendet, das einen Magnethalter verwendet, der einen kammförmigen Arm aufweist, wie es in den Patentdokumenten 3 und 4 offenbart ist. 12 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Magnetbefestigungsstruktur in dem Fall zeigt, in dem der Magnethalter verwendet wird. Ein Magnethalter 101 in 12 ist aus einem nicht magnetischen Element (oder einem Element, dass mit einem nicht magnetischen Material abgedeckt ist) ausgebildet und an einer Drehwelle 107 befestigt. Der Magnethalter 101 enthält eine Halterbasis 102, die an der Drehwelle zu befestigen ist, und eine Vielzahl von Halterarmen 103, die sich in der axialen Richtung von einem Ende der Halterbasis 102 erstrecken. Haltereinpassnuten 105 sind entlang der axialen Richtung auf dem äußeren Umfang des Rotorkerns 104 ausgebildet, und die Halterarme 103 sind fest in die Haltereinpassnuten 105 an- bzw. eingepasst. Ein Magnet 106 (106a, 106b) ist mittels einer Art Presspassung in der axialen Richtung zwischen den Halterarmen 103, die an den Rotorkern 104 angepasst sind, eingebracht und ist an dem äußeren Umfang des Rotorkerns 104 befestigt.

[Patentdokument 1] Japanische Patentanmeldung Veröffentlichungsnr. 05-153745
[Patentdokument 2] Japanische Patentanmeldung Veröffentlichungsnr. 09-19091
[Patentdokument 3] Japanische Patentanmeldung Veröffentlichungsnr. 2004-129369
[Patentdokument 4] Japanische Patentanmeldung Veröffentlichungsnr. 2005-45978
[Patentdokument 5] Japanische Patentanmeldung Nr. 2004-210085

OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Durch die Erfindung zu lösende Probleme
Allerdings ist in einem Fall, in dem der Magnethalter 101, der den Aufbau, wie er in 12 gezeigt ist, aufweist, verwendet wird, der Magnet 106 straff bis zu einem Basisabschnitt 103a des Halterarms 103 eingebracht. In diesem Fall verursacht eine hohe Festigkeit des Basisabschnitts 103a die folgenden Probleme. Zunächst, wenn der Magnet 106 in den Magnethalter 101 eingebracht wird und zum Armbasisabschnitt 103a gedrückt wird, spreizt der Armendabschnitt 103 notwendigerweise in der Umfangsrichtung, wie es in 13(a) gezeigt ist, aufgrund von Maßfehlern und dergleichen auf. In dem Magnethalter 101 ist die Versetzung des Magneten 106 in der radialen Richtung mittels der Elastizität des Halterarms 103 begrenzt, so dass, wenn der Armendabschnitt 103b aufspreizt, eine Haltekraft, die an dem Magneten 106 in der radialen Richtung anliegt, verringert wird. In diesem Fall werden die Halterarme 103 an den Halterverankerungsnuten 105 verankert und befestigt, wodurch es für die Armendabschnitte 103 schwierig ist, aufzuspreizen. Allerdings ist ein benötigter Spielraum in den Verankerungsabschnitten so vorgesehen, dass sich die Armendabschnitte 103b notwendigerweise um ein Ausmaß aufspreizen, das den Betrag des Spielraums entspricht.
Wenn sich die Armendabschnitte 103 aufspreizen und dadurch die Haltekraft, die an dem Magneten 106 in der radialen Richtung anliegt, verringert wird, wie es oben beschrieben ist, kann die Endabschnittsseite des Magneten 106 angehoben werden, um in dem Magneten 106 eine Gegenreaktion zu verursachen. Im Besonderen tritt in einem Fall, in dem ein Aufbau, bei dem eine Vielzahl von Magneten 106 (106a, 106b) in der axialen Richtung eingebracht sind, verwendet wird, eine Gegenreaktion einfach in dem Magneten 106b an bzw. auf der Endseite der axialen Richtung auf. Wenn die Gegenreaktion in der radialen Richtung in dem Magneten 106 auftritt, wird die Leistungsfähigkeit (auftreten von Rastmomenten, usw.) und Zuverlässigkeit der Elektro-Drehmaschine verringert. Im Besonderen beeinflusst die Gegenreaktion eine Elektro-Drehmaschine, die geringe Rastmomenteigenschaften und eine hohe Zuverlässigkeit benötigt, wie beispielsweise ein Motor für eine elektrische Servolenkungsvorrichtung, und folglich wurde eine Eliminierung der Gegenreaktion benötigt.
Zweitens, wenn die Lückengröße der Armbasisabschnitte 103a klein ist, kann ein Fall auftreten, bei dem der Magnet 106 nicht den gesamten Weg bis zur Rückseite der Halterarme 103, wie es in 13(b) gezeigt ist, gedrückt werden kann. In diesem Fall breiten sich die Armendabschnitte 103b, wie in dem Fall von 13(a), aus, und ferner kann der Magnet 106 nicht bis zu einer vorbestimmten Position eingebracht werden. Wenn der Magnet 106 nicht bis zu einer vorbestimmten Position in den Magnethalter 101, wie es in 12 gezeigt ist, eingebracht werden kann, treten Abweichungen der Position der axialen Richtung des Magneten 106 nach dem Zusammenfügen auf. Das kann Umfangsabweichungen in den Einpassabschnitten der entsprechenden Magnete 106 zur Folge haben. Wenn eine solche Positionsversetzung auftritt, wird die Leistungsfähigkeit der Elektro-Drehmaschine unvermeidlich nachteilig beeinflusst, und eine Gegenmaßnahme wurde gefordert.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Elektro-Drehmaschine bereitzustellen, die im Stande ist, eine Gegenreaktion eines Magneten in der radialen Richtung zu unterdrücken, und eine axiale Abweichung in der Einpassposition des Magneten zu unterdrücken.
Mittel zum Lösen der Probleme
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Elektro-Drehmaschine bereitgestellt, die aufweist: einen Magnethalter, der einen Basisabschnitt, der an einer Drehwelle befestigt ist, und eine Vielzahl von Armelementen enthält, die von dem Basisabschnitt in der Erstreckungsrichtung der Drehwelle so hervorstehen, dass sie im Stande sind, einen Magneten zwischen benachbarten Armelementen aufzunehmen und zu halten, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Armelemente einen Armhauptkörper aufweist, der an dem äußeren Umfang eines Rotorkerns befestigt ist und sich in der Erstreckungsrichtung der Rotorwelle erstreckt, und ferner einen Brückenabschnitt zur Verbindung des Basisabschnitts und des Armhauptkörpers aufweist und ausgebildet ist, um eine Umfangsbreite aufzuweisen, die kleiner als die Breite des Armhauptkörpers festgelegt ist.
In der Elektro-Drehmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung, da jedes der Armelemente, die von einem Basisabschnitt in der Erstreckungsrichtung der Drehwelle hervorstehen, einen Armhauptkörper und einen Brückenabschnitt zur Verbindung des Basisabschnitts und des Armhauptkörpers aufweist und ausgebildet ist, um eine Umfangsbreite aufzuweisen, die kleiner festgelegt ist als die Breite des Armhauptkörpers, ist die Festigkeit des Basisabschnitts jedes Armelements geringer festgelegt als die der herkömmlichen Magnethalter, und Magnete werden mittels der Elastizität der Armelemente gehalten. Das verhindert eine Aufspreizung der Armelementendabschnitte zur Einpasszeit der Magnete, um eine Verringerung der Magnethaltekraft aufgrund eines Aufspreizens der Armelementendabschnitte zu vermeiden, wodurch eine Gegenreaktion des Magneten unterdrückt wird. Im Besonderen tritt in dem Fall, in dem eine Vielzahl von Magneten in der axialen Richtung angeordnet sind, eine Gegenreaktion in dem Magneten auf der Abschnittsseite, wie es oben beschrieben ist, einfach auf. Allerdings wird in der Elektro-Drehmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung der Magnet auf der Endabschnittsseite mittels der Elastizität der Armelemente ohne Gegenreaktion gehalten. Ferner kann in diesem Fall der Magnet zwischen benachbarten Armelementen gehalten werden, während der Brückenabschnitt einfach in der Umfangsrichtung verformt wird.
In der Elektro-Drehmaschine kann der Basisabschnitt zwischen benachbarten Armelementen eine Kontaktoberfläche aufweisen, mit der der Axialrichtungs-Endabschnitt des Magneten in Kontakt gebracht wird, und der Endabschnitt des Armhauptkörpers auf der Basisabschnittsseite kann in der axialen Richtung entfernt von der Kontaktoberfläche positioniert sein. Das macht es einfach, den Magneten einzubringen, da der Magnet nicht zwischen den Basen der Armelemente eingeklemmt ist, wodurch die Verarbeitbarkeit verbessert wird. Ferner wird das Einbringen des Magneten nicht durch die Basen der Armelemente blockiert, so dass der Magnet den gesamten Weg bis zur Rückseite der Armelemente eingebracht werden kann, wodurch eine Abweichung in der Einpassposition des Magneten unterdrückt wird. Ferner kann in diesem Fall ein Lückenabschnitt, in den der Magnet bewegt werden kann, zwischen der Endoberfläche des Armhauptkörpers auf der Basisabschnittsseite und der Kontaktoberfläche ausgebildet sein. Ferner kann in dem Lückenabschnitt der Abstand zwischen den Brückenabschnitten, die benachbart angeordnet sind, größer festgelegt sein als das Umfangsrichtungsmaß des Magneten.
Vorteile der Erfindung
Die Elektro-Drehmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung weist auf: einen Rotorkern, der an einer Drehwelle befestigt ist; eine Vielzahl von Magneten, die an den Rotorkern auf dem äußeren Umfang davon entlang der Umfangsrichtung angepasst sind; und einen Magnethalter, der einen Basisabschnitt, der an der Drehwelle befestigt ist, und eine Vielzahl von Armelementen enthält, die von dem Basisabschnitt in der Erstreckungsrichtung der Drehwelle hervorstehen, so dass der Magnet zwischen benachbarten Armelementen enthalten und gehalten wird. Jedes der Armelemente weist einen Armhauptkörper auf, der an dem äußeren Umfang des Rotorkerns befestigt ist und sich in der Erstreckungsrichtung der Drehwelle erstreckt und ferner einen Brückenabschnitt zur Verbindung des Basisabschnitts und des Armhauptkörpers aufweist und ausgebildet ist, um eine Umfangsbreite aufzuweisen, die kleiner festgelegt ist als die Breite des Armhauptkörpers. Mit diesem Aufbau kann die Festigkeit des Basisabschnitts jedes Armelements geringer festgelegt sein als die der herkömmlichen Magnethalter, wodurch ermöglicht wird, dass die Magnete durch die Elastizität der Armelemente gehalten werden. Das verhindert die Aufspreizung der Armelementendabschnitte zur Einpasszeit der Magnete, um eine Verringerung einer Magnethaltekraft aufgrund des Aufspreizens der Armelementendabschnitte zu verhindern. Folglich ist es möglicht, eine Gegenreaktion der Magnete aufgrund der Verringerung der Haltekraft zu unterdrücken, wodurch die Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit der Elektro-Drehmaschine verbessert wird.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine Querschnittsansicht, die einen Aufbau eines bürstenlosen Motors, der eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist, zeigt;
2 ist eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht eines bürstenlosen Motors von 1;
3 ist eine perspektivische Ansicht eines Magnethalters, der in dem bürstenlosen Motor von 1 verwendet wird;
4 ist eine Vorderansicht eines Magnethalters von 3;
5 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie B-B von 4 genommen ist;
6 ist eine Rückansicht des Magnethalters von 3;
7 ist eine erklärende Ansicht, die schematisch einen Aufbau eines Halterarms zeigt;
8 ist eine vergrößerte Ansicht eines Abschnitts P in 6;
9(a) ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie C-C von 8 genommen ist, und 9(b) ist eine Querschnittssicht, die entlang der Linie D-D von 8 genommen ist;
10 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie A-A von 1 genommen ist;
11 ist eine vergrößerte Ansicht eines Abschnitts Q in 10;
12 ist ein perspektivische Ansicht, die eine Magnetbefestigungsstruktur in dem Fall zeigt, in dem ein herkömmlicher Magnethalter verwendet wird; und
13 ist eine erklärende Ansicht, die ein Problem bei dem herkömmlichen Magnethalter zeigt.
BESTER WEG ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird unten mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben.
1 ist eine Querschnittsansicht, die einen Aufbau eines bürstenlosen Motors (Elektro-Drehmaschine) zeigt, der eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist, und 2 ist eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht eines bürstenlosen Motors von 1. Ein bürstenloser Motor 1 (im Folgenden als „Motor 1" abgekürzt), der in den 1 und 2 gezeigt ist, wird als eine Antriebsquelle einer elektrischen Servolenkungsvorrichtung verwendet und, wenn ein Benutzer ein Lenkrad bedient, eine Hilfslenkkraft entsprechend dem Lenkwinkel des Lenkrads oder der Fahrzeuggeschwindigkeit zuführt. Eine Rotorwelle (Drehwelle) 2 des Motors 1 ist mit einer Eingabewelle eines Getriebekastens (nicht gezeigt) mittels einer Verbindung 3 verbunden. Eine Drehung des Motors 1 wird geeignet in der Getriebebox verlangsamt und anschließend an eine Lenksäule übertragen, wodurch die Lenkkraft mit dem Drehmoment des Motors 1 unterstützt wird.
Der Motor 1 wird im Wesentlichen von einem Motorabschnitt 4 und einem Sensorabschnitt 5 aufgebaut. Der Motorabschnitt 4 enthält einen Stator 6 und einen Rotor 7. Hall-Elemente (magnetische Detektionselemente) 8 sind in dem Sensorabschnitt 5 angeordnet. Der Rotor 7 ist drehbar in dem Stator 6 angeordnet, d. h. der Motor 7 ist aufgebaut, um ein bürstenloser Motor der Art eines Innenrotors zu sein.
Der Stator 6 enthält einen Statorkern 12, um den eine Antriebsspule 11 gewickelt ist, und ein aus Metall gefertigter Bügel 13 zum Aufnehmen des Statorkerns 12. Der Statorkern 12 ist mittels Schichten von Metallplatten ausgebildet, die aus einem magnetischen Material gefertigt sind. Ein vorspringender Pol steht an der inneren Umfangsseite des Statorkerns 12 hervor, und eine Antriebsspule 11 ist um den vorspringenden Pol gewickelt, um eine Wicklung auszubilden. Der Bügel 13 weist eine zylindrische Gestalt mit Boden auf und ist aus einem magnetischen Material gefertigt. Eine Halterung 14, die mittels Aluminiumdruckguss ausgebildet wird (oder aus synthetischem Harz) ist an die Öffnungsendseite des Bügels 13 angepasst.
Eine Rotorwelle 2 ist in dem Rotor 7 angeordnet. Die Rotorwelle 2 wird durch Lager 15a, 15b gelagert, die entsprechend an den Bügel 13 und die Halterung 14 so angepasst sind, um sich frei zu drehen. Ein Rotorkern 16 ist in der Rotorwelle 2 befestigt. Der Rotorkern 16 wird mittels Schichten von Metallplatten, die aus einem magnetischen Material gefertigt sind, ausgebildet. Segmentförmige Rotormagnete 17 sind an dem äußeren Umfang des Rotorkerns 16 angepasst. Ein Satz von zwei Rotormagneten 17 (17a, 17b) (im Folgenden als „Magnet 17" abgekürzt) ist in der axialen Richtung angepasst bzw. angebaut und eine Gesamtheit von 6 Sätzen à 2 Magnete 17 sind in der Umfangsrichtung angepasst. Eine Seitenplatte 18 ist an dem Ende in axialer Richtung des Rotorkerns 16 angepasst.
Ferner ist ein Magnethalter 16, der aus einem synthetischen Harz gefertigt ist, an der Rotorwelle 2 befestigt. 3 ist eine perspektivische Ansicht des Magnethalters 19, 4 ist eine Vorderansicht davon, 5 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie B-B von 4 genommen ist und 6 ist eine Rückansicht des Magnethalters 19. Wie es in den 3 und 5 gezeigt ist, enthält der Magnethalter 19 eine Halterbasis (Basisabschnitt) 31, die an der Rotorwelle 2 befestigt ist, und Halterarme (Armelemente) 32, die axial von der Halterbasis 31 hervorstehen. Ein Sensormagnetanpassabschnitt 33 ist auf eine geschnittene Weise an dem Ende der Halterbasis 31 ausgebildet. Ein Sensormagnet 20 ist an den Sensormagnetanpassabschnitt 33 anzupassen.
Jeder der Halterarme 32 ist eine freitragende Struktur, die sich in der axialen Richtung von der Halterbasis 31 erstreckt. Jeder der Halterarme 32 weist einen Armhauptkörper 41, der sich in der axialen Richtung erstreckt, und einen Brückenabschnitt 51 auf, der den Armhauptkörper 41 und die Halterbasis 31 verbindet. 7 ist eine erklärende Ansicht, die schematisch einen Aufbau der Halterarme 32 zeigt. Wie es in 7 gezeigt ist, ist ein Breitenmaß W₁ des Brückenabschnitts 51 in der Umfangsrichtung kleiner als ein Breitenmaß W₂ des Armhauptkörpers 41 festgelegt (W₁ < W₂). Ausgeschnittene Abschnitte 52 sind an beiden Seiten des Brückenabschnitts 51 in der Umfangsrichtung ausgebildet. Ein Seitenwandabschnitt 53 ist zwischen benachbarten Brückenabschnitten 51 so ausgebildet, dass die ausgeschnittenen Abschnitte zwischen den benachbarten Seitenwandabschnitten 53 angeordnet sind.
Wie es in den 3 und 7 gezeigt ist, sind in dem Motor 1 gemäß der vorliegenden Erfindung die Halterarme 32 des Magnethalters 19 mittels der Halterbasis 31 an entsprechenden engen bzw. schmalen Brückenabschnitten 51 unterstützt. Folglich sind die Brückenabschnitte 51 aufgebaut, um in der Umfangsrichtung elastisch flexibel zu sein, so dass die Festigkeit in dem Armbasisabschnitt verringert ist, verglichen mit dem Magnethalter 101, der in 12 gezeigt ist. Ein Endabschnitt 41a des Armhauptkörpers 41 auf der Brückenabschnittsseite 51 (linker Endabschnitt in 5) ist von der inneren Endoberfläche (gegenüberliegende Oberfläche) 53a in der axialen Richtung entfernt angeordnet. Als Folge wird ein Lückenabschnitt 54 zwischen dem Endabschnitt 41a und der inneren Endoberfläche 53a basieren auf dem Unterschied zwischen W₁ und W₂ ausgebildet. Es sei bemerkt, dass in 7 die Dimension bzw. das Maß des Lückenabschnitts 54 für ein einfaches Verständnis übertrieben dargestellt ist.
Wie es in den 3, 5 und 6 gezeigt ist, stehen die Vorsprünge 55 in der axialen Richtung von der inneren Endoberfläche 53a des Seitenwandabschnitts 53 hervor. 8 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts P in 6, 9(a) ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie C-C von 8 genommen ist, und 9(b) ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie D-D von 8 genommen ist. Wie es in 8 gezeigt ist, sind zwei Vorsprünge 55 in der Umfangsrichtung auf dem Seitenwandabschnitt 53 angeordnet. Wie es in 9 gezeigt ist, steht jeder Vorsprung 55 von dem Bodenabschnitt eines Konkavabschnitts 56 mit einer Tiefe von ungefähr 1,5 mm hervor, der in dem Seitenwandabschnitt 53 ausgebildet ist, und, wie es in 9(b) gezeigt ist, ist der führende Endabschnitt des Vorsprungs 55 zugespitzt. Die Umfangsrichtungsbreite W₃ des Basisabschnitts des Vorsprungs 55 ist ungefähr 1 mm und eine radiale Richtungsbreite W₄ davon beträgt ungefähr 1,5 mm. Das führende Ende des Vorsprungs 55 steht um ungefähr 1 mm von der inneren Endoberfläche 53a des Seitenwandabschnitts 53 hervor.
10 ist eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie A-A von 1 genommen ist und 11 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts Q in 10. Wie es in 11 gezeigt ist, weist jeder der Halterarme 32 im Wesentlichen einen T-förmigen Querschnitt auf, und ein Paar von Magnethalterteilen 42 ist auf der äußeren Umfangsseite des Armhauptkörpers 41 ausgebildet, der sich in der axialen Richtung erstreckt. Ein Magnetgehäuseabschnitt 43 ist mittels der Magnethalterteile 42 und einer äußeren Umfangsoberfläche 16a des Rotorkerns 16 zwischen den Magnethalterteilen 42, die vis-à-vis relativ zueinander angeordnet sind, der benachbart angeordneten Halterarme 32 definiert. Ein magnetförmiger Rotormagnet 17 wird axial in dem Magnetgehäuseabschnitt 43 mittels einer Presspassung eingedrückt und in dem Magnetgehäuseabschnitt 43 gehalten.
Ein Eingriffsvorsprung 44 ist auf der inneren Umfangsseite des Armhauptkörpers 41 ausgebildet. Der Eingriffsvorsprung 44 ist mit einer Halterverankerungsnut 45 in Eingriff zu bringen, die auf dem äußeren Umfangsteil des Rotorkerns 16 ausgebildet ist. Die Halterverankerungsnut 45 erstreckt sich entlang der axialen Richtung der Drehwelle. Eine Gesamtheit von 6 Halterverankerungsnuten 45 ist in der Umfangsrichtung des Rotorkerns 16 vorgesehen. Der Öffnungsteil 45a von jeder der Halterverankerungsnuten 45 ist schmaler gefertigt als der Bodenteil 45b davon. Der Eingriffsvorsprung 44 ist gefertigt, um ein passendes Profil zu zeigen und weist folglich einen im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitt auf. Wenn der Eingriffsvorsprung 44 in die Halterverankerungsnut 45 in der axialen Richtung eingebracht wird, gerät der Eingriffsvorsprung 44, der im Wesentlichen einen trapezförmigen Querschnitt aufweist, mit der Halterverankerungsnut 45 fest in Eingriff, und der Halterarm 32 ist an der äußeren Umfangsoberfläche 16a des Rotorkerns 16 befestigt, und es wird verhindert, dass dieser sich in der radialen Richtung löst.
Wie es in 11 gezeigt ist, erstrecken sich die Magnethalterteile 42 in der Umfangsrichtung von dem Armhauptkörper 41, um der äußeren Umfangsoberfläche 16a des Rotorkerns 16, wobei eine Lücke dazwischen angeordnet ist, zugewandt zu sein. Ein erster Kontaktabschnitt 46 ist an dem Vorderende jedes der Magnethalterteile 42 angeordnet. Wenn der Magnet 17 in den entsprechenden Magnetgehäuseabschnitt 43 eingebracht wird, gerät ein erster Kontaktabschnitt 46, der an dem führenden Ende des Magnethalterteils 42 angeordnet ist, mit der äußeren Umfangsoberfläche des Magneten 17 in Kontakt. Ein zweiter Kontaktabschnitt 47 ist an dem Armhauptkörper 41 angeordnet und dieser steht in der Umfangsrichtung hervor. Wenn der Magnet 17 in den Magnetgehäuseabschnitt 43 eingebracht wird, gerät der zweite Kontaktabschnitt 47 auch mit der Umfangsoberfläche des Magneten 17 in Kontakt. Ein kontaktloser Abschnitt 48, der mit dem Magneten 17 nicht in Kontakt steht, ist zwischen dem ersten Kontaktabschnitt 46 und dem zweiten Kontaktabschnitt 47 angeordnet, um eine Lücke zwischen sich selbst und dem Magneten 17 zu erzeugen.
Die Magnete 17 sind an den Rotorkern 16, der an der Rotorwelle 2 befestigt ist, und den Magnethalter 19 von der freien Endseite (der rechten Endseite in 5) der Halterarme 32 einer nach dem anderen, in der Reihenfolge des Magneten 17a und Magneten 17b angepasst. Die Lücke zwischen jedem der ersten Kontaktabschnitte 46 und der äußeren Umfangsoberfläche 16a des Rotorkerns ist gefertigt, um etwas kleiner als die Dicke des entsprechenden Teils des entsprechenden Magneten 17 zu sein, um daran angepasst zu sein, wenn die entsprechenden Magnethalterteile 42 frei sind. Der Abstand zwischen den zwei Kontaktabschnitten 47, die vis-à-vis in dem Magnetgehäuseabschnitt 43 angeordnet sind, ist gefertigt, um etwas kleiner als die Breite des Magneten 17 in der Umfangsrichtung zu sein. Folglich wird der Magnet 17 in dem Magnetgehäuseabschnitt 43 in der axialen Richtung druckeingepasst, indem dieser drückt, um die entsprechenden Magnethalterteile 42 nach außen zu öffnen, und drückt den entsprechenden Armhauptkörper 41 in der Umfangsrichtung.
Wenn der Magnet 17a mit Druck zwischen die Halterarme 32 eingepasst wird, ist ein Axialrichtungsendabschnitt 17c des Magneten 17 der inneren Endoberfläche 53a des Seitenwandabschnitts 53 zugewandt. Wenn die Druckeinpassung des Magneten 17 fortgeführt wird, grenzt der Axialrichtungsendabschnitt 17c gegen die Vorsprünge 55 an, die in der inneren Endoberfläche 53a ausgebildet sind. In dem Motor 1 wird das Einbringen der Magnete 17a, 17b fortgeführt, nachdem der Magnet 17a mit den Vorsprüngen 55 in Kontakt gebracht wurde, während die Vorsprünge 55 durch den Axialrichtungs-Endabschnitt 17c des Magneten 17a gestaucht werden, bis die hinteren Endoberflächen (rechte Oberfläche in 1) des Magneten 17b und Rotorkerns 16 einander entsprechen. Nach dem Anpassen des Magneten 17 wird der Magnethalter 19 mittels einer Magnetabdeckung 21 von außen so abgedeckt, dass der Magnet 17 in der radialen Richtung gehalten wird und dadurch die Bewegung des Magneten 17 in der Axialrichtung begrenzt wird (es wird verhindert, dass sich der Magnet 17 in der axialen Richtung löst).
Indessen weisen der Magnet 17 und der Rotorkern 16 jeweils eine Maßtoleranz auf. Im Besonderen wird in dem Fall, in dem eine Vielzahl von Magneten in der axialen Richtung angeordnet ist, die Maßtoleranz akkumuliert, um eine Gegenreaktion in der axialen Richtung einfach zu verursachen. In dem Fall des Motors 1, in den der Magnet 17 eingepasst ist, wird, während der Vorsprung 55 gedrückt und gestaucht wird, die Maßtoleranz mittels des Stauchungsgrads des Vorsprungs 55 absorbiert. Folglich, selbst in dem Fall eine Motors, der eine lange axiale Richtungslänge aufweist, d. h. selbst wenn eine Vielzahl von Magneten 17 in der axialen Richtung angeordnet sind, tritt eine Gegenreaktion in axialer Richtung in dem Magneten 17 nicht auf, was verhindert, dass der Magnet 17 aufgrund von Schwingungen beschädigt wird. Ferner können die Anpassungspositionen der Magnete 17 zueinander in der Umfangsrichtung ausgerichtete sein, und eine Versetzung des Magneten 17 in der axialen Richtung kann vermieden werden, wodurch Motoreigenschaften stabil werden. Ferner wird die akkumulierte Toleranz von dem Vorsprung 55 so absorbiert, dass die Verarbeitungsgenauigkeit des Magneten 17 und Rotorkerns 16 verringert werden kann und die Herstellungskosten verringert werden können.
In dem Fall des herkömmlichen Magnethalters 101, wie es in 13 gezeigt ist, in dem die Festigkeit des Basisabschnitts 103a des Halterarms 103 hoch ist, wenn der Magnet 17a zur Seitenwandabschnitts-Innenendoberfläche 53a vollständig gedrückt ist, traten Probleme insofern auf, dass sich die Armendabschnitte 103b in der Umfangsrichtung aufspreizen oder der Magnet 106 nicht den Gesamten Weg nach hinten eingebracht werden kann. Auf der anderen Seite ist in dem Motor 1 gemäß der vorliegenden Erfindung die Festigkeit des Basisabschnitts des Halterarms 32 in dem Magnethalter 19 auf ein geringes Niveau herabgesetzt, so dass, wenn der Magnet 17a den gesamten Weg nach hinten eingebracht wird, ein Biegen des Brückenabschnitts 51 erlaubt, dass der Magnet 17 elastisch mittels der Halterarme 32 gehalten wird. Folglich ist es möglich zu verhindern, dass sich die Endabschnitte der Halterarme 32 in der Umfangsrichtung aufspreizen, und ferner zu verhindern, dass eine Gegenreaktion in dem Magneten 17 auftritt, wodurch die Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit des Motorbetriebs verbessert werden kann.
Ferner, wie es in 7 gezeigt ist, wenn der Magnet 17a den gesamten Weg eingebracht wird, wird der Endabschnitt des Magneten 17a in dem Lückenabschnitt 54 aufgenommen. In dem Lückenabschnitt 54 ist der Abstand zwischen den Brückenabschnitten 51, die in der Umfangsrichtung benachbart angeordnet sind, etwas größer festgelegt als das Umfangsrichtungsmaß des Magneten 17a. Folglich wird der Endabschnitt des Magneten 17a in dem Lückenabschnitt 54 aufgenommen ohne durch Halterarm 32 beschränkt zu sein. D. h. in dem Motor 1 gemäß der vorliegenden Erfindung wird der Magnet 17a nicht bis zur Wurzel der Halterarme 32 des Magnethalters 19 fest gehalten, so dass eine Belastung, die in den Halterarmen 32 zur Magneteinbringzeit erzeugt wird, verringert wird. Das macht es einfach, den Magneten 17a zwischen die Halterarmen 32 einzubringen, wodurch ein zuverlässiges Einbringen des Magneten 17a bis zum Basisabschnitt der Halterarme 32 ermöglicht wird.
Der Magnet 17, der in den entsprechenden Magnetgehäuseabschnitt 43 mit Druck eingepasst wird, wird darin mittels der Elastizität der Magnethalterteile 42 und des Armhauptkörpers 41 gehalten. In diesem Zustand ist die radiale Bewegung des Magneten 17 mittels der entsprechenden ersten Kontaktabschnitte 46 begrenzt, wohingegen die Umfangsbewegung des Magneten 17 mittels der entsprechenden zweiten Kontaktabschnitte 47 begrenzt ist. Mit anderen Worten wird der Magnet 17 fest an der äußeren Umfangsoberfläche 16a des Rotorkerns 16 mittels der Elastizität des Magnethalters 19 ohne irgendwelche Haftvermittler festgehalten. Folglich weist der Magnet keine Zugkraft, die aufgrund des Unterschieds einer Wärmeverformungsrate der Komponenten, die an dem Magneten 17 angreifen, wenn ein Haftvermittler verwendet wird, erzeugt wird, und folglich kein Risiko des Brechens aufgrund des Unterschieds des linearen Ausdehnungskoeffizienten auf.
Ferner wird der Magnet 17 mittels der ersten und zweiten Kontaktabschnitte 46, 47 unterstützt und ein kontaktfreier Bereich 48 ist zwischen diesen angeordnet, so dass, wenn die Umgebungstemperatur steigt, wenn der Motor in Betrieb ist, und sich der Magnet 17 thermisch ausdehnt, der Magnet 17 nicht mittels der Halterarme 32 fest begrenzt ist. Folglich kann die Belastung, die in dem Magneten 17 aufgrund der Verformung erzeugt wird, und eine Begrenzung verringert werden, um zu verhindern, dass der Magnet bricht.
Ferner, da kein Haftvermittler verwendet wird, tritt kein Problem aufgrund der Verteilung der Bindungsfestigkeit gemäß der Bindungszustände und der Menge des aufgebrachten Haftvermittlers und der Schwächung des Haftvermittlers in einer heißen Umgebung auf, so dass die Produktqualität verbessert wird. Da die Halterarme 32 durch die Halterverankerungsnuten 45 ausgerichtet sind, ist es möglich, die Magnete genau auszurichten und zu verankern und die Produkteigenschaften zu stabilisieren. Es wird kein Anti-Drehmechanismus benötigt, wenn die Magnete ausgerichtet werden, so dass die Vorrichtungsstruktur vereinfacht werden kann und die Montagearbeitsstunden verringert werden können. Ferner, da der Motor lediglich mittels eines Montagevorgangs des durch Druckeinpassens der Magnete 17 zusammengefügt wird, wird weder ein Haftvermittleraufbringarbeitsschritt noch die Zeit zum Aushärten des Haftvermittlers in dem Montageverfahren benötigt, um die Anzahl der Herstellungseinrichtungen zu verringern, wobei die Arbeitsstunden und folglich die Herstellungskosten, welche die Kosten des Haftvermittlers enthalten, verringert werden können.
Indessen benötigt der Magnet 17 im Allgemeinen eine hohe Maßtoleranz und wenn Magnete aus seltenen Erden für den Magnet 17 verwendet werden, kann der Magnet rosten, wenn die Oberflächen der Magnete verschrammt sind. Folglich ist es notwendig, eine übermäßige Einpresskraft zu vermeiden, während ein ausreichendes Druckniveau sichergestellt wird, um den Magneten 17 dort zu halten. Im Hinblick auf diese Umstände wird in einer Magnetbefestigungsstruktur gemäß der vorliegenden Erfindung, da sich die Querschnittsgestalt des Magnetgehäuseabschnitts 43 von dem Magneten 17 unterscheidet und die ersten und zweite Kontaktabschnitte 46, 47 den Magneten 17 an zwei Punkten unterstützen und der kontaktfreie Bereich 48 zwischen diesen angeordnet ist, die Veränderung der Druckeinpassungskraft aufgrund der Maßtoleranz verringert. Folglich, selbst wenn der Magnet 17 eine Maßabweichung zeigt, ist es möglich, den Magneten 17 in den Magnetgehäuseabschnitt 43 flexibel mit einer konstanten Druckkraft mittels Druck einzupassen, so dass verhindert wird, dass die Magnete beim Montageverfahren brechen.
Ein ringförmiger Sensormagnet 20 ist an den Sensormagnetanpassabschnitt 33 angepasst. Der Sensormagnetanpassabschnitt 33 wird an einem führenden Ende der Halterbasis 31 (linkes Ende in 4) mittels Schneiden des Letzteren ausgebildet, um eine Stufe auszubilden. Der Sensormagnet 20 ist an den Sensormagnetanpassabschnitt 33 von außen anzupassen bzw. anzubauen. Die Magnetpolaritäten des Sensorenmagneten 20 entsprechen denen der Magnete 17, die Anzahl der Pole des Sensormagneten 20 sind gleich denen der Rotormagnete 17 und sind an denselben Positionen wie die der Magnete 17 angeordnet, betrachtet in der Umfangsrichtung. In dem Fall des oben beschriebenen Motors 1, sind 6 Rotormagnete 17 vorgesehen und folglich ist der Sensormagnet 20 gefertigt, um 6 Magnetpole in der Umfangsrichtung aufzuweisen.
Der Magnethalter 19 ist mit einer Magnetabdeckung 21 von außen abgedeckt. Die Magnetabdeckung 21 wird aus einem nicht magnetischen Material, wie beispielsweise Edelstahl oder Aluminium gefertigt und mittels Tiefziehen ausgebildet. Die Magnetabdeckung 21 ist mit einem Abschnitt eines kleinen Durchmessers 21a zum Abdecken des Sensormagneten 20 und einem Abschnitt eines großen Durchmessers 21b zum Abdecken der Magnete 17 vorgesehen. Ein zugespitzter Abschnitt 21c ist zwischen dem Abschnitt eines kleinern Durchmessers 21a und dem Abschnitt eines großen Durchmessers 21b angeordnet.
Die Magnetabdeckung 21 ist an den Magnethalter 19, der die Magnete 17 trägt, und dem Sensormagneten 20 von der Seite der Halterbasis 31 angepasst. Der Öffnungsendabschnitt (rechte Endseite in den 1 und 2) der Magnetabdeckung 21 ist dichtend auf eine solche Weise befestigt, so dass die hinteren Endoberflächen des Magneten 17b und des Rotorkerns 16 gehalten werden. Das verhindert, dass sich die Magnete 17 in der axialen Richtung lösen. Der innere Durchmesser der Magnetabdeckung 21 ist etwas kleiner gefertigt als der äußere Durchmesser der Halterarme 32, die Magnetabdeckung 21 ist an die Außenseite des Magnethalters 19 mittels einer Art Presspassung angepasst. Es sei allerdings bemerkt, dass der äußere Durchmesser des Magneten 17 kleiner als der innere Durchmesser der Magnetabdeckung 21 ist, wenn diese an die äußere Umfangsoberfläche 16a des Rotorkerns 16 angepasst sind.
Mit anderen Worten, wenn die Magnete 17 an die entsprechenden Magnetgehäuseabschnitte 43 angepasst sind, sind die äußeren Umfangsenden der Halterarme 32 radial nach außen bezüglich der Umfangsenden der Magnete 17 angeordnet. Folglich ist eine Lücke 49 zwischen dem oberen Abschnitt jedes Magneten 17 und der inneren Umfangsoberfläche der Magnetabdeckung 21, wie es in 11 gezeigt ist, ausgebildet. Folglich, wenn die Magnetabdeckung 21 mittels einer Presspassung in Position gebracht wird, gerät die innere Umfangsoberfläche der Magnetabdeckung 21 nicht mit den Magneten 17 in Kontakt, und folglich kann die Magnetabdeckung 21 ohne Beschädigung der Magneten 17 in Position gebracht bzw. angepasst werden.
In dem Motor 1 sind die Magnete 17 an dem Magnethalter 19 ohne die Magnetabdeckung 21 verankert. Allerdings ist die Magnetabdeckung 21 an der Außenseite der Magnete 17 aus Sicht der Zuverlässigkeit so angeordnet, dass verhindert wird, dass der Motor in einen gesperrten Zustand fällt, wenn irgendeiner der Magneten 17 abfällt oder bricht. Wenn die Magnetabdeckung 21 mittels einer Art Presspassung in Position gebracht wird, werden die Magnethalterteile 42 weiter gegen die entsprechenden Magnete 17 gedrückt, wodurch die Magnete 17 fester gehalten und befestigt werden.
Hall-Elemente 8 sind radial außerhalb bezüglich des Sensormagneten 20 an der Seite des Sensorabschnitts 5 angeordnet. Eine Gesamtheit von 3 Hall-Elementen 8 für die U-, V- und W-Phasen sind vorgesehen. Die Hall-Elemente 8 sind vis-à-vis bezüglich des Sensormagneten 20 in gleichmäßigen Intervallen angeordnet. Die Magnetpolaritäten des Sensormagneten 20 entsprechen denen der Magnete 17, die Anzahl der Pole des Sensormagneten 20 ist gleich denen der Sensormagnete 17 und sind an Positionen gleich denen der Magnete 17 angeordnet, betrachtet in der Umfangsrichtung. Anschließend wird der Sensormagnet 20 mittels der Magnetabdeckung 21 fest gehalten. In dem Motor 1 weisen die Magnete 17 sechs Polstrukturen auf, und der Sensormagnet 20 ist 6-polig magnetisiert, entsprechend den Magneten 17. Die Hall-Elemente 8 senden Signale gemäß der Magnetpolaritätsänderungen der Sensormagnete 20 so aus, dass die Drehposition des Rotors 7 gemäß dieser Signale detektiert wird.
Die Hall-Elemente 8 sind in der Umfangsrichtung an dem führenden Ende des Sensorhalters 22, der an der Halterung 14 angepasst ist, angeordnet. Eine Platine 24 ist an der Außenseite des Sensorhaltes 22 angepasst bzw. angebaut. Sowohl der Sensorhalter 22 als auch die Platine 24 sind an der Halterung 14 mittels Schrauben 23 befestigt. Eine Endkappe 25 ist an dem äußeren Ende der Halterung 14 angepasst, um die Teile der Platine 24 und andere Elemente, die in der Halterung 14 enthalten sind, vor der äußeren Atmosphäre zu schützen. Ein Energiezufuhrkabel 26 ist auch mit der Halterung 14 verbunden, um Energie zur Antriebsspule 11 zuzuführen. Das Energiezufuhrkabel 26 wird aus dem Motor mittels einer Gummitülle 27 herausgeführt, die an der lateralen Seite der Halterung 14 angepasst ist.
Während der Sensormagnet 20 und die Hall-Elemente 8 verwendet werden, um die Drehposition des Rotors 7 in der oben beschriebenen ersten Ausführungsform zu detektieren, können sie durch einen Drehmelderrotor und einen Drehmelder ersetzt werden. In diesem Fall ist der Drehmelderrotor an einer Position ähnlich dem Sensormagneten 20 angepasst. Der Drehmelderrotor ist an der Rotorwelle 2 befestigt. Anschließend werden der Sensormagnetanpassabschnitt 33, der Abschnitt eines geringen Durchmessers 21a und der zugespitzte Abschnitt 21c von dem Magnethalter 19 und der Magnetabdeckung 21 weg genommen. Der Drehmelder ist an der Position der Hall-Elemente 8 an der Halterung 14 positioniert.
Die vorliegende Erfindung ist keinesfalls auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, die auf verschiedene Weise, ohne sich vom Geist und Gegenstand der vorliegenden Erfindung zu entfernen, modifiziert und abgeändert werden können.
Beispielsweise wird die vorliegende Erfindung für einen bürstenlosen Motor einer Innenrotorart in der oben beschriebenen Ausführungsform verwendet, diese kann auch für einen Motor mit Bürsten und einen Elektrogenerator verwendet werden. Während Rotormagnete 17 an dem Rotorkern 16 ohne Verwendung irgendeines Haftvermittlers gemäß der vorliegenden Erfindung befestigt werden können, kann eine geringe Menge eines Haftvermittlers verwendet werden, um die Rotormagnete 17 an den Rotorkern 16 zu binden.
ZUSAMMENFASSUNG
Es wird eine Elektro-Drehmaschine bereitgestellt, die im Stande ist, eine Gegenreaktion eines Magneten in der radialen Richtung zu unterdrücken, und eine axiale Abweichung in der Anpassposition des Magneten zu unterdrücken. Ein Magnethalter 19, der für einen Motor 1 verwendet wird, weist eine Halterbasis 31, die an einer Drehwelle befestigt ist, und eine Vielzahl von Halterarmen 32 auf, die von der Halterbasis 31 in der Erstreckungsrichtung der Drehwelle vorstehen. Jeder Halterarm 32 weist einen Armhauptkörper 41, der an dem äußeren Umfang eines Rotorkerns befestigt ist und sich in der Erstreckungsrichtung der Drehwelle erstreckt, und ferner einen Brückenabschnitt 51 auf, zur Verbindung der Halterbasis 31 und des Armhauptkörpers 41 und der ausgebildet ist, um eine Umfangsbreite W₁ aufzuweisen, die kleiner als die Breite W₂ des Armhauptkörpers 41 festgelegt ist. Die Festigkeit des Basisabschnitts jedes Halterarms 32 ist geringer als die eines herkömmlichen Magnethalters festgelegt. Magnete, die zwischen benachbarten Halterarmen 32 eingebracht sind, werden mittels der Elastizität der Halterarme 32 gehalten und das begrenzt ein Aufspreizen der Halterarmendabschnitte, die beim Anpassen des Magneten einbezogen sind.

1: Bürstenloser Motor (Elektro-Drehmaschine)
2: Rotorwelle (Drehwelle)
3: Verbindung
4: Motorabschnitt
5: Sensorabschnitt
6: Stator
7: Rotor
8: Hallelement
11: Antriebsspule
12: Statorkern
13: Bügel
14: Halterung
15a, 15b: Lager
16: Rotorkern
16a: äußerer Umfang des Rotorkerns
17: Rotormagnet
17a, 17b: Rotormagnet
17c: Magnethalter
20: Sensormagnet
21: Magnetabdeckung
21a: Abschnitt eines kleinen Durchmessers
21b: Abschnitts eines großen Durchmessers
21c: Zugespitzter Abschnitt
22: Sensorhalter
23: Schraube
24: Platine
25: Endkappe
26: Energiezufuhrkabel
27: Gummitülle
31: Halterbasis (Basisabschnitt)
32: Halterarm (Armelement)
33: Sensormagnetanpassabschnitt
41: Armhauptkörper
41a: Endabschnitt
42: Magnethalterteil
43: Magnetgehäuseabschnitt
44: Eingriffsvorsprung
45: Halterverankerungsnut
45a: Öffnungsabschnitt
45b: Bodenabschnitt
46: erster Kontaktabschnitt
47: zweiter Kontaktabschnitt
48: kontaktfreier Abschnitt
49: Lücke
51: Brückenabschnitt
52: ausgeschnittener Abschnitt
53: Seitenwandabschnitt
53a: innere Endoberfläche (gegenüberliegende Oberfläche)
54: Lückenabschnitt
55: Vorsprung
56: Konkavabschnitt
W₁: Brückenabschnitt-Breitenmaß
W₂: Armhauptkörper-Breitenmaß
W₃: Vorsprungsumfangsrichtungsbreite
W₄: Vorsprungsradialrichtungsbreite
101: Magnethalter
102: Halterbasis
103: Halterarm
103a: Basisabschnitt
103b: Armendabschnitt
104: Rotorkern
105: Haltereinpassnut
106: Magnet
106a, 106b: Magnet
107: Drehwelle

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- JP 05-153745 [0003]
- JP 09-19091 [0003]
- JP 2004-129369 [0003]
- JP 2005-45978 [0003]
- JP 2004-210085 [0003]

Claims

Elektro-Drehmaschine, die aufweist: einen Rotorkern, der an einer Drehwelle befestigt ist; eine Vielzahl von Magneten, die an dem Rotorkern auf dem äußeren Umfang davon entlang der Umfangsrichtung angepasst sind; und einen Magnethalter, der einen Basisabschnitt, der an der Drehwelle befestigt ist, und eine Vielzahl von Armelementen enthält, die von dem Basisabschnitt in der Erstreckungsrichtung der Drehwelle so hervorstehen, dass diese im Stande sind, den Magneten zwischen benachbarten Armelementen aufzunehmen und zu halten, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Armelemente einen Armhauptkörper aufweist, der an dem äußeren Umfang des Rotorkerns befestigt ist und sich in der Erstreckungsrichtung der Drehwelle erstreckt, und ferner einen Brückenabschnitt zum Verbinden des Basisabschnitts und des Armhauptkörpers aufweist und ausgebildet ist, um eine Umfangsbreite aufzuweisen, die kleiner als die Breite des Armhauptkörpers festgelegt ist.
Elektro-Drehmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnet zwischen benachbarten Armelementen gehalten wird, während der Brückenabschnitt elastisch in der Umfangsrichtung verformt wird.
Elektro-Drehmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisabschnitt zwischen benachbarten Armelementen eine Kontaktoberfläche aufweist, mit welcher der Axialrichtungs-Endabschnitt des Magneten in Kontakt gebracht ist, und der Endabschnitt des Armhauptkörpers auf der Basisabschnittsseite von der Kontaktoberfläche in der axialen Richtung entfernt angeordnet ist.
Elektro-Drehmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lückenabschnitt, in den der Magnet bewegt werden kann, zwischen der Endoberfläche des Armhauptkörpers auf der Basisabschnittsseite und der Kontaktoberfläche ausgebildet ist.
Elektro-Drehmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Lückenabschnitt der Abstand zwischen den Brückenabschnitten, die benachbart angeordnet sind, größer festgelegt ist als das Umfangsrichtungsmaß des Magneten.