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Quergeteilte Kabelverbindungsmuffe, insbesondere für vieladrige Fernsprechkabel
Die Erfindung betrifft eine quergeteilte Kabelverbindungsmuffe, insbesondere für
vieladrige Fern-,zprechkabel, deren Muffenkörper aus zwei mit je wenigstens einer
Kabeleinführung versehenen, nach dem Herstellen der Kabelverbindung feuchtigkeitsdicht
miteinander verbindbaren Muffenteilen besteht, ven denen zumindest der eine becherartig
geformt ist.
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Während man für Starkstromkabelverbindungen vorzugsweise längsgeteilte
Muffenausführungen vervvendet, bei denen die beiden den Muffenkörper bildenden Muffenteile
unter Einfügen besonderer Dichtungen miteinander verschraubt und vergossen werden,
hat man zur Verbindung von Fernsprechkabeln mit Bleimänteln auch schon quergeteilte,
relativ dünnwandige Muffen aus Blei verwendet, die nach dem Herstellen der elektrischen
Verbindungen beispielsweise rnit ihren offenen Rändern ineinandergeschoben und sodann
dichtend verlötet oder verschweißt werden. Die Kabeleinführungen derartiger Bleimuffen
sind als Kabeleinführungsstutzen ausgebildet; sie werden zwecks Erzielung einer
einwandfreien Abdichtung unmittelbar mit den Kabelmänteln verlötet.
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Durch die Einführung von Kunststoffkabeln, deren Kabelmäntel aus schweißbarem
Kunststoff, insbesondere aus Polyäthylen, bestehen, wurde die Aufgabe der Herstellung
einer einfachen und betriebssicheren Kabelverbindungsmuffe aus Kunststoff akut,
deren Muffenteile sich in der gleichen einfachen Weise wie bekannte Bleimuffen mit
den Kabelmänteln fest verbinden lassen und einen vollkommen feuchtigkeitsdichten
Abschluß (ler Kabelverbindungsstellen ergeben.
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Die bisher bekanntgewordenen Vorschläge für derartige Kabelverbindungsmuffen
aus geeignetem Kunststoff, insbesondere aus Polyäthylen, haben jedoch noch nicht
zu einer befriedigenden Lösung dieser Aufgabe geführt; es erwies sich als außerordentlich
schwierig -wenn nicht unmöglich-, mit erträglichem Aufwand an Spezialwerkzeugen,
die auf beliebigen Baustellen anwendbar sind, eine dauerhafte und den betrieblichen
Anforderungen sowie Beanspruchungen genügende feuchtigkeitsdichte Verbindung an
der Einführungsstelle der Kabel sowie an der Teilungsstelle der Muffenhälften zu
erzielen. Bisher bekannte Klebmittel ergaben -vor allem unter den schwierigen Bedingungen
auf den Baustellen - keine einwandfreien dichten Verbindungen.
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Besondere Schwierigkeiten bereitete ferner das Problem des Überganges
von einem bereits vorhandenen Bleimantelkabel auf ein Kunststoffmantelkabel, da
eine dauernd feuchtigkeitsdichte Verbindung zwischen metallischem Blei und schweißbarem
Kunststoff, wie Polyäthylen, nicht herstellbar war.
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Die vorliegende Erfindung, die auf eingehenden und umfangreichen praktischen
Versuchen beruht, löst als Hauptaufgabe die Schaffung einer allen Anforderungen
der Praxis genügenden quergeteilten Kabelverbindungsmuffe für Kunststoffmantelkabel;
sie offenbart weiterhin eine Verbindungsmuffe, die als Übergangsmuffe zwischen Kunststoff-
und Bleimantelkabeln verwendbar ist.
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Bei den Versuchen, die Muffenteile einer quergeteilten Kabelverbindungsmuffe
aus Kunststoff feuchtigkeitsdicht aneinanderzufügen, hat sich gezeigt, daß durch
einfaches Zusammenpressen der beiden Muffenteile, das angesichts der Elastizität
der hier in Betracht kommenden Kunststoffe zunächst zweckmäßig erschien, keine dauernde
und sichere Abdichtung zu erhalten ist. Dies liegt darin begründet, daß der für
Kabelmäntel und demgemäß auch für die Verbindungsmuffen verwendete Kunststoff, wie
Polyäthylen, unter stetigem Druck »kriecht« und der anfangs sehr hohe Dichtungsdruck
in den Dichtungsflächen im Laufe der Zeit abnimmt und damit die Zuverlässigkeit
der Dichtung beeinträchtigt wird.
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Versuche zur Herstellung einer dichten Schweißverbindung zwischen
den Muffenteilen führten bald zu der Erkenntnis, daß bei Kabelverbindungsmuffen,
die meist in engen Baugruben zusammengefügt werden müssen und nach ihrer Herstellung
über viele Jahre hinaus - selbst bei Bewegungen des Erdreichs -dicht bleiben sollen,
die Anwendung an sich bekannter Kunststoff-Schweißverfahren, zu deren Durchführung
Sondergeräte oder -vorrichtungen sowie ein unbehindertes »zügiges« Arbeiten erforderlich
sind, nicht in Frage kommt.
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Die Erfindung besteht bei einer quergeteilten Kabelverbindungsmuffe,
insbesondere für vieladrige Fernsprechkabel, deren Muffenkörper aus zwei mit je
wenigstens
einer Kabeleinführung versehenen, nach dem Herstellen der Kabelverbindung feuchtigkeitsdicht
miteinander verbindbaren Muffenteilen besteht, von denen zumindest der eine becherartig
geformt ist, im wesentlichen darin, daß die aus schweißbarem, etwas elastischem
Kunststoff, vorzugsweise aus Polyäthylen, hergestellten Muffenteile mit in einer
Ebene senkrecht zur Muffenachse liegenden, einander gleichen, konzentrisch aufeinanderpassenden
Stirnflächen von am Umfang radial nach außen vorspringender Flansche angeformten
Axialbunden flächenhaft verschweißt und auch die Kabeleinführungen mit den Mänteln
der zu verbindenden Kabel durch Flächenschweißung dicht verbunden sind.
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Durch die flächenhafte Verschweißung der Muffenteile mit in einer
Ebene senkrecht zur Muffenachse liegenden Stirnflächen von Axialbunden, die an am
Umfang radial nach außen vorspringende Flansche der Muffenteile angeformt sind,
war es möglich, eine einwandfreie flächenhafte Verschweißung auch mit primitiven
Hilfsmitteln zu erzielen. Wesentlich ist dabei, daß die ebenen Schweißflächen an
Vorsprüngen eines stärkeren Profils der miteinander zu verschweißenden Muffenteile
sitzen, in denen sich die der Schweißfläche zugeführte Wärme verhältnismäßig rasch
zerstreut, ohne diese stärkeren: Profile zu erweichen. Unter diesen Bedingungen
kann man nämlich auf ein sonst für Kunststoffschweißung unbedingt erforderliches
genaues Einhalten der Schweißtemperatur verzichten und den Schweißvorgang durch
Zusammendrücken der miteinander zu verbindenden Teile vornehmen, sobald sich die
ersten Schmelzerscheinungen an den vorspringenden Schweißflächen zeigen.
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Es erweist sich als zweckmäßig, den Innendurchmesser der an die Radialflansche
angeformten Axialbunde erheblich größer auszuführen als den größten lichten Innendurchmesser
des Muffenkörpers und -zwecks Zentrierung der beiden zu verbindenden Muffenteile
aufeinander sowie zum Schutz der Leitungsverbindungen innerhalb der Muffe - in dem
Muffenkörper an der Verbindungsstelle der Muffenteile in einer inneren, umlaufenden
Ausnehmung einen in beide Muffenteile hineingreifenden zylindrischen Ringeinsatz
aus vergleichsweise starrem, temperaturfestem Material, z. B. Metall, vorzusehen.
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Dieser zylindrische Ringeinsatz kann fest in einen der beiden Muffenteile
eingedrückt sein; die innere Mantelfläche der miteinander zu verschweißenden bzw.
verschweißten Axialbunde soll zweckmäßigerweise von der Außenfläche des Ringeinsatzes
einen lichten Abstand haben, in den beim Schweißvorgang plastisch werdendes Kunststoffmaterial
etwas ausweichen kann.
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Der aus festem bzw. starrem und gegen Schweißtemperaturen unempfindlichem
Material bestehende Ringeinsatz kann beim Schweißvorgang als Führung für ein die
Schweißflächen erwärmendes Werkzeug benutzt werden, da er durch die Temperatur des
Schweißwerkzeuges nicht erweicht, sondern seine Form einwandfrei beibehält und ein
versehentliches Eindringen des heißen Schweißwerkzeuges in das Innere der Kabelmuffe
verhindert. Der Ringeinsatz stellt außerdem einen wirksamen Schutz der Leitungen
in der Muffe dar, wenn diese später einmal zur Durchführung von Schaltungsänderungen
in der Schweißverbindungsebene aufgeschnitten werden muß.
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Für den Anschluß bzw. die Verbindung von Kunststoffmantelkabeln wird
die erfindungsgemäße Kabelverbindungsmuffe mit treppenartig abgestuften Kabeleinführungskonen
versehen, bei denen die treppenartigen Abstufungen jeweils innerhalb einer Abstufung
im wesentlichen zylindrisch ausgeführt und ihre Innendurchmesser einer Reihe von
genormten Kabeldurchmessern angepaßt sind. Durch Abschneiden. der Einführungskonen
bis zu derjenigen Abstufung, deren Innendurchmesser dem Kabelmanteldurchmesser entspricht,
ergibt sich eine gute »Passung«.
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Diese Ausbildung der Kabeleinführungen gestattet somit, auch die Schweißverbindungen
zwischen den Muffenteilen und den Kabelmänteln als relativ großflächige und deshalb
sichere Flächenschweißungen auszuführen. Bei konischer Ausbildung der Kabeleinführungen
wäre nämlich die Berührungsfläche zwischen dem Einführungskonus und dem Kabelmantel
relativ klein, so daß angesichts der schwierigen äußeren Bedingungen bei der Herstellung
der Schweißverbindungen keine volle Gewähr für dauernde Dichtigkeit der Verbindung
gegeben ist, zumal wenn bei der Schweißung das Material »verschmiert« wird.
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Bei Übergangsmuffen zwischen Blei- und Kunststoffmantelkabeln wird
in weiterer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung einer der beiden Muffenteile
mit einem an sich bekannten Kabeleinführungsstutzen aus Blei versehen, der mit dem
für die Schweißverbindung benötigten. Flanschteil aus Kunststoff feuchtigkeitsdicht
verbunden ist.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung
einiger in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele; es zeigt Fig. 1 eine
teilweise aufgebrochene Darstellung zweier Muffenteile der erfindungsgemäßen Kabelverbindungsmuffe
vor ihrem Zusammenschweißen, Fig. 2 eine teilweise im Schnitt gezeichnete Darstellung
der zusammengeschweißten Muffenteile, Fig. 3 und 4 einen Längsschnitt und eine um
90° gedrehte Außenansicht eines Muffenteiles mit zwei Kabeleinführungen für Kunststoffmantelkabel,
Fig. 5 einen unterbrochen dargestellten Schnitt durch einen becherartigen Muffenteil,
der mit einer Kabeleinführung für Bleimantelkabcl versehen ist, Fig. 6 eine abweichende
Ausführung -eines Muffenteiles, der zum Anschluß von Bleimantelkabeln bestimmt ist,
Fig.7 eine Teilschnittdarstellung, die zur Erläuterung des Schweißvorganges beim
Einschweißen von Kunststoffkabeln in die Kabeleinführungen dient, Fig. 8 einen waagerechten
Schnitt nach der Linie VIII-VIII der Fig. 7, Fig. 9 eine schematische Darstellung
einer Spannvorrichtung zum Zusammendrücken der auf Schweißhitze gebrachten Einführung.
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Die Fig. 1 zeigt einen (unteren) becherartig ausgeführten Muffenteil
1, der an seinem Ende eine Kabeleinführung für Kunststoffmantelkabel aufweist, und
darüber einen (oberen) napfartig ausgebildeten: Muffenteil 2, der ebenfalls mit
einer Einführung für Kuns.tstoffmantelkabel versehen ist. Die beiden Muffenteile
1 und 2 sind in einer Montagestellung gezeichnet, bei der gerade eine Schweißzange,
deren Backen 3 im Querschnitt dargestellt sind, zwischen die beiden bereits aufeinander
ausgerichteten Muffenteile 1 und 2 eingebracht worden ist.
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Die Muffenteile haben an ihren einander zugewandten Enden radial vorspringende
Flansche 4 bzw 4', die an ihrem äußeren Umfang j e einen Axialbund 5 bzw. 5' aufweisen.
Die ebenen Stirnflächen6 bzw. 6' der beiden Axialbunde 5 und 5' stellen die Schweißflächen
dar, die miteinander verschweißt werden sollen.
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Die Stirn- oder Schweißflächen .6 und 6' der Axialbunde 5, 5' liegen
in einer Ebene senkrecht zur Muffenlängsachse. In dem oberen Muffenteil 2 sitzt
ein aus
Metallband hergestellter zylindrischer Ringeinsatz 7, der
in eine innere Ausnehmung 8 des oberen Muffenteiles 2 fest eingedrückt ist und beim
Zusammenfügen der beiden Muffenteile 1 und 2 in eine flache innere Ausnehmung 9
des unteren Muffenteiles 1 hineingeschoben wird. Die inneren Mantelflächen 10 und
10' der beiden Axialbunde 5 und 5' der Muffenteile haben von dem zylindrischen Ringeinsatz
7 einen lichten radialen Abstand, d. h., sie sind in radialer Richtung stufenförmig
abgesetzt.
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Die Schweißzange besteht aus zwei halbkreisförmigen Ringbacken3, die
außen einen verhältnismäßig starken, Ouerschnittsteil 11 und an diesem einen nach
innen ragenden dünneren Flansch 12 aufweisen, dessen Innendurchmesser etwas größer
ist als der Außendurchmesser des zylindrischen Ringeinsatzes 7.
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Die Kabeleinführungen 13 und 13' der beiden Muffenteile 1 und 2 sind
als Kabeleinführungskonen ausgeführt und treppenartig abgestuft. Die Innendurchmesser
der einzelnen treppenartigen Abstufungen 14 sind einer Reihe von genormten Kabelmanteldurchmessern
angepaßt, ihre inneren Mantelflächen sind im wesentlichen zylindrisch ausgeführt.
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Bei der Montage der neuen Kabelmuffe werden zunächst die Kabeleinführungskonen
13 bzw. 13' der beiden Muffenteile 1 und 2 an denjenigen Stellen abgeschnitten,
an denen ihre treppenartigen Abstufungen einen Durchmesser aufweisen, der dem Kabelmanteldurchmesser
der anzuschließenden Kabel entspricht. Dann werden die beiden Muffenteile 1 und
2 auf die Kabelenden aufgeschoben und die Verbindung der Kabeladern bei auseinandergeschobenen
Muffenteilen vorgenommen. Nach Herstellung und Sicherung der Aderverbindungen schiebt
man die beiden Muffenteile in die aus der Fig. 1 ersichtliche Stellung zusammen
und bringt die inzwischen auf eine oberhalb der Schweißtemperatur des Muffenmaterials
liegende Temperatur erwärmten Backen 3 der Schweißzange zwischen die Axialbunde
5 und 5' der beiden Muffenteile. Beim Andrücken der Muffenteile an den Innenflansch
12 der Schweißzange 3 erwärmt sich der Kunststoff im Bereich der Stirnflächen 6,
6' und nimmt einen zähflüssigen bzw. teigigen Zustand an. Sobald sich an den Seiten
der Axialbunde 5 herausquellende Kunststofftropfen zeigen, wird die Zange gelöst
bzw. abgenommen, und die beiden Muffenteile 1 und 2 werden axial ineinandergeschoben
und fest aneinandergepreßt. Dabei findet die innige flächenhafte Verschweißung der
Stirnflächen 6 und 6' statt, wobei ein Teil des Kunststoffmaterials seitlich nach
außen und in die Ausnehmung vor dem ringförmigen Einsatz 7 gedrückt wird.
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Dieser Zustand der fertigen Verschweißung ist in der Fig.2 dargestellt,
in der deutlich die leicht vorspringenden Rippen 15 und 16 auf der Außen- und Innenseite
der miteinander verbundenen Axialbund-Stirnflächen zu erkennen sind.
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Die Erwärmung der Schweißzange auf die zum Schweißvorgang notwendige
Temperatur kann mit Hilfe eines kleinen Gasbrenners, einer Benzinlötlampe od. dgl.
erfolgen; die Temperatur läßt sich bequem mit bei bestimmten Temperaturen einen
Farbumschlag zeigenden Farbstiften überprüfen, mit denen die Bakken 3 der Zange
an der Außenseite ihrer starken Querschnittsteile 11 bestrichen werden. Auf diese
Weise kann man die Temperatur im Bereich von etwa 10 zu 10° C genau einhalten.
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Da die Schweißflächen 6 und 6' an den Axialbunden 5 und 5' vollkommen
frei liegen und der Flansch 12 der Schweißzangenbacken über den inneren Rand der
Flächen 6 und 6' in Richtung auf den Ringeinsatz 7 hinausragt, werden die Schweißflächen
sehr gleichmäßig erwärmt, so daß sie beim nachfolgenden Zusammendrücken mit ihren
gesamten Flächen einwandfrei zusammenschweißen und nicht nur eine feste, sondern
auch vollständig dichte Verbindung der Muffenteile erzielt wird.
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Die Fig. 3 und -1 zeigen eine abweichende Ausführung eines oberen
Muffenteiles 2', der mit zwei ungleich großen Kabeleinführungen 13 a und
13 b für Kunststoffmantelkabel ausgestattet ist. Die Schnittdarstellung gemäß
Fig. 3 zeigt auch hier die treppenartigen Abstufungen 14 mit unterschiedlichen Innendurchmessern,
wie sie für den Anschluß unterschiedlich starker Kabel benutzt werden sollen.
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Die Ausbildung des Flansches 4 dieser Muffenteile entspricht genau
der Flanschausbildung, wie sie aus den Fig. 1 und 2 zu ersehen ist.
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Wenn es sich darum handelt, ein Kunststoffmantelkabel bzw. zwei derartige
Kunststoffmantelkabel mit einem Bleimantelkabel zu verbinden, so kann man einen
unteren Muffenteil 16 verwenden, wie ihn die Fig. 5 zeigt. Dieser Muffenteil hat
einen aus Blei bestehenden Kabeleinführungsstutzen 17, der etwa hecherartig geformt
ist und an seinem muffenseitigen Ende 17a einen Kranz von Radialbohrungen 18 aufweist.
Dieses muffenseitige Ende des aus Blei bestehenden Kabeleinführungsstutzens 17 ist
vollständig bzw. beidseitig in die Wand eines etwa zylindrischen bzw. leicht konischen
Kunststoffteiles 19 eingebettet, der an dem den Axialbund 5 tragenden Flansch 4
endet, dessen Ausbildung wiederum den radialen Flansch 4 mit dem Axialbund 5 der
Muffenteile 1 und 2 gemäß Fig. 1 entspricht.
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Durch das Umpressen des mit den Löchern 18 versehenen Endes 17a des
Bleikabeleinführungsstutzens 17 mit dem Kunststoff des Kunststoffteiles 19 wird
eine sehr innige und feuchtigkeitsdichte Verbindung zwischen den beiden Teilen geschaffen,
die sich im allgemeinen durch andere Mittel, beispielsweise durch Klebharze, nicht
in ähnlich zuverlässiger Weise herstellen läßt. Das durch die Löcher 18 hindurchdringende
Kunststoffmaterial bildet innerhalb dieser Löcher gewissermaßen Niete, die beim
Erstarrungsvorgang des Kunstharzes sich zusammenziehen und an den Kanten .der Löcher
einen ausgezeichneten Dichtungsdruck aufrechterhalten.
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In der Darstellung gemäß Fig. 5 ist der in den Kunststoffteil 19 eingebettete
Teil des Kabeleinführungsstutzens 17 leicht radial aufgeweitet, und der Kunststoffteil
19 zeigt an derjenigen Stelle, an der der aufgeweitete Teil .des Kabeleinführungsstutzens
in ihn eintritt, einen äußeren umlaufenden Verstärkungswulst 20, der seinerseits
bei seinem Zusammenziehen nach dem Einbettvorgang sich mit innerer Spannung fest
an die Biegung des Kabeleinführungsstutzens anlegt und auch hier eine innige Dichtung
ergibt.
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Zwecks innerer Versteifung kann in. den aufgeweiteten Teildes Kabeleinführungsstutzens
noch ein. Versteifungszylinder 21 aus Metall eingelegt sein, .der durch seine Steifheit
verhindert, daß an dieser Stelle durch äußere Kräfte unerwünschte Verformungen auftreten,
die zu einer Lockerung der feuchtigkeitsdichten Verbindung zwischen dem Kabeleinführungsstutzen
17 und .dem Kunststoffteil 19 führen können. Der mit Kunststoffteil
19 bezeichnete Muffenteil ist nach der Fig. 5 nicht genau zylindrisch, sondern
leicht konisch ausgeführt, um seine Herstellung in einer Spritz- oder Preßform zu
erleichtern.
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Die in Fig. 6 dargestellte Verbindung eines Kabeleinführungsstutzens
22 aus Blei mit einem annähernd
zylindrischen Kunststoffteil
23, der an seinem Ende in den Radialflansch 4 übergeht, zeigt die zweckmäßige
Verwendung einer zusätzlichen Dichtung24 aus hochelastischem Schaumstoffmaterial.
Um die Wirkung einer solchen Dichtung voll ausnutzen zu können, ist der Kabeleinführungsstutzen
22 aus dünnem Blei an :einem muffenseitigen Ende 22' maschettenartig umgeschlagen,
und in die durch das Umschlagen gebildete, im Ouerschnitt U-förmige Ringnut 25 ist
die Dichtungseinlage 24 aus wärmefestem Schaumgummi (der geschlossene Poren und
auch eine geschlossene Oberfläche aufweist) hineingeschoben. Nach dem Einschieben
der Schaumgummidichtung 24 in die U-fÖrmige Ringnut wird das U-förmig gebogene Ende
des habeleinführungsstutzens 22 allseitig und bis über den Rand des umgeschlagenen
Endes des Einführungsstutzens hinaus durch Umpressen mit Kunststoff in die Wandung
des etwa zylindrischen Kunststoffteiles 23 eingebettet, wobei durch den Formdruck
die Dichtungseinlage etwa zusammengedrückt wird und Kunststcff auch mit einem ringförmigen
Vorsprung 26 in die U-förmige Ringnut25 eindringt.
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Die Verwendung des hochelastischen Schaumstoffes, insbesondere des
wärmefesten Schaumgummis, bringt den Vorteil, daß dieses hochelastische Gummimaterial
mit geschlossenen Poren unter dem hohen Druck, mit dem es an die Bleioberfläche
einerseits angepreßt und von dem Kunststoff-Ringvorsprung 26 belastet wird, eine
ganz einwandfreie feuchtigkeitssichere Abdichtung ergibt. Selbst wenn sich an denjenigen
Stellen, an denen der Kunststoff des zylindrischen Kunststoffteiles 23 unmittelbar
an das Blei des Kabeleinführungsstutzens anlegt, im Laufe der Zeit Spalte bilden
sollten, durch die hindurch Feuchtigkeit zwischen diese Teile eindringen könnte,
wird jedoch das weitere Vordringen der Feuchtigkeit im Bereich der Schaumgummidichtung
24 unbedingt verhindert. Eine Betrachtung der Fig. 6 zeigt, daß - abgesehen von
der Einführungsöffnung des Kabeleinführungsstutzens 22, die jedoch durch festes
Anschweißen an den Bleimantel eines einzuführenden Kabels dicht abgeschlossen wird
-- infolge des Einfügens der Schaumgummidichtung 24 keine Möglichkeit für das Eindringen
von Luft oder Feuchtigkeit in den. Muffeninnenraum besteht, selbst wenn die Verbindung
zwischen den Kunststoff- und den Bleiflächen nicht überall einwandfrei dicht bleil:.-n
sollte.
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Auch .die in Fig. 6 dargestellte Kabeleinführung kann ohne weiteres
mit einem Kabelmuffenteil 1 oder 2 zusammen verschweißt werden, wie er in Fig. 1
dargestellt ist; auf diese Weise läßt sich also auch ein Übergang von einem Bleikabel
auf eines oder mehrere 1lunststoffmantelkabel in der aus den Fig. 1 und 2 ersichtlichen
Weise absolut feuchtigkeitsdicht herstellen.
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:\Tach dem Zusammenschweißen der beiden Muffenteile 1 und 2 müssen
bei Verwendung von Kunststoffkabeln diese in die Kabeleinführungsstutzen eingeschweißt
werden. Die Fig. 7, 8 und 9 erläutern dieses Einschweißen, das mit Hilfe
eines getrennt zu erwärmenden Schweißwerkzeuges 27 erfolgt, das an einem relativ
kräftigen Tragkörper 28 eine zylindersektorförmig gebogene Schweißnase 29 mit relativ
geringer Wandstärke trägt. Nach dem Erwärmen dieses Werkzeuges 27 wird die Schweißnase
29 - die sich etwa über einen Bogen von 120° erstreckt - zwischen den Kunststoffmantel
30 des Kunststoffmantelkabels und die innere Mantelfläche 31 einer Abstufung 14
der Kabeleinführung 13 eingeführt. Ist eine ausreichende Erwärmung der Kabelmantelfläche
30 und der inneren Mantelfläche31 der Abstufung eingetreten, so wird das
Werkzeug 27 zurückgezogen und mit Hilfe einer aus Fig. 9 ersichtlichen Spannbandvorrichtung
32, die in an sich bekannter Weise nach Art einer Spannschelle wirkt, ein radial
nach innen gerichteter Druck auf den äußeren Umfang der betreffenden Abstufung 14
ausgeführt, der die erwärmten und in schweißfähigem Zustand befindlichen Zylinderflächen
von Kabelmantel und Abstufung fest aufeinanderdrückt. Auf diese Weise läßt sich
bei gegebenenfalls mehrmaligem Einführen der Schweißnase 29 des Werkzeuges 27 um
jeweils versetzte Winkel der gesamte Umfang einwandfrei dicht schweißen.