DE1089438B - Verfahren zur Herstellung von Verdrahtungen fuer elektrische Schaltungen, insbesondere fuer elektronische Baugruppen der Fernmeldetechnik - Google Patents

Description

DEUTSCHES

Zur Herstellung von elektrischen Verdrahtungen bedient man sich in zunehmendem Maße der Automatisierung. Im Zusammenhang damit ist die Technik der gedruckten Schaltungen bekanntgeworden, die sich jedoch wegen des großen Aufwarides an teuren S Fabrikationseinrichtungen nur für sehr große Stückzahlen lohnt. Außerdem bringt diese Technik eine große Zahl von chemischen Problemen mit sich, die naturgemäß in vielen Betrieben, erhebliche Umstellungen erfordern. Um diesen Schwierigkeiten aus dem Wege zu gehen, ist bereits vorgeschlagen worden, den bisher üblichen Schaltdraht zur Herstellung von Verdrahtungen weiterzuverwenden, diesen jedoch automatisch über einen mit Stützpunkten versehenen Träger zu führen und dabei um die Stützpunkte herumzuwickeln. Von grundlegender Bedeutung für diese Art der Herstellung einer Verdrahtung ist die Konstruktion der Stützpunkte. Je einfacher die Befestigung des Schaltdrahtes an den Stützpunkten ist, um so leichter läßt sich die gesamte Verdrahtung herstellen. Hierzu ist aus der deutschen Patentschrift 735 364 ein Verfahren bekanntgeworden, nach dem der Schaltdraht an einer als Träger dienenden Platte dadurch festgelegt wird, daß man ihn mittels eines Stempels in Langlöcher eindrückt und dabei den Draht auseinanderquetscht, so daß das Drahtmaterial an den Längsseiten des Langlochs etwas in die Platte eindringt und somit den Draht in der erreichten Lage festhalten soll. Damit der Schaltdraht bei diesem Vorgang nicht seitlich ausweicht, besitzt das Langloch zwei seitliche Aussparungen,-in die senkrecht zur Platte stehende Stifte eingezogen sind, die dann eine Führung des Drahtes bei der Stempelbewegung bilden. Bei diesem Verfahren handelt es sich nur um ein Anheften des Schaltdrahtes, das insbesondere bei Verwendung des in der Fernmeldetechnik üblichen Schaltdrahtes mit einem Durchmesser unter 1 mm keinerlei mechanische Belastung des Schaltdrahtes erlaubt, wie sie beispielsweise durch angelötete Bauelemente gegeben ist. Der in die Langlöcher eingelegte Schaltdraht kann nämlich nur einer geringen Quetschung unterworfen werden und infolgedessen das Drahtmaterial nur geringfügig in die Platte eindringen, da andernfalls der Schaltdraht zu stark abgeflacht werden und infolgedessen seine notwendige Festigkeit verlieren würde. Außerdem lassen die üblichen als Trägerplatte dienenden Isolierstoffe, wie beispielsweise Hartpapier, ein Eindringen des relativ weichen Schaltdrahtes, für den bekanntlich nur Kupfer in Frage kommt, praktisch überhaupt nicht zu, d. h., bei dem vorgesehenen So Quetschvorgang schmiegt sich der Schaltdraht allenfalls an die Wandung des Langloches an, ohne sich tatsächlich mit diesem zu verkeilen. Diese Methode der Stützpüriktbildung ist also für die Herstellung von Verfahren zur Herstellung

von Verdrahtungen

für elektrische Schaltungen,

insbesondere für elektronische

Baugruppen der Fernmeldetechnik

Anmelder:

Siemens & Halske Aktiengesellschaft,

Berlin und München,
München 2, Witteisbacherplatz 2

Friedrich Frey, Ludwig Holler, Dipl.-Ing. Willy Lohs,

Friedrich Sommer, München,

und Dipl.-Ing. Freiwalt Schön, Gauting bei München, sind als Erfinder genannt worden

Verdrahtungen, die gewissen mechanischen Belastungen unterworfen werden, wie sie beispielsweise durch angelötete Bauelemente hervorgerufen werden können, ungeeignet;

Die Erfindung beseitigt diese Nachteile. Sie bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Verdrahtungen für elektrische Schaltungen, insbesondere der Fernmeldetechnik, bei welchem der die Verdrahtung bildende Schaltdraht entsprechend dem Schaltschema über eine isolierende, als Träger dienende Platte geführt ist. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird insbesondere erreicht, daß die Festlegung des Schaltdrahtes an Stützpunkten mit solcher Sicherheit erfolgt, daß nachträglich der Schaltdraht ohne weiteres jeder mechanischen Belastung unterworfen werden kann, wie sie bei der Weiterverarbeitung einer nach diesem Verfahren hergestellten Verdrahtung und deren betriebsmäßigen Handhabung vorkommt. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß an den vorgesehenen Stützpunkten ein Stempel jeweils ein Klemmelement in ein darunter befindliches Loch, über das der Schaltdraht geführt ist, drückt, und dabei den Schaltdraht unter Spannung mit in das Loch hineinzieht.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird dem Schaltdraht selbst keinerlei Aufgabe aufgebürdet,

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durch Formänderungen, die seine Festigkeit beeinträchtigen, bei der Haltefunktion mitzuwirken. Dies wird durch das Klemmelement erreicht, welches in dem dafür vorgesehenen Loch die Haltefunktion übernimmt. Dabei ist von besonderer Bedeutung, daß die Bildung des jeweiligen Stützpunktes durch Eindrücken des Klemmelementes in das darunter befindliche Loch gleichzeitig mit der Befestigung des Schaltdrahtes erfolgt, d. h., der ganze Vorgang spielt sich in einem Arbeitstakt ab. Als Klemmelemente können beispielsweise Keile oder Rohrnieten verwendet werden.

Als besonders geeignetes Klemmelement hat sich eine runde Scheibe ergeben, die mit zwei gegenüberliegenden Ausnehmungen zur Aufnahme des Schaltdrahtes versehen ist und die stramm in das jeweilige Loch paßt. Zu diesem Zweck wird ihr ein ausreichendes Übermaß gegeben. Diese Scheibe vereinigt eine Klemmwirkung mit der Fähigkeit, den in das Loch mit hineingezogenen Draht unter Spannung zu halten, ao Hierdurch wird die mechanische Festigkeit der Verdrahtung gewährleistet, insbesondere die sichere Führung des Schaltdrahtes in bestimmtem Abstand von benachbarten Schaltdrähten sichergestellt. Die Scheibe besitzt weiterhin den Vorteil, daß man sie in Anlehnung an den Durchmesser des verwendeten Schaltdrahtes sehr klein ausführen kann, wodurch sich ein entsprechend engmaschiges Netz von Schaltdrähten herstellen läßt. Bei einem Schaltdraht von 0,4 mm Durchmesser kommt man bereits mit einer Scheibe von einem Durchmesser von 1,5 mm aus.

Eine derartige Scheibe 1 ist in der Fig. 1 in Draufsicht vergrößert dargestellt. Sie besitzt zwei gegenüberliegende Ausnehmungen, durch die der im Schnitt gezeichnete Schaltdraht 2 geführt ist.

Die Anordnung der Scheibe in einer als Träger dienenden Platte zeigen die Fig. 2 a und 2 b, von denen die Fig. 2 a die Anordnung im Schnitt und die Fig. 2b dieselbe Anordnung in Draufsicht zeigen. Wie ersichtlich, ist hier der Schaltdraht 2 über die als Träger dienende Platte 3 geführt und durch ein Loch in der Platte 3 gezogen, wo er durch die Scheibe 1 festgehalten ist.

Eine entsprechende Anordnung ist in der Fig. 3 in perspektivischer Sicht dargestellt. Hier sind zwei Schaltdrähte 2 über die Platte 3 geführt und in dieser jeweils mit einer Scheibe 1 befestigt. Die Scheiben 1 sind so weit in die Platte eingedrückt, daß noch ausreichend Plattenmaterial oberhalb und unterhalb der Scheiben 1 verbleibt, wodurch diese sicher gehalten werden.

Aus den Fig. 2 und 3 ist ohne weiteres ersichtlich, daß der Schaltdraht 2 nach unten hin einen gewissen Abstand von der unteren Seite der Platte 3 wahrt, wodurch eine elektrische Trennung von elektrischen Teilen gewährleistet ist, welche unterhalb der dem Schaltdraht abgewandten Plattenoberfläche liegen.

Die Ausbildung der Klemmelemente als runde Scheiben hat noch den Vorteil, daß dementsprechend auch die Herstellung der Löcher in den Platten sehr einfach ist, da diese nämlich entweder gebohrt oder rund ausgestanzt werden können. Beim Ausstanzen ergibt sich automatisch eine leichte Abrundung des Lochrandes auf der dem Schnittwerkzeug zugewandten Seite. Diese Abrundung erleichtert dann einerseits das Eindrücken der Scheiben und verhindert andererseits ein scharfes Abknicken des unter Spannung gehaltenen Schaltdrahtes.

In den Fig. 4a, 4b und 4c ist gezeigt, wie die Verlegung des Schaltdrahtes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren über eine als Träger dienende Platte erfolgen kann. In der Fig. 4 a ist ein geradegeführter Schaltdraht 2 gezeigt, der an zwei Stützpunkten 10 festgehalten ist. Zwischen diesen beiden Stützpunkten ist der Schaltdraht 2 infolge des Einziehvorganges in die die Stützpunkte 10 enthaltenden Löcher straff gespannt. In der den Schaltdraht 2 tragenden Platte 3 sind weiterhin zwei Löcher zum Durchstecken der Anschlußdrähte von Bauelementen vorgesehen. In den Fig. 41> und 4c ist eine entsprechende Schaltdrahtverlegung gezeigt. Es handelt sich hier um eine Abknickung des Schaltdrahtes 2 hinter einem Stützpunkt 10. Der Schaltdraht kann also in jeder beliebigen Richtung über die Platte 3 geführt und nach einem Stützpunkt in jede andere Richtung gelenkt werden.

In den Fig. 5 a, 5 b und 5 c ist schematisch dargestellt, wie sich das Eindrücken einer Scheibe in eine als Träger dienende Platte unter gleichzeitiger Mitführung des Schaltdrahtes durchführen läßt. Die Platte 3 befindet sich auf einer Auflage 4, wobei das für den betreffenden Stützpunkt vorgesehene Loch unterhalb eines Stempels 5 liegt, welcher zum Eindrücken der Scheibe dient. Diese wird zunächst, wie aus der Fig. 5 ersichtlich ist, in der aus Fig. 1 ersichtlichen Form aus einem Blechstreifen 6 durch den Stempel 5 ausgestanzt und im weiteren Verlauf des Hubes auf den darunter befindlichen Schaltdraht 2 geführt. Der Stempel 5 und die nunmehr ausgestanzte Scheibe 1 werden dabei durch die Führung 7 geleitet. Mit der weiteren Bewegung des Stempels 5 wird nunmehr die Scheibe 1, wie in der Fig. 5 c dargestellt ist. in die Platte 3 eingedrückt, wobei sie den Schaltdraht 2 vor sich herführt und mit in das Loch hineinzieht. Damit sind in einem Arbeitsgang die Herstellung der Scheibe, ihre Befestigung in der Platte und die Fixierung des Schaltdrahtes durchgeführt. Selbstverständlich ist es auch möglich, an Stelle der in einem Arbeitsgang vorgenommenen Ausstanzung der Scheibe mit der Fixierung des Schaltdrahtes auch entsprechend vorgerichtete Scheiben zu verwenden.

Wie bereits erwähnt, ist die Form der Scheiben dem Durchmesser der Löcher so angepaßt, daß die Scheiben ein ausreichendes Übermaß besitzen, um stramm in die Löcher hineinzupassen. Unter Berücksichtigung einer gewissen^ Elastizität und Plastizität der Scheiben und des Materials der als Träger dienenden Platte ergibt sich damit ein fester Sitz der Scheiben in den Löchern.

Die Sicherheit dieses Sitzes kann man nun noch dadurch erhöhen, daß man nach Eindrücken der Scheiben in die Löcher auf die Scheiben einen Gegendruck ausübt. Die Scheiben werden nämlich beim Eindrücken in Richtung der Stempelbewegung durchgewölbt. Wenn man diese Wölbung zurückdrückt, ergibt sich damit eine radiale Ausdehnung der Scheibe, wodurch die Spannung, unter der die Scheibe in der Platte sitzt, erhöht und damit ihr Festsitz verbessert wird. Eine Rückwölbung der Scheibe läßt sich dadurch erzielen, daß bei Erreichen ihrer Endlage in der Platte durch einen Gegendruck die Wölbung zurückgedrückt wird.

Ein Mittel zur Erzeugung dieses Gegendruckes ist in den Fig. 5 a, 5 b und 5 c dargestellt. Hier ist ein Stift 16 dargestellt, der von unten in das Loch in der Platte 3 hineinragt. Dieser Stift besitzt eine ebene Stirnseite (abgesehen von einer Facette), der beim Eindrücken der Scheibe 1 unter Mitziehung des Schaltdrahtes 2 ein Gegenlager bildet. Hierbei spielen sich folgende Vorgänge ab: Beim Eindrücken der Scheibe 1 wird diese nach Auftreffen auf die Ober-

fläche "der Platte 3 infolge ihres Übermaßes in Richtung der Stempelbewegung durchgewölbt. Wenn nun der Draht 2 auf die Stirnseite des Stiftes 16 auftrifrt und der Stempel 5 von oben nachdrückt, dann wird unter diesem Druck die Wölbung der Scheibe 1 zurückgedrückt, die sich damit radial ausdehnt, wodurch die radialen Druckkräfte der Scheibe 1 gegen die Wandung des Loches in der Platte 3 vergrößert werden und damit ihr Festsitz verbessert wird.

Wenn sich die Scheibem beim Eindrücken in die Platte an ihrem Rand etwas hochzieht, so läßt sich dieser Effekt ebenfalls zur Verbesserung des Festsitzes der Scheibe ausnutzen, indem man nämlich den bereits erwähnten Stift 16 nach Erreichen, der Endlage der Scheibe einen kürzen Hüb in Richtung auf den Stempel 5 ausführen läßt. Hierbei werden die hochgezogenen Ränder, die bei diesem Hub von der Platte festgehalten Werden, wieder zurückgeformt, wodurch sich ebenfalls eine Erhöhung der radialen Spannung der Scheibe erreichen läßt.

Die vorstehend beschriebenen Verfahrensschritte zur Verbesserung des Festsitzens der Scheiben machen sich eine besondere Eigenschaft der letzteren zunutze, welche durch den im gleichen Arbeitstakt enthaltenen Stanzvorgang entsteht. Bei diesem Stanzvorgang wird nämlich automatisch ein Stanzgrad gebildet, der an dem dem Stempel zugewandten Rand der Scheibe liegt. Der gegenüberliegende Rand der Scheibe ist demgegenüber durch den Stanzvorgang leicht abgerundet. Infolgedessen besitzt die Scheibe eine den Eindrückvorgärig erleichternde Form, die andererseits aber die spätere Sicherung der Befestigung der Scheibe durch Zurückdrücken ihrer Wölbung begünstigt.

Die Bauelemente, die mit der Verdrahtung zu verbinden sind, kann man beliebig auf beiden Seiten der als Träger dienenden Platte anordnen. Wird jedoch ein automatisches Lötverfahren verwendet, bei dem eine größere Anzahl von Lötstellen in einem Arbeitsgang hergestellt werden, ordnet man zweckmäßig die Bauelemente auf der dem Schaltdraht abgewandten Seite der Platte an und steckt ihre Anschluß drähte durch besondere Löcher in der Platte, um sie auf ihrer anderen Seite an den Schaltdraht heranzuführen. Wenn man dabei die Enden der Anschluß drähte der Bauelemente auf der Plattenseite des Schaltdrahtes so kurz winkelt, daß die Bauelemente auf der Platte anliegen, erreicht man gleichzeitig damit für den später folgenden Lötvorgang eine sich selbst tragende Halterung der Bauelemente für diesen Vorgang.

In der Fig. 6 ist dargestellt, wie eine soche Anordnung eines Bauelementes zu der als Träger dienenden Platte aussieht. Über die Platte 3 ist der Schaltdraht 2 geführt, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren befestigt ist, was in dieser Figur nicht dargestellt ist. Auf der dem Schaltdraht 2 abgewandten Plattenseite ist ein Bauelement, hier ein Widerstand 8, angeordnet, dessen einer Anschlußdraht 9 durch ein hierfür vorgesehenes Loch in der Platte 3 hindurchgeführt und an den Schaltdraht 2 angelegt ist. Der Anschlußdraht 9 ist dabei auf der Plattenseite des Schaltdrahtes, wie ersichtlich, so kurz wie möglich abgewinkelt, wodurch der Widerstand 8 an die Platte 3 herangezogen wird und damit für den späteren Lötvorgang ausreichend befestigt ist.

Zweckmäßig ordnet man die Löcher zum Durchstecken der Anschluß drähte von Bauelementen unter dem Schaltdraht an und legt die Anschluß drähte auf der Plattenseite des Schaltdrahtes so, daß diese den Schaltdraht unter einem spitzen Winkel kreuzen.

Diese Anordnung ist in der Fig. 7 dargestellt. Der Schaltdraht 2 ist hier über ein Loch 1,7 in der Platte 3 geführt, durch das ein Anschluß draht 9 gesteckt ist.

Dieser Anschlußdraht kreuzt den Schaltdraht 2 unter einem spitzen Winkel, daß sich für die spätere Lötung eine relativ lange und sichere Lötzone ergibt.

Liegen die Löcher zur Durchführung der Anschlußdrähte aus irgendwelchen Gründen nicht direkt unter dem Schaltdraht, wie in Fig. 4 a und 4b dargestellt, so kann man die Anschluß drähte selbstverständlich auch unter einem anderen Winkel an den Schaltdraht heranführen. Einzelne Anordnungsmöglichkeiten zeigt die Fig. 8. Hier sind an den Schaltdraht 2 mehrere Anschluß drähte 9 geführt, welche durch weiter von dem Schaltdraht entfernt liegende "Löcher 17 gesteckt sind. Da sich in den in Fig. 8 dargestellten Fällen Kreuzungsstellen von Schaltdraht 2 und Ansehlußdraht 9 ergeben, die zu einer relativ kurzen Lötzone führen, legt man diese Lötstellen zweckmäßig auf Stützpunkte 10 des Schaltdrahtes 2, wodurch sich an der Lötstelle eine größe Zinnansammlung ausbildet und sich dementsprechend eine größere Lötstelle ergibt.

Das erfindungsgemäße Verdrahtungsverfahren, das auf einer als Träger dienenden Platte aufbaut, gestattet auch die direkte elektrische Verbindung von auf der Platte angeordneten Bauelementen. In der Fig. 9 a ist dargestellt, wie die Anschluß drähte 9 von verschiedenen Bauelementen auf der den Bauelementen abgewandten Seite der Platte 3 ohne Anschluß an den Schaltdraht direkt miteinander verbunden sind. Dabei ist pro Anschlußdräht ein eigenes Loch 17-vorgesehen. In der Fig. 9 b ist die Möglichkeit dargestellt, mehrere Anschlußdrähte 9 durch ein einziges Loch 17 hindurchzuführen und diese zusammen zu verlöten.

Wenn man die Bauelemente auf der einen Seite der Platte und den Schaltdraht auf der anderen Seite anordnet, so ergibt sich, wie bereits gesagt, die Möglichkeit, die Verlötung aller Anschlußstellen einer ganzen Platte in einem Arbeitsgang vorzunehmen. Hierfür eignet sich beispielsweise die an sich bekannte Tauchlörung, bei welcher die Platte flach an ein Zinnbad herangeführt wird, bis der Schaltdraht mit den Anschlußdrähten der Bauelemente in das Zinnbad eintaucht. Eine andere vorteilhafte Methode der automatischer Lötung ist das sogenannte an sich bekannte Schwall-Lötverfahren, bei welchem ein sich über die Plattenbreite erstreckender wasserfallartiger Zinnschwall erzeugt wird, über den die zu lötende Platte mit der Seite des Schaltdrahtes schräg hinweggeführt wird.

In der Fig. 9 ist dieses Verfahren der Schwall-Lötung schematisch dargestellt. In einem Behälter 11 befindet sich ein Bad flüssigen Zinns 12, aus dem mittels einer Fördereinrichtung, hier eines Flügelrades 13, das flüssige Zinn durch einen Kanal zu einer Düse 14 gedrückt wird, die sich geradlinig über eine Breite erstreckt, die über diejenige der Platten hinausgeht. Aus dieser Düse wird das flüssige Zinn in einem Schwall hinausgedrückt, der eine gewölbte Oberfläche besitzt, so daß über diese gewölbte Oberfläche Platten 15 mit der Seite des Schaltdrahtes zum Schwall hin hinweggeführt werden können, wobei der Zinnschwall alle Verbindungsstellen sicher benetzt. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht einerseits darin, daß sich durch die Düse 14 eine mögliche Oxydhaut von dem Zinn ständig abstreift und andererseits eine sichere blasenfreie Benetzung der einzelnen Verbindungsstellen erzielt wird.

Claims (11)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Herstellung von Verdrahtungen für elektrische Schaltungen, insbesondere der Fernmeldetechnik, bei welcher der die Verdrahtung bildende Schaltdraht entsprechend dem Schaltschema über eine isolierende, als Träger dienende Platte geführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß an den vorgesehenen Stützpunkten (10) ein Stempel (5) jeweils ein Klemmelement (1) in ein darunter befindliches Loch, über das der Schaltdraht (2) ge- ίο führt ist, drückt und dabei den Schaltdraht unter Spannung mit in das Loch hineinzieht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Klemmelement (1) der Schaltdraht (2) .nur so weit in die Platte (3) hineingezogen wird, daß dieser nicht bis an die dem Schaltdraht abgewandten Plattenoberfläche heranreicht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Klemmelement eine runde ao Scheibe (1) verwendet wird, die mit zwei gegenüberliegenden Ausnehmungen zur Aufnahme des

«Schaltdrahtes (2) versehen ist und die stramm in das Loch paßt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe (1) so weit in das in der Platte (3) befindliche Loch gedrückt wird, daß oberhalb und unterhalb der Scheibe Plattenmaterial übersteht.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe (1) beim Eindrücken in Richtung der Stempelbewegung durchgewölbt wird und bei Erreichen ihrer Endlage durch einen Gegendruck die Wölbung zwecks sicherer Befestigung der Scheibe in der Platte (3) zurückgedrückt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Arbeitstakt der Stempel (5) die Scheibe (1) aus einem Blechstreifen (6) ausstanzt und in das jeweilige Loch drückt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauelemente auf der dem Schaltdraht (2) abgewandten Seite der Platte (3) angeordnet und ihre Anschlußdrähte (9) durch Löcher (17) gesteckt und zwecks Verlötung mit dem Schaltdraht an diesen herangeführt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (17) zum Durchstecken der Anschlußdrähte (9) unter dem Schaltdraht (2) liegen und die Anschluß drähte auf der Plattenseite des Schaltdrahtes so gelegt werden, daß die Anschluß drähte den Schaltdraht unter einem spitzen Winkel kreuzen.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Anschlußdrähte (9) auf der Plattenseite des Schaltdrahtes (2) so kurz abgewinkelt werden, daß die Bauelemente auf der Platte (3) anliegen.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lötung aller Verbindungsstellen auf der Plattenseite des Schaltdrahtes durch eine Tauchlötung erfolgt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lötung aller Verbindungsstellen auf der Plattenseite des Schaltdrahtes durch eine Schwall-Lötung erfolgt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

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