DE1083511B - Verfahren und Vorrichtung zum Zufuehren feiner Teilchen glasbildenden Materials in das Eingangsende eines Ofens - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Zufuehren feiner Teilchen glasbildenden Materials in das Eingangsende eines Ofens

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DE1083511B
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DEL32368A
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James Edward Mambourg
Anthony George Sporer
Charles Edward Day
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Libbey Owens Ford Glass Co
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Libbey Owens Ford Glass Co
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    • C03GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03BMANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B3/00Charging the melting furnaces

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Filling Or Emptying Of Bunkers, Hoppers, And Tanks (AREA)

Description

  • Verfahren und Vorrichtung zum Zuführen feiner Teilchen glasbildenden Materials in das Eingangsende eines Ofens Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zuführen feiner Teilchen glasbildenden Materials in das Eingangsende eines Ofens, der eine Masse geschmolzenen Glases enthält, wobei mehrere Schichten auf das geschmolzene Glas abgelegt werden.
  • Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, das zugeführte Rohmaterial derart auf dem geschmolzenen Glas zu verteilen, daß sich eine ganz bestimmte Strömung dieses Glasmaterials ergibt. Die Strömung soll so verlaufen, daß das normalerweise nur über eine bestimmte Breite am Ofeneingang zugeführte Material sich in der eigentlichen Schmelzwanne über die gesamte Breite ausdehnt, und zwar derart, daß dann jeder Stelle gerade so viel Glasmaterial zugeführt wird, wie mit Bezug auf die dort herrschende Temperatur und die dort herrschenden Strömungsverhältnisse in einem angemessenen Zeitraum geschmolzen werden kann.
  • Bekanntlich bestehen die in den Ofen einzuführenden Einsatzbestandteile einerseits aus pulverförmigen Rohmaterialien, wie Sand, Kalkstein, Soda, Asche, Kohle und Rouge, und andererseits aus einem vorbestimmten Prozentsalz von Scherben, deren Zusammensetzung die gleiche ist wie bei dem herzustellenden Glas.
  • Gemäß einem bekannten Verfahren zur Zuführung dieser Materialien werden die Scherben in den Eingangsabschnitt des Ofens mit etwas kontinuierlicher Geschwindigkeit eingebracht, und dann werden die pulverförmigen Rohmaterialien miteinander vermengt auf die Schicht des Scherbenglases aufgelegt. Hierbei ist jedoch eine Steuerung der Strömung, insbesondere einer Spreizung, nicht in der gewünschten Weise durchzuführen.
  • Es ist ferner bekannt, die Ausbreitung des Einsatzmaterials an bestimmten Stellen mit Hilfe einer Stange abzubremsen, um so mechanisch eine Verzögerung zwecks Bogenbewegung zu erhalten. Da, das Material aber -in einer einzigen Schicht mit gleichmäßiger Stärke zugeführt wird, drückt die Bremsstange das Schichtinaterial an den Bremsstellen in das Glasbad hinein, so daß sich eine schwer kontrollierbare Schichtenbewegung ergibt.
  • Es ist auch bekannt, mehrere Schichten des Rollmaterials übereinander auf dem Glasbad abzulegen, um bei einer linearen Fortbewegung des Materials bestimmte Strömungen des Glases im Einsatzende auszunutzen.
  • Erfindungsgemäß werden zunächst mehrere kontinuierliche Glasscherhenschichten mit Abstand nebeneinander abgeschieden. Dann wird darauf eine Schicht pulverförmigen Einsatzmaterials über die Scherbenschichten und den dazwischen befindlichen Zwischenraum abgelegt. Das Ganze soll derart vor sich gehen, daß die gesamte Schicht des glashildenden Materials von den Seiten zur Mitte hin allmählich dicker wird.
  • Auf diese Weise kann das Auseinanderspreizen des zugeführten Glasmaterials durch zwei Effekte ge#-steuert werden. Zunächst sind die zwei oder mehreren voneinander durch Zwischenräume getrennten Grundschichten aus Scherbenmaterial beim Vorrücken in den Ofen unterschiedlichen, auf der Glasoberfläche vorherrschenden Strömungen ausgesetzt. Am Rand hat die Strömung eine geringere Geschwindigkeit als in der Mitte. Daher vollziehen diese Grundschichten zusammen mit dem auf ihnen lagernden Glasrohmaterial eine Schwenkung zur Seitenwand der Schmelzwanne hin. Zusätzlich aber bewirkt die größere Dicke der oberen Schicht in dem mittleren Bereich eine Beschleunigung, welche in entgegengesetzter Richtung wie die Verzögerung an den Kanten wirkt, so daß die divergierende Bogenbewegung noch verstärkt wird.
  • Auf diese Weise ist es möglich, die Glasqualität zu verbessern und gleichzeitig die Schmelzgeschwindig keit zu steigern, wodurch der Wirkungsgrad und die Produktivität des Glaswannenofens erhöht werden.
  • Man hat es in der Hand, den optimalen Strömungsverlauf nach Wunsch einzustellen, beispielsweise indem bei der Grundschicht die Anzahl der Einzelschichten, ihre Breite und Zwischenräume geändert werden oder indem bei der Schicht des pulverförmigen Materials die Dicke oder die Dickenänderung über die Breite entsprechend eingestellt wird.
  • Die Erfindung wird in der nachfolgenden Beschreibung im Zusammenhang mit der Zeichnung beispielsweise erläutert. Es zeigt Fig. 1 in einem senkrechten Längsschnitt durch das Eintrittsende eines typischen Glasschmelzwannenofens die Einsatzzuführvorrichtung gemäß der Erfindung, Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf den Glasschmelzwannenofen nach Fig. 1, Fig. 3 eine schematische Darstellung einer bevorzugten Anordnung der Glaseinsatzschichten, Fig. 4 eine Stirnansicht der Einsatzzuführvorrichtun-Fig. 5 eine Draufsicht auf die Einsatzzuführvorrichtung, Fig. 6 einen Horizontalschnitt durch die Vorrichtung unterhalb der S iegelhöhe von Fig. 5, und zwar p r3 längs der Linie 6-6 der Fig. 1, Fig. 7 eine vergrößerte Einzelheit des Scherbenzuführabschnittes der Vorrichtung längs der Linie 7-7 der Fig. 4, Fig. 8 einen senkrechten Teilschnitt längs der Linie 8-8 der Fig. 7, Fig. 9 eine Teileinzelansicht des Einstellmechanismus der Einsatzzuführvorrichtung, Fig. 10 einen vergrößerten Querschnitt durch die Einsatzzuführvorrichtung, Fig. 11 eine Innenseitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 10, Fig. 12 eine Außenseitenansicht der Vorrichtung el nach Fig. 10, Fig. 13 einen vergrößerten Querschnitt längs der Linie 13-13 der Fig. 10, Fig. 14 eine Draufsicht auf eine abgewandelte Form des Flügelzuführrades für die Rohmaterialien des Glaseinsatzes, Fig. 15 eine Draufsicht auf ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Flügelzuführrades für die Rohmaterialien, Fig. 16 eine Teileinzelheit längs der Linie 16-16 der Fig. 15, Fig. 17 eine Draufsicht auf ein Paar Hilfsantriebsflügelräder, die bei der Einsatzzuführvorrichtung verwendet werden können, und Fig. 18 einen senkrechten Querschnitt durch eines der Antriebsflügelräder in Verbindung mit der Ofenwand.
  • Es wird nunmehr auf die Zeichnungen Bezug genommen.
  • In Fig. 1 ist ein typischer Glasschmelzwannenofen 25 mit kontinuierlicher Arbeitsweise gezeigt. Er besitzt eine Stirnwand 26, einen Deckbogen 27, eine Brustwand 28 sowie einen Boden 29. Wie man aus der Draufsiclit in Fig. 2 erkennt, ist der Ofen 25 mit den üblicherweise angeordneten Flammlöchern 30 in seinen Seitenwänden ausgestattet, die mit Regeneratorkarnmern 31 verbunden sind und Flammen hoher Temperatur abgeben können, um das Einsatzmaterial in der Schmelzzone 32 in einen geschmolzenen Zustand zu versetzen. Bei den Konstruktionen einiger typischer Wannenöfen, bei denen die Einsatzmaterialien in der Art einer zusammengesetzten flächenartigen Schicht zugeführt werden, hat der eigentliche Eintrittsbereich 33 oder die »Hundehütte« eine Breite, die, wie in Fig. 2 veranschaulicht, nur etwas mehr als die Hälfte des Abstandes zwischen den Brustwänden 28 beträgt. Der Eintrittsbereich kann somit durch die Stirnwand 34 und die damit zusammenhängenden Seitenwände 35 definiert werden, wobei der Boden dieses Bereichs gewöhnlich eine Fortsetzung des Ofenbodens 29 ist. Der durch die Wände 34 und 35 beschriebene offene Bereich ist in gewissem Ausmaß durch einen niedrigen Dachabschnitt 36 und eine senkrechte, beweglich aufgehängte Wand oder Sperre 37 überdeckt.
  • Oberhalb des offenen Bereichs des Eintrittsabschnittes ist eine Zuführvorrichtung 38 für Glasscherben und eine Zuführvorrichtung 39 für das pulverförmige Gemenge angeordnet. Die Zuführvorrichtung 38 hängt an einer üblichen Brückenplattform 40 mit einer durch die Träger 42 gehaltenen Bodenplatte 41, während die Zuführ-vorrichtung 39 beweglich auf dein Boden 43 der Fabrik in einer nachstehend noch näher zu beschreibenden Weise abgestützt ist. Die Zuführvorrichtung 38 kann Glasscherben oder Glasbruch in den Teich G des geschmolzenen Glases in einem Bereich nahe der Stirnwand 34 derart einführen, daß eine im wesentlichen kontinuierlich gebildete Schicht H darauf abgelegt ird. Wenn sich diese Scherbenschicht H vorwärts be#-wegt, wird auf ihrer Oberfläche eine im wesentlichen kontinuierliche Schicht G des pulverförrnigen Gemenges abgesetzt.
  • Gemäß den meisten bisher bekannten ausgeführten Verfahren überspannt die kombinierte flächenartige SchichtK, die aus den EinzelschichtenH und I aufgebaut ist, den offenen Bereich des Eingangsbereichs zwischen den Seitenwänden 35 und wird, wobei im wesentlichen der gesamte Schmelzglasteich G überdeckt ist, in die Einflußsphäre der quergerichteten Flammen in der Schmelzzone 32 vorwärts bewegt.
  • jedoch wird gemäß vorliegender Erfindung die Scherbengrundschicht H in zwei im wesentlichen getrennten Schichten abgelegt, die etwa so angeordnet sind, wie es bei b' und Y' gezeigt ist. Vorzugsweise wird ein mittlerer offener Bereich von beispielsweise 60 cm zwischen diesen Schichten frei gehalten.
  • Wenn die Scherbenschicht H vorwärts bewegt wird, wird das Gemenge auf ihr bei j (Fig. 2) aufgelegt, und es kann beobachtet werden, daß die strichpunktierte Linie j sich im wesentlichen von einer Seitenwand 35 zur gegenüberliegenden Seitenwand 35 erstreckt. Mit anderen Worten, die eigentliche Rohmaterialschicht deckt nicht nur die getrennten Scherbenschichten b` und b", sondern auch den mittleren offenen Bereich dazwischen. Außerdem hat die Einsatzschicht 1, wie schematisch aus Fig. 3 ersichtlich, in dem mittlexen Bereich eine größere Dicke als in den Bereichen nahe den Wänden 35. Der Sinn dieses Vorgehens, eine Schicht sich ändernder Dicke vorzusehen, wird klar, wenn sich die Schicht K unter der Sperrwand 37 und dem Dach 36 in die Schmelzzüne des Ofens bewegt.
  • Die charakteristische Strömung des geschmolzenen Glases in und durch die Schmelzzone ist bekannt; sie verläuft längs der kühleren Seiten-,vandbereiche langsamer und träger als in dein heißen Mittelbereich des Stromes. Diese Eigenschaft wird bei dem Verfahren gemäß der Erfindung mit Vorteil ausgenutzt, indem die verminderte Geschwindigkeit der Strömung an den Seiten benutzt wird, um eine ausgeprägte divergente Bewegung des gesamten Einsatzmaterials, das mit den getrennten Schichten h' und h',' verbunden ist, einzuleiten. Der offene Bereich zwischen diesen Grundschichten erleichtert es, daß sie sich in divergierenden Richtungen bewegen, und, was noch viel wichtiger ist, die größere Dicke der oberen Schicht in dem mittleren Bereich des sich bewegenden Stromes erzeugt eine Beschleunigung, welche entgegengesetzt zu der Verzögerung an den Kanten wirkt, wodurch die divergierende Bogenbewegung verstärkt wird. Daher tritt, wenn die aufgetrennt flächigen oder getrennt benachbarten Schichten diejenigen Bereiche erreichen, in welchen die Seitenwände 35 auf die vorderen Brustwände 38 treffen, eine Bogenbewegung in jeder der vorströmenden Schichten auf, in denen die äußeren Bereiche f im wesentlichen als »Drehpunkte« wirken, um die sich dickere Bereiche t radartig drehen, wodurch sie sich radial verschwenken und daher nach außen divergieren, so daß sie sich auf winklig angeordneten Bahnen, die etwa auf Bereiche zwischen den ersten und zweiten Flammlöchern 30 gerichtet sind, in den heißeren Schmelzglasteich vorwärts bewegen.
  • Dadurch ergibt sich ein im wesentlichen doppelter Ablenkeffekt (Fig. 2) oder ein Ausspreizen der Einsatzmaterialien über die Breite des Glasschmelzteiches in der Schmelzzone mit dem Ergebnis, daß der dickere Teil des Einsatzes, also der Teil mit dem größeren Volumen, in die heißere Zone des Schmelzteiches und die allmählich dünner werdenden Teile der Schicht in wesentlich kühlere Bereiche des Teiches gebracht werden.
  • Wie oben angegeben, befindet sich die Scherbenzuführvorrichtung über dem äußeren Ende des Eintrittsbereiches 33, so daß ihre Einspeiserutschen 44, 45, 46 und 47 etwas oberhalb der Stirnwand 34 liegen. Insbesondere weist die Zuführungsvorrichtung 38 einen Trichter 48 (Fig. 4) auf, der in üblicher Weise von (nicht veranschaulichten) Scherbenbunkern versorgt wird. Ferner besitzt er eine Schüttelrutsche 49, einen Bandförderer 50 und einen Abgabebehälter 51, der sich etwa in der Mitte mit Bezug zu dem Ofeneintritt befindet. Die oben angegebenen Teile der Scherbenzuführvorrichtung sind in beliebiger Weise an dem Brückenboden 41 befestigt, und der Behälter 51 ist mit geeigneten Winkeleisen 52 versehen, so daß er in einer Öffnung dieses Bodens gehalten werden kann.
  • Das obere Ende des Behälters ist mit einem Trichteransatz 53 versehen, der nach oben auseinanderlaufende Wände 54, 55, 56 und 57 besitzt, während das untere Ende etwa einem umgekehrten Y mit zwei im Winkel stehenden Schenkelabschnitten oder Kanälen 58 entspricht. Wie aus Fig. 1 und 4 ersichtlich, setzen sich die Wände 54 und 56 nach unten in parallelen Vertikalebenen fort, um die einander gegenüberliegenden Teile 59 und 60 der Schenkelabschnitte zu bilden. Die Wände 55 und 57 werden ebenfalls nach unten in vertikalen Ebenen fortgesetzt und erstrecken sich dann winklig nach außen, um die Wandteile 59, 60 zu überbrücken und dadurch die obere Wand 61 jedes Kanals zu bilden. Auf der anderen Seite treffen die unteren Wände 62 des Kanals 58 an der Längsseite des Behälters 51 zusammen und teilen daher das Scherbenmaterial, das auf sie fällt. Das untere Ende jedes Kanals 58 ist ebenfalls so ausgebildet, daß es das herabrutschende Scherbenmaterial teilt. Zu diesem Zweck besitzt es einen in der Mitte angeordneten Teiler 63, dessen oberer Abschnitt 64 einem umgekehrten V entspriel-it und der damit zusammenhängende senkrechte Wände 65 und 66 besitzt. Zwei Zweigkanäle 67 und 68 werden auf diese Weise durch die unteren Enden der Wände 59, 60, 61, 62, 65 und 66 gebildet. Die Kanäle haben an ihren oberen Enden im allgemeinen quadratischen Querschnitt, werden jedoch an den unteren Enden, wo sie an Flanschkragen 69 angeschlossen sind, im wesentlichen kreisförmig. Die Kragen sind mit winklig angeordneten Schlitzen 70 versehen, durch welche Schrauben 71 greifen, die der Befestigung von mit ähnlichen Flanschen versehenen Kragen 72 der verschiedenen Rutschen 44 bis 47 dienen.
  • Die Rutschen 44 bis 47 haben Rohrform und sind im Querschnitt rechteckig. Vorzugsweise erweitert sich jede Rutsche von den Kragen 72 aus allmählich, so daß das untere Austrittsende jeder Rutsche beträchtlich verbreitert ist, um einen freien und ungehinderten Fall des Scherbenmaterials auf die winklig angeordnete Plattform 37 zu gestatten, die oberhalb der Stirnwand 34 des Ofeneintrittsendes liegt. Die Grundplatte 74 der Plattform wird von im wesentlichen parallel zu den Wänden des Ofeneintritts angeordneten Bodenständern 75 gehalten und ist mit gleitbar befestigten Winkelplatten 76 versehen, deren Zweck nachstehend näher beschrieben wird.
  • Das Scherben- oder Bruchglas wird also von den üblichen Speicherbunkern oberhalb des Brückenbodens 40 durch den Trichter 48 auf die Schüttelrutsche 49 geleitet, die mit Hilfe einer bekannten Schwingeinrichtung 77 das Material mehr oder weniger gleichmäßig auf das Förderband 50 bringt. Der Stützrahmen 78 für den Förderer 50 ist mit einem Wiegeinechanismus 79 für die Scheiben auf einem Gestell 80 vereinigt, und der Mechanismus 79 steuert seinerseits die Schwingeinrichtung 77. Dadurch wird die Menge des Scherbenmaterials bestimmt, das dem Wannenofen proportional zu dem pulverförmigen Gemenge zugeführt wird. Wenn das Material auf dem Förderband bis oberhalb des Behälters 51 vorgerückt ist, wird es auf die winklig verlaufenden Böden oder Wände 62 der Kanäle 48 entladen. Dadurch wird die Scherbenmenge gleichmäßig geteilt und dann auf die Teiler 63 geleitet. Hier wird das Material erneut unterteilt und in die Zweigkanäle 67 und 68 geleitet, von wo es auf die Rutschen 44, 45, 46 und 47 gefördert wird.
  • Die Scherbenschichten sollen so abgelegt werden, daß sie ganz sorgfältig in dem Mittelbereich des Ofeneintritts voneinander getrennt sind. Zu diesem Zweck sind die Rutschen 44 und 47 winklig zueinander angeordnet, um das Material aus den Zweigkanälen 68 zu Bereichen des Ofeneintritts nahe den Seitenwänden 35 zu leiten. Die Rutschen 45 und 46 nehmen das Material von den Zweigkanälen 67 auf. Ob-wohl hierdurch der Grundgedanke der Erfindung nicht eingeschränkt werden soll, wurde gefunden, daß der gewünschte freie Fall erzielt wird, wenn die in der Mitte angeordneten Rutschen 45 und 46 mit den Zweigkanälen 67 verbunden sind, die außerhalb des Ofeneintritts liegen, während die Rutschen 44 und 47 mit den innerhalb liegenden Zweigkanälen 68 verbunden sind.
  • Beim Austreten auf die Plattform 73 kann die B& wegungsrichtung der Scherben weiter durch die Winkelplatten 76 gesteuert werden. Diese sind mit hakenförmigen Stangen 81 versehen, mit denen sie über die äußeren Kanten des Plattformbodens 74 gelegt werden können. Demgemäß können, wie in Fig. 4 gezeigt, die Winkelplatten 76 nahe den Enden der verschiedenen Rutschen 44 bis 47 angeordnet und ihre Lage leicht so eingestellt werden, daß die Menge der über den Ofeneintritt verteilten Scherben bestimmt und insbesondere eine aufgespaltene Schicht h' und h" gebildet wird, wie sie in Verbindung mit den Fig. 2 und 3 beschrieben wurde. Wenn die Scherbenteilchen die Enden der Rutschen verlassen, kann die richtige Menge, welche in den Schnielzteich eintritt, durch die im Behälter 51 zugeführte Gesamtmenge geregelt werden, des weiteren durch die seitliche Lage der Rutschen 44 bis 47 und durch die Stellung der Winkelplatten 76 mit Bezug auf die Enden der Rutschen.
  • Wenn die Scherbenschicht sich vorwärts bewegt, wird pulverförmiges Rohmaterial von der Zuführungsvorrichtung 39 in einer im wesentlichen kontinuierlichen Weise abgegeben und eine in Querrichtung den gesamten Bereich zwischen den Wänden 35 überdeckende Fläche geschaffen. Die Mittel zum Steuern der Austrittsgeschwindigkeit und -menge des Rohmaterials haben verschiedene neue Merkmale, die zusammenwirken, um in einem gewissen Sinn das Material vom Zeitpunkt seiner Einführung in einen ersten Trichter 82 an zu messen, bis es durch den Haupttrichter 83 gelangt und schließlich durch ein sich drehendes Flügelrad 84 auf der Scherbenschicht H abgeschieden ist. Der Zweck der verschiedenen wichtigen Merkmale ist es, eine pulverförmige Materialschicht J mit einem mittleren relativ dicken Teil und mit nach außen hin allmählich in der Dicke abnehmenden Teilen zu erzeugen. Obwohl es lediglich schematisch dargestellt werden kann, wird durch den allgemeinen Charakter dieser Schicht, wie er in Fig. 3 angegeben ist, graphisch die vorbestimmte Art des Zuführvorganges erläutert.
  • Der erste Trichter 82, wie er in den Fig. 1 und 5 gezeigt ist, besitzt sich nach innen neigende Vorder-und Rückwände 85 und 86 sowie im wesentlichen senkrechte Seitenwände 87. Nahe ihren oberen Enden sind die verschiedenen Wände mit entsprechenden Auslegern oder Winkeleisen 88 versehen, durch die der Trichter 82 auf der Stützkonstruktion des Brückenbodens 40 gehalten werden kann. Mit Hilfe der plattenartigen Schieber 89 kann der wirksame Bereich des unteren Endes des Trichters so eingestellt werden, daß die dem Haupttrichter 83 der Zuführvorrichtung 39 zugeführte Materialmenge verändert werden kann. Zu diesem Zweck besitzt jeder Schieber 89 eine im wesentlichen rechteckige flache Platte 90, die gleitbar mit ihren Längsrändern auf Auslegern 91 ruht, die fest an den vorderen und hinteren Wänden 85 und 86 angebracht sind, und zwar an der Öffnung gt, die durch derengegenüberliegende untere Enden gebildet wird. Die Schieber 89 können die öffnung 91' des Trichters 82 entweder gemeinsam in Querrichtung vergrößern oder verkleinern oder aber in Längsrichtung in den durch die einzelnen Breiten bestimmten Bereichen. Wie hier erläutert ist, sind fünf derartige Plattenschieber vorgesehen. In der praktischen Durchführung wird die dritte oder mittlere Schieberplatte gewöhnlich so angeordnet, daß sie den Mittelbereich der Öffnung 91" schließt.
  • Der Haupttrichter 83, welcher den abwärts rutschenden Einsatz aufnimmt, besteht im wesentlichen aus einer -nach innen geneigten Vorderwand 92, einer Rückwand 93 mit einem teilweise senkrecht verlaufenden Wandabschnitt 94, der in nach innen gerichtete untere Wandabschnitte 95 und 96 übergeht, sowie Endwänden 97. Die oberen Enden dieser Wände können in geeigneter Weise durch Winkeleisen 98 verstärkt sein. Der Trichter wird auf einem Rahmen 99 gehalten, der beweglich auf Rädern 100 in bekannter Weise abgestützt ist. Ebenfalls befindet sich auf dem Rahmen 99 eine Antriebseinheit 101 zum Antrieb des drehbaren Flügelrades 84. Dieses Rad besitzt eine axial angeordnete hohle Achse 102, durch die ein geeignetes Kühlmittel, wie Wasser, mit Hilfe der üblichen Anschlüsse an den beiden Achsenenden geschickt werden kann. An der zylinderfbrmigen Oberfläche dieser Achse sind in regelmäßigem Abstand Scheiben 103 und radial angeordnete Rippen 104 angebracht, die eine Vielzahl von Abteilungen 105 bildm Diese werden in der Nähe der Austrittsöffnung, oder dem unteren offenen Ende 106 des Trichters 83, welches durch die Wand 96 und das untere Ende der Wand 92 gebildet wird, vorbeigeführt. Die Abteilungen 105 werden in kontinuierlicher Reihenfolge mit dein Rohmaterial in im wesentlichen abgemessenen Mengen, die natürlich von der Höhe und der Anordnung der Scheiben 103 und der Rippen 104 abhängen, gefüllt.
  • Das Flügelrad 84, wie es in Fig. 1 zu sehen ist, kann sich in Uhrzeigergegenrichtung drehen und dabei das pulverförmige Material von dem Trichter 83 fortbefördern, wenn die Abteilungen 105 an! unteren Ende 106 in einer Kreisbahn vorbeigleiten, bis das Rad sich etwa ein halbes Mal gedreht hat, wobei das aufgenommene Material entleert wird und auf die Scherbenschicht H fällt. Nun ist es ein wichtiges Merkmal der Erfindung, Mittel vorzusehen, um die richtige Menge des pulverförmigen Rohmaterials einzustellen, weim es im wesentlichen frei und auf Grund seines eigenen Gewichts aus dem Trichter 83 herab-fällt. Hierdurch kann die Schicht J kontinuierlich derart aufgebaut werden, daß der Mittelbereich dicker ist als die beiden Seiten- oder Außenbereiche, wie es bereits erwähnt wurde. Um dies zu erreichen, ist der Trichter 83 mit einer Anzahl von einzeln betätigbaren sogenannten Ventil- oder B emessungselementen 107 sowie mit einer bogenförmigen Verschlußplatte 108 versehen.
  • Wie es in den Fig. 10 und 11 veranschaulicht ist, bestehen die Ventil- 'bzw. Bemessungselemente 107 im wesentlichen aus einem etwa dreieckigen Körper109 mit senkrecht verlaufenden Seiten-wänden 110 und einer damit zusammenhängenden Deckwand, die einen nach unten schräg verlaufenden Hauptoberflächenbere#ichlll und einen kurzen unteren Rundflächenbereich in einem Winkel dazu besitzt. Im einzelnen steht der Flächenbereich 111 in einem nach unten ge#-richteten Winkel zu der geneigten Ebene der Vorderwand 92 des Trichters 83, während die untere Wandfläche 112 etwa'parallel zu dieser Wand verläuft. Wie aus Fig. 4 und insbesondere wis Fig. 11 ersichtlich, ist, sind die Wände 110 der einzelnen Ventilelemente 107 mit genau ausgerichteten Flächen nebeneinander angeordnet und können aneinander gleiten, um eine im wesentlichen kontinuierliche Fläche mit Hilfe der verschiedenen Wandflächen 111 zu schaffen, auf denen das Einsatzmaterial gehalten wird. In gleicher Weise bilden die-Randflächen 112 eine zweite, im wesentlichen kontinuierliche Fläche, welche j edoch die Mengedes an den Ventileleinenten vorbeigleitenden Materials steuert, da der Abstand zwischen den Kanten 112 und der Rückwand 93 die zur Verfügung stehende Austrittsöffnung des Trichters bestimmt.
  • Demgemäß hängt die Menge des Rohmaterials, welches die untere öffnung 106 des Haupttrichters 83 erreicht, von den verschiedenen Dimensionen des offenen Spaltes ab, der durch die Flächen 112 und die Wand 93 bei S (Fig. 10) bestimmt ist. Die Ventilcleinente sind in verschiedenen Höhen mit Bezug auf die untere Öffnung 106 derart angeordnet, daß (vgl. Fig. 6) Dieb proportionale vorbestimmte Zuführung des Gemenges zu dem Tankofen in dein Haupttrichter 83 beeinflußt werden kann. Das Ventil 107 besteht aus drei (oder mehr) in der Mitte stehenden, verhältnismäßig schmalen Ventilelernenten 115, 116, 117, den verhältnismäßig- langen Elementen 114 und 118, die außerhalb davon angeordnet sind, und den in ähnlicher Weise schmalen Ventilelementen 113 und 119, welche die Endbereiche des gesamten Ventils bestimmen. Hierbei ist das Mittelelement 116 etwas über den Elementen 115 und 117 zu seinen beiden Seiten angeordnet, die längeren Elemente 114 und 118 liegen etwas unterhalb und die äußeren Endelemente 113 und 119 noch weiter unterhalb. Dadurch entsteht eine Materialschicht, die in ihrem Mittelbereich, wie in Fig. 3 angegeben, beträchtlich überhöht ist.
  • Um diese Anordnung zu erreichen und um die Einstellungen zu ermöglichen, die von Zeit zu Zeit notwendig sind, ist jedes Ventilelement von einer Stange 120 mit einem Gewindeteil 121 an seinem oberen Teil gehalten. Die schmaleren Ventilelernente besitzen je- weils eine Stange, während die längeren Elemente 114 und 118 mit zwei Stangen ausgestattet sind. jede Stange 120 ist mit Hilfe eines Auslegers 122 an dem zugehörigen Ventilelement befestigt. Die oberen Gewindeenden 121 der Stangen tragen Doppelmuttern 123, deren untere auf einem Ausleger 124 an der Trichterwand92 nahe deren oberem Ende aufliegt. Durch Lösen der Doppelmuttern und durch Verdrehen längs des Gewindeabschnitts der zugehörigen Stange kann der Ventilkörper 109 in jede Höheneinstellung gehoben oder gesenkt werden. Dadurch wird der Ab- stand der Wandfläche 112 von der Trichterwand 93 verändert, wodurch die Menge des hindurchlaufenden Einsatzmaterials vergrößert oder verkleinert wird. Die tatsächliche Materialmenge, welche die Öffnung 106 erreicht, kann somit genau gesteuert und die Füllung jeder Abteilung 105 des Flügelrades 84 außerhalb der Mitte direkt proportional der Stellung der Ventilelemente 109 geregelt werden.
  • Wenn das Material die Öffnung 106 des Trichters 83 erreicht hat und in den verschiedenen Abteilungen 105 aufgenommen ist, kann ein bestimmter Steuereinfluß auch mit Hilfe der Verschlußplatte 108 ausgeübt werden. Wie in den Zeichnungen veranschaulicht ist, verläuft die Innenfläche dieser Platte verhältnismäßig dicht am Umfang des Rades 84. jedoch kann mit Hilfe einer Doppelstelleinrichtung diese Platte 108 in zwei Richtungen verschoben werden, um den Einfluß des Schließeffekts dieser Platte zu verändern, wenn das Material in den Abteilungen daran vorbeigeführt wird. Diese Einstellmittel umfassen eine im wesentlichen senkrechte (mit Bezug auf die Wand 92) bewegliche Stange 125 und eine Stange 126, welche eine Radialbewegung der Platte veranlassen kann. jede der Stangen 125 und 126 ist in der einen oder anderen Weise mit Auslegern 127 verbunden, die an der Rückfläche der Verschlußplatte 108 angebracht sind und gleichen Abstand davon besitzen.
  • jede Stange ist an ihrem unteren Ende mit einem Haken 128 ausgestattet, zwischen dessen gabelförmigen Enden 129 ein Ohr 130 aufgenommen ist. Das Ohr 130 bildet einen Teil des Auslegers 127 und kann gemeinsam mit den Enden 129 des Hakens einen Drehzapfen 131 aufnehmen. Die Enden jedes Zapfens ruhen in Ansätzen 132 einer Schieberplatte 133. jede Schieberplatte ist in einem Ausleger 134 befestigt, der an der Außenfläche der Trichterwand 92 angebracht ist. Vorzugsweise besitzen die Ausleger 134 Führungsplatten 135, durch welche die Schieberplatten 133 bei ihrer Bewegung geführt werden. Da die Zapfen 131 gemeinsam die Platte 108 mittels der Ohren 130 tragen, ist es klar, daß jede Einstellbewegung der Schieberplatte 130 die Stellung der Verschlußplatte 108 nicht nur mit Bezug auf das Flügelrad 84, sondern auch mit Bezu- auf die anstoßende Kante der Öffnung 106 des Trichters ändert. Bei jeder Stange 135 ist das obere Ende 136 mit Schraubgewinde versehen, greift durch einen Ausleger 137 und trägt Doppelmuttern 138. jeder Ausleger 137 ist an der Trichterwand 92 angebracht. Außerhalb der Stange 125 und mit ihr ausgerichtet kann jeder Ausleger 137 das obere Gewindeende 139 einer Stange 126 aufnehmen, welche Doppelmuttern 140 trägt. Das untere Ende jeder dieser Stangen ist gelenkig über einen Haken 141 und einen Zapfen 142 mit einem zweiten Ohr 143 der Auslegger 127 verbunden. Demgemäß kann mit der Verschlußplatte 108 leicht eine Einstellung vorgenommen werden, um die Füllung der Abteilungen 105 einzustellen oder den Zusammenpreßeffekt zu verhindern, der auf das Einsatzmaterial ausgeübt wird, wenn das Flügelrad 84 sich dreht und die gefüllten Abteilungen unter der Verschlußplatte vorbeigeführt werden.
  • Den Aufbau der pulverförmigen Geinengeschicht kann auch in der Weise wirksam gesteuert werden, daß man ein Flügelrad mit Abteilungen verschiedener Größe verwendet. Dadurch wird, falls gewünscht, die Menge des pulverförmigen Materials genauer abgemessen, welches auf der Scherbenschicht abgelegt wird, wobei der in der Mitte angeordnete Bereich dieses Materials dicker ist als die außen angeordneten Endbereiche. Eine solche abgewandelte Ausführungsform eines Flügelrades dieser Art ist in Fig. 14 gezeigt; es kann in Verbindung mit dem Haupttrichter 83, wie er oben beschrieben ist, verwendet werden. Das Rad 144 besitzt eine axial verlaufende rohrförrnige Achse 145, auf der ringförinige Scheiben 146 mit Abstand befestigt sind. Die Durchmesser der Scheiben 146 nehmen von der Mitte nach außen hin ab, wobei die durch ihren Umfang gegebenen Flächen im wesentlichen einen Doppelkegel beschreiben. Die Abteilungen 147 werden zwischen den Scheiben durch radial angeordnete Rippenplatten 148 gebildet, die im wesentlichen keilförmig sind. Die in der Mitte angeordneten Abteilungen 149 nehmen daher mehr Einsatzmaterial auf als die äußeren Abteilungen 150, wobei die dazwischenlieggenden Abteilungen proportional veränderliche Mengen enthalten. Es ist leicht einzusehen, daß der Aufbau der Materialschicht J in Fig. 3 auf diese Weise sehr genau kontrolliert werden kann und daß, wenn ein Flügelrad dieses abgewandelten Ausführungsbeispiels zusammen mit den Ventilen 107 in dem Haupttrichter 83 benutzt wird, die Dichte des Einsatzmaterials in jeder der Abteilungen zusammen mit dem allmählich ansteigenden Volumen in den Ab- teilungen von den Enden zur Mitte des Rades 44 sehr genau eine Schicht des Rohmaterials auf der Scherbenschicht bestimmt, die von einer dicken, in der Mitte angeordneten Stelle zu dünneren Bereichen in der Nähe der Wände 35 sich ändert.
  • Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel eines Flügelrades, wie es in den Fig. 15 und 16 veranschaulicht ist, wird die gewünschte Bewegungsbähn beeinflußt, während es eine Schicht des Einsatzmaterials in einer im wesentlichen keilförmigen Art und Weise ablegt, so daß der Mittelbereich die außen angeordneten Bereiche, die in der Nähe der Wände 35 liegen, tatsächlich »führt«. Vorzugsweise ist das Flügelrad dieses Ausführungsbeispiels in dichter Nähe der Oberfläche des geschmolzenen Glases angeordnet, und dies - zusammen mit der speziellen Abwandlungsart der Materialaufb#ringung - führt dazu, daß. ein vorwärts gerichteter Druck längs der Ebene der normal zur Achse des Flügelrades stehenden Linie und in den zentral angeordneten Rändern der »aufgespaltenen« flächenartigen Scherbenschicht ausgeübt wird mit einer sich dadurch ergebenden Antriebskraft für eine Schubbewegung der gesamten Einsatzmaterialschicht, wenn sie aus dem Eingangsende des Ofens austritt und in die Schmelzzone des Tankofens eintritt. Solch ein Flügelrad kann aus einem Paar axial nicht ausgerichteter Räder 151 bestehen, die von einer üblichen Antriebsquelle aus gedreht werden. Die Räder 151 jedoch sind für den hier vorliegenden Zweck durch eine Universalkupplung 152 miteinander und an ihren äußeren Enden mit entsprechend ausgerichteten Stützwellen 153 über Universalkupplungen 154 verbunden. Wie links in Fig. 15 gezeigt ist, ruhen die Wellen in Lagern 155. Die in der Mitte angeordnete Kupplung 152 ist drehbar in einem Lager 156 gehalten, das an einem Ausleger 157 an den einander gegenüberliegenden Wänden des Zuführtrichters 158 angebracht ist. Das Lager 156 kann innerhalb der Grenzen eines Schlitzes 159 in dem Ausleger 157 mit Hilfe der Stellschrauben 160 einstellbar verschoben werden. Demzufolge werden bei einer Verschiebung des Lagers 156 nach links in Fig. 16 die Flügelräder 151 aus der normalen axialen Ausrichtung in eine Winkellage verschoben, wie es durch die gestrichelten Linien 151' in Fig, 15 gezeigt ist. Das Gemenge, das in den Abteilungen 161 an den inneren Enden der Räder enthalten ist und von dort abgegeben wird, legt sich auf die Scherbenschicht vor einer theoretischen Linie nieder, welche durch die gleichzeitig von den weiter außen angeordneten Abteilungen jedes Flügelrades ausgeschütteten Teile des Einsatzmaterials verläuft.
  • Die Strömungsbewegung des Materials kann in den gewünschten divergierenden Bahnen noch beschleunigt oder verzögert werden. Dies kann geschehen, um die Geschwindigkeit, mit der die Scherben und das pulverförmige Material dem Schmelzglasteich zugeführt werden, zu steigern und demzufolge die Menge des an dem Auslaßende der Wanne erzeugten Glases zu erhöhen. Zu diesem Zweck können Antriebsräder nahe den inneren Enden des Ofeneintritts derart angeordnet sein, daß die unteren Abschnitte ihres Umfangs in das Material eingreifen und einen gewissen nach vorn gerichteten Druck auf die Materialschicht ausüben.
  • Wie es in den Fig. 17 und 18 gezeigt ist, sind Flügelräder 162 dieser Art oberhalb der Seitenwände 35 so gelagert, daß ihr Körper 163 mehr oder weniger stark in das Einsatzmaterial eintaucht. Diese Körper können von einer Welle 164 mit radial angeordneten, fest am Umfang befestigten Flügeln 165 gebildet sein. Die Räder 162 sind in der Höhe über dein geschmolzenen Glas und außerdem in ihrer Winkellage zur Horizontalen sowie zur Vertikalen einstellbar. Indem die Flügelräder derart befestigt sind, kann der wirksame Druck, der auf die Einsatzmaterialschicht ausgeübt wird, bezüglich der Tiefe, bezüglich des Anteils der Tiefe mit Bezug auf die Querbreite des beeinflußten Teiles oder Bereichs der Schicht und bezüglich der auf die Bewegung der Schicht auszuübenden Richtkraftbewegung verändert werden. Daher sind die Flügelräder 162 in geeigneter Weise einstellbar in einer vertikalen Ebene befestigt, damit die Eintauchtiefe der Flügel in die Materialschicht eingestellt werden kann; dies führt zu einer sehrgenauen Steuerung der durch die umlaufenden Flügel auf das sich bewegende Material ausgeübten Kraft.
  • Die Räder können ferner in einem Winkel zur vertikalen Ebene angeordnet sein, wodurch die inneren Enden der Räder in einem größeren oder geringeren Ausmaß in die Materialschicht eingetaucht werden als die äußeren Enden. Durch Verschwenkung der Flügelräder axial in einer horizontalen Ebene um einen Winkel kann der durch sie hervorgerufene Vorwärtsdruck an den inneren Enden der Räder vergrößert oder verkleinert werden. Diese letztgenannte Einstellvorrichtung ist natürlich dazu da, um die Schwenk' wirkung der auseinanderstrebenden Massen des Materials, wie zuvor beschrieben, hervorzurufen oder zu verstärken. Mit anderen Worten, das in der Mitte und mit Abstand von den Rändern angeordnete Einsatzmaterial einer jeden der aufgespaltenen oder ge- teilten Flächen kann beeinflußt werden, um in eine Winkelbahn mit größerer Geschwindigkeit gegen die Brustwände 28 hin geschwenkt zu werden.
  • Des weiteren können die Flügelräder in ihrer Drehzahl gesteuert werden, um die Bewegung der Materialschicht noch weiter zu beeinflussen. Daher wird, wenn die Räder so angeordnet sind, daß sie die Einsatzmaterialschicht in den Mittelbereichen beeinflussen. die schnellere Drehung wirksam, um die aufgespaltenen Schichtflächen zu zwingen, sich nach außen zu spreizen, wie es erwünscht ist. Auf der anderen Seite ergibt sich, wenn die Flügelräder dichter an den Seitenwänden 35 angreifen und mit geringerer Drehzahl angetrieben werden, als es der normalen Strömungsgeschwindigkeit des geschmolzenen Glases entspricht, umgekehrt eine Verzögerungsbewegung der weiter außen liegenden Materialschicht. In jedem Fall können die Flügelräder mit Bezug auf die mit Ab- stand angeordneten Materialschichten leicht derart angeordnet nud angetrieben werden, daß der neuartige Aufbau der Scherben- und Gemengeschichten,- wie er zuvor beschrieben wurde, leichter erzielt oder gesteuert wird.
  • Zu diesem Zweck ist die Welle 164 jedes Flügelrades in einem Kugelgelenklager 166 gelagert, das in einem Klemmenausleger 167 sitzt. Der Ausleger 167 bildet den oberen Teil eines Stützgliedes 168, das mit einer unteren, gewindetragenden und vertikal verlaufenden Achse 169 ausgerüstet ist. Die Achse sitzt in einem Fuß 170 und kann mit einer Gewindehülse 171 an der Oberseite des, Fußes zusammenwirken. Durch Drehung dieser Hülse wird das Stützglied 168 angehoben oder abgesenkt, wodurch die Höhe des zugehörigen Flügelrades verstellt wird. Außerhalb des Lagers 166 ist die Welle 164 mit einem Motor 172 über eine übliche Kupplung 173 verbunden. Der Motor 172 sitzt auf einem Plattformausleger 174, der seinerseits auf dem Fuß 170 mit Hilfe eines einstellbaren Gelenkes 175 verbunden ist, das mit Gewindestangen 176 und einem Spannschloß 177 dazwischen versehen ist. Obwohl das Gelenk 175 zur Abstützung des Plattformauslegers 174 dient, ist es klar, daß bei Betätigung des Spannschlosses 177 der Ausleger 174 und Welle 164 zusammen mit dem Motor 172 und dem Rad 162 radial um das Lager 166 geschwenkt werden können, wodurch das Flügelrad in einer vertikalen Ebene winklig eingestellt wird.
  • Der Fuß 170 ist mit einem Grundflansch 178 versehen, der auf einer festen Platte 179 auf dem Fabrik# boden ruht und darauf um die Achse eines vertikalen Langerständers 180 drehbar ist. Mit Hilfe nicht veranschaulichter Mittel kann der Grundflansch 178 in einer Einstellage gesichert oder von dort fortbewegt werden, um den Fuß 170 und insbesondere das von diesem getragene Flügelrad 162 um den Ständer 180 zu schwenken, bis das Flügelrad in geeigneter Weise winklig mit Bezug auf die Einsatzmaterialschicht eingestellt ist, die sich darunter bewegt, und mit Bezug auf das Maß des veränderten Drucks, der auf die Schicht als Ergebnis der Verstellung der Räder ausgeübt wird. Demgemäß können die Flügelräder 162 nahe den gegenüberliegenden Seitenwänden 35 des Ofeneintritts leicht in Axialrichtung angeordnet und in ihrer Höhe horizonta,1 ausgerichtet werden. Ebensogut können, wenn Einstellungen zur veränderlichen Steuerung der Art oder der Abgabebewg--gungsgeschwindigkeit des in den Wannenofen eintretenden Einsatzmaterials notwendig sind, das eine oder das andere oder beide Flügelräder in ihrer Lage eingestellt werden, um den gewünschten Einfluß auf die Materialströmung auszuüben.

Claims (2)

  1. PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zum Zuführen feiner Teilchen glasbildenden Materials in das Eingangsende eines Ofens, der eine Masse geschmolzenen Glases enthält, wobei mehrere Schichten auf das geschmolzene Glas abgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst mehrere kontinuierliche Glasscherbenschichten mit Abstand nebeneinander abgeschieden werden und daß darauf eine Schicht pulverförmi,-enEinsatzma.terialsüber dieScherbenschichtenunddendazwischenbefindlichenZwischenraum abgelegt wird, wobei die gesamte Schicht des glashildenden Materials von den Seiten zur Mitte hin allmählich dicker wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht des pulverförmigen Einsatzmaterials in dem Bereich über und unmittelbar in der Nähe des Zwischenraumes zwischen den Scherbenschichten dicker ist als an den Außenkanten. 3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß kontinuierliche Schichten pulverförtnigen Einsatzmaterials nebeneinander in einem V-förmigen Muster auf den Scherbenschichten abgeschieden werden. 4. Vorrichtung zum Ablegen glasbildender Materialien auf der Oberfläche einer Masse geschmolzenen Glases an dem Zuführende eines Tankofens und zum Vorbewegen dieser Materialien zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine Plattform (73) zum Zuführen des Scherbenmaterials zu dem Eintrittsende des Ofens in Schichten (h', h"), die etwa gleichen Abstand von der Mittellängsachse des Ofens haben, ferner durch ein oder mehrere Räder (84; 144; 151) zum Zuführen pulverförmigen Einsatzmaterials in einer in Querrichtung kontinuierlichen Schicht (1) auf die Oberflächen der mit Abstand angeordneten Scherbenschichten sowie durch dem Rad oder den Rädern zugeordnete Ventile (107) zur Regelung der Dicke der in Querrichtung kontinuierlichen Schicht der pulverförtnigen Einsatzmaterialien von den äußeren Rändern bis zum Mittelbereich. 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Rad (144) auf ihm angehrachte Abteilungen (149, 150) aufweist, deren Fassungsvermögen volumenmäßig von den äußeren Enden zum Mittelbereich hin zunimmt. 6. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch ein Paar wirksam einander zugeordneter Räder (159), auf denen Abteilungen (161) zur Abgabe der pulverförmigen Einsatzmaterialien an- das Zuführende des Ofens angebracht sind, ferner durch Stützlager (155) für diese Räder, des weiteren Universalkupplungen (152) zwischen den beiden inneren Enden der Räder sowie Stellschrauben (160) zum Einstellender Universalkupplungen, um die Räder für eine Drehbewegung in mit Bezug aufeinander divergierenden Ebenen abzustützen. 7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 6, gekennzeichnet durch Flügelräder (162), die axial an dem Eintrittsende des, Ofens ausgerichtet sind, um eine Änderung der Bewegungsgeschwindigkeit in bestimmten Bereichen der Schicht der sich vorwärts bewegenden glasbildenden Materialien hervorzurufen, und durch Ausleger (167), welche die Flügelräder derart abstützen, daß sie rela-tiv zu der Schicht der glashildenden Materialien auf der Oberfläche des geschmolzenen Glases, eingestellt werden können. In Betracht gezogene Druckschriften-Deutsche Patentschriften Nr. 730 927, 816 127, 819889.
DEL32368A 1958-02-05 1959-02-03 Verfahren und Vorrichtung zum Zufuehren feiner Teilchen glasbildenden Materials in das Eingangsende eines Ofens Pending DE1083511B (de)

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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4197109A (en) * 1978-11-20 1980-04-08 Frazier-Simplex, Inc. Doghouse and feeder enclosure for glass furnace

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DE730927C (de) * 1940-04-03 1943-01-29 Hans Hausner Einlegevorrichtung und Verfahren zum Beschicken von Glasschmelzwannen
DE816127C (de) * 1948-08-20 1951-10-08 Union Des Verreries Mecaniques Verfahren und Vorrichtung zum Einfuehren des Gemenges in Glasschmelzoefen
DE819889C (de) * 1948-08-31 1951-11-05 Union Des Verreries Mecaniques Verfahren und Vorrichtung zum Einbringen verglasbarer Stoffe in Glasschmelzoefen

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