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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und ein Gerät zum Verteilen
einer Ladung, während
sie hin zu einem Gegenstand fällt.
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Ein
herkömmliches
System zum Verteilen einer teilchenförmigen Ladung, während diese
auf einen Gegenstand fällt,
ist in US-A-5109760 offenbart. Ein kegelförmiger Schirm wir oberhalb
einer Pizza abgestützt,
auf der Käse
anzuordnen ist. Käseteilchen
werden in einer Masse auf den Schirm fallen gelassen und durch Gravitationskraft
in einem gleichförmigen
Muster über
der Pizza verteilt. Der kegelförmige
Schirm hat einen Ablenkplattenabschnitt an einem oberen Bereich
des Schirms, eine kreisförmige Öffnung an
der Spitze der Ablenkplatte und einen Schirm mit Schirmöffnungen
an einem unteren Bereich des Schirms. Der kegelförmige Schirm ist an einem Zylinder
mit einer Spalte zwischen der äußeren Peripherie
des Schirms und dem Zylinder montiert. Käseteilchen, die auf der Pizza
zu verteilen sind, fallen entweder durch die Öffnung in der Spitze des Schirms,
den Schirmöffnungen
oder der Spalte zwischen dem Schirm und dem Zylinder.
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Ein
alternatives System ist in US-A-5678476 beschrieben. Ein Nahrungsfülltrichter
ist oberhalb eines Nahrungsverteilergehäuses montiert, das bewegliche Schaufeln
darin hat und ein poröses
Bodenelement, das oberhalb der Fläche beabstandet ist, auf der
die Nahrung zu verteilen ist.
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Ein
Problem mit dem System aus US-A-5109760 und US-A-5678476 ist, dass das Produkt, ungleichmäßig verteilt
werden kann. Im besonderen ist es schwierig, das Produkt zur Mitte
des Gegenstands zu führen.
US-A-5109760 versucht dieses Problem anzugehen, indem es eine kreisförmige Öffnung an
der Spitze der Ablenkplatte bereitstellt, so dass das Produkt in
der Mitte gerade hindurch fällt.
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Noch
ein weiteres System ist in US-A-3820503 offenbart.
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Gemäss einem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Gerät zum Verteilen
der Ladung bereitgestellt, die auf einen Gegenstand fällt, dabei hat
das Gerät
eine Ablenkplatte, die mindestens einen Teil der Ladung radial nach
außen,
relativ zur Richtung, in der die Ladung fällt, ablenkt; eine Ausrichtvorrichtung,
welche stromaufwärts
von der Ablenkplatte angeordnet ist, um mindestens einen Teil der
Ladung in einer radialen nach innen gerichteten Richtung relativ
zu der Richtung, in der die Ladung fällt, auf die Ablenkplatte zu
lenken; und eine Führung,
die stromabwärts
von der Ablenkplatte angeordnet ist, um mindestens einen Teil der
Ladung nach innen relativ zu der Richtung, in der die Ladung fällt, abzulenken,
wobei die Ladung auf den Gegenstand fällt, und über diesen verteilt wird.
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Gemäss einem
zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur
Verteilung einer Ladung bereitgestellt, welche auf einen Gegenstand
fällt.
Dabei weist das Verfahren folgende Schritte auf: Führen von
mindestens einem Teil der Ladung in einer radialen nach innen gerichteten
Richtung relativ zu der Richtung, in der die Ladung fällt, auf
eine Ablenkplatte mittels einer Ausrichtvorrichtung, die stromaufwärts von
der Ablenkplatte angeordnet ist; Ablenken mittels der Ablenkplatte
von mindestens einem Teil der Ladung radial nach außen relativ
zu der Richtung, in der die Ladung fällt; und Ablenken von mindestens
einem Teil der Ladung radial nach innen relativ zu der Richtung
in der die Ladung fällt,
mittels einer Führung,
die stromaufwärts
von der Ablenkplatte angeordnet ist, wobei die Ladung auf den Gegenstand
fällt und über diesen
verteilt wird.
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Die
Erfindung stellt ein alternatives Verfahren zum Führen der
Ladung hin zur Mitte des Gegenstands bereit. US-A-5109760 führt durch
Bereitstellen einer Öffnung
in der Ablenkplatte Teilchen hin zur Mitte des Gegenstands. Im Gegensatz
dazu lenkt die vorliegende Erfindung einen Teil der Ladung hin zur Mitte
des Gegenstandes ab, indem eine Führung, die stromabwärts von
der Ablenkplatte angeordnet ist, verwendet wird. Die Wirkung der
Ablenkplatte wird verbessert, indem mindestens ein Teil der Ladung
so geführt
wird, dass sie sich mit einer radialen nach innen gerichteten Komponente
bewegt, während
sie auf die Ablenkplatte trifft. Dies erhöht den Ablenkwinkel der Ablenkplatte.
Die Erfindung resultiert in einer Anzahl von Vorteilen. Zunächst ermöglicht die
Erfindung, dass die Ablenkplatte eine kontinuierliche Ablenkfläche an die
Ladung bereitstellt, im Gegensatz zu US-A-5109760, wo die Ablenkplatte
eine mittige Öffnung
erfordert. Infolgedessen ist die Ablenkplatte leichter herzustellen,
leichter abzustützen
und leichter zu reinigen. Zweitens wurde entdeckt, dass die Verteilung überraschenderweise
bequem gesteuert werden kann, in dem die relative Position der Ablenkplatte
und der Führung
eingestellt wird. Im Gegensatz dazu, ist die Teilchenverteilung
in US-A-5109760 durch die Form des kegelförmigen Schirms festgelegt.
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Die
Ablenkplatte kann die Ladung durch Drehen um die vertikale Achse
ablenken. Jedoch hat die Ablenkplatte bevorzugterweise eine nach
außen
abgewinkelte Ablenkfläche,
welche die Ladung radial nach außen ablenkt. Die Ablenkplatte
kann dann die Ladung radial ablenken, ohne sich zu bewegen.
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Die
Ablenkfläche
kann geeigneterweise so geformt werden, dass sie eine gewünschte Verteilung
bereitstellt. Wo eine kreisförmige
gleichmäßige Verteilung
erfordert wird (z. B. auf einer Pizza) ist die Ablenkfläche bevorzugterweise
im wesentlichen kegelstumpfförmig.
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Typischerweise
sind die Führung
und/oder Ablenkplatte einstellbar montiert, wobei die Relativposition
der Führung
und der Ablenkplatte eingestellt werden kann, um eine gewünschte Verteilung
zu erreichen. In einem Beispiel ist die Ablenkplatte gleitfähig an einer
Ablenkplattenunterstützung
montiert und eine Verriegelungseinrichtung ist bereitgestellt, um die
Ablenkplatte an einer erforderten Position zu verriegeln. In einem
anderen Beispiel hat die Ablenkplatte eine mit einem Gewinde versehene
Bohrung, die eine mit einem Gewinde versehene Ablenkplattenunterstützung aufnimmt,
und die Ablenkplatte wird bewegt, indem sie an der mit dem Gewinde
versehenen Ablenkplattenunterstützung
hoch oder runter geschraubt wird.
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In
US-A-5109760 wird der kegelförmige Schirm
durch Vorsprungstifte unterstützt,
die sich radial zu dem Schirm erstrecken. Es ist nicht möglich, den
Schirm von oberhalb abzustützen,
da dies die mittige Öffnung
an der Spitze des Schirms verdecken würde. Im Gegensatz dazu, kann
die Ablenkplatte in der vorliegenden Erfindung durch eine Ablenkplattenunterstützung unterstützt werden,
die sich zur Ablenkplatte aus einer Position stromaufwärts der
Ablenkplatte erstreckt. In diesem Fall bietet die Ablenkplatte und
die Ablenkplattenunterstützung
zusammen eine kontinuierliche Ablenkfläche an die fallende Ladung.
Diese Abstützanordnung
ist einfach und robuster als in US-A-5109760.
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Die
Ausrichtvorrichtung kann eine Reihe von Luftdüsen aufweisen, welche die Ladung
radial nach innen auf die Rutsche führen. Alternativ kann die Ausrichtvorrichtung
eine Rutsche haben, die sich nach innen verjüngende Wände hat, welche eine Konvergenzposition
definieren, worin die Ablenkplatte mindestens teilweise stromaufwärts von
der Konvergenzposition angeordnet ist.
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Infolgedessen
wird mindestens ein Teil der Ladung konvergiert während er
auf die Ablenkplatte trifft. Die Rutsche ist typischerweise kegelstumpfförmig. Obwohl
alternative sich verjüngende
Formen verwendet werden können.
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Typischerweise
hat das Gerät
des weiteren eine zweite Ablenkplatte, die stromaufwärts von
dem Auslass der Rutsche angeordnet ist, um die Ladung radial nach
außen
abzulenken. Die zweite Ablenkplatte wirkt auch, um die Hauptmasse
der Ladung aufzubrechen.
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Die
Führung
kann fixiert werden oder das Gerät
kann des weiteren eine Einrichtung aufweisen, um die Führung zu
und weg von einer Abdeckposition zu bewegen, die angrenzend an oder
anstoßend an
den Gegenstand ist, wobei die Ladung auf den Gegenstand mit einem
Rand fällt,
der durch die Führung
definiert wird. In einem bevorzugten Beispiel hat die Führung einen
fixierten äußeren Zylinder
und einen bewegbaren inneren Zylinder, der zu und weg von dem Gegenstand
bewegt werden kann. Die Führung
und die Rutsche können
einstückig
ausgeformt sein, aber bevorzugterweise sind sie durch eine Spalte
voneinander getrennt. Dies stellt einen Zugriff zum Innenraum des
Systems bereit und ermöglicht
die relativen Positionen der Führung
und der Rutsche so einzustellen, dass sie angrenzend sind.
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Die
Ladung kann jede geeignete Ladung aufweisen, welche durch die Führung und
die Ablenkplatte abgelenkt werden kann. Die Ladung ist typischerweise
teilchenförmig
und die Teilchen können eine
Vielzahl von Größen haben,
die von pulverförmigen
oder granulierten Partikeln zu viel größeren Teilchen reicht. In einem
bevorzugten Ausführungsbeispiel
weist die Ladung Nahrungsteilchen auf. Zum Beispiel kann die Ladung
Brösel
oder einen Pizzabelag, wie z. B. Käse, Peperoni, Pilze usw. aufweisen.
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Der
Gegenstand kann ungenießbar
sein (z. B. ein Teller oder Backblech) aber in einem bevorzugten
Beispiel weist der Gegenstand einen Nahrungsgegenstand auf, wie
z. B. einen Pizzaboden.
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Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung werden nun unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen
beschrieben, in denen folgendes dargestellt ist:
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1 ist eine Vorderansicht
eines ersten Ausführungsbeispiels
zum Verteilen von Käse
auf einen Pizzaboden;
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2 ist eine Seitenansicht
des Gerätes
aus 1;
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3 ist eine Draufsicht des
Verschlussmechanismus aus 1;
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4 ist eine teilweise geschnitte
Seitenansicht des Verteilungsgeräts
aus 1;
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5 ist ein Querschnitt durch
das Gerät aus 1, die einen oder zwei Antriebsmechanismen
zum Antreiben des inneren Zylinders darstellt;
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6 zeigt eine der Klemmbaugruppen
aus 1 im Detail;
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7 ist eine teilweise geschnitte
schematische Seitenansicht des Verteilungsgeräts aus 1, die das Fallen einer Ladung auf einen
Pizzaboden darstellt;
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8 ist eine Ansicht ähnlich zu 1, aber eines zweiten Beispiels;
und
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9 ist eine Draufsicht des
Verteilersystems aus 8.
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Unter
Bezugnahme auf die 1 und 2 wird eine Reihe von Pizzaböden 1 auf
einem Förderband 2 zu
einer Abdeckposition 3 transportiert. Oberhalb der Position 3 ist
auf einem Rahmen ein Dosiersystem montiert, das einen kombinierten
Wäger 5 und einen
Verteiler 6 hat.
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Der
kombinierte Wäger 5 hat
einen Trichter 7 in den zerteilter Käse eingespeist wird. Der Käse fällt hinunter
in eine kegelförmige
Zerstreuungsvorrichtung 8 auf eine Anzahl von Wägeeinheiten 9–12,
die um die Peripherie der Vorrichtung 8 angeordnet sind. Jede
Wägeeinheit 9–12 hat
wannenförmige
Zerstreuungseinspeiser 9a–12a, die mit einem
Elektromagnet-Rüttler 9b–12b gekoppelt
sind. Jede Wägeeinheit 9–12 hat
auch einen Beckenfülltrichter 9c–12c,
in den der zerteilte Käse über die
Wannen 9a–12a während diese
gerüttelt
werden, zugeführt
wird, wobei jeder Beckenfülltrichter über ein
entsprechendes Tor in einen Wägefülltrichter 9d–12d zugeführt wird.
Jeder Wägefülltrichter 9d–12d ist
mit einer entsprechenden Waagskala (nicht dargestellt) gekoppelt,
so dass das Gewicht ihrer Inhalte bestimmt werden kann.
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Die
kombinierten Wäger,
die vorstehend beschrieben wurden, sind herkömmliche und Beispiele sind
detaillierter z. B. in EP-A-0818669 beschrieben.
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Wenn
der Steuerungs-Microprozessor (nicht dargestellt) des kombinierten
Wägers 5 feststellt, dass
ein gewünschtes
Gewicht an zerteiltem Käse
in einer besonderen Kombination der Wäger 9d–12d angeordnet
ist, werden die Wägetore
(nicht dargestellt) der ausgewählten
Wäger geöffnet, so
dass ihre Inhalte in die Rutschen 13–16 entleert werden,
welche den Käse
in einen Zeitsteuerungsfülltrichter 17 (detaillierter
in 4 dargestellt) führen.
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Der
Zeitsteuerungsfülltrichter 17 hat
ein Paar drehender Türen 18, 19.
An einem geeigneten Punkt in dem Kreislauf werden die Türen 18, 19 geöffnet, um
die Ladung auf einem irisartigen Verschlussmechanismus 70 zu
entlassen. 3 ist eine
Draufsicht des Verschlussmechanismus 70. Drei identische
horizontale Verschlussschaufeln 71–73 sind mit Volllinien
in ihren geschlossenen Stellungen und durch gestrichelte Linien
in ihren vollständig
geöffneten
Stellungen dargestellt. Sie sind drehbar an einer Basis 74 durch
Drehstifte 75, 76, 77 montiert. Der Verschlussmechanismus
des Typs, der in 3 veranschaulicht ist,
ist detaillierter in EP-A-0787431,
GB-A-2288595 und WO-A-9529108 beschrieben.
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Wenn
eine Pizza 1 an einer Position 3 ist, werden die
Verschlussschaufeln 71–73 schnell
geöffnet,
so dass der Käse
relativ unverteilt ist und direkt nach unten in das Verteilungsgerät 6 über einen
Bereich fällt,
der im wesentlichen gleich zu dem Bereich der oberen Fläche der
Verschlussschaufeln 71–73 ist.
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Unter
Bezugnahme auf 4 hat
der Verteiler 6 eine Rutsche 20 in der Form eines
invertierten Kegelstumpfs und eine Zylinderbaugruppe 80.
Die Zylinderbaugruppe 80 und die Rutsche 20 sind
auf einem Paar vertikaler Unterstützungsarme 22, 23 montiert,
die durch den Rahmen 4 (2)
unterstützt werden.
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5 ist ein Schnitt durch
den oberen Teil der Zylinderbaugruppe 80. Die Baugruppe
hat einen äußeren Zylinder 21,
der starr an die Unterstützungsarme 22, 23 durch
Unterstützungsstifte 81–84,
wie in 2 dargestellt,
montiert ist. Der äußere Zylinder 21 hat
einen Innendurchmesser von 300 mm, obwohl dies abhängig von
der Größe der Pizzas
variieren wird. Ein pneumatischer Antriebsmechanismus 85 ist über Klammern 86 an
den äußeren Zylinder 21 geschraubt.
Der Antriebsmechanismus hat einen Antriebsarm 87, der über Klammern 88 an
einen inneren Zylinder 28 geschraubt ist. Der innerer Zylinder 28 hat
einen Innendurchmesser von 270 mm (geeignet für 12'' Pizzas).
Der innere Zylinder 28 wird zwischen einer angehobenen
Position (durch gestrichelte Linien dargestellt) und einer abgesenkten
Position (durch Volllinien dargestellt) von dem Antriebsmechanismus 85 angetrieben.
Ein identischer Antriebsmechanismus (nicht dargestellt) ist auch
auf der gegenüberliegenden
Seite der Zylinderbaugruppe 80 vorgesehen.
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Drei
Klemmbaugruppen sind zum Festhalten der Pizzaböden 1 in der Position 3 unterhalb
der Zylinderbaugruppe 80 vorgesehen. Die Klemmbaugruppen
sind an gleichen Winkelverteilungen um die Peripherie der Zylinderbaugruppe 80 verteilt.
Eine der drei Klemmbaugruppen 24 ist in den 1 und 4 dargestellt. Eine andere der Klemmbaugruppen 89 ist detailliert
in 6 dargestellt. Ein
Pneumatikzylinder 90 wird an einer Klammer 91 gedreht,
die an den äußeren Zylinder 21 geschraubt
ist. Die Antriebsstange 92 des Zylinders ist drehbar an 93 an
den Dreharm 94 angebracht. Der Dreharm 94 ist
drehbar an eine Klammer 95 angebracht, welche an den äußeren Zylinder 21 geschraubt
ist. Der Dreharm 94 ist in seiner oberen und unteren Position
jeweils in gestrichelten Linien und Volllinien dargestellt. Ein
Aktuatorarm 96 ist an dem Dreharm 94 an 97 drehbar
unterstützt.
Und ein zweiter Dreharm 98 an 99. Das Ende des
Aktuatorarms 96 trägt
ein gekrümmtes Klemmsegment 100,
das in Volllinien in seiner abgesenkten Klemmposition und mit gestrichelten
Linien in seiner angehobenen Position dargestellt ist.
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Während die
Antriebsstange 92 ausfährt, wird
das Klemmsegment 100 in seine Klemmposition abgesenkt,
in der es mit der äußeren Kante
des Pizzabodens 1 in Eingriff kommt.
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Wenn
ein Pizzaboden 1 in Position ist, werden die drei Klemmsegmente
in Position gedreht, indem die Zylinder 90 verwendet werden
und der innere Zylinder 28 wird nach unten bewegt, indem
der Antriebsmechanismus 85 verwendet wird, bis er an dem Pizzaboden 1 anstößt.
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Unter
Rückbezugnahme
auf 4 ist eine Aufhängungsstange 31,
die einen abgewinkelten Abschnitt 32 und einen vertikalen
Abschnitt 33 hat, an die Rutsche 20 an 34 montiert.
Ein Paar kegelförmiger
Ablenkplatten 35, 36 sind auf den vertikalen Abschnitt 33 der
Aufhängungsstange 31 geschraubt, und
in Position mit einem entsprechenden Stellring 37, 38 und
einem Verriegelungsstift (nicht dargestellt) verriegelt. Die Ablenkplatten 35, 36 können nach oben
und unten bewegt werden, indem ihre entsprechenden Verriegelungsstifte
gelöst
und die Ablenkfläche
an ihrer entsprechenden Aufhängungsstange 31 in
eine geforderte Position nach oben oder unten gerutscht wird. Der
Winkel der Ablenkfläche
der oberen Ablenkplatte 35 ist größer als der Winkel der Ablenkfläche der
unteren Ablenkplatte 36.
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Die
Ablenkplatten 35, 36 haben starre Ablenkflächen und
bilden zusammen mit der Aufhängungsstange 31 eine
kontinuierliche Ablenkfläche
für die
fallende Ladung (d. h. es gibt kein mittiges Loch wie in US-A-5109760).
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7 veranschaulicht das Funktionsprinzip des
Verteilers 6. Wenn ein Pizzaboden 1 in Position ist
und in Position festgeklemmt wird, wird der innere Zylinder 28 nach
unten in seine Abdeckposition bewegt und die Verriegelungsschaufeln 71–73 (nicht dargestellt)
werden geöffnet,
um eine Ladung in den Verteiler 6 zu entlassen. Wenn die
Ladung losgelassen wird, trifft ein Teil der Ladung auf die obere
Ablenkplatte 35 (wie durch die Pfeile 42–44 gekennzeichnet),
ein Teil (durch die Pfeile 45–47 gekennzeichnet)
trifft direkt auf die verjüngte
Innenwand 41 der Rutsche 20 ohne die obere Ablenkplatte 35 zu treffen
und ein Teil (durch den Pfeil 48 gekennzeichnet) fällt ungehindert
durch den Auslass 49 der Rutsche 20. Die obere
Ablenkplatte 35 wirkt zur Aufbrechung der Hauptmasse der
Ladung und zum Hinausdrücken
zu den Seiten der Rutsche 20.
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Die
untere Ablenkplatte 36 ist stromabwärts der Rutsche 20 zwischen
dem Auslass 49 der Rutsche 20 und einer Konvergenzposition
(im allgemeinen bei 50 gekennzeichnet) angeordnet, welche durch
den Konvergenzpunkt der verjüngten
Innenwand 41 der Rutsche 20 definiert ist. Infolgedessen konvergiert
zumindest ein Teil der Ladung radial nach innen auf die untere Ablenkplatte 36,
wie durch den Pfeil 52 gekennzeichnet. Die untere Ablenkplatte 36 lenkt
dann einen Teil der Ladung nach außen zu den Seiten des Zylinders,
wie durch den Pfeil 51 gekennzeichnet. Die Ladung wird
durch die zylindrische Innenwand des inneren Zylinders 28 aufgenommen und
ein Teil wird zurück
zur Mittellinie 53 abgelenkt, wie durch den Pfeil 54 gekennzeichnet.
Das Ergebnis der zahlreichen Ablenkungen von der Rutsche 20, den
Ablenkplatten 35, 36 und dem Zylinder 28 ist eine
einheitliche Verteilung über
die Fläche
des Pizzabodens 1.
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Die
Proportionen und Winkel der Rutsche 20, der Ablenkplatten 35, 36 und
dem Zylinder 28 werden so ausgewählt, um beständige Ergebnisse
zu erreichen. Die relativen Größen können für verschiedene Ladungsgrößen und
verschiedene Hüpfeigenschaften
des Gegenstandes, der hindurchgeführt wird, variiert werden.
Die Positionierung der unteren Ablenkplatte 36 kann so
eingestellt werden, dass mehr oder weniger von dem Produkt an der
Peripherie oder in der Mitte des Pizzabodens 1 gesammelt
wird. In Experimenten wurde festgestellt, dass wenn die untere Ablenkplatte 36 nach
unten bewegt wird, mehr Käse an
der äußeren Peripherie
des Pizzabodens 1 abgelegt wird.
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Alternativ
kann die Rutsche 41 und die Ablenkplatten 35, 36 weg
von der Mittellinie 53 bewegt werden, um die Ladung mehr
hin zu einem Bereich des Pizzabodens 1 anzuordnen.
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Wenn
der Käse
abgesetzt wurde, werden die Klemmsegmente 24, 89 weg
von dem Pizzaboden 1 gedreht, wie in 61, 62 gekennzeichnet,
der innere Zylinder 28 wird über die Distanz A zurückgezogen,
um zu verhindern, dass der Zylinder den abgelagerten Käse entfernt
und der bedeckte Pizzaboden 1 wird durch das Förderband 2 weg
von der Abdeckposition 3 transportiert.
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In
einem alternativen Ausführungsbeispiel kann
der vertikale Abschnitt 33 der Aufhängungsstange 31 mit
einem Gewinde versehen sein und die Ablenkplatte 35, 36 kann
mit sechs internen, mit Gewinde versehenen Bohrungen versehen sein.
Die Ablenkplatten 35, 36 können dann eingestellt werden,
indem die Ablenkplatten so gedreht werden, dass sie sich an dem
Unterstützungsarm
auf dessen Gewinde nach oben und unten bewegen.
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Des
weiteren kann der kombinierte Wäger 5 durch
eine alternative Dosiervorrichtung ersetzt werden, wie z. B. einem
Volumenabsetzer, einem Eimersystem oder einem anderen Gerät, das gleiche
Ladungen in den Zeitsteuerungsfülltrichter 17 zuführen kann.
Mit einer exakten Dosiervorrichtung, ist der Zeitsteuerungs-Fülltrichter 17 und/oder
die Verschlussbaugruppe 70 nicht erforderlich.
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Wenn
sich Käse
an dem abgewinkelten Abschnitt 32 des Aufhängungsarms
ansammelt, kann der Winkel des Abschnitts 32 weiter aus
dem Winkel, der in 3 dargestellt
ist, erweitert werden. In einer weiteren Alternative, kann sich
der Aufhängungsarm 31 vertikal
in den Zeitsteuerungs-Fülltrichter 17 erstrecken,
und zwar mit einer geeigneten mittigen Öffnung, welche durch Drehtüren 19, 18 und
den Verschlussschaufeln 71–73 ausgebildet wird,
um den Aufhängungsarm 31 aufzunehmen.
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In
dem Beispiel, das vorstehend unter Bezugnahme auf die 1 und 7 beschrieben wurde, wird ein einziges
Zuführsystem
verwendet. Um die Produktionsgeschwindigkeit zu steigern, könnte das Zuführsystem
des vorherigen Beispiels so angeordnet werden, dass es oberhalb
der Pizza fährt,
während
der Käse
zugeführt
wird. Dies könnte
mit einem einzigen Zuführsystem
durchgeführt
werden, aber in dem bevorzugten Beispiel, das in den 8 und 9 dargestellt ist, wird ein doppeltes
Zuführsystem
verwendet. Dieses hat ein Paar Verteiler 6a, 6b welche Konstruktionen ähnlich zu
dem Verteiler 6 aus 1 haben.
Die Verteiler 6a, 6b sind auf einen Schlitten 100 montiert,
der durch Rollen 101 auf einem Paar lateral beabstandeter
Spuren 102 (9)
unterstützt werden.
Der Schlitten wird über
einen Antriebriemen 103 angetrieben, welcher an dem Schlitten
bei 104 befestigt ist. Der Antriebsriemen 103 wird
durch einen Motor 105 gedreht, der über einen weiteren Antriebsriemen 106 und
eine Riemenscheibe 107 gekoppelt ist.
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Der
kombinierte Wäger 5 hat
die gleiche Form, wie in den 1 und 2 dargestellt und führt in ein
Paar Zuführtrichter 110a, 110b,
die jeweils oberhalb der Einfülltrichter 111a, 111b der
Verteiler 6a, 6b angeordnet sind. Die Ausgänge zu den
Zuführtrichtern 110a, 110b sind
so angeordnet, dass sie jeweils mit den Trichtern 111a, 111b während der
lateralen Bewegung der Verteiler 6a, 6b ausgerichtet
sind. In 8 sind die
Trichter 110a, 110b an der linken Seite der Trichter 111a, 111b angeordnet,
während
sie der Maximalbewegung des Schlittens 100 nach links folgen,
werden die Trichter 110a, 110b mit der rechten Seite
der Trichter 111a, 111b ausgerichtet sein. Eine Gruppe
der Wägeeinheiten 9–12 ist
zu dem Trichter 110a zugehörig und eine andere Gruppe
an Wägeeinheiten
ist dem Trichter 110b zugehörig.
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Um
die Pneumatiksteuerung an die jeweiligen Gruppen von Verschlussschaufeln
zuzuführen, ist
ein flexibles Zuführleitungssystem 112 vorgesehen.
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Im
Betrieb sind die Verteiler 6a, 6b an einer Ausgangsposition
angeordnet, wie in 8 dargestellt.
Während
eine Pizza unterhalb der Verteiler 6a, 6b auf
einem Förderband
transportiert wird, wird die Ankunft der ersten Pizza festgestellt
und das Steuersystem (nicht dargestellt), welches die Geschwindigkeit
der Bewegung der Pizzas kennt, wartet bis die Pizza mit einem Zylinder 80b des
Verteilers 6b ausgerichtet ist und aktiviert dann den Verteiler,
dass er den Zylinder 80b wie vorstehend beschrieben absenkt.
Die Pizzas werden auf eine solche Art und Weise an das Förderband
zugeführt,
dass wenn eine Pizza mit dem Verteiler 6b ausgerichtet
ist, eine weitere Pizza mit dem Verteiler 6A ausgerichtet
wird. (Die Zylinder der Verteiler 6A werden in 8 für Übersichtlichkeit weggelassen).
Die Verteiler 6A, 6B werden dann wie vorstehend
beschrieben betrieben, aber zur gleichen Zeit werden durch eine
geeignete Aktivierung des Riemens 103 die Verteiler dazu
veranlasst, sich mit den Pizzas zu bewegen. Während dieser Bewegung wird
Käse an
die Pizzas zugeführt. Wenn
die Verteiler 6A, 6B ihre am meisten links liegende
Position erreichen, werden die Zylinder 80 eingezogen,
um es den Pizzas zu erlauben, unterhalb der Maschine weiterzuführen, während der
Motor 105 in seine gegengesetzte Richtung aktiviert wird, um
den Schlitten 100 zu seiner Ausgangsposition zurückzuführen, wie
in 8 dargestellt und
dann wird der Prozess wiederholt.
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Der
Vorteil dieses Prozesses ist, dass er es zulässt, dass Pizzas bei Hochgeschwindigkeiten
von bis 35 pro Minute zugeführt
werden, während
immer noch ausreichend Zeit bleibt, um den Käse zu verteilen. In vorhergehenden
Beispielen wäre
es erforderlich, die Pizzas während
des Verteilungsstadiums anzuhalten oder langsamer zu bewegen, um
ausreichend Zeit zur Verfügung
zu haben, um den Käse
zu verteilen.
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In
einer weiteren Alternative, die bei beiden Ausführungsbeispielen, die vorstehend
beschrieben wurden, anwendbar ist, wird die Zylinderanordnung durch
die Verwendung von zwei Fingern ersetzt, welche die Pizzas ausrichten.