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Verfahren zum Spleißen der aneinanderstoßenden Stirnkanten biegsamer
Bahnen, insbesondere von Schleifbändern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Spleißen der schräg oder senkrecht zur Bandlängskante geschnittenen aneinanderstoßenden
Stirnkanten biegsamer Bahnen, insbesondere von Schleifbändern, mittels in Richtung
der Zugbeanspruchung laufender dünner Fäden, die beiderseits der Stirnkanten von
unten her unter gegenseitiger Verklebung in das Bandmaterial eingebettet werden.
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Es ist bekannt, zum Verbinden der Enden von biegsamen Bahnen in deren
Enden mehrere biegsame feine Drähte von hoher Festigkeit einzudrücken und diese
in die durch das Eindrücken der Fäden entstandenen Schlitze fest einzukleben.
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Es ist auch bekannt, an den Enden der zu verbindenden Riemen Aussparungen
vorzusehen und Riemenverbinder in die Aussparungen einzulegen, so daß sich eine
Verbindungsstelle ergibt, die nicht stärker als der Riemen selbst ist.
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Bei Schleifbahnen ist es aber oft nicht möglich, die Bahnenenden durch
Riemenverbinder zusammenzuhalten, da das Schleifband sehr biegsam sein muß, und
jeder von einem derartigen Verbinder auf die zu schleifende Werkstückfläche ausgeübte
Stoß deren Beschädigung zur Folge haben kann. Es ist daher günstiger, zur Verbindung
der Bahnenenden eine Klebverbindung zu wählen. Auch wurden schon gummiimprägnierte
Geweberiemen, um eine haltbare flexible Stoßstelle zu erhalten, an ihren stumpf
aneinanderstoßenden Enden durch gummiimprägnierte Schnüre verbunden und diese zusammen
mit einem die Stoßstelle überdeckenden Gewebeband durch Vulkanisation mit dem Riemenkörper
vereinigt.
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Ferner sind nahtlose Verbindungen an Gewebebändern dadurch hergestellt
worden, daß man an der Verbindungsstelle die Kettfäden auflockert, ineinanderlegt,
mit einem Bindemittel tränkt und die Spleißstelle beiderseits mit einer Gummiauflage
bedeckt und vulkanisiert. Ausgehend hiervon hat man zusätzlich auch die Schußfäden
aufgelockert und ineinandergelegt und die Kett- und Schußfäden im Winkel zueinander
gelegt.
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Nach der Erfindung werden zum Spleißen der schräg oder senkrecht geschnittenen
Stirnkanten biegsamer Bahnen, insbesondere von Schleifbändern, mittels in Richtung
der Zugbeanspruchung laufender dünner Fäden, die beiderseits der Stirnkanten von
unten her in das Bandmaterial unter gegenseitiger Verklebung eingebettet werden,
in vorteilhafter Weise vorher Vertiefungen bzw. durchgehende Schlitze beiderseits
der Stirnkanten eingedrückt, in die unter Erwärmung eine Kunstharzklebefolie mit
einzeln in diese bereits eingebetteten Längsfäden eingepreßt wird.
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Auf diese Weise wird eine glatte Stoßstelle erhalten, die keine Verdickung
an der Verbindungsstelle bildet. -Als Beispiel wird die Herstellung einer Spleißstelle
an einem Schleifband mit einer Unterlage aus imprägniertem Textilstoff an Hand der
Zeichnungen beschrieben Fig. 1, 2 und 4 zeigen Querschnitte und Fig. 3 zeigt eine
Draufsicht aufeinanderfolgender Stufen bei der Herstellung der im Querschnitt in-Fig.
5 und in schaubildlicher Ansicht in Fig. 6 dargestellten Spleiß- oder Verbindungsstelle;
Fig. 7 und 10 sind teilweise im Längsschnitt .dargestellte schaubildliche Ansichten
von Abänderungen der in den Fig. 5 und 6 dargestellten Spleißstelle; Fig.8 ist ein
Teillängsschnitt einer weiteren Abänderung; Fig.9 ist eine schaubildliche auseinandergezogene
Darstellung eines Teils des Schleifriemens und eines Spleißeinsatzes vor dem Verspleißen.
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Das in Fig. 1 im Querschnitt dargestellte Gesenk 10 wird auf die schleifmittelfreie
Rückfläche des Schleifriemens 12 aufgesetzt, so daß die Zähne 11 des Gesenkes 10
parallel zur Längskante des Streifens 12 liegen. Das Gesenk 10 wird dann in den
Streifen 12 eingepreßt (Fig. 2), so daß sich Vertiefungen 13 a und Erhöhungen 13
im Streifen beiderseits der z. B. schrägen Schnittfläche ergeben. Fig. 3 -ist eine
Draufsicht auf die Spleißfläche des Schleifriemens nach herausgezogenem Gesenk,
wobei die Vertiefungen
bzw. Schlitze 13a parallel zur Schleifriemenlängsachse
verlaufen. Über die so durch das Gesenk vorbereitete Spleißstelle wird dann eine
Klebefolie 14 gelegt, wie sie in Fig.4 im Querschnitt dargestellt ist. Die Folie
14 enthält Fasern 15; die, locker gebündelt, in Form von Garnen in eine Masse aus
elastischem Kunstharzklebmaterial 16 eingebettet sind. Die Einzelfäden der Faserbündel
liegen parallel zu den Schlitzen 13a zwischen den Erhöhungen 13 der beiden miteinander
zu verbindenden Streifen. Eine abnehmbare Deckschicht 17 kann die freiliegende Oberfläche
der Klebefolie 14 bedecken. Mittels eines erwärmten Preßstempels wird dann die Klebefolie
14 erweicht und in die offenen Schlitze eingepreßt, wobei die Einzelfäden mit eingedrückt
werden. Bei weiter fortgesetzter Erwärmung härtet das Klebmaterial zu einem Zustand
aus, in dem es mit den Einzelfäden 15 und auch mit der berührten Oberfläche des
Streifenmaterials fest und dauernd verbunden ist. Zugleich werden durch den Druck
die erhöhten Abschnitte 13, wie bei 13' dargestellt, etwas abgeflacht, und die gesamte
Spleißfläche wird verdichtet. Die Faserbündel in der Kunstharzmasse 16 der Folie
sind dann in den Schlitzen 13a in der in Fig. 5 dargestellten Weise verteilt. Zwischen
den aneinanderstoßenden Enden der Bahn 12 verbleibt eine durchlaufende Schicht 18
(Fig. 6) der Folie 14. In Fig. 6 ist die Lage der die beiden aneinanderstoßenden
Enden des Schleifmittelriemens verbindenden Fadenbündel, die völlig in den harzartigen
Klebstoff und in den Streifen eingebettet sind, durch gestrichelte Linien 15 angedeutet.
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Die Zugfestigkeit der Spleißstelle hängt von der Zahl und Festigkeit
der einzelnen Fäden ab und kann durch Erhöhen oder Vermindern der Fadenzahl und
durch Wahl von Fäden verschiedener Durchmesser und verschiedener Materialien geändert
werden. Eine kleinere Zahl von stärkeren Fäden kann beispielsweise die gleiche Zugfestigkeit
bei geringerer Biegsamkeit haben. Der größte Teil der Fäden liegt innerhalb der
Schlitze und unterhalb der Oberfläche der Bahn.
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Die Breite der Spleißflächen, d. h. die Länge der Schlitze und Fäden,
hat überraschenderweise geringen Einfluß auf die Festigkeit der Spleißfläche. Gute
Ergebnisse wurden mit Spleißstellen erzielt, deren Breite bzw. Fadenlänge zwischen
6 und 12 mm betrug. Die Spleißstellen sind während der Schleif- und Polierarbeiten
kaum festzustellen. Sie verursachen keine Stöße auf das Werkstück und beschädigen
das Werkstuck auch nicht, weil die Verbindungsnahtstelle die Dicke des Schleifriemens
aufweist und ungefähr die gleiche Biegsamkeit hat, so daß ihr Vorhandensein beim
Umlauf des Schleifriemens sich nicht bemerkbar macht.
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Die Schlitze werden in die aneinanderstoßenden Kanten der Bahn in
einem Arbeitsgang und in beiden Endteilen zugleich durch das Gesenk eingedrückt.
Dies erfolgt vorteilhaft in einer hydraulischen Presse, bei der unter die mit Schleifmittel
überzogene Fläche eine ebene Stahlplatte gelegt ist. Bei größeren Schleifkörnern
hat eine verhältnismäßig weiche, kautschukartige Unterlage bessere Ergebnisse gezeigt
als die Stahlplatte. Das Gesenk kann auch in die Streifen durch Hammerwirkung eingedrückt
werden. Auch auf der mit Schleifmittel überzogenen Fläche können die Schlitze angebracht
werden, jedoch erfolgt in diesem Fall ein schnellerer Verschleiß des Gesenkes durch
die Schleifkörner.
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Die Einschnitte können auch dadurch hergestellt werden, daß die aneinanderstoßenden
Kanten mit einem Messer, einer Schere oder mit einer Säge parallel eingeschnitten
werden. Für dünne Bahnen eignet sich ein Gesenk, das aus einer Stahlplatte mit aufgeschweißten,
als Zähne wirkenden, parallel liegenden Drahtstücken besteht, die abgeschrägt oder
abgerundet sind, so daß sie keine Schneidwirkung ausüben. Das Gesenk kann auch gebildet
werden, indem ein Stahldraht auf eine schmale Stahlschiene aufgewickelt wird, wobei
die benachbarten Windungen entsprechenden Abstand aufweisen. Bei dickerem Streifenmaterial
ist jedoch das in Fig.1 dargestellte Gesenk zu bevorzugen.
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Durch eine weitere Lage 20 von Einzelfäden 19 (Fig. 7), die in Längsrichtung
der Spleißstelle, d. h. quer oder schräg zum Schleifriemen, angebracht und mit der
Rückfläche der Bahn verbunden sind, wird eine zusätzliche Verstärkung der Spleißstelle
erreicht. Man legt einen Streifen der Folie, in dem die Fäden in Längsrichtung verlaufen,
zwischen die einzudrückende Folie 14 und die abnehmbare Deckschicht 17 (Fig.4).
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Die Verwendung von Glasfäden als Querfäden 19 ist weniger erwünscht,
weil sie bei starken Biegekräften leicht brechen. Kunststoffäden haben sich als
sehr wirksam erwiesen.
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Die Stirnenden der in den Fig. 3, 6 und 7 dargestellten Schleifriemen
12 stoßen dicht aneinander an, so daß der Schleifkornüberzug im wesentlichen ohne
Unterbrechung über die Spleißfläche verläuft. Gemäß Fig. 8 sind die zu spleißenden
Kanten etwas voneinander getrennt. Die Spleißungsfäden 15 überkreuzen den Zwischenraum,
der durch das Harz 16 der Folie völlig ausgefüllt ist.
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Die quer und längs laufenden Fadenbündel 15 und 19 können auch zu
einer einzigen Kunstharzfolie 20' (Fig. 9) vereinigt sein. Die Enden des Schleifriemens
12 mit den Abschnitten 13 und den Rinnen 13a, 13b sind durch einen kleinen Abstand
getrennt. Die Folie 20' weist in einstöckiger Ausführung eine untere Lage 21 mit
kurzen Spleißfäden 15' und eine obere Lage 22 mit langen Verstärkungsfäden 19' auf.
Die beiden Fadengruppen stehen unter einem Winkel von 45° zueinander. Die Lagen
21 und 22 können auch von gleicher Breite sein. Ein weiterer Streifen 22 (nicht
dargestellt) kann unter der Lage 21 vorgesehen sein, wobei die Breite' dieses Streifens
der Breite der zwischen den Stirnenden des Riemens 12 befindlichen Öffnung entspricht.
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Fig. 9 zeigt auch, daß die Vertiefungen 13 a und 13 b verschiedene
Längen haben können.
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Fig. 10 zeigt eine Änderung der in den Fig. 7 und 9 dargestellten
Ausführungen, dergestalt, daß die Spleißflächen 15 und die Verstärkungsfäden 19
a rechtwinklig zueinander stehen, während die gespleißten Stirnenden des Schleifriemens
12 in einem Winkel von 45° zur Längskante des Riemens verlaufen. Fig. 10 zeigt ferner,
daß die Vertiefungen die Bahn 12 völlig durchsetzen.