DE1059987B - Geraet zum Einsetzen elektrischer Bauelemente in Schaltungstraeger - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Anbringung elektrischer Bauelemente auf Schaltungsträgern und betrifft ein Gerät zum Einsetzen der elektrischen Bauelemente in die Schaltungsträger.

Es sind verschiedene Anlagen und Maschinen angegeben worden, die eine Massenfertigung von Schaltungsträgern ermöglichen sollen. Bei den bekannten Maschinen werden die Bauelemente auf Bandstreifen herangeführt und von oben eingesetzt. Eine solche Ausbildung des Gerätes kann zweckmäßig sein, wenn sehr viele elektrische Bauelemente in eine große Zahl Schaltungsträger eingesetzt werden sollen.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Gerät, das auch schon bei verhältnismäßig kleinen Stückzahlen in der Größenordnung von zehn oder zwanzig Stück wirtschaftlich arbeitet. Das Gerät ist also dann anwendbar, wenn einerseits die Handfertigung von einzelnen Stücken unwirtschaftlich ist, andererseits Maschinen für die Massenfertigung sich in ihrer Anwendung nicht lohnen.

Die Erfindung geht von einem Gerät aus, bei dem eine Folge gelochter Schaltungsträger mit gedruckten Schaltungen einem Einsetzkopf zugeführt werden, in dem ferner die in den Schaltungsträger einzusetzenden elektrischen Bauelemente in besonderen Schaltungen herangebracht und in den Einsetzkopf eingegeben werden und in dem Einrichtungen vorgesehen sind, welche den Schaltungsträger in die jeweils erforderliche Stellung bringen.

Gemäß der Erfindung trägt der Einsetzkopf eine bewegliche Aufnahmevorrichtung zur Aufnahme der Halterungen, die mit Greifern versehen ist, welche in Halterungen für die elektrischen Bauelemente eingreifen und an dem Einsetzkopf in solcher Weise beweglich angebracht sind, daß sie die Halterung in eine solche Stellung bringen, daß die Drähte der Bauelemente sich gegenüber den in dem Schaltungsträger gebohrten Löchern befinden. Außerdem ist ein Betätigungsmechanismus mit der Aufnahmevorrichtung für die Halterungen verbunden, durch den diese in eine außer Berührung mit den Bauelementen auf dem Schaltungsträger befindliche Stellung zurückgezogen wird.

Vorzugsweise sind Greifklauen zum Erfassen der Drähte auf der der Halterung für dieBauelemente gegenüberliegenden Seite des Schaltungsträgers angebracht und stehen in solcher zeitlichen Verkopplung zu dem die Bewegung der die Halterung aufnehmenden Aufnahmevorrichtung verursachenden Antriebsmechanismus, daß die Anschluß drähte der Bauelemente nach dem Hindurchtreten durch die Löcher des Schaltungsträgers von den Greifklauen erfaßt werden.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels hervor.

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zum Einsetzen elektrischer Bauelemente
in Schaltungsträger

Anmelder:
General Electric Company,
Schenectady, Ν. Υ. (V. St. A.)

Vertreter: Dr.-Ing. W. Reichel, Patentanwalt,
Frankfurt/M. 1, Parkstr. 13

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 26. Oktober 1955

George Herman Sittner, Schenectady, Ν. Y.,
und Earl Weber Siegel, Ithaca, Ν. Y. (V. St. Α.),
sind als Erfinder genannt worden

Fig. 1 ist ein vereinfachter Seitenriß der Einsetzvorrichtung ;

Fig. 2 ist ein Schnitt durch den Einsetzkopf;

Fig. 3 ist eine Vorderansicht des den Tragkörper aufnehmenden Teiles und des Sicherungshalters an dem Einsetzkopf;

Fig. 4 ist eine Seitenansicht der gleichen Teile des Einsetzkopfes;

Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht des Sicherungshalters an dem Einsetzkopf;

Fig. 6 ist ein Aufriß des Mechanismus zum Verankern der Drähte;

Fig. 7 ist ein Aufriß des oberen Teiles des die Drähte verankernden Mechanismus, welcher im rechten Winkel zu der Ansicht der Fig. 6 aufgenommen wurde;

Fig. 8 a, 8 b, 8 c, 8 d, 8 e und 8 f veranschaulichen die von denjenigen Teilen der Einsetzvorrichtung eingenommenen Stellungen, welche unmittelbar mit dem Einsetzvorgang des Schaltelementes verbunden sind, und

Fig. 9 zeigt ein Zeitschema für eine Antriebsvorrichtung, welches die relativen Stellungen der Führungsflächen in bezug auf eine beliebige drehbare Abszisse darstellt.

Die Vorrichtung zum Einsetzen von Schaltelementen ist als Ganzes in der vereinfachten Seitenansicht der Fig. 1 dargestellt. Die größeren Teile des Gerätes sind ein Einsetzkopf 10, ein Mechanismus 11 zur Drahtverankerung, ein wandernder C-Rahmen 12, auf

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welchem der Einsetzkopf 10 und der Drahtverankerungsmechanismus 11 befestigt sind, ein Mechanismus 13 zum Transportieren und Instellungbriiigen des Schaltungsträgers und ein das Magazin mit den Teilen weiterrückender Mechanismus 14. Die Darstellung zeigt ferner die Antriebsmittel der Vorrichtung.

Die Einsetzvorrichtung führt die elektrischen Bauteile und die Schaltungsträger zusammen, in welche die Teile eingesetzt werden sollen. Die Einsetzvorrichtung setzt die elektrischen Bauteile ein und befestigt sie an den vorgesehenen Verbindungsstellen. In dem Ausführungsbeispiel geht diese Befestigung einer endgültigen Verlötung in einem weiteren Teil der Anlage voraus.

Die Einsetzvorrichtung gemäß der Erfindung ist allgemein anwendbar, da eine große Anzahl von Teilen in den gewünschten Stellungen auf dem Schaltuugsträger angebracht werden können, ohne daß nachträglich eine Ausrichtung von Hand vorgenommen zu werden braucht. Die Anpassungsfähigkeit in bezug auf die verschiedene Beschaffenheit der Schaltelemente wird mit Hilfe einer universellen Haltevorrichtung erzielt, die in der Lage ist, ein und dasselbe Verfahren zum Greifen der Teile für alle Arten von mit Drähten λ-ersehenen Schaltelementen durchzuführen. Die Anpassungsfähigkeit in bezug auf die Ortseinstellung wird durch die programmgesteuerte Einsetzvorrichtung erreicht, die eine große Anzahl von nahe beieinanderliegenden Stellungen in drei Freiheitsgraden entsprechend geeignet kodierter elektribcher Steuersignale einnehmen kann.

Beim Betrieb des Gerätes werden die Schaltungsträger 17 in ein geschlossenes Transportsystem (von dem ein Teil in dem vorerwähnten Transport- und Ausrichtmechanismus 13 gezeigt wird) in Paketen mit bestimmter Anzahl (vorzugsweise zwanzig) eingeführt. Ebenso werden die Bauelemente der Einsetzvorrichtung in Magazinen 18 zugeleitet, die gleiche Komponenten in Schüben von gleicher Anzahl enthalten. Während eines vollständigen Arbeitsganges der Einsetzvorrichtung wird ein Schub von Schaltungsträgern, z. B. Schaltbrettern oder Chassis, in den geschlossenen Kreislauf des Transportsystems eingebracht, welches mit der Einsetzvorrichtung verbunden ist; ferner wird ein erstes AIagazin mit einem Schub der gewünschten Bauelemente dem Einsetzkopf von dem Vorschubmechanismus 14 zugeführt. Die Einsetzvorrichtung wird dann gegenüber dem ersten Schaltbrett in eine zum Einsetzen des ersten Teiles geeignete Stellung gebracht. Sodann wird jedes der Schaltbretter in rascher Folge durch die Einsetzvorrichtung geführt, wobei nacheinander gleiche Bauelemente in dem das Magazin vorschiebenden Mechanismus 14 in eine Stellung zum Laden des Einseizkopfes vorgeschoben werden. Der Einsetzkopf heftet den Teil dann an den Schaltbrettern fest. Nachdem das erste Magazin beim Einsetzen je eines Teiles in je ein Schaltbrett leer gemacht worden ist, wird es aus dem Einsetzapparat ausgestoßen; hierauf werden neue Magazine mit Schüben von gleichen Teilen dem Einsetzapparat zugeleitet. Jedesmal, wenn ein neues Magazin eingeführt wird, laufen die Schaltbretter einmal in der richtigen Stelle durch die Einsetzvorrichtung, um je eine neue Komponente aufzunehmen. Wenn all die verschiedenen Schaltelemente eingesetzt sind, wird das geschlossene Transportsystem, welches zum Transportieren der Schaltbretter dient, geöffnet, und die Schaltbretter werden zur weiteren Bearbeitung weggeführt. Zu diesem Zeitpunkt kann ein neuer Satz von Schaltbrettern in das

System eingebracht werden, worauf sich der Kreislauf wiederholt.

Die Einsetzvorrichtung ist so eingerichtet, daß sie die Bauteile in beliebigen Abständen in drei Dimensionen einsetzen und diese Tätigkeit mit einem hohen Grad von Genauigkeit ausführen kann. Diese Abstände liegen längs zweier aufeinander senkrechter Koordinatenachsen, die in Intervalle von 0,0025 cm mit einem Toleranzbereich von 0,0125 cm geteilt sind, und längs eines Azimuts, in welchem die Intervalle 22 ¹/-2° mit einer Genauigkeit betragen, die innerhalb der gleichen linearen Toleranzgrenzen wie längs der Koordinatenachsen liegen. Die Ortseinstellung der Einsetzvorrichtung längs der einen Achse wird mit Hilfe des Transport- und Einstellmechanismus 13 für die Schaltbretter durchgeführt. Die Ortseiustellung entlang der anderen Achse wird durch Bewegung des C-Rahmens 12 relativ zu der A^orrichtung 13 und dem festen Rahmen 19 der Einsetzvorrichtung erzielt. Die Azimuteinstellung wird durch gleichzeitige Drehung des Einsetzkopfes 10 und des Mechanismus 11 zum Verankern der Drähte bezüglich des C-Rahmens 12 erzielt.

Der Förderer 13 hat die Aufgabe, die Schaltbretter 17 in einer zu der Darstellungsebene der Fig. 1 senkrechten Richtung zu transportieren. Zur Vereinfachung der weiteren Erörterung wird diese Richtung auf den Beschauer zu verlaufend angenommen und als V-Koordinate bezeichnet. Das Schaltbrett 17 wird in einem Fördermechanismus oder Tisch 20 befestigt. Der Tisch 20 hat einen flachen rahmenförmigen Aufbau, der an seinen einen Ende einen verdickten Teil 21 aufweist, welcher an seiner Unterseite ein Zahnstangengetriebe 22 besitzt. Der Tisch ist so eingerichtet, daß er in der V-Richtung entlang der Bahnen 23 und 24 des Fördersystems mit Hilfe einer Gruppe angetriebener Zahnräder 25 transportiert werden kann, die so ausgebildet sind, daß sie in die Zahnstange 22 an der Unterseite von 21 eingreifen können. Der Mechanismus 13 zum Transportieren der Schaltbretter und zum Einstellen der Lage derselben enthält Mittel zum genauen Bestimmen des Platzes des Schaltbrettes auf der V-Koordinate. Dies wird mit Hilfe eines genau eingestellten, von einer Magnetspule gesteuerten Konusstiftes 26 erreicht, der in Eingriff mit einem konischen Einschnitt 27 in dem Teil 21 des Tisches 20 gebracht werden kann. Der Konusstift 26 wird von einem verschiebbaren Mitnehmer 28 gehalten, der so ausgebildet ist, daß er längs einer von zwei parallelen Stäben 29 und 30 gebildeten Bahn verschoben werden kann, welche an dem festen Rahmen 19 unterstützt werden. Eine genaue Lageneinstellung des Konusstiftes wird mittels eines Schneckengetriebes erzielt, welches eine in den an dem Rahmen 19 befestigten Lagern drehbare Welle 31 aufweist. Die Schnecke greift in eine Schraubenmutter auf dem Mitnehmer 28 ein und verschiebt ihn längs der Achse der Schnecke. Der Antrieb für die Verschiebung des Mitnehmers 28 wird von einem elektrischen Servomotor geliefert (nicht gezeigt), welcher das an der Welle 31 befestigte Zahnrad 32 dreht. Die Stellung des Servomotors wird von geordnet kodierten Lochkarten elektrisch eingeregelt.

Der Mechanismus zum Transportieren der Schaltbretter und zum Einstellen der Lage derselben arbeitet in folgender Weise: Die Zahnräder 25 werden ständig über eine Schlupfkupplung durch einen elektrischen Antrieb angetrieben. Sie greifen in die Zahnstange 22 auf der Unterseite des Tisches ein und verschieben den Tisch 20 und das von denselben getragene Schalt-

brett 17 längs der Bahnen 23 und 24. Wenn der Tisch das Schaltbrett nahezu in die vorgeschriebene Stellung gebracht hat, wird ein nicht gezeigter Kleinschalter durch den Tisch betätigt, welcher den Stromkreis der Magnetspule schließt, die den Konusstift 20 bewegt. Der Konusstift wird dann in den Einschnitt 27 des Tisches eingedrückt. Rutschkupplungen (nicht gezeigt) zwischen dem Getriebe 25 und dem Motorantrieb ermöglichen es, daß der Tisch in seiner Stellung unterhalb des Einsetzkopfes so lange festgehalten iv bleibt, wie zum Einsetzen eines Schaltelementes in das Schaltbrett benötigt wird.

Das Einstellen der Lage des Einsetzkopfes und des Mechanismus zum Verankern der Drähte in bezug auf eine senkrecht zu dem Fördergerät verlaufende Richtung, d. h. in der !'-Koordinate, wird durch eine Bewegung des C-Rahmens 12 bezüglich des festen Rahmens 19 erzielt. Der C-Rahmen wandert auf einer durch ein Paar zylindrischer Schienen 33 gebildeten Bahn, welche durch die Lager 34 und 35 in einer senkrecht zu der Bahn des Fördersystems 13 verlaufenden Richtung hindurchtreten. Eine genaue Einstellung des Einsetzkopfes und des Mechanismus zur Drahtverankerung 11 wird durch Verwendung eines elektrischen Servomotors 36 erreicht, der die Leitspindel 37 über ein geeignetes Untersetzungsgetriebe entsprechend einer zweiten Folge von zweckmäßig kodierten elektrischen Signalen antreibt. Die Leitspindel 37 läuft in Lagern 38 und 39, welche auf dem feststehenden Rahmen 19 unterstützt werden, und greift in die auf ihrer Innenseite mit einem Gewinde versehene Mutter 40 ein, die an dem C-Rahmen 12 befestigt ist, um eine Verschiebung desselben zu bewirken.

Die Bezugszeichen zwischen 41 und 85 tragenden Elemente dienen zur Übernahme der Funktionen der Lageneinstellung des Einsetzkopfes 10 und des Drahtverankerungsmechanismus 11 nach einer Winkelstellung und zur Übertragung der Antriebskraft für die Betätigung dieser Mechanismen beim Einsetzen der Schaltelemente. Der umkehrbare Motor 41 von veränderlicher Geschwindigkeit, welcher auf dem Rahmen 19 befestigt ist, liefert die Antriebskraft für diese zuletzt erwähnten Zwecke über ein Untersetzungsgetriebe, welches über eine Kupplung und einen Bremsmechanismus 42, ein rechtwinkliges Umlenkgetriebe 43 und die mit Längsnuten versehene Welle 44 gekoppelt ist, auf welcher die Zahnräder 45 und 46 getragen werden. Der andere Teil der mit Längsnuten versehenen Welle 44 wird von dem festen Rahmen 19 unterstützt, während der Teil, auf welchem die Zahnräder 45 und 46 befestigt sind, von dem wandernden C-Rahmen 12 unterstützt wird. Auf diese Weise wird eine Antriebskraft auf die Zahnräder 45 und 46 in allen Stellungen des C-Rahmens übertragen.

Das Zahnrad 45 dient als erste Einheit in der Getriebekette zum Antrieb des Einsetzkopfes 10 und des Verankerungsmechanismus 11. Das Zahnrad 45 ist so angeordnet, daß es in ein zweites Zahnrad 47 eingreift, welches zur freien Drehung von einer Welle 48 unterstützt wird und wahlweise durch eine Zunge und eine Schlitzkupplung einschaltbar ist. Die Welle 48 ist so angeordnet, daß sie in auf dem C-Rahmen 12 befestigten Lagern umlaufen kann, und ist an ihrem einen Ende und an einem mittleren Punkt mit einem Kegelrad versehen. Das Kegelrad 49, welches an einer Mittelstellung auf der Welle 48 angebracht ist, greift in ein Kegelrad 50 ein, welches das erste Zahnrad in einer mechanischen Kette ist, welche letzten Endes die Welle 48 mit dem Kegelrad 51 verbindet, welches den zylindrischen Teil des Einsetzkopfes 10 umgibt. Diese

mechanische Verkettung umfaßt die Kegelräder 49^; und 50, die eine rechtwinkelige Umlenkung des Antriebs zu Wege bringen, die Kegelräder 52 und 53, die eine zweite Umlenkung des Antriebs um 90° bewirken, eine Welle 54 mit Gelenkverbindungen 55 und 56 an beiden Enden und schließlich ein letztes Kegelrad 57, welches in das ringförmige Kegelgetriebe 51 eingreift. Die Gelenkverbindungen 55 und 56 erlauben ein geringes Anheben und Senken des Einsetzkopfes 10 in dem C-Rahmen 12, ohne daß Schwierigkeiten aus einer mangelnden Ausrichtung der Antriebsvorrichtung entstehen. Wie im folgenden erläutert wird, dient das Kegelringgetriebe 51 dazu, die Vorrichtungen zur Lageneinstellung der Einzelteile zu betätigen, welche, wie .gezeigt, den Teil 16 in Richtung auf das Schaltbrett 17 heraustreten lassen.

Der Antrieb des Drahtverankerungsmechanismus 11 erfolgt durch ein zweites Verbindungsgestänge, welches durch die Zahnräder 45 und 47 und die Welle 48 angetrieben wird. Das Kegelrad 58 ist an dem linken Ende der Welle 48 in der Darstellung der Fig. 1 befestigt. Es greift in ein zweites Kegelrad 59 ein, welches mit einem Antriebszahnrad 60 fest verbunden ist, das in einen den Drahtverankerungsmechanismus 11 umschließenden Zahnkranz 61 eingreift. Der Zahnkranz 61 dient zur Kraftübertragung auf den Drahtverankerungsmechanismus 11, um diesen zu betreiben.

Da sowohl das ringförmige Kegelgetriebe 51, welches die Mechanismen zum Einsetzen der Teile in dem Einsetzkopf 10 betreibt, als auch der Zahnkranz 61, der den Drahtverankerungsmechanismus betreibt, durch eine Folge von positiven mechanischen Kraftübertragungsgliedern, welche ihren Antrieb von einem gemeinsamen Zahnrad 45 erhalten, angetrieben sind, so sind ihre Arbeitsfunktionen synchronisiert.

Das auf der mit Längsnuten versehenen Welle 44 angebrachte Zahnrad 46 dient dazu, den azimutalen Antrieb für den Einsetzkopf 10 und den Verankerungsmechanismus 11 wegzunehmen. Wie später erklärt werden wird, ist das Zahnrad außerdem mit den Antriebszahnrädern 51 und 61 gekoppelt, aber für den einzigen Zweck, diese Zahnräder in der gleichen Stellung relativ zu den Antriebsmechanismen, und zwar unabhängig von der Winkelstellung, zu halten. Das Zahnrad 46 greift in ein Zahnrad 62 ein, welches auf der Welle 48 frei drehbar ist, ausgenommen, wenn es durch die Zunge und die Schlitzkupplung 84 gesperrt ist. Das Zahnrad 62 greift ferner in ein Zahnrad 63 ein, das auf einer Welle 64 drehbar ist, ausgenommen, wenn es an dieser durch eine Kupplung 85 angeschlossen ist. Die Welle 64 wird für eine Umdrehung in den an dem C-Rahmen 12 befestigten Lagern unterstützt. An einem Punkt zwischen den Enden der Welle 64 ist ein Kegelrad 67 vorgesehen, welches über eine vorgeschaltete mechanische Kraftübertragung einen Zahnkranz 68 in Umdrehung versetzen kann, der auf dem drehbaren Teil des Einsetzkopfes 10 angebracht ist. Diese Kraftübertragung umfaßt ein Paar von rechtwinkligen Antriebssystemen, von denen eines das Kegelrad 67 umfaßt und mit einem Kegelrad 69 endet, welches durch eine Welle 70 mit einem Paar von Kugelgelenken angetrieben wird, um eine begrenzte Bewegung des Einsetzkopfes 10 in bezug auf den C-Rahmen 12 zu ermöglichen. Der abgeschrägte Zahnkranz 68 überträgt die Drehbewegung auf den Einsetzkopf 10, so daß der Kopf um den gewünschten Winkel gedreht wird.

Die Genauigkeit des Drehmaßes des Einsetzkopfes 10 wird mit Hilfe eines durch eine Magnetspule betätigten Y-förmigen Teiles 71 erzielt, welcher einen der

genau angebrachten Teilungsstifte 72 erfaßt. Die Stifte 72 der Winkelteilung sind auf dem drehbaren Teil des Einsetzkopfes 10 angebracht.

Eine Drehung des Drahtverankerungsmechanismus 11 wird durch eine mechanische Kraftübertragung erreicht, welche die Welle 6^ das Schrägzahnrad 73 und den Zahnkranz 74 umfaßt. Wie in Fig. 1 zu erkennen ist, ist das Schrägzahnrad 73 an dem linken Ende der Welle 64 befestigt. Dieses Zahnrad greift in den kegelförmigen Zahnkranz 74 ein, der auf dem drehbaren Teil des Drahtverankerungsmechanismus 11 befestigt ist. Der kegelförmige Zahnkranz 74 dient dazu, den Drahtverankerungsmechanismus 11 zu drehen.

Die genaue Winkeleinstellung des Verankerungsmechanismus wird mit Hilfe eines durch eine Magnetspule betätigten Y-förmigen Teiles 75 erzielt, welcher einen bestimmten aus einer Vielzahl von Teilungsstiften 76 erfaßt, die mit gleichen Abständen auf den Umfang der Trommel des Verankerungsmechanismus 11 angebracht sind.

Man erkennt, daß die Winkeleinstellung des Einsetzkopfes 10 und des Verankerungsmechanismus 11 eine mechanische Querverbindung aufweist, welche eine nahezu vollkommene Ausrichtung der beiden bewirkt. Wieviel Spiel auch in den gerade aufgezählten mechanischen Getriebevorgelegen bestehen mag, es wird vollständig durch die Verwendung der Zapfen und der durch Magnetspulen betätigten Y-förmigen Teile beseitigt, die sowohl für den Einsetzkopf 10 als auch den Verankerungsmechanismus 11 vorgesehen sind.

Eine gesteuerte Auswahl zwischen dem Betrieb des Einsetzkopfes und des Drahtverankerungsmechanismus oder der Winkeleinstellung dieser Teile wird mittels eines Kupplungsmechanismus erzielt, der ein Paar von gleichlaufenden zweiseitigen Kupplungen 77 und 78 umfaßt, welche zugleich durch eine Kraft bewegt werden können, die von einem durch eine Spule betriebenen Schalthebel 79 geliefert wird. Die Kupplung 77 ist auf die Welle 48 mittels Längsnuten aufgesetzt und kann sich längs derselben verschieben, während sie in die passenden Längsnuten 80 auf der Welle 48 eingreift. In gleicher Weise ist der Kupplungsteil 78 mittels Längsnuten auf die Welle 64 aufgesetzt, so daß eine axiale Bewegung der Kupplung entlang der Welle 64 möglich ist. Die Kupplungsflächen der beiden Kupplungen 77 und 78 sind mit festen eingreifenden Klauen oder Zungen versehen. Die Kupplung 77 ist so eingerichtet, daß sie an dem linken Grenzwert ihres Spielraumes in einen passenden Schlitz 81 einrückt, der ein Teil des Zahnrades 47 ist, während die Kupplung 78 gleichzeitig, ebenfalls am linken Ende ihres Spielraumes, in einen passenden Schlitz 82 einrückt, der ein Bestandteil des festen Lagers 83 ist. In der linken Stellung erfaßt die Kupplung 77 die Welle 48 mit dem Zahnrad 47 und überträgt eine Antriebskraft von dem Zahnrad 45 auf die Zahnkränze 51 und 61, welche den Kopf und den Verankerungsmechanismus antreiben. Die Kupplung 78 verbindet gleichzeitig die Welle 64 mit dem stationären Lager 83 und verhindert auf diese Weise jede Änderung des Azimuts des Einsetzkopfes 10 oder des Verankerungsmechanismus 11.

Eine Winkeldrehung tritt ein, wenn die gleichlaufenden Kupplungen 77 und 78 in die rechte Stellung gesteuert w^rerden. Das normalerweise auf der Welle 48 frei laufende Zahnrad 62 ist mit einem zum Einrücken der Kupplung dienenden Schlitz 84 versehen, welcher einen Teil des Zahnrades bildet. Gleichfalls ist das normalerweise auf der Welle 64 frei laufende Zahnrad 63 mit einem ähnlichen die Kupplung einrückenden Schlitz 85 versehen.

Wenn die Kupplungen 77 und 78 in die rechte Stellung eingestellt sind, so greifen die rechtsseitigen Kupplungsflächen in die Schlitze 84 und 85 ein und verbinden hiermit das Zahnrad 62 mit der Welle 48 bzw. das Zahnrad 63 mit der Welle 64. Da die Welle 48 sowohl mit dem abgeschrägten Zahnkranz 51 wie mit dem Zahnkranz 61, dagegen die Welle 64 mit den zur Winkelverstellung dienenden Zahnrädern 68 und 74 verkoppelt ist, so verursacht jede Azimutänderung

ο eine gleiche absolute Drehung der Antriebszahnräder und verhindert eine relative Bewegung der Antriebszahnräder gegenüber ihren Mechanismen in der Weise, daß diese in Tätigkeit gesetzt würden.

Die Kupplung und Bremse 42 ist so eingerichtet, daß sie die Welle 44 während der Zeiten, in denen die Einsetzvorrichtung in Ruhe ist, blockiert, d. h. wenn keine Azimuteinstellung oder Bewegung des Antriebsmechanismus eintritt. Die Blockierung tritt in dem Augenblick ein, in dem die Kupplung gelöst ist.

Fig. 2 veranschaulicht die Konstruktion des Einsetzkopfes 10, seine Art der Unterstützung in dem C-Rahmen 12 und die Art und Weise, in der der Mechanismus 14 zum Weiterrücken des Magazins für die Schaltelemente auf dem Einsetzkopf 10 unterstützt wird. Der Einsetzkopf wird von drei Hauptelementen gebildet: einem Rahmen für den Einsetzkopf 101, einer zylindrischen Steuersäule 102 und einem Führungszylinder 103. Der Kopfrahmen 101 wird aus zwei im wesentlichen zylindrischen Teilen gebildet, einem längeren oberen Teil 104 von relativ kleinem Durchmesser und einem kürzeren unteren Teil 105 von relativ großem Durchmesser. Der untere zylindrische Teil 105 ist an einer etwa zylindrischen öffnung in einem Lagerstuhl 106 auf Lagern 107 und 108 montiert, die eine Drehung des Rahmens 101 in dem Lagerstuhl 106 gestatten. Der azimutale Zahnkranz 68 ist an der oberen Oberfläche von 105 befestigt und erteilt dem Einsetzkopf 10 eine Drehbewegung, wenn das eingreifende Zahnrad 69 gedreht wird.

Der Lagerstuhl 106 wird auf den Winkeln 109 und 110 getragen, die mit Hilfe einer einstellbaren Dreipunktlagerung an den C-Rahmen befestigt sind. Die Einzelheiten einer dieser einstellbaren Lagerungen, bei der ein mit einem Innengewinde versehener Anschlag 111, eine Schraube 112 und ein Bund 113 verwendet werden, wird in dem unteren linken Teil der Fig. 2 dargestellt. Der sich nach oben erstreckende Anschlag 111 mit dem Innengewinde ist an dem Lagerstuhl 106 vorgesehen. Schraube 112 tritt durch den Winkelteil 109 hindurch und kann in diesem frei gedreht werden, wobei der Gewindeteil derselben in den Anschlag 111 eingreift. Eine axiale Bewegung der Schraube 112 gegenüber dem Winkel 110 wird durch den Bund 113 verhindert, so daß der gesamte Mechanismus des Einsetzkopfes zwangläufig angehoben oder abgesenkt werden kann, wenn die Schraube 112 in der Gewindebohrung 111 des Lagerstuhlteiles 106 gedreht wird. Diese Einstellung erlaubt den Betrieb der Einsetzvorrichtung unter Verwendung von Schaltbrettern wechselnder Stärke, was im folgenden näher erklärt werden wird. Der Mechanismus zum Vorschieben des Magazins wird bei 14 gezeigt. Er wird auf der unteren Oberfläche des Kopfrahmens 101 mittels der Schraubenteile 114 unterstützt. Bei einer Drehung der Vorrichtung des Einsetzkopfes werden der Mechanismus zum Vorschieben des Magazins und das in ihm enthaltene Magazin gemeinsam gedreht.

Nachdem jetzt die allgemein ausgeführte Art und Weise der Unterstützung des Einsetzkopfes in den C-Rahmen und die Art und Weise der Unterstützung

des Magazinvorschubes auf dem Einsetzkopf beschrieben ist, kann nun zu einer Erörterung der Konstruktion des Einsetzkopfes selbst zurückgekehrt werden. An den oberen und unteren Enden des Bereichs 104 des Kopfrahmens 101 sind zylindrische Lager 115 bzw. 116 vorgesehen, welche eine freie axiale Bewegung der zylindrischen Antriebssäule 102 gegenüber dem Kopf rahmen 101 ermöglichen. Eine Drehung der zylindrischen Antriebssäule 102 in dem Rahmen 101 ist durch das Einrasten eines Vorsprungs 117, der an dem Zylinder 102 befestigt ist, in einen geraden Schlitz

118 verhindert. Der in dem oberen Teil 104 des Rahmenkörpers 101 gebildete Schlitz ist parallel zu der Achse des Rahmens 101 gerichtet. Die Wände von 104 sind längs der Ränder des Schlitzes verdickt. Um die Reibung in dem Schlitz bei einer Bewegung des Vorsprungs 117 in diesem zu vermindern, ist eine Rolle

119 an dem Vorsprung 117 bei der Berührungsstelle mit dem Schlitz 118 vorgesehen.

Die Bewegung der zylindrischen Antriebssäule 102 wird mit Hilfe von drei Führungen 120, 121 und 122 auf dem Führungszylinder 103 bewirkt. Die Führung

120 wird dazu verwendet, um die zylindrische Antriebssäule 102 zu heben und zu senken; die auf dem oberen Teil des Führungszylinders 103 angebrachte Führung 121 dient dazu, ein Schaltelement von dem Komponententräger zu lösen; die Führung 122 wird zur Betätigung des das Schaltelement während des Einsetzens sichernden Werkzeuges verwendet.

Die die Antriebssäule 102 hebende und senkende Führungsbahn 120 ist durch zwei parallele Kanten definiert, welche auf der Innenwand des Führungszylinders 103 vorgesehen sind. Diese Kanten verlaufen schräg von dem oberen Ende des Führungszylinders 103 zu seinem unteren Ende, wo sich ein merkbares horizontales Stück befindet, und kehren dann zu dem oberen Ende des Führungszylinders zurück, wo die Bahn ebenfalls ein merkbares Stück horizontal verläuft. Die Ränder sind in der Weise angeordnet, daß sie eine zweite Rolle 123 führen können, welche an dem äußeren Ende des vorspringenden Armes 117 befestigt ist. Das Heben und Senken der zylindrischen Steuersäule wird durch Drehung des Führungszylinders 103 bewirkt, welcher die Führungsbahn 120 dazu bringt, eine Kraft auf die Rolle 123 auszuüben, die etwa senkrecht zu dem Verlauf der Führungsbahn gerichtet ist. Der Keilschlitz 118, in welchem die Rolle 119 läuft, hindert jedoch den vorspringenden Arm 117 und die Antriebssäule 102 am Drehen und spricht nur auf die Komponente der Kraft an, welche die Antriebssäule 102 in axialer Richtung verschiebt. Die treibende Kraft für die axiale Bewegung der Antriebssäule wird durch das abgeschrägte Zahnrad 57 geliefert, das in den abgeschrägten Zahnkranz 51 an der äußeren Oberfläche des Führungszylinders 103 eingreift.

Der obere Teil der zylindrischen Steuersäule 102 trägt die Nachläufer für die zum Auslösen der Schaltelemente dienende Führung 121 und die zum Sichern der Schaltelemente dienende Führung 122. Diese Nachläufer betätigen Stäbe, welche sich in axialer Richtung durch die Steuersäule 102 erstrecken. Die zum Auslösen der Schaltkomponente dienende Führung 121 erfaßt die Kurvenrolle 124, welche eine Bewegung des oben mit einer Feder versehenen Antriebsstabes 125 nach unten bewirkt, der mit zum Auslösen der Schaltelemente dienenden Teilen verbunden ist, die im folgenden beschrieben werden. Die Kurvenrolle 126 greift in die innere zylindrische Führungsfläche 122 ein und bewirkt eine axiale Bewegung des

mit dem zum Sichern der Schaltelemente dienenden Teil verbundenen Stabes 127, welcher ebenfalls im folgenden mit größerer Ausführlichkeit beschrieben wird.

Eine Drehung des Führungszylinders 103 bewirkt eine Änderung der Stellung der Führungen 120, 121 und 122, wie dies in dem Steuerdiagramm der Fig. 9 angedeutet ist, und verursacht hiermit eine synchronisierte Betätigung des Anhebemechanismus, des Schaltelemente freigebenden Mechanismus und des die Schaltelemente sichernden Mechanismus. Zum besseren Verständnis der Wirkungsweise dieser Elemente wird auf die Fig. 3, 4 und 5 Bezug genommen. Diese Figuren zeigen eine ins einzelne gehende Darstellung der die Schaltelemente verarbeitenden Teile des Einsetzkopfes, wobei Fig. 3 eine im rechten Winkel zu der der Fig. 1 betrachtete Ansicht, Fig. 4 eine solche in der gleichen Ebene wie Fig. 1 ist und Fig. 5 eine ins einzelne gehende Darstellung der Konstruktion des die

ao Schaltelemente sichernden Teiles des Mechanismus zeigt.

Die Arbeitsweise des Einsetzapparates kann am besten verstanden werden, wenn man die Art betrachtet, in der die Schalteinzelteile der Einsetzvorrichtung zugeführt werden. Wie bereits angedeutet, werden die Einzelteile zuvor in Gruppen in Magazinen zusammengefaßt, die so ausgestaltet sind, daß sie zahlreiche Arten von Komponenten mit Hilfe eines universellen Komponentenhalters aufnehmen können, in welchen jede Komponente eingepaßt wird, bevor sie in den Greifer eingeführt wird. Jedes Magazin enthält Komponenten der gleichen Art, während die Eigenart der Komponente von Magazin zu Magazin anders sein kann.

Ein Querschnitt des Magazins für die Schaltelemente wird in dem unteren Teil der Fig. 3 gezeigt. Das Magazin ist von langgestreckter Form und besitzt einen Rahmen, der durch ein Paar von parallel ausgerichteten Winkeln 128 gebildet wird. Die Auskehlungen 128 unterstützen je eine Reihe von zwanzig drehbar angelenkten Greiffedern 129 zum Halten der Schaltelemente. Diese Federn erstrecken sich nach innen von ihren Aufhängern aus zur Mitte des Magazins, wo sie in Schlitze 130 hineinpassen, die in den Seitenflächen jedes Komponententrägers 15 vorgesehen sind. Die Federn sind infolge einer Vorspannung in Berührung mit einem Anschlag, welcher eine weitere Drehung nach oben verhindert, und unterstützen dadurch den Komponententräger 15 in der horizontalen Stellung, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Bei einer Drehung nach unten werden die Federn 129 von den Schlitzen 130 zurückgezogen und ermöglichen entweder Freigabe des Komponententrägers von dem Magazin oder Einladen des Trägers in das Magazin.

Die Konstruktion des universellen Komponententrägers kann ebenfalls aus den Fig. 3 und 4 entnommen werden. Der Komponententräger hat einen Hauptrahmenteil 131 in Gestalt eines langgestreckten rechteckigen Parallelepipedes, welches Tragschlitze 130 an gegenüberliegenden Seiten der größeren Achse aufweist.

Zylindrische Klemmhülsen 132, die geeignete zylindrische Stifte reibend umfassen, sind für den Zweck des Transportierens des Komponententrägers an dem Rahmen 131 befestigt. Die Komponenten (oder Schaltelemente) werden in dem Komponententräger mit Hilfe von drei gezähnten Platten 133, 134 und 135 gehalten, welche gemeinsam eine Mehrzahl von regelmäßig angeordneten Greifbacken zum Erfassen der Drähte der Schaltelemente bilden. Das Öffnen und Schließen der

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Klauen wird dadurch erzielt, daß man die beiden äußeren gezähnten Platten 133 und 135 entlang der Zähnungslinie in einer Richtung verschiebt, die einer ähnlichen, der mittleren Platte 134 erteilten Bewegung entgegengesetzt ist. Ein geschlitzter Auslöser 136 zum Betätigen des Trägers, welcher an dem Rahmen 131 befestigt ist, treibt einen Führungsmechanismus an (nicht gezeigt), der die die Drähte erfassenden Zähnungen zwecks Füllung und Entleerung des Trägers öffnet und schließt. Die große Auswahl an Abständen der Backen ermöglicht es, daß Schaltkomponenten von mancherlei verschiedener Gestalt und Größe von dem Komponententräger verarbeitet werden können, und die gemeinsame Verwendung der Tragschlitze 130 und der Klemmhülsen 132 gestattet einen freien Übergang des Komponententrägers von und zu dem Magazin.

Die den Einsetzkopf steuernde Säule 102 ist mit Mitteln ausgerüstet, welche den beladenen Komponententräger ergreifen, ihn von dem Magazin wegführen und nach der Entleerung des Trägers den unbelasteten Komponententräger zu dem Magazin zurückführen. Die Mittel zur Durchführung der Be- und Entladungsarbeit sind die die Bezugszeichen 137 bis 148 tragenden Elemente.

In der in den Fig. 4 und 3 gezeigten Stellung ist der Komponententräger 15 soeben von dem Einsetzkopf erfaßt worden und soll gerade von dem Magazin 18 weggeführt werden. Federnde Stifte 137, welche sich von dem drehbar angelenkten Teil des Einsetzkopfes 138, der zur Aufnahme des Trägers dient, nach unten erstrecken, sind, wie gezeigt, im Eingriff mit den Klemmhülsen 132 des Komponententrägers. Der den Träger aufnehmende Teil 138 bildet das unterste Ende der den Einsetzkopf betätigenden Säule 102. Der den Träger aufnehmende Teil 138 hat allgemein die Form eines umgekehrten L oder J und ist drehbar angelenkt, so daß er um eine horizontale Achse an dem Ende des kurzen versetzten Stückes in den Lagern 139 und 140 auf der Steuersäule 102 rotieren kann. Die den Träger aufnehmenden Stifte 137 erstrecken sich von dem Haupt- oder Rumpfteil des Aufnahmeteiles 138 nach unten.

Wenn die die Komponenten aufnehmenden Stifte 137 in Eingriff mit den Klemmhülsen 132 des Komponententrägers kommen, so beginnt die Auslösung des Magazintransports zu arbeiten. Der Mechanismus zur Auslösung des Magazintransports umfaßt eine mittlere Platte 141, welche die Steuersäule 102 umschließt, und ein Paar Stäbe 142, die von der Platte 141 herabhängen und zum Herabdrücken der Federn des Magazins dienen. Der Auslöser des Magazintransports wird von einem Paar Stäben 143 getragen, welche sich von der Platte 141 nach oben erstrecken; diese Stäbe sind in einem Paar von zylindrischen Teilen 144 gelagert, die auf der unteren Wand des Kopfrahmens 101 befestigt sind. Eine Vorspannungsfeder 145 drückt gegen einen Flansch 146, welcher als Teil jedes Stabes 143 in den Zylindern 144 vorgesehen ist, um den Auslöser für den Magazintransport in der Richtung nach unten vorzuspannen. Die Abwärtsbewegung wird durch ein Paar sich nach außen erstreckender Zapfen 147 beeinflußt, die an der Steuersäule 102 befestigt und so angeordnet sind, daß sie die untere Fläche der Zwischenplatte 141 berühren können. Demgemäß ermöglichen es die festhaltenden Zapfen 147 beim Senken der Steuersäule 102, daß die den Magazintransport auslösenden Stäbe 142 zu einer Berührung mit den den Träger haltenden Federn 129 herabgedrückt werden können. (Die beginnende Berührungsstellung

wird in Fig. 3 gezeigt.) Wenn die Steuersäule 102 ihre Bewegung von der Stellung in Fig. 3 in Richtung nach unten fortsetzt, so wird die Bewegung der die Magazinfedern abhebenden Stäbe 142 so lange weitergeführt, bis die Federn 129 den Komponententräger freigeben und den Durchtritt des übrigen Mechanismus am Ende der Steuersäule durch das Magazin hindurch ermöglichen. Der Flansch 146 begrenzt die Abwärtsbewegung des Magazinauslösers, wenn die sich bewegenden Federn 129 diese letztere Stellung erreicht haben, während die Steuersäule 102 ihre Bewegung fortsetzt. Nachdem der Komponententräger entleert worden ist, kehrt die Steuersäule in eine nach oben gerichtete Bahn zurück, während die die Magazinfedern herabdrückenden Stäbe 142 ein gleichzeitiges Schließen der den Träger unterstützenden Federn 129 bewirken und damit ein Wiedereingreifen der Federn in die Schlitze 130 des Komponententrägers verursachen. Wenn die Magazinfedern schließlich die Horizontalstellung erreicht haben, über die hinaus sie sich nicht drehen können, so streifen sie den Komponententräger von den Stiften 137. Die Steuersäule 102 setzt ihren Weg nach oben fort, bis die obere Oberfläche der mittleren Platte 141 dicht unter den unteren Flächen des Kopfrahmens 101 ist, wodurch ein Raum unterhalb der Einsetzstelle zum Vorschieben eines weiteren gefüllten Einsetzträgers in die Arbeitsstellung geschaffen wird.

Der Arbeitsablauf des Füllens des Einsetzkopfes mit einem beladenen Komponententräger, des Abstreifens des beladenen Komponententrägers von dem Magazin und des späteren Zurückkehrens des entleerten Komponententrägers zum Magazin und des Abstreifen desselben von dem Einsetzkopf erfordert, daß die die Magazinfedern herunterdrückenden Stäbe 142 in strengem Synchronismus mit der Steuersäule 102 arbeiten. Da diese beiden während der Füllung und Entleerung des Magazins eine gemeinsame Bewegung ausführen, ist die einzige zur Sicherung des Synchronismus nötige Einstellung diejenige der Ausdehnung der Stäbe 142 nach unten in bezug auf die Flächen, auf denen der Komponententräger ruht.

Die Einstellung der Länge der Stäbe 142 wird durch das Einschrauben der oberen Enden der Stäbe in die Platte 141 und das Sichern der Stäbe in einer justierten Stellung durch Kontermuttern 148 erreicht. Damit der Komponententräger richtig auf die Stifte 137 aufgesetzt wird, ist es nötig, daß die die Magazinfedern 129 betätigenden Vorspannungsfedern eine etwas stärkere Kraft als die Reibungskraft ausüben, welche normalerweise zum Hereindrücken der Stifte 137 in die Klemmhülse 132 auf dem Komponententräger benötigt wird. Andererseits können die Stifte 137 so bemessen werden, daß sie lose in die Klemmhülsen 132 hineinpassen, und es können Magnete an der Unterseite des Teiles 138 angebracht werden, um den Komponententräger hiermit im Eingriff zu halten. Diese Maßnahme sorgt in gleicher Weise für einen sicheren Sitz des Komponententrägers.

Der im einzelnen in den Fig. 3, 4, 5 und 8 a, 8 b, 8 c, 8d, 8e, 8f gezeigte Mechanismus übernimmt die Funktion, einen Komponententräger in ein bereitliegendes Schaltbrett einzusetzen und die Komponente provisorisch an dem Ort zu befestigen, wo sie endgültig verlötet werden kann. Wie zuvor erläutert wurde, streift der Empfangsteil 138 einen gefüllten Komponententräger von dem Magazin ab, wie in Fig. 8 a gezeigt wird. Der die Komponente bzw. das Schaltelement aufnehmende Teil 138 setzt seine Abwärtsbewegung fort, bis die untere Fläche des Korn-

ponententrägers sich in hinreichender Nähe zu der Oberfläche des Schaltbretts befindet, damit sich die Drähte der in dem Komponententräger enthaltenen Schaltelemente ein beträchtliches Stück in die öffnungen in dem Schaltbrett hinein erstrecken, wie dies in Fig. 8b gezeigt wird. Während des letzten Teiles des Abwärtstaktes der Steuersäule 102 wird der zum Sichern der Komponente dienende Halter 150 (dargestellt in perspektivischer Ansicht in Fig. 5 und in Vorder- und Seitenriß in den Fig. 3 und 4) um die Kornponente herum gesenkt. Sodann wird der Halter um das Schaltelement herumgelegt, um es in der Stellung auf dem Schaltbrett festzuhalten, während das Schaltelement von dem Komponententräger gelöst und der das Schaltelement auf nehmende Teil 138 unter dem Schaltelement weggezogen wird. Wenn der Träger zur Seite bewegt worden ist, so erfüllt der Komponentenhalter 150 seine letzte Funktion und senkt das Schaltelement ein kurzes Stück, gewöhnlich ¹U Zoll, in das Schaltbrett hinein und ermöglicht es so, daß die Komponenten von dem Drahtverankerungsmechanismus ergriffen und die Drähte in die Stellung gebogen werden, wie dies im folgenden beschrieben wird.

Der Komponentenhalter 150 wird innerhalb der den Einsetzkopf betätigenden Säule 102 unterstützt und ist an dem zylindrischen Stab 127 befestigt, der frei drehbar innerhalb der Steuersäule gelagert ist. Der Stab 127 ist an einem langgestreckten Sicherungsrahmen 152 befestigt, der im allgemeinen rechteckigen Querschnitt besitzt und dessen Längsachse parallel zu der Achse der Steuersäule verläuft. Die Innenfläche der Steuersäule ist mit einem Paar Zungen versehen, die in eine Schwalbenschwanzführung 153 auf den Seitenflächen des Rahmens 152 hineinpassen und damit eine axiale Bewegung des Sicherungshalters in der Säule 102 ermöglichen.

Die Sicherungsplatten 151 bilden die Flächen, welche die Einzelteile während des letzten Abschnittes des Einsetzvorganges ergreifen. Die Teile 151 sind im allgemeinen eben, mit Ausnahme einer geringen Krümmung längs der unteren Kante nach außen, und besitzen die Form eines umgekehrten T, die eine Berührung längs einer relativ langen Linie mit zylindrischen Teilen ermöglicht, die mit ihren Achsen entweder in einer horizontalen oder in einer vertikalen Ebene eingesetzt werden.

Die Sicherungsplatten 151 können geöffnet oder geschlossen werden, um Schaltelemente von diversen Größen aufzunehmen. Jede der Platten 151 ist an dem unteren Ende eines zum öffnen und Schließen der Sicherungsplatten dienenden Hebels 154 eingehängt. Die Achse der Angel läuft durch den oberen Teil der Platten 151 und hat eine Richtung, welche eine Drehung der Platten aufeinander zu und voneinander fort erlaubt. Die Hebel 154 sind ihrerseits an dem unteren Ende des Rahmens 152 in Lagern befestigt, die eine freie Drehung um eine zu der Angel parallele Achse zulassen. Die Hebel 154 sind jeder mit einem kurzen, nach außen vorspringenden Teil 155 nahe dem Drehpunkt des Hebels versehen; dieser Vorsprung verursacht bei einem nach unten gerichteten Druck eine Drehung des unteren Endes des Hebels 154 nach innen und eine Schließung der Sicherungsplatten 151.

Die Platten 151 sind auf Grund ihrer Verbindung mit einem mittleren Teil 156 über ein parallelogrammförmiges Gestänge zu einer Parallelführung gezwungen. Der mittlere Teil 156 ist ein stabförmiges Element, welches koaxial zu der Mittellinie des Sicherungssystems ausgerichtet ist und einen oberen zylin-

drischen Teil 157 besitzt, der zur freien axialen Bewegung innerhalb der Welle 127 gelagert ist. Der untere Abschnitt dieses mittleren Teiles 156, der schwenkbar mit dem oberen Abschnitt verbunden sein kann, besitzt rechteckigen Querschnitt und bildet damit eine ebene Lagerfläche für die zwei Paare von Parallelogrammgliedern, welche mit den Sicherungsplatten 151 verbunden sind. Diese Glieder tragen die Bezugszeichen 158, 159, 160 und 161.

Das Schließen der zur Sicherung der Schaltelemente dienenden Platten 151 wird durch einen Mechanismus ausgeführt, der damit beginnt, den Knebel 162 durch einen festen, zur Betätigung dieses Knebels dienenden Vorsprung 163, welcher auf der Innenwand der Steuersäule 102 befestigt ist, von einer geschlossenen zu einer offenen Stellung zu klappen. Der Vorsprung 163 ist am besten aus der Fig. 4 zu erkennen. Der Knebel 162 ist in dem Rahmen 152 oberhalb der vorspringenden Enden 155 des die Sicherungsflächen betätigenden Hebels in Lagern befestigt, welche eine Drehung desselben in einer horizontalen Ebene ermöglichen. Der äußere Teil des Knebels erstreckt sich so aus dem Rahmen 152 heraus, daß er das Innere der Steuersäule mit Ausnahme des Vorsprungs 163 nicht berührt. Der nach innen gewandte Teil des Knebels 162 weist einen Nocken auf, der auf eine Unterlegscheibe 164 drücken kann, welche den zylindrischen Teil 157 des mittleren Haltestabes bei einer Drehung des äußeren Teiles des Knebels nach oben umschließt. Die Unterlegscheibe 164 berührt mit ihrer unteren Fläche eine Feder 165, welche eine nach unten gerichtete Kraft auf einen Teil 166 von umgekehrter U-Form ausübt, der außerdem auf dem mittleren Träger bei 157 gelagert ist. Der U-förmige Körper 166 ist mit einem Paar von Schlitzen 167 in je einem Schenkel des U versehen, in welche die vorspringenden Enden 155 des die Sicherung betätigenden Hebels 154 hineinpassen. Wenn also das äußere Ende des Knebels 162 hochgeklappt wird, so drückt das innere Ende des Knebels die Unterlegscheibe 164 herunter. Die Unterlegscheibe 164 ihrerseits übt einen nach unten gerichteten Druck auf die Feder 165 aus, der auf den U-förmigen Teil 166 einwirkt. Der U-förmige Körper 166 übt eine schließende Kraft auf die Platten 151 aus. Wenn das äußere Ende des Knebels heruntergeklappt ist, so tritt eine Verzögerung der auf die Sicherungsplatten wirkenden Schließungsspannung ein.

Während des Abwärtstaktes sind die frei hängenden Sicherungsplatten 151 auseinandergespreizt, wenn die nach außen gekrümmten unteren Ränder über die seitlichen Flächen des zu sichernden Schaltelementes geschoben werden. Es kann aber auch eine Konstruktion verwendet werden, bei der eine nach außen gerichtete schwache Vorspannung die Platten normalerweise geöffnet hält.

Die Verwendung einer eingefügten Feder 165 ermöglicht die Schließung der das Schaltelement erfassenden Flächen 151 in einer nicht zwangläufigen federnden Art, so daß Schaltelemente verschiedener Größe festgehalten und gesichert werden können.

Nach dieser allgemeinen Beschreibung der inneren Konstruktion und Arbeitsweise des Sicherungsschalters 150 können nun die außerhalb des Sicherungssystems liegenden Besonderheiten betrachtet werden, durch die dieses synchron mit den anderen Teilen des Einsetzkopfes arbeitet. Hierzu kann noch auf das Diagramm der Kurvenführungen in Fig. 9 Bezug genommen werden. Der gesamte Einsetzkopf 10 und die Führung des Systems zum Sichern der Schaltelemente 122, die nun beschrieben wird, sind in Fig. 2 darge-

teilt. Die Kurvenführung 122 steuert die Leitrolle .26 des Sicherungssystems, welche die Stange 127 beätigt; auf dieser Stange ist der Sicherungshalter 150 ngebracht. Am Beginn der Einsetzperiode ist die ;anze Steuersäule 102 nach unten in den Bereich des iicherungshalters 150 gebracht, und die Stange 127 vird durch Federdruck in die höchste Stellung relativ ;u der Säule 102 gedrückt. Die Leitrolle 126 ist derart η bezug auf die Kurvenführung 122 eingestellt, daß lie ersten Kontaktflächen der Führung 122 eine anangliche Abwärtsbewegung um etwa 1 Zoll in Richung auf den Sicherungshalter gegenüber der Steueräule 102 während des letzten Teiles der Abwärtslewegung der Steuersäule bewirken. Die Leitrollen-.ysteme sind vorzugsweise so konstruiert, daß sie eine vesentliche Vervielfachung bedingen. In dem vorlegenden Ausführungsbeispiel ist die Vervielfachung :twa 3:1. Um den anfänglichen Abstieg des Siche-•ungssystems in bezug auf die anderen Teile der Steuersäule 102 zu erreichen, beträgt die Höhe des Landes der Kurvenführung 122 ungefähr Vs Zoll ;0,83 cm).

Das Schließen der Sicherungsplatten 151 um ein Schaltelement und das Senken desselben erfolgt, nach-Iem die Steuersäule vollständig heruntergeführt ist ind die Führungskurve 120, welche die Höhe der Steuersäule regelt, ihren unteren flachen Teil durchäuft. Das Ergreifen des Schaltelementes durch die Sicherungsplatten 151 erfolgt kurz bevor der Kompolententräger von dem Schaltelement getrennt wird, im zu verhindern, daß die Drähte des Schaltelementes 3eim Drehen des Trägers nach einer Seite aus dem Schaltbrett herausgerissen werden und daß das Schaltelement auf eine Seite fällt.

Ein kleiner angehobener Teil auf der Führungsspur L22, welcher in Verbindung mit dem Vorsprung 163 in Tätigkeit tritt, verursacht das Schließen der Sicherungsplatten 151 und bewirkt zum Schluß eine Verschiebung von ungefähr ⁱU Zoll (0,63 cm) der Sicherungsplatten. Am Beginn des letzten Viertelzolls der Bewegung des Sicherungshalters nach unten (bewirkt durch den angehobenen Abschnitt der Kurvenführung 122) begegnet der Knebel 162 dem angehobenen Teil des Vorsprungs 163 und bringt die Sicherungsplatten 151 in eine das Schaltelement umschließende Stellung. Wenn der letzte Teil dieser Bewegung erreicht ist, so folgt ein abgeschrägter Teil, welcher den Sicherungsplatten erlaubt, den Druck auf das Schaltelement zu lösen. Zu diesem Zeitpunkt ragen die Drähte der Schaltelemente um eine solche Länge aus der Unterseite des Schaltbretts heraus, daß sie von dem Drahtverankerungsmechanismus 11 erfaßt werden können, der zunächst das Schaltelement näher an das Schaltbrett heranziehen kann und die Funktionen des Abschneidens und Herunterziehens der Teile an ihrem Ort ausführt. Vorzugsweise ist kurz nach dem Herunterziehen der Drähte das Ende des ebenen Teiles der Kurvenführung 120 erreicht, worauf die gesamte Steuersäule 102 in die Höhe gehoben wird, wobei die Sicherungsplatten 151 nach oben über die eingesetzten Schaltelemente hinweg geführt werden. Die Sicherungsplatten hängen frei und schließen sich auch während des Anhebens des Sicherungssystems gegenüber der Steuersäitle 102 nicht, da der Knebel 162 beim Aufwärtsfahren durch den Vorsprung 163 in eine Richtung gedreht wird, die derjenigen entgegengesetzt ist, welche zum Zusammendrücken der Feder 165 und zum Schließen der Sicherungsplatten 151 einzuhalten ist.

Eine weitere Betrachtung der Detailausführung des

den Komponententräger aufnehmenden Teiles 138 wird nun die Art und Weise darlegen, in der das Schaltelement von dem Komponententräger befreit wird, so daß das Schaltelement in seine Stellung abgesetzt werden kann.

Der den Komponententräger freigebende Mechanismus ist am besten in den Fig. 3 und 4 zu erkennen. Er umfaßt einen Antrieb eines Schrägzahnrades 168, der in den geschlitzten Auslöser des Trägers 136 eingreift. Das abgeschrägte Zahnrad auf der Achse 168 betätigt ein zweites abgeschrägtes Zahnrad 169, welches an einer Welle befestigt ist, die an ihrem anderen Ende ein Antriebszahnrad 170 trägt. Das Antriebszahnrad 170 ist das erste einer Folge von drei solchen Antriebszahnrädern 170, 171 und 172, von denen das letzte in einer konzentrisch zu dem Lager 140 liegenden Achse gedreht wird und in eine Zahnstange 173 eingreift. Wenn die Zahnstange 173 gesenkt wird, so verursacht der Kraftschluß der Antriebsmittel des Trägers 172, 171, 170 und 169 eine Drehung der die Komponente auslösenden Achse 168. Ein Senken der Zahnstange 173 verursacht ferner ein schwaches Drehmoment auf den Teil 138 um die Punkte 139 und 140. Wenn der Auslöser 136 wenig Widerstand erfährt, so ist die Drehwirkung relativ gering. Dagegen wird ein plötzliches Anwachsen des Drehmoments auf den Teil 138 beobachtet, wenn die Antriebsachse 168 bis zum Anschlag des Auslösers 136 gedreht worden ist; und der Teil 138 wird nach außen gedreht und läßt den Komponententräger frei von dem Schaltelement ausschlagen; wie oben angedeutet wurde, wird das Schaltelement durch die Sicherungsplatten 151 am Fallen gehindert, während der Träger weggedreht wird. In einzelnen Fällen kann es erwünscht sein, eine zusätzliche Verriegelung des aufnehmenden Teiles 138 in der aufgerichteten Stellung vorzusehen, bis der Träger geöffnet ist.

Ein Synchronismus des die Komponenten freigebenden Auslösers 161 und des Wegdrehens des den Träger aufnehmenden Teiles 138 in bezug auf die anderen Teile der Einsetzvorrichtung wird durch die Führung 121 auf dem Führungszylinder 103 erreicht. Die Führung 121 steuert die senkrechte Stellung der Zahnstange 173 gegenüber der Steuersäule 102 vermittels der Leitrolle 124 und der Antriebsstange 125. Auf der Führung 121 ist ein erhöhter Teil vorgesehen, der so eingeteilt ist, daß er eine Senkung der Zahnstange 173 und darauf eine Öffnung des Komponententrägers unmittelbar nach dem Erfassen des Schaltelementes durch die Sicherungsplatten bewirkt. Der den Träger aufnehmende Teil 138 wird dann in seiner seitlichen Stellung gehalten, bis er von dem eingesetzten Schaltelement frei abgehoben worden ist.

Die Mechanismen zur Verriegelung des Aufnahmeteiles 138 in der versetzten Stellung werden in Fig. 2 gezeigt. Sie umfassen eine nach innen vorgespannte Klinke 174, einen Sperrhaken 175 auf der Betätigungsstange 125, auf der Klinke 174 befestigte Stifte 177 zum Zurückführen der Klinke und den auf dem Kopfrahmen 101 angebrachten Drücker 176, welcher an den Rückführungsstiften 177 angreift.

Eine Verriegelung des Aufnahmeteiles 138 in der versetzten Stellung ergibt sich auf folgende Weise: Die Klinke 174 hat eine abgeschrägte Fläche, so daß der Flansch 175 beim Herunterdrücken der Betätigungsstange 125 die Klinke zusammendrückt, bis der Flansch unter ihr hindurchschlüpft. Hierauf greift die Klinke 174 in die obere Oberfläche des Flansches 175 ein und hält die Betätigungsstange 125 in der unteren Stellung. Wenn die Betätigungsstange 125 sich in der

untersten Stellung befindet, so wird der Aufnahmeteil 138 in der versetzten Stellung gehalten.

Eine Entriegelung der Klinke tritt beim Aufwärtstakt der Steuersäule 102 ein, wenn der Klinkendrücker 176, der auf dem Kopfrahmen 101 befestigt ist, den zur Rückführung der Klinke dienenden Stiften 177 begegnet. Der Klinkendrücker 176 ist mit einer Oberfläche versehen, welche die Rückkehrstifte 177 nach außen bewegt und auf diese Weise die Betätigungsstange 125 in die Lage bringt, auf der Steuersäule 102 in ihre höchste Stellung zurückzuspringen. Wenn dies eintritt, so kann der Aufnahmeteil 138 in seine normale Stellung zurückfallen.

Der Draht Verankerungsmechanismus 11 kann am besten durch Betrachten der Fig. 6 und 7 verstanden werden. Der Drahtverankerungsmechanismus 11 ist auf einem Rahmen 201 montiert, der mit dem C-Rahmen 12 verbunden ist. Die Lager 202 und 203 ermöglichen eine Drehung des Verankerungsmechanismus 11 als Ganzes innerhalb des Rahmens 201. Wie bereits in der Besprechung des Drahtverankerungsmechanismus in Verbindung mit Fig. 1 erwähnt wurde, wird eine Drehung des Drahtverankerungsmechanismus durch ein Kegelrad 73 erreicht, das in einen Zahnkranz 74 an der Peripherie des Basisteiles 204 des Verankerungsmechanismus eingreift. Eine genaue Winkeleinstellung des Verankerungsmechanismus bei einer jeden aus einer Mehrzahl von ausgewählten Lagen wird mit Hilfe des durch eine Magnetspule betätigten V-förmigen Teiles 75 erzielt, welcher die sich unterhalb des Zahnkranzes 74 erhebenden Stifte 76 erfaßt. Der Basisteil 204 des Verankerungsmechnismus dient als Stütze für das Gehäuse 205, welches die zur Zeiteinstellung dienenden Nockenscheiben zum Betätigen des Drahtverankerungsmechanismus enthält.

Das Gehäuse 205 ist einstellbar auf der Basis 204 auf einem Paar von hohlen zylindrischen Pfosten 206 angebracht, die in senkrechter Stellung in bezug auf die Basis 204 in einem Paar von Erhebungen 207 befestigt sind. Eine senkrechte Bewegung des Gehäuses 205 in bezug auf die Basis 204 wird mit Hilfe von zwei Sätzen von Lagerflächen erzielt. Die erste wird durch zylindrische Lager 208 erzeugt, in welche die Pfosten 206 eingelassen sind. Die Lager 208 sind an dem Fußteil des Gehäuses 205 befestigt. Die zweite Gruppe von Lagerflächen wird durch zylindrische Stifte 210 gebildet, die an dem oberen Teil des Gehäuses 205 befestigt und so ausgeführt sind, daß sie in die inneren Zylinderflächen der Pfosten 206 hineinreichen und in ihnen frei beweglich sind. Eine vorspannende Spiralfeder 211 ist in den zylindrischen Pfosten 206 angebracht, um eine Kraft zwischen dem unteren Ende der Pfosten 206 und der inneren Spitze des Stiftes 210 auszuüben, in einer Richtung also, in der das Gehäuse 205 des Drahtverankerungsmechanismus in seine höchste Stellung auf den Pfosten 206 gedrückt wird. Die Bezugsstellung, welche das Gehäuse 205 einnimmt, wird durch eine einstellbare Stufe eingeregelt.

Der Anschlag wird durch eine Rolle 214 gebildet, die eine NOckenscheibe212 berührt. DieNockenscheibe 212 ist auf der Welle 213 angebracht, und letztere ruht in Lagern 216 und 217, die an den Seitenwänden des Gehäuses 205 befestigt sind. Die einstellbare Rolle 214 ist auf einem Brückenelement 215 angeordnet, welches zwischen den Pfosten 206 befestigt ist, die auf der Basis 204 ruhen. Durch diese Konstruktion wird die Bezugsstellung des Gehäuses 205 in bezug auf die Basis 204 durch den Betrag der Längserstrekkung des Teiles 214 beeinflußt. Diese Anordnung er-

möglicht eine genaue Einstellung des Abstandes des Drahtverankerungsmechanismus von der unteren Oberfläche des Schaltbretts, in welches die Schaltelemente eingesetzt werden.

Der Drahtverankerungsmechanismus 11 vollbringt drei grundlegende Arbeitsgänge bei dem provisorischen Befestigen der Drähte des Schaltelementes an der betreffenden Stelle. Er zieht die Schaltelemente in ihre endgültigen Stellungen herunter; er biegt den Draht an den Austrittspunkt aus der Unterseite des Schaltbretts und hält hierdurch die Schaltelemente an ihrem Ort fest, und er kürzt die Drähte auf eine geeignete Länge. Diese Arbeitsgänge werden von den zum Herabziehen der Drähte dienenden Backen 218 und den zum Kürzen der Drähte dienenden Backen 219 und 220 ausgeführt.

Die Wirkungsweise des Mechanismus 11 als Ganzes und der einzelnen Einheiten 218, 219 und 220 wird in dem zeitlich vorgeschriebenen Gleichlauf mit dem Arbeitslauf des Einsetzkopfes erzielt. Die zeitliche Bemessung wird durch eine Mehrzahl von Nockenscheiben erreicht, die auf der Welle 213 angebracht und durch eine Folge von Zahnrädern angetrieben werden, welche die Zahnräder 58, 59, 60, 61, den Zahnkranz 221 und die Untersetzungszahnräder 222, 223, 224, 225 und 226 umfaßt. Die Antriebskraft zur Betätigung des Drahtverankerungsmechanismus geht von dem abgeschrägten Zahnrad 58 aus, das das Kegelrad 59 und das Ritzel 60 antreibt. Das Ritzel 60 greift seinerseits in den Zahnkranz 61 ein. Der Zahnkranz 61 ist an einem zweiten Zahnkranz 221 befestigt, und diese beiden ruhen auf Lagern 251 und 252, welche eine Drehung der Zahnkränze um das Gehäuse 205 ermöglichen.

Der abgeschrägte Zahnkranz 221 treibt die Nockenscheiben über ein Untersetzungsgetriebe an, das an einer Wand des Gehäuses 205 befestigt ist. Das Untersetzungsgetriebe umfaßt die Zahnräder 222, 223, 224, 225 und 226. Die Zahnräder 222 und 223 sind miteinander verbunden und frei drehend auf der Welle 213 gelagert. Ebenso sind die Zahnräder 224 und 225 miteinander verbunden und frei drehend auf der Welle 229 angebracht. Das Zahnrad 226 ist auf der Welle 213 verkeilt. Das erste Zahnrad in dem Untersetzungsgetriebe ist der Zahnkranz 221, der in das Kegelrad 222 eingreift und eine Drehung der Zahnräder 222 und 223 verursacht. Das Zahnrad 223 greift in das Zahnrad 224 ein und bewirkt eine Drehung des Zahnrades 225. Schließlich ist das Zahnrad 225 mit dem Zahnrad 226 verkoppelt und verursacht auf diese Weise eine Drehung der Welle 213.

Die Nockenscheiben zum Betrieb des Drahtverankerungsmechanismus tragen die Bezugszeichen 212, 227, 228, 229, 230, 231 und 232. Die Nockenscheibe 212 regelt das Heben und Senken des Drahtverankerungsmechanismus 11. Die Nockenscheiben 227, 228, 229 und 230 steuern die Arbeitsweise der zum Herunterziehen der Drähte dienenden Backen 218. Die Nockenscheiben 231 und 232 steuern die Arbeitsweise der zum Abschneiden der Drähte dienenden Backen 219.

Das Anheben des Drahtverankerungsmechanismus 11 wird unmittelbar nach dem Anbringen des Schaltbretts in der vorgeschriebenen Stellung unter dem Einsetzkopf, und das Senken wird unmittelbar vor dem Weiterbewegen des Schaltbretts ausgeführt. Die Nockenscheibe 212, die, wie aus Fig. 6 zu ersehen ist, im Uhrzeigersinn rotiert, verursacht dieses Heben und Senken und ist für diesen Zweck mit einer einzigen niedrigen Zone versehen. Der im Uhrzeigersinn liegende Rand der niedrigen Zone dient zum Anheben

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und der entgegen dem Uhrzeigersinn liegende Rand zum Senken des Drahtverankerungsmechanimus 11. Die niedrige Zone ist hinreichend breit, um den Abschluß der Vorgänge des Hcrunterziehens, Abschneidens und Umbiegens in der Zeit zuzulassen, während der sich der AIechanismus in seiner höchsten Stellung befindet.

Das Anheben oder Senken des Drahtverankerungsmechanismus wird durch die gleichen Teile bewirkt, die im Zusammenhang mit der Einstellung der Bezugslage des Drahtverankerungsmechanismus bezüglich des Schaltbretts erwähnt wurden. In diesem Fall wird jedoch die einstellbare Rolle 214 zweckmäßig als festes Element betrachtet, während die Kurvenscheibe 212, die einen variablen Durchmesser hat, als das veränderliche Element behandelt wird. Dementsprechend erlaubt die Änderung des Durchmessers der Kurvenscheibe 208 an dem Punkt, an welchem sie von der Rolle 214 berührt wird, eine Bewegung des Gehäuses 205 in bezug auf die Basis 204 auf den Pfosten 206. Der nach oben gerichtete Druck der Federn 211 schiebt das Gehäuse 205 auf die höchste von der Kurvenführung 212 zugelassene Stellung.

Die zum Herunterziehen der Drähte dienenden Backen 218 werden durch die Führungen 227, 228,229 und 230 gesteuert. Die Kurvenführungen 227 und 228 sind in erster Linie für das öffnen und Schließen der Backen bestimmend, während die Führungen 229 und 230 in erster Linie die Backen als Ganzes heben und senken. Beide Gruppen von Kurvenführungen tragen jedoch zu beiden Funktionen bei.

Die an einem sich von dem Gehäuse 205 nach oben erstreckenden Vorsprung 231 befestigten Backen 218 werden in der Seitenansicht in Fig. 6 gezeigt. Sie öffnen sich auf etwa die gleiche Weite wie die abschneidenden Backen. Die Backen 218 sind um einen mittleren Punkt drehbar und sind mit einer U-förmigen Druckfeder 232, die an ihre unteren Enden angreift und die Backen in die geöffnete Stellung zu drücken sucht, versehen. Der Öffnungsbetrag unter der Vorspannung der Feder 232 wird durch einen keilförmigen Teil 233 gesteuert, der zwischen den unteren Enden der Backen 218 angebracht ist. Der Keil 233 ist so ausgebildet, daß er sich von dem Drehpunkt der Backen vor- und zurückbewegen kann, und so angeordnet, daß der Betrag der öffnung der Backen durch die Feder 232 vergrößert wird, wenn der Keil 233 in Richtung des Drehpunktes angehoben wird, dagegen eine Schließung der Backen erfolgt, wenn der Keil von dem Drehpunkt weg gesenkt wird.

Die Stellung des Keiles 233 und damit die Bedingung für das Öffnen und Schließen der Backen 218 werden wesentlich durch die mechanische Verkopp-Iung mit den Kurvenführungen 227 und 228 beeinflußt. Der Keil 233 ist mit einer langen zylindrischen Schubstange 234 versehen, welche sich durch einen ersten zylindrischen Teil 235 erstreckt, der verschiebbar an dem Vorsprung 231 angebracht ist; er verläuft teilweise in einem zweiten zylindrischen Teil 236, der ebenfalls verschiebbar auf dem Vorsprung 231 angebracht ist. Eine zylindrische Stoßstange 237 von dem gleichen Durchmesser wie die Keilbreite 234 erstreckt sich nach oben in den zweiten Teil 236 hinein. Ihr unteres Ende ist mit einer Rolle versehen, die in Kontakt mit der Kurvenführung 228 steht, während das obere Ende sich bis dicht an das untere Ende der Schubstange 234 erstreckt. Wenn die Rolle auf 237 den Erhöhungen auf der Kurvenstange begegnet, so berührt das obere Ende der Stoßstange 237 das untere EndederSchubstange234undtreibtdenKeil nachoben.

Die Drehung des Elementes 233 wird auf die Elemente 235, 238 und 239 übertragen, welche die Backen gleichzeitig nach oben zu bewegen suchen und damit ein Öffnen der Backen verhindern. Die obere Fläche des zylindrischen Teiles 235 dient als Stütze für die untere Fläche der Feder 232 und der Backen 218. Die Stellung des zylindrischen Teiles und der Vorsprung 253 bestimmen die vertikale Lage der Backen als Ganzes. Die in dem Teil 235 enthaltene und den Stab 234 umgebende Feder 238 wird zwischen dem oberen Teil des zylindrischen Körpers 235 und einer die Feder zurückhaltenden Verbreiterung 239 auf der Schubstange 234 zusammengedrückt. Beim Anheben der Stange 234 sucht die Feder 239 zur gleichen Zeit den Teil 235 anzuheben und ermöglicht dadurch eine Verschiebung des Keiles 233 gegenüber den Backen 218.

Das öffnen der Backen 218 erfolgt auf Grund der gemeinsamen Einwirkung der Kurvenführung 230 und der Kurvenführung 228. Der zweite zylindrische Teil 236 ist so ausgeführt, daß er in einem dritten zylindrischen Teil 240 gleiten kann. Der zylindrische Teil 236 hat einen oberen Flanschteil, der innerhalb des Teiles 240 verschiebbar ist, und einen engeren zylindrischen Teil, der in einer öffnung am unteren Ende des Teiles 240 verschiebbar ist. Die den zweiten zylindrischen Teil 236 umgebende Feder 241 wird zwischen dem Flansch an 236 und dem unteren Ende des Teiles 240 in zusammengedrücktem Zustand gehalten und sucht den Teil 236 gegenüber dem Teil 240 in seine höchste Stellung zu drücken. Der Teil 240 ist in den ersten zylindrischen Teil 235 eingeschraubt. Auf Grund dieser Verbindungen bewegen sich die Einheiten 233, 234, 235, 236, 238, 239, 240 und 241 als Ganzes nach oben und verhindern damit eine Verschiebung des Keiles 233 gegenüber den Backen 218.

Der Nachläufer der Kurvenführung 228 verzögert die Bewegung der zylindrischen Teile 235, 236 und 240, um eine öffnung der Backen 218 zu ermöglichen. Der Nachläufer trägt die Bezugsnummer 242. Sein oberes Ende ist an dem unteren Ende der Stoßstange 237 befestigt, während sein unteres Ende mit einer Rolle 234 versehen ist, die einen Kontakt mit der Oberfläche der Kurvenführung 230 herstellt. Ein Paar in zylindrischen Hohlräumen in dem Nachläufer 242 untergebrachter Spiralfedern sucht den Nachläufer nach oben gegen die untere Oberfläche der Kurvenführung 230 zu drücken. Die Federn wirken zwischen dem inneren Ende der in dem Teil 242 vorgesehenen öffnungen und einem in dem unteren Teil des Gehäuses 205 eingelassenen Stift.

Wenn daher die Kurvenführung 228 einen Höhepunkt erreicht und den Keil 233 und die zylindrischen Teile 235, 236 und 240 anhebt, so trifft der Nachläufer 242 die Oberfläche der Kurvenführung 230 bereits, bevor die vollständige Anhebung vollzogen ist.

Der Nachläufer 242 verzögert beim Auftreffen auf die Oberfläche der Kurvenführung 230 die Aufwärtsbewegung von 236 und bewirkt ein Zusammendrücken der Feder 241. Dies verlangsamt die Aufwärtsbewegung des Zylinders 240. Nachdem die Feder 241 um einen gegebenen Betrag zusammengedrückt worden ist, so berührt der obere Flansch von 236 eine Nase an dem oberen Rand des Teiles 240, was jede weitere Aufwärtsbewegung seitens der Teile 240 oder 235 stoppt. Der Keil 233 setzt dann unter der Einwirkung der Kurvenführung 228 die Aufwärtsbewegung relativ zu den Backen 218 fort, und die Backen können sich unter dem Einfluß der Vorspannungsfeder 254 öffnen.

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Das Anheben der Backen 218 wird weiter fortgesetzt, bis der Nachläufer 242 in die niedrigste Zone der Kurvenführung 230 eintritt, an welchem Punkt eine weitere Aufwärtsbewegung der Backen 218 verhindert wird.

Kurz nachdem die Backen 218 die höchste Stellung erreicht haben, werden sie geschlossen und heruntergedrückt. Das Schließen erfolgt, wenn der Durchmesser der Kurvenführung 229 plötzlich vermindert wird, wodurch ein Herunterfallen der Stoßstange 237 ermöglicht wird. Der Keil 233 fällt ebenfalls unter dem Einfluß der Vorspannungsfeder 238 herunter und schließt hierdurch die Backen 218. Das Senken der Backen 218 erfolgt, wenn der Nachläufer 242 den ansteigenden Teil der Kurvenführung 229 erreicht. An diesem Punkt werden die Backenteile 218, 235, 236 und 240 als Ganzes heruntergenommen, wobei die Backen in geschlossener Stellung sind.

Der Zeitablauf dieser letzten drei Arbeitsgänge ist mit dem Arbeitsgang des Kopfes synchronisiert, so daß die von dem Einsetzkopf durch das Schaltbrett hindurch- und heruntergedrückten Drähte der Schaltelemente in Bereitschaft sind, erfaßt zu werden, wenn die Backen 218 angehoben, geschlossen und heruntergezogen werden.

Während des größeren Teiles der Arbeitsperiode des Drahtverankerungsmechanismus sind die zum Abschneiden der Drähte dienenden Backen 219 und 220 geöffnet. Unmittelbar nachdem die zum Herunterziehen bestimmten Backen 218 ein Schaltelement heruntergezogen haben, kommen die Schneiden 219 und 220 ins Spiel. Sie schließen sich rasch, um die Drähte zu kürzen, wobei die Drähte von den Backen gegen die untere Fläche des Schaltbretts umgebogen werden; hiernach werden die Backen wieder geöffnet. Um den Arbeitsgang des Umbiegens zu erleichtern, sind die oberen Backen mit einem dicken abgestumpften Endteil versehen, der über die untere Backe nach dem Schnitt herübergreift und so den unterhalb des Schaltbretts verbleibenden Drahtrest nach einer Seite drückt. Jede der Backen besteht aus zwei getrennten Schneideeinheiten, um zu ermöglichen, daß ein Draht an einem Ende des Schaltelementes in einer entgegengesetzten Richtung zu der Biegungsrichtung der übrigen Drähte gebogen wird. Das Verbindungsgestänge zum Betrieb der beiden Teile der Schneiden ist identisch zueinander, und beide Teile werden durch die Kurvenführungen 231 und 232 gesteuert.

Die Schneidbacken 219 und 220 sind auf einem mittleren Drehzapfen 243 angebracht und sind so ausgeführt, daß sie durch einstellbare Verbindungsglieder 244, die mit den Nachläufern 245 gekoppelt sind, aus der geschlossenen Stellung hinein- und herausgedreht werden können. Die Nachläufer der Kurvenführungen 245 sind je mit einer Rolle (die Rollen sind am besten in Fig. 7) zu erkennen, zum Ablauf auf den Oberflächen der Kurvenführungen und mit einer langen zylindrischen Führung versehen, die so ausgebildet ist, daß sie in einem in senkrechter Richtung in den Drahtverankerungsaufbau235 gebohrten zylindrischen Hohlraum gleiten kann. Druckfedern 246 in diesen Hohlräumen bieten die Gewähr, daß die Nachläufer 245 in Kontakt mit den Oberflächen der Kurvenführungen 231 und 232 gehalten werden. Die Oberflächen der Kurvenführungen 231 und 232, die dazu verwendet werden, die Backen 219 und 220 zu öffnen und zu schließen, sind bis auf eine einzige abgeschrägte Erhöhung kreisförmig; die Erhöhung hat eine Breite von nur wenigen Graden. In der Darstellung der Fig. 6 befindet sich dieser Vorsprung un-987

mittelbar oberhalb der Welle 213 der Kurvenführung; dies war auf Grund der Tatsache zu erwarten, daß die Backen in geschlossener Stellung gezeigt worden sind. Kurz nachdem die Schneidbacken 219 und 220 geöffnet wurden, wird der Drahtverankerungsmechanismus als Ganzes zurückgezogen, so daß das nächste Schaltbrett in Stellung gebracht werden kann.

Die Fig. 8 a bis 8 f und Fig. 9 erläutern die Reihenfolge, in der die Arbeitsgänge mit dem Schaltelement durchgeführt werden. Zum besseren Verständnis dieser Reihenfolge sind nur diejenigen Teile der Vorrichtung dargestellt, die in dem jeweiligen Zeitpunkt mit der Komponente zu tun haben. Fig. 9 ist ein Diagramm der Kurvenführungen, in welchem die verschiedenen Führungen längs einer Abszisse abgewickelt sind, die der Winkeldrehung des Führungszylinders 105 entspricht. In diesem Diagramm sind die Führungskurven des Sicherungssystems 122, des Komponentenhalters 121 und die Führungskurven 120, 228, 230, 212 und 231 dargestellt. Die Fig. 9 weist außerdem Beschriftungen auf, welche den Zeitäblauf der Funktionen bei jeder eintretenden Änderung der Kurvenführungen erläutern.

In der nun zu besprechenden Fig. 8 a wird ein Teil des zur Aufnahme der Komponenten bestimmten Teiles 138 des Einsetzkopfes 10 gezeigt, kurz nachdem dieser einen Komponententräger ergriffen und aus dem Magazin entnommen hat. Die Fig. 8 a entspricht einer Drehung des Führungszylinders 103 um einen Winkel von ungefähr 280° Drehung.

Die Fig. 8b zeigt eine Seitenansicht des Aufnahmeteiles 138 in einem Augenblick, als der Sicherungshalter seine Abwärtsbewegung begonnen hat und im Begriff ist, sich um die Oberfläche des Schaltelementes zu schließen; es handelt sich um die zweite Konstruktion, bei der eine nach außen gerichtete Vorspannung verwendet wird. Die Zeichnung entspricht einem Drehwinkel des Führungszylinders 103 von ungefähr 295°.

Die Fig. 8c zeigt den Sicherungshalter unmittelbar nach der Schließung über den Oberflächen des Schaltelementes und entspricht einer Stellung von etwa 320° Drehung des Führungszylinders 103.

Die Fig. 8 d erläutert die Stellung des den Komponententräger aufnehmenden Teiles 138, nachdem er von der Komponente weg geschwenkt worden ist, während die sichernden Flächen 151 die Komponente in ihrem Ort festhalten. Der die Komponente aufnehmende Teil 138 bleibt in der ausgelenkten Stellung um ungefähr 20° von dem Anfangspunkt des Führungszylinders 103 stehen.

Die Fig. 8e entspricht dem Bereich von 20 bis 40°. Der Sicherungshalter drückt die Komponente bei etwa 20° um ¹U Zoll (0,63 cm) nach unten und springt bei ungefähr 40° auf. Fig. 8e zeigt den Sicherungshalter bei etwa 20° in zusammenhängenden Linien, während er kurz vor dem Aufspringen ist, nachdem er bis dicht an das Schaltbrett heruntergedrückt worden war, und in gestrichelten Linien unmittelbar nach der Öffnung.

Der Drahtverankerungsmechanismus 11 tritt in dem Augenblick in Tätigkeit, wenn die Backen zuschnappen. Die Schneidebacken 219 werden in offener Stellung gehalten.

Die Fig. 8f entspricht dem Zeitpunkt, in welchem die Drähte abgeschnitten worden sind; in diesem Augenblick ist der Höhepunkt der Kurvenführung der Schneidevorrichtung in Kontakt mit den Rollen der Schneidevorrichtung. Dies entspricht einem Drehwinkel von etwa 115° des Führungszylinders 103. Bei

Claims (6)

dem Übergang von Fig. 8 e zu Fig. 8 f haben die Backen 218 sich um die gewünschte Entfernung nach unten bewegt, um die Komponente gegen das Schaltbrett heranzuziehen. Das Führungsdiagramm in Fig. 9 zeigt die Stellung der Führungsflächen im Vergleich mit der Stellung des Führungszylinders 103 und erläutert Schritt für Schritt den Ablauf der Arbeitsgänge. Die Haupttätigkeit auf der Seite des Drahtverankerungsmechanismus ergibt sich innerhalb des Bereichs von 40 bis 140° Drehung des Führungszylinders 103. Die Überführung des Komponententrägers vom Magazin zu dem Aufnahmeteil 138 des Einsetzkopfes ergibt sich in dem Bereich von 232 bis ungefähr 275°. In dem zwischen 290 und bis 40° verlaufenden Drehwinkel setzt der Aufnahmeteil 138 den Bauteil an seinen Ort, wird dann zur Seite geschwungen, und der Bauteil wird von den Sicherungsplatten heruntergedrückt, um von dem Drahtverankerungsmechanismus abwärts gezogen zu werden. Das Vorrücken des Magazins kann auch mit Hilfe eines Schlupfkupplungsantriebes, der in Verbindung mit dem Tischförderer der besprochenen Art oder durch einen üblichen, aus einem Steigrad und einer Sperrklinke bestehenden Mechanismus erzielt werden. Der Zeitablauf des Mechanismus zum Vorschieben des Magazins wird mittels eines Führungszylinders geregelt, der an der unteren Oberfläche des Führungszylinders 103 angebracht ist. Die Erfindung erfüllt verschiedene strenge Voraus-Setzungen. Beim Einsetzen der Drähte wird eine hohe Genauigkeit und ein sicheres vibrationsfreies Montieren der Teile erreicht. Zur Erzielung eines sehr genauen Einsetzens werden die biegsamen Drähte der Bauteile nahe bei ihren Spitzen gehalten, so daß die Spitzen der Drähte von der erwarteten Lage nicht abweichen. Bei einer Ausführungsform, bei der die Genauigkeit nicht so wichtig ist, kann die Bewegung des Niederdrückens der Bauteile auf das Schaltbrett entfallen, und der Bauteil kann in dem Halter mit ausreichendem Spielraum unterhalb desselben unterstützt werden, so daß die Drähte durch das Schaltbrett hindurchdringen können. In diesem Falle kann die Sicherungsfunktion von den inneren Backen 118 des Drahtverankerungsmechanismus übernommen werden. Die von dem Drahtverankerungsmechanismus ausgeführte Funktion des Heranholens ist dadurch bedingt, daß die Bauteile gegen die obere Fläche des Schaltungsträgers abgesichert sein müssen, damit die fertiggestellte Schaltanordnung nicht beschädigt wird. Der unterhalb des Schaltbretts angebrachte Drahtverankerungsmechanismus ist deswegen vorgesehen, weil die Drähte von mit vielen Zuführungen versehenen Bauteilen die Neigung haben, sich in den Öffnungen des Schaltbretts zu verklemmen, wenn auf sie ein Zug von oben ausgeübt wird, aber frei durch die öffnungen hindurchgleiten, wenn eine Zugwirkung von unten verwendet wird. Außerdem sollen die inneren Haltebacken während des Abschneidens verhindern, daß die Drähte sich beim Verbiegen nach einer Seite nach oben zu bewegen. Wenn es nicht erforderlich ist, die Bauelemente kräftig gegen die obere Fläche des Schaltbretts zu drücken, so ist lediglich ein einziger Arbeitsgang nach dem Einsetzen der Drähte erforderlich. Das Herunterziehen kann dann entweder durch den Sicherungshalter oder durch den Drahtverankerungsmechanismus allein ausgeführt werden, wobei jedes Verfahren, wie oben angedeutet, seine eigenen Vorteile hat. PatentansPBücHE:

1. Gerät zum Einsetzen elektrischer Bauelemente, in dem eine Folge gelochter Schaltungsträger mit gedruckten Schaltungen zu einem Einsetzkopf geführt werden, in dem ferner die in den Schaltungsträger einzusetzenden elektrischen Bauelemente in besonderen Halterungen herangebracht und in den Einsetzkopf eingegeben werden und in dem Einrichtungen vorgesehen sind, welche den Schaltungsträger in die jeweils erforderliche Stellung bringen, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsetzkopf eine bewegliche Aufnahmevorrichtung (138; Fig. 3 und 4) zur Aufnahme der Halterungen trägt, daß die Aufnahmevorrichtung (138) mit Greifern (137) versehen ist, welche in Halterungen (15) für die elektrischen Bauelemente eingreifen und an dem Einsetzkopf in solcher Weise beweglich angebracht sind, daß sie die Halterung (15) in eine Stellung bringen, daß die Drähte der Bauelemente sich gegenüber den in dem Schaltungsträger gebohrten Löchern befinden (Fig. 8 b, 8 c), und daß ein Betätigungsmechanismus wirksam mit der Aufnahmevorrichtung (138) für die Halterungen verbunden ist, durch den (170, 171, 172 und 173) diese in eine außer Berührung mit den Bauelementen auf dem Schaltungsträger befindliche Stellung zurückgezogen wird.

2. Gerät nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Greif klauen zum Erfassen der Drähte (218; Fig. 6 und 8), welche auf der der Halterung für die Bauelemente gegenüberliegenden Seite des Schaltungsträgers angebracht sind und in solcher zeitlichen Verkopplung zu dem die Bewegung der die Halterung aufnehmenden Aufnahmevorrichtung (138) verursachenden Antriebsmechanismus stehen, daß die Anschluß drähte der Bauelemente nach dem Hindurchtreten durch die Löcher des Schaltungsträgers von den Greifklauen erfaßt werden.

3. Gerät nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch zwei Schneidbackenteile (219, 220) zum Abschneiden der Drähte, von denen der eine Teil so ausgebildet ist, daß die Enden der Drähte in Richtung auf den anderen, gegenüberliegenden Teil umgebogen werden, und durch in socher Zeitfolge arbeitende Antriebsmittel (228-230, 231-232; Fig. 7), daß die Greifklauen (218) während des Abschneidevorganges in der geschlossenen Stellung gehalten werden.

4. Gerät nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch an dem Einsetzkopf angebrachte Sicherungshalter (151), die zwischen einer geöffneten (Fig. 8 b) und einer geschlossenen Stellung (Fig. 8 c) in solcher Weise betätigt werden, daß sie das elektrische Bauelement ergreifen und während der Loslösung desselben von der zugehörigen Halterung (15) festhalten (Fig. 8 d).

5. Gerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicherungshalter (151) zwei in parallelen Ebenen bewegliche flache Teile aufweisen.

6. Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die die Halterungen aufnehmende Aufnahmevorrichtung (138) schwenkbar (139,140) an dem Einsetzkopf befestigt ist und daß die Halterungen (15) für die elektrischen Bauelemente einen Drehmechanismus zum Freigeben der Bauelemente aufweisen, daß die Aufnahmevorrichtung (138) eine drehbare Welle (168) besitzt, welche den Freigabemechanismus durch eine ihr durch den Antriebsmechanismus (170,171,172 und 173) er-