DE1056148B - Loesbare Verbindung zwischen Formzylinder und Welle bei Rotationsdruckmaschinen - Google Patents

Description

DEUTSCHES

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine lösbare Verbindung zwischen Formzylinder und Welle bei Rotationsdruckmaschinen od. dgl. zu schaffen, die es ermöglicht, den Zylinder ohne Beschädigung des Zylinders oder der Welle von dieser zu lösen. Dabei 5 soll gleichzeitig die einmal getroffene Justierung zwischen Zylinder und Welle aufrechterhalten bleiben, so daß bei erneuter Verwendung des gleichen Zylinders keine erneute Justierung erforderlich ist.

Es ist bekannt, Formzylinder bei Rotationsdruckmaschinen so auszubilden, daß der Innendurchmesser des rohrförmigen Zylindermantels wesentlich größer als der Durchmesser der Welle ist. Es sind auch verschiedene Verbindungsarten zwischen Formzylinder und Welle bekannt, - die teilweise als formschlüssige Verbindungen mit radialer oder axialer Einstellbarkeit, beispielsweise mit Hilfe schraubenförmiger Führungen, ausgebildet sind. Die bekannten Verbindungen sind, soweit überhaupt ohne Beschädigung eines der beiden Teile lösbar, verhältnismäßig kompliziert und erfordern bei jeder Wiederverwendung eines Formzylinders eine erneute genaue Einstellung gegenüber der Welle.

Nach der Erfindung wird eine einfache lösbare Verbindung zwischen Formzylinder und Welle durch An-Wendung einer an sich bekannten Schrumpfverbindung erreicht, bei der die Stirnwände des Formzylinders und die Welle aus Werkstoffen mit großen Unterschieden in den Wärmeausdehnungskoeffizienten bestehen. Auf diese Weise ist durch eine einfache Temperaturänderung lediglich im Bereich der Stirnwände jederzeit ein zerstörungsfreies Lösen der Verbindung zwischen Zylinder und Welle möglich. Da die hierbei auftretenden Formänderungen lediglich festliegende Funktionen der angewendeten Temperaturdifferenz sind, nehmen beide zu verbindende Teile nach Erreichen der normalen Raum- oder Arbeitstemperatur wieder ihre exakte Relativstellung zueinander ein, so daß eine einmal vorgenommene Justierung automatisch erhalten bleibt.

Es ist wesentlich, daß die Stirnseiten des Druckzylinders aus einem Werkstoff mit anderem Wärmeausdehnungskoeffizienten als dem der Welle bestehen, da für die vorliegende Aufgabenstellung nicht nur ein Aufschrumpfen, bei dem eines der zu verbindenden Teile für sich auf andere Temperatur gebracht werden kann, in Betracht gezogen wird, sondern zum leichten Lösen der Verbindung auch eine Temperaturänderung der miteinander verbundenen Teile, also eine gemeinsame Temperaturänderung, zu dem gewünschten Resultat, nämlich einer Lösung der Verbindung ohne Beschädigung der Teile führen soll.

Schrumpfverbindungen sind in der Technik an sich bekannt. Zur Lösung des vorliegenden Problems ist Lösbare Verbindung

zwischen Formzylinder und Welle

bei Rotationsdruckmaschinen

Anmelder:

Mosstype Roller Co., Inc.,
Warwick, N. J. (V. St. A.)

Vertreter: Dr. W. Schalk, Dipl.-Ing. P. Wirth,

Dipl.-Ing. G. E. M. Dannenberg

und Dr. V. Schmied-Kowarzik, Patentanwälte,

Frankfurt/M., Große Eschenheimer Str. 39

John Francis Kirby, Baldwin, N. Y.,

und William Henry Thys, Arverne, N. Y. (V. St. A.),

sind als Erfinder genannt worden

die Verwendung eines derartigen Verfahrens jedoch nicht nur neu, sondern sie überwindet auch gewisse Vorurteile der Fachwelt, da bisher Temperaturänderungen bei Druckzylindern hinsichtlich des Auftretens etwaiger Wärmespannungen für bedenklich angesehen wurden. Demgegenüber hat jedoch die Praxis' inzwischen bewiesen, daß die Anwendung einer Verbindung gemäß der Erfindung ausgezeichnete Resultate ergibt, indem sie eine starre Verbindung zwischen Formzylinder und Welle ermöglicht, die jederzeit ohne Beschädigung eines der Teile gelöst werden kann.

Zweckmäßig werden bei einer Verbindung- die Stirnwände des Zylinders, gemäß der Erfindung, zwischen Formzylinder und Welle aus dem Werkstoff größerer Wärmedehnung hergestellt und zur Aufnahme elektrischer Heizelemente ausgebildet. Es kann jedoch auch die Welle aus dem Werkstoff größerer Wärmedehnung bestehen und vorzugsweise als Hohlwelle zur Aufnahme eines Kühlmittels ausgebildet sein.

Besonders zweckmäßig ist es, die Wandstärke der Stirnwände um ein Mehrfaches größer zu machen als die Wandstärke des Formzylinders selbst, wobei die Stirnwände gegebenenfalls zur Aufnahme vorzugsweise ringförmiger elektrischer Heizkörper mit entsprechend geformten Aussparungen versehen sein können. — Schutz wird nur für die Merkmale in ihrer Gesamtheit, nicht aber für die Einzelelemente beansprucht.

Die Erfindung ist nachstehend ah Hand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

909 508/82

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Formzylinder nach der Erfindung, teilweise im Schnitt,

Fig. 2, 3, 4, 5, 6 weitere Ausführungsbeispiele eines Formzylinders,

Fig. 7 den Formzylinder mit der Ab- bzw. Aufziehvorrichtung zum Auf- bzw. Abziehen von der ihn aufnehmenden Welle,

Fig. 8 einen Längsschnitt durch eine andere Ausführungsform, .-,----

Fig. 9 eine weitere Ausführungsform im Längsschnitt,

Fig. 10 eine Stirnansicht auf den Zylinder nach Fig. 11,

Fig. 11 einen Teilschnitt nach Linie 11-11 der Fig. 10, der die Lagerung der Heizeinheiten an den Zylinderschultern darstellt,

Fig. 12 eine Stirnansicht des Zylinders nach Fig. 13 und

Fig. 13 einen Teilschnitt nach Linie 13-13 der Fig. 12, die die feste Verbindung zwischen Formzylinder und Welle zeigt.

Die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform besteht aus einem auf einer Welle 11 angeordneten Formzylinder 10. Der Zylinder 10 wird von einem rohrförmigen, verhältnismäßig dünnwandigen Mantel 12 gebildet, der an den gegenüberliegenden Stirnseiten Absohlußwände 13 aufweist. Die Stirnwände können dabei mit dem Zylindermantel 12 aus einem Stück, wie in Fig. 1 dargestellt, geformt oder aber auch getrennt hergestellt und nachfolgend durch entsprechende Mittel, beispielsweise durch Schweißen, mit diesem fest verbunden sein. Jede dieser Stirnwände 13 ist mit äiner koaxial zu dem Zylindermantel 12 ausgerichteten Durchgangsbohrung 14 versehen, wobei der Durchmesser dieser Bohrung 14 etwas kleiner gehalten ist als der der Welle 11. Auf diese Weise kann der Zylinder 10 fest auf die Welle 11 aufgeschrumpft werien. Hierfür werden zunächst die Stirnwände 13 erwärmt, worauf diese sich so weit ausdehnen, daß sie üe Welle mit Spiel umschließen. Beim Abkühlen ziehen sich die Stirnwände zusammen und halten den Zylinder in fester Schrumpfverbindung mit der Welle. Der: Wärmeausdehnungskoeffizient der Stirnwände 13 muß bei diesem Ausführungsbeispiel groß gegenüber dem der Welle 11 sein. ■ Soll der Zylinder 10 von der Welle 11 abgezogen werden, so ist lediglich die Erwärmung der Abschlußstirhwände 13 erforderlich. Infolge der Wärmeibleitung von den Stirnwänden 13 nach der Welle 11 dehnj; auch diese sich aus, jedoch ist die Ausdehnung der "Stirnwände 13 infolge'der unterschiedlich gewählten Ausdehnungskoeffizienten wesentlich größer. Die Erwärmung der Stirnwände des Zylinders erfolgt dabei in der in Fig. 7 dargestellten Weise. Hierzu werden zwei ringscheibenförmig ausgebildete Heizeinheiten 15 verwendet, die der Baulänge des Zy- linders 10 entsprechend mit Abstand auf einem Bügel 16 angeordnet sind, so daß sie sich fest an die Stirnwände 13 anlegen. Als Heizeinheiten sind in je einem Gehäuse 17 Heizspiralen 18 untergebracht. Die Verbindung zu einer Stromquelle erfolgt über die Anschlußleitung 19.

Soll"der Zylinder 10 auf die Welleil aufgebracht werden, so werden zunächst die Heizeinheiten 15 mittels des sie tragenden Bügels 16 oder entsprechender Mittel in ihre Anlagestellung an den Stirnwänden 13 verbracht. Wird dann die Stromverbindung über die Anschlußleitung 19 hergestellt, so erfolgt über die Heizspiralen"eme Erwärmung und damit Ausdehnung der Stirnwände. Die Welle kann jetzt durch die Bohrangen 14 eingeschoben werden. Wenn die Heizeinheiten von dem Zylinder abgenommen werden, ziehen sich die Abschlußstirnflächen 13 zusammen, so daß der Zylinder 10 auf die Tragachse 11 aufgeschrumpft wird. Der Abziehvorgang erfolgt hierbei in ähnlicher Weise. Zu diesem Zweck werden ebenfalls die Abschluß Stirnwände erwärmt, so daß sie sich ausdehnen und sodann der Zylinder leicht von der Tragachse abgezogen werden kann. Damit der Zylinder 10 genau konzentrisch zur Tragachse 11 ausgerichtet ist, muß die Bohrung 14 konzentrisch zum Zylinder angeordnet sein. Läuft nach dem ersten Aufschrumpfen des Zylinders auf die Tragachse dieser konzentrisch zur Tragachse, dann ist die Gewähr dafür gegeben, daß auch bei nachfolgendem Auf- und Abziehen des Zylinders die ursprüngliche Genauigkeit hinsichtlich der exakten konzentrischen Ausrichtung erhalten bleibt. Zweckmäßig wird der Zylinder 10 aus Magnesiumlegierung hergestellt, da dieser Werkstoff einen verhältnismäßig hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten, bei geringem Gewicht und hoher Festigkeit, besitzt. Ebenfalls ist es günstig, den rohrförmig ausgebildeten Zylindermantel 12 verhältnismäßig dünnwandig zu halten, so daß sein Innendurchmesser wesentlich größer ist als der Durchmesser der Welle, wodurch eine erhebliche Material- und Gewichtsersparnis erzielt wird.

In der Fig. 2 ist eine abgeänderte Form des Zylinders 20 dargestellt. Dieser wird entsprechend der Ausführung nach Fig. 1 aus einem rohrförmigen Mantel 21 mit Stirnwänden 22 gebildet. Die Stirnwände 22 werden unter Bildung von Anlageschultern 24 an ihren äußeren Enden 23 abgesetzt. Weiterhin weisen die Stirnwände 22 an der nach dem Zy linder inner η verlaufenden Seite Aussparungen 25 auf, um die Berührungsfläche zwischen Stirnwänden 22 und der Welle 11 zu verkleinern. Die Schultern 24 und die abgesetzten Enden der Stirnwände 22 sind für die Aufnahme ringförmiger Heizeinheiten 26 vorgesehen. Die Heizeinheiten 26 können entweder abnehmbar oder aber auch fest an den Schultern 24 angebracht sein. Sie werden von einem ringförmigen Gehäuse27, Heizspiralen 28 und Anschlüßleitung 29 zu einer Stromquelle gebildet.

Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform besteht der Zylinder 30 aus einem rohrförmigen Mantel 31 mit an den gegenüberliegenden Enden angeordneten Stirnflächen 32. Die Stirnflächen 32 sind mit sich von den Außenflächen 34 nach innen erstreckenden Ringkanälen 33 versehen, wobei diese Kanäle oder Nuten für die Aufnahme von abnehmbaren Heizelementen, wie sie in Verbindung mit der Fig. 2'beschrieben sind, dienen. Die Wirkungsweise der in Fig. 3 dargestellten Einrichtung entspricht der der in Fig. 1 und 2 beschriebenen Einrichtungen.

Die in Fig. 4 beschriebene weitere Ausführungsfo'rm · besteht aus einem von einem rohrförmigen Mantel 41 gebildeten Zylinder 40 mit Stirnwänden 42. Der' Mantel 41 weist nach dem Innern erweiterte Enden 43 auf, die durch Innenschultern 44 für die Anlage der Stirnwände 42 begrenzt werden. Die Stirnflächen 42 sind mit ringförmigen Umfangsnuten oder Kanälen 45 zur Aufnahme der Heizelemente 46 versehen, wobei die Kanäle in Verbindung mit dem Zylindermantel die Heizelemente vollständig umschließen. Die Stirnwand ist fest an dem Zylindermantel 41 angeordnet und für den Anschluß an eine Stromquelle mit einem Stecker 47 versehen. Während die Stirnwände 42 und der Zylindermantel 41 aus verschiedenartigen Werkstoffen gefertigt sein können, ist"

es wesentlich, daß die Stirnflächen 42 aus einem Material bestehen, welches einen verhältnismäßig hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten gegenüber dem der-Welle 11 besitzt.

Der Zylinder 50 nach Fig. 5 wird von einem Mantel 51 und Stirnwänden 52 gebildet. Der Mantel 51 weist auf der Innenseite erweiterte Enden 53 auf, die von ringförmigen Innenschultern 54 begrenzt sind. An den Schultern 54 liegen ringförmige Heizeinheiten 55 an. Diese Heizeinheiten stehen mit Abstand 56 von der Welle 11 ab und werden in ihrer Arbeitsstellung von den Stirnwänden 52 gehalten. Die Stirnwände 52 sind fest in den erweiterten Endteilen 53 angeordnet und gegen die Heizeinheiten angedrückt. Die Heizspiralen 55 erstrecken sich von der Heizeinheit 54 durch die Stirnwände 58 nach den in den Stirnwänden 52 angeordneten Steckern 58 für den Anschluß an eine Stromquelle. Auch hier ist die Wirkungsweise der Einrichtung die gleiche wie bei den zuvor beschriebenen.

Unter gewissen drucktechnischen Bedingungen ist es wünschenswert, wenn der Formzylinder als mehrteiliger Zylinder 60 nach Fig. 6 ausgebildet ist. Dieser Zylinder 60 besteht aus den Teilzylindern 61 und 62, die mit ihren benachbarten Stirnflächen aneinandergeschlossen und zueinander ausgerichtet sind. Der Zylinderteil 61 besteht aus einem rohrförmigen Mantel 63., der an einem Ende eine Stirnwand 64 fest aufnimmt, welche von einer Axialbohrung 65 zum Einführen der Welle 11 durchsetzt ist. In das andere Ende des Mantels 63 ist eine Stirnwand 66, die eine Aussparung 67 aufweist, auf eine Teillänge eingeführt und in bekannter Weise mit dem Zylindermantel 63 verbunden. Die Axialbohrung 68 der Stirnwand 66 ist von etwas kleinerem Durchmesser als die Welle 11, während das Ende 69 der Stirnwand 66 unter Bildung einer Anlageschulter 70 über den Mantel 63 hervorspringt. Abnehmbar auf dem vorspringenden Teil der Stirnwand 66 ist eine Heizeinheit 71 in Anlage an der Schulter 70 für die Erwärmung und Ausdehnung der Stirnwand 66 befestigt. Der Zylinderteil 62 entspricht dem Zylinderteil 61 und ist ebenfalls mit einer Schulter 73 zur abnehmbaren Aufnahme einer nicht dargestellten Heizeinheit versehen. Die Zylinderteile 61 und 62 sind mittels einer Keilverbindung 75 aneinandergeschlossen, so daß eine exakte Ausrichtung und der erforderliche Abstand der Teilzylinder zueinander gegeben sind. Das Auf- und Abziehen des Zylinders erfolgt hierbei in der zuvor beschriebenen Weise, wobei die Teilzylinder als Gesamteinheit oder als Einzelteil von der Welle ab- oder auf diese aufgezogen werden können.

In Fig. 8 ist eine weitere Ausführungsform dargestellt, wobei der Zylinder 80 von einem rohrförmigen Mantel 81 und den Verschlußkappen oder Stirnwänden 82, 83 gebildet wird. Die Verschlußkappen 82, 83 sind von koaxial zueinander verlaufenden und vorzugsweise kegelförmig verjüngten Durchbohrungen 84, 85 durchsetzt. Die Tragachse 86 ist im Bereich der Durchbohrungen mit im Abstand voneinander angeordneten Ringschultern 87, 88 versehen, welche etwas größer als die Bohrungen 84, 85 gehalten sind und entsprechend der konischen Form dieser Bohrungen verlaufen. Zwischen den Ringschultern 87, 88 erstrecken sich Ringnuten 89,90. Werden die Verschlußkappen 82 und 83 durch Aufbringen von Wärme ausgedehnt, so kann der Zylinder 80 schnell und leicht auf die Welle aufgebracht werden, indem der Zylinder sich von links nach rechts bewegt, d. h. von dem dünneren nach dem dickeren Wellenende. Die ringförmigen oder auch jede beliebige andere Form aufweisenden Nuten 89,90 dienen dazu, die Wärmeleitung von den Verschlußkappen 82, 83 zu den Schultern 87, 88 zu begrenzen und auf ein Mindestmaß zu verringern, damit ein Verziehen der Welle weitgehend herabgesetzt oder vermieden wird.

Der Zylinder 92 nach Fig. 9 besteht aus dem rohrförmigen Mantel 93 und den Verschlußkappen oder Stirnwänden 94. Die Verschlußkappen sind mit koaxial zueinander verlaufenden Bohrungen 95 versehen. Bei dieser Ausführungsform ist es nicht wesentlich, daß die Verschlußkappen 94 oder der Zylindermantel 93 aus einem Werkstoff mit hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten hergestellt ist, sondern es wird vielmehr vorzugsweise ein Werkstoff mit einem verhältnismäßig niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten verwendet.

An den gegenüberliegenden Enden ist die Welle 96 über ihrem Umfang mit einem Paar ringförmiger Schultern97 umgeben, welche vorzugsweise aus einem Werkstoff mit einem hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten besteht. Da der Durchmesser dieser Schultern 97 etwas größer als der Innendurchmesser der Bohrungen 95 gehalten ist, ziehen sich die Schultern bei der Abkühlung oder Unterkühlung zusammen und ermöglichen somit das Durchführen der Welle durch die Bohrungen. Bei Erwärmung auf Raumtemperatur erfolgt eine Ausdehnung der Schultern, so daß der Zylinder einen strammen und dichten Sitz auf der Welle erhält. Um den Durchgang eines Kühlmittels durch die Welle 96 zu ermöglichen, wird diese zweckmäßig als Hohlwelle ausgeführt.

In den Fig. 10 und 11 ist eine weitere Ausführungsform für die Halterung eines Heizelements neben dem Zylinderende dargestellt. Da die gegenüberliegenden Enden ' des Hohlzylinders 100 spiegelbildlich ausgeführt sind, genügt eine Teildarstellung gemäß der Fig. 11. An jedem Zylinderende ist eine Stirnwand oder Verschlußkappe 101 mit einer koaxial ,ausgerichteten Bohrung 102 angeordnet Ein Stutzen 103, der sich von der Stirnwand nach außen erstreckt, ist mit der Bohrung 102 gefluchtet und nimmt entlang seines Umfanges eine Ringnut 104 auf. Der Stutzen 103 ist im Bereich der Ringnut 104 mit Bogen- oder Segmentaussparungen 105, die in die Ringnut auslaufen, versehen. Der Stutzen 103 nimmt eine ihn umfassende, schalenförmig ausgebildete, abnehmbar angeordnete Verschlußscheibe 106 auf, welche aus einer Ringplatte 107 besteht und entlang ihres inneren Umfanges mit in Abstand voneinander angeordneten Bogenaussparungen 108 unter gleichzeitiger Bildung von entsprechenden Nasen 109 versehen ist. Entlang ihres äußeren Umfanges nimmt die Ringplatte 107 einen seitlich heraustretenden Ringflansch 110 auf, durch welchen die Verschlußscheibe ihre schalenförmige Form erhält. Die Ringplatte 107 nimmt auf der Innenseite einen Isolationsring 112 mit einem ringförmigen Heizelement 113 auf. Die Ringplatte 107, mit dem das Heizelement 113 aufnehmenden Isolationsring 112, wird zum Aufsetzen auf den Stutzen derart zu diesem ausgerichtet, daß durch entsprechende Drehung der Nasen 109 diese durch die Aussparungen 105 hindurch und in die Nuten 104 eingeführt werden können. Hierdurch kommt das Heizelement 113 zur Anlage an die Außenfläche der Stirnwand 101, wobei dann die Ringplatte 107 so gedreht wird, daß die Nasen 109 sich an die Innenfläche der Nut 104 anlegen. Der Isolationsring 112 wird aus gebräuchlichem Isoliermaterial hergestellt, wobei darauf geachtet werden muß, daß das Heizelement 113 zur festen Anlage an die Stirnwand 101 herangebracht wird.

Das Abnehmen des Verschlußringes 107 von dem Stutzen 103 erfolgt auf die Weise, daß der Verschlußring 107 so gedreht wird, daß die Nasen in den Bereich der Aussparungen zu liegen kommen, so daß sie, wie in Fig. 11 dargestellt, bei Verschieben des Ringes nach links durch diese hindurchtreten können.

In Fig. 12 und 13 ist eine weitere Ausführungsform für die Befestigung des Formzylinders auf der Tragachse dargestellt. Hierbei ist der Zylinder 120 an beiden Enden spiegelbildgleich ausgeführt, so- daß die Beschreibung des einen Teils genügt. Der Zylinder 120 nimmt die mit einer koaxialen Bohrung versehenen Stirnwände oderVerschlußkappenl22auf. Die Außenseite 123 der Stirnwand ist mit im Abstand voneinander angeordneten Aussparungen 124, 125 versehen. Die Welle 126 trägt, an den benachbarten Teilen, Schultern 127, welche vorzugsweise wieder mit Ringnuten 128 ausgestattet sind. Die Anordnung von verstärkten Schultern ist dann zweckmäßig, wenn die Stirnwände sich bei der Montage des Zylinders ausdehnen und wieder zusammenziehen, da der gegenüber den Schultern kleinere Wellendurchmesser ein leichteres Auf- und Abziehen des Formzylinders ermöglicht.

Die Welle nimmt an ihren verjüngten Enden 129 einen Stellring 130 auf, der sich gegen die Außenfläche 123 der Stirnwand 121 anlegt. Eine dem Stellring 130 radial durchsetzende Stellschraube 131 hält diesen auf dem Wellenende 129 fest. Der Stellring ist mit seitlichen Vorsprüngen oder Zapfen 132, 133, die in die Aussparungen 124,125 eingreifen, versehen. Durch die Befestigung des Stellringes auf der Welle und den Eingriff der Zapfen 132,133 in die Aussparung 124, 125 ist somit der Zylinder sowohl gegen Axialverschiebung als auch gegen Drehbewegung gegenüber der Welle gesichert.

Durch die Erfindung ist es somit möglich, das Auf- und Abziehen eines Formzylinders von der Welle leicht und einfach durchzuführen, wobei noch dazu die ursprüngliche Genauigkeit, mit der der Zylinder auf der Welle sitzt, auch bei häufigem Auswechseln des Zylinders erhalten bleibt.

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Lösbare Verbindung zwischen Formzylinder und Welle bei Rotationsdruckmaschinen, gekennzeichnet durch die Anwendung einer an sich bekannten Schrumpfverbindung, bei der die Stirnwände des Formzylinders und die Welle aus Werkstoff en mit großen Unterschieden in den Wärmeausdehnungskoeffizienten bestehen, so daß durch eine Temperaturänderung lediglich im Bereich der Stirnwände ein zerstörungsfreies Lösen der Verbindung möglich ist.

2. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnwände (23) aus dem Werkstoff größerer Wärmedehnung bestehen und zur Aufnahme elektrischer Heizelemente (24) aus-' gebildet sind.

3. Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle aus dem Werkstoff größerer Wärmedehnung besteht und als Hohlwelle (96) zur Aufnahme eines Kühlmittels ausgebildet ist (Fig. 9).

4. Verbindung nach einem derAnsprüchelbis3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke der Stirnwände (13) ein Mehrfaches der Wandstärke des Hohlzylinders (12) beträgt.

5. Verbindung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnwände (23,42 usw.) zur Aufnahme vorzugsweise ringförmiger elektrischer Heizkörper (26, 46) mit entsprechend geformten Aussparungen (24, 45) versehen sind.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschriften Nr. 515 547, 415 380,
143, 122 052;
USA.-Patentschrift Nr. 1 691 336.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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