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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Messergriffes, bei
dem eine aus organischem Kunststoff bestehende Schalendecke mit ihren vorstehenden
Rändern im warmplastischen Zustand um die Kanten einer Schalenplatine gefaltet wird
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen
von Messergriffen, die aus einer Schalenplatine bestehen, über deren Kante eine
Schalendecke aus Kunststoff in wartuplastischem Zustand mit ihren vorstehenden Rändern
gefaltet ist.
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Bei dem bisher verwendeten Verfahren zum Falten der Schalendecke
um die Schalenplatine liegt die Schalendecke mit ihrer Außenseite auf einem Stempel
auf, wobei ihre Randkantenabschnitte eine auf ihrer Innenseite aufgelegte Schalenplatine
überragen. Zum Umfalten der Randkantenabschnitte werden beheizte Faltplatten schräg
abwärts über die Kanten der Platine bewegt, um die Kanten der Schale über die Kanten
des Platinenmittelstückes zu legen Beim Abkühlen erfolgt ein Schrumpfen entlang
der Faltlinien, so daß die Schalendecke an der Oberfläche des Mittelabschnittes
der Platine ohne andere Haltemittel dicht anliegend gehalten wird.
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Bei diesem Verfahren tritt der Nachteil auf, daS sich der Kunststoff
beim Abkühlen schnell entspannt und sich die Schalendecke von der Platine abhebt,
so daß zwischen Decke und Platine ein Spalt entsteht.
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Hierdurch wird das Aussehen eines neuen Messergriffes beeinträchtigts
was zu Beanstandungen führt, da der Kaufer der Ansicht ist, daß sich die Schalendecke
von dem Messer bereits abheben will und nicht richtig befestigt ist.
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Um diesen über stand zu beseitigens wird erfindungsgemäß vorgeschlagen,
die umgefalteten Randkantenabschnitte unter zusätzlicher Erwärmung an die Innenfläche
der Schaleuplatine zu pressen.
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Vorzugsweise wird hierbei ein durch einen gegen die Rückseite der
Randkantenabschnitte der Schalendecke wirkender, mit einer Heizvorrichtung versehener,
oberer Formstempel verwendet.
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Es empfiehlt sich, den Formstempel an den Arbeitsflächen mit Vorsprüngen
zu versehen, die gege henenfalls geradlinig und in einem Winkel beispielsweise von
etwa 300 zur Längsrichtung der Arbeitsfläche angeordnet sind.
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Die durch diese Vorsprünge in den abgebogenen Kanten hervorgerufenen
Einkerbungen strecken die umgefalteten Abschnitte an ihren mit dem heißen Stempel
in Berührung kommenden Seiten, wodurch eine gute Haftung der Abschnitte an der Rückseite
der Platine begünstigt wird, wie in der Beschreibung näher ausgeführt ist.
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Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der
folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung an Hand der Zeichnungen.
In der Zeichnung ist Fig. 1 eine schaubildliche Ansicht einer Schalenplatine,
Fig.
2 eine schaubildliche Ansicht einer Schalendecke, Fig. 3 eine schaubildliche Rückansicht
eines Messergriffs der aus einer Schalenplatine und einer Schalendecke besteht,
Fig. 4 ein vergrößerter Schnitt nach Linie 4-4 der Fig. 3, Fig. 3 ein vergrößerter
Mittellängsscbnitt nach Linie 5-5 der Fig. 4, Fig. 6 eine Vorderansicht einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung zum Aufbringen der Schalendecke auf die Schalenplatine, wobei die Vorrichtung
sich in ihrer Ausgangsstellung befindet, Fig. 7 ein Schnitt nach Linie 7-7 der Fig.
6, Fig. 8 ein vergrößerter Schnitt nach Linie 8-8 der Fig. 7 Fig. 10, 11 und 12
sind der Fig. 8 ähnliche Schnitte, die die Vorrichtung in aufeinanderfolgenden Stufen
ihres Arbeitsvorganges zeigen, und Fig. 13 ein Schnitt nach Linie 13-13 der Fig
8.
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In den Fig. i bis 13 ist ein erfindungsgemäßer Messergriff oder Messerschale
30 dargestellt, der aus der Schalenplatine32 (Fig i) und der Schalendecke 34 (Fig.
2) besteht.
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Die Schalenplatine 32 -ist beispielsweise aus Blech zu einer langen
flachen Becherform ausgestanzt, die zwei erhöhte, gewölbte Endabschnitte 36, 38,
die die Backen des Messergriffs bilden, und einen vertieften, d. h. eingezogenen,
gewölbten Mittelteil 40 aufweist, der zwischen den Backen liegt. Die Seitenkanten
des vertieften Mittelteils sind von den Umfangskanten der Backen einwärts gezogen,
um Schultern 42 zu bilden. Die Tiefe der Schultern und die Größe, um die der Mittelteil
vertieft ist, - sind ungefähr gleich und etwa gleich der Dicke der Schalendecke
34.
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Durch zweckentsprechende Einrichtungen, z. B. durch rückwärts gerichtete
Henkel 44, die an den Scheiteln der Schalenplatine sitzen, kann die Schale an einem
Messer befestigt werden.
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Die Schalendecke 34 wird vorzugsweise aus in Wärme verformbarem,
die Form behaltendem Blattmaterial hergestellt, z. B. aus thermoplastischem Kunstharz
wie Cellulosenitrat, Celluloseacetat, P'olystvrnlharz einem Vinylpolymerisat od.
dgl.
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Die Schalendecke wird auf die Außenfläche des gewölbten Mittelteils
gelegt, und die Randkantenabschnitte der Schalendecke werden um die Seitenkanten
zur Schalenplatine gefaltet und unter die Platine gebracht. Die Falten werden in
an sich bekannter Weise, z. B. durch Einwirkung von Wärme und :122ruck, örtlich
erweicht, so daß eine dauerhafte Verformung der Falten erfolgt und nach dem Hartwerden
eine leichte Querschrumpfung der Schalendecke vor sich geht, wodurch die Schalendecke
dicht an die Wölbung angelegt wird.
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Damit die Sicherheit vorhanden ist, daß kein Nachgeben aus diesem
gespannten Zustand heraus erfolgt und daR die in der Schalendecke vorhandenen Falten
bündig an den dünnen Seitenkanten der Schalenplatine anliegen, werden erfindungsgemäß
die einwärts gefalteten Randkantenabschnitte der Schalendecke zwischen den Falten
und den Seitenkanten der Schalendecke ebenfalls in verformbaren Zustand versetzt
und während dieses Zustandes in dichte Berührung mit den Randkantenabschnitten der
Unterfläche der Schalenplatine gedrückt, ohne jedoch den an der Vorderseite der
Schalenplatine liegenden Teil der Schalendecke zu erweichen oder verformbar zu machen.
Damit diese dichte Berührung für längere Zeit bestehenbleibt, werden weiterhin erfindungsgemäß
die einwärts gefalteten Randkantenabschnitte der Schalendecke während des Erweichens
mit sehr vielen, dicht nebeneinanderliegenden Vertfefungen 46, z. B. Einkerbunben,
auf ihrer Unterfläche versehen. Diese Einkerbungen strecken die freiliegenden -Unterflächen
dieser Kantenabschnitte während des Erweichen stärker als die Flächen derjenigen
Teile, die in Berührung mit der Schalenplatine liegen, so daß bei dem Erhärten eine
Kraft auftritt, die diese Kantenteile' in Berührung mit der Rückseite der Schalenplatine
zieht.
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Wie aus Fig. 3 ersichtlich, sind diese Einkerbungen oder Vertiefungen
46 so gerichtet, daß sie eine wesentliche Ouerkomponente haben und ihre lLångsachsen
in einem sp*zen Winkel, z. B. von 300, zu einer Linie verlaufen, die senkrecht zu
den Seitenkanten' der Schalenplatine steht. In der beschriebenen Ausführungsform
sind die Vertiefungen klein und stehen dicht beieinander, so daß ungefähr zwölf
Vertiefungen auf 1 cm sich befinden. Die Tiefe der Einkerbungen beträgt einige zehntel
Millimeter.
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Das beschriebene Verfahren ist zwar besonders -vorteilhaft, zum eine
Kunststoffdecke in anlagedichter-Be~ rührung nur über dem eingezogenen Mittelteil
40' eines Griffs zu halten, kann jedoch auch zum Abdecken- dei
gesamten Fläche eines
Griffs verwendet werden, der keine Backen aufweist.
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Eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung 50
ist in den Fig. 6, 7 und 8 dargestellt.
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Auf dem Träger 52 der Vorrichtung ist ein Block 54 starr befestigt,
dessen lotrechte Längsbohrung 56 durch die Mitte des Trägers 52 hindurchgeht. Die
obere Fläche 58 des Blockes ist von beiden Stirnseiten her nach der Bohrung 56 hin
geneigt. Diese Schrägflächen tragen Faltplatten 60, die durch Führungsplatten 62
verschiebbar eingespannt sind, so daß sie eine Bewegung zur Bohrung 56 hin und von
der Bohrung 56 weg ausführen und die inneren Kanten 64 dieser Faltplatten 60 von
der in Fig. 8 dargestellten Außenlage zu der in Fig. 10 dargestellten Innenlage
sich verschieben können.
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Ein Formstempel 66 ist federnd nachgiebig auf dem Träger 52 gelagert
und bewegt sich innerhalb des Langloches 56 in lotrechter Richtung auf und ab. Der
Formstempel 66 sitzt an den oberen Enden zweier lotrecht geführter Spindeln 68,
deren untere Enden Kolben 70 tragen, die in Zylindern72 gleiten und durch Federn
74 aufwärts gedrängt werden. Die obere Fläche oder Arbeitsfläche des Formstempels
66 entspricht der zwischen den Backen vorhandenen Oberfläche eines fertigen Messergriffs.
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In der Ruhestellung der Maschine (Fig. 8) befindet sich der Formstempel
in seiner obersten Stellung, die durch den Anschlag der Kolben 70 gegen die oberen
Stirnenden der Zylinder 72- begrenzt wird. In dieser Stellung liegt die Arbeitsfläche
des Formstempels etwas unterhalb der oberen Ecken der Innenkanten 64 der Faltplatten
60. Da die Faltplatten in dieser Ruhestellung der Maschine über das Langloch 56
vorstehen, sind die oberen Ecken des Formstempels mit Ausschnitten 76 versehen,
um ein Inberührungkommen des Formstempels mit den Faltplatten zu verhüten.
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Um eine Schalenplatine in einer bestimmten Stellung zu Beginn und
während des Verlaufs des Zusammensetzens zu halten, besitzt die Vorrichtung 50 zwei
Stützen 78 an gegenüberstehenden Seiten des Blockes 54 in der Höhe der Stirnenden
des Langloches 56. In diesen Stützen vorgesehene lotrechte Führungsnuten 80 entsprechen
den Umrißformen- der zur - Schalenplatine gehörenden Backen.
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Zusätzlich zu den im vorstehenden beschriebenen, an sich bekannten
Einrichtungen enthält die Vorrichtung ferner erfindungsgemäß eine Einrichtung, um
die Schalenplatine und die Schalendecke gegen den Formstempel zu drücken. Diese
Einrichtung besitzt einen Stöße184, der in Führungen 86 lotrecht auf und ab beweglich
ist und durch einen Hebel 88 angetrieben wird. Der Stößel 84 trägt zwei lotrechte
Zylinder 89, deren Kolben 90 durch eine Feder 92 nach abwärts gedrängt werden. Mit
den Kolben sind Kolbenstangen 93'verbunden; deren untere Enden einen Formstempel
94 tragen, dessen Fußfläche in die Form der Rückseite eines Messergriffs einpaßt.
Mehrere Stifte 96 stehen aus dieser Fußfläche vor und werden durch die Federn 98
nach abwärts gedrängt. Die Federn 98 sind stärker als die Federn 92,die wieder stärker
sind als die Federn 74: Die Vorrichtung 50 enthält außerdem eine Einrichtung zum
Antrieb der Faltplatten Diese Einrichtung besitzt beispíelsweise zwei von dem Stößel
getragene Nockenstangen fO0a'die in Nockenschlitze 102 eingreifen: Die Nockenschlitze
liegen in der Nãhe der Außenkanten der Faltplatten.
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Elekfrische Heizsrorrichtungen'104 halten die Faltplatten 60 in an
sich bekannter Weise auf eine'r sõ
hohen Temperatur, daß das Material
der Schalendecke bei Anwendung von Druck verformbar ist. Außerdem ist erfindungsgemäß
eine elektrische Heizvorrichtung 106 (Fig. 13) vorgesehen, um den Formstößel 94
auf etwa der gleichen Temperatur zu halten.
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Bei der Durchführung des Verfahrens kann die Schalenplatine auf etwa
die Erweichungstemperatur des Materials der Schalendecke, d. h. auf etwa 93 bis
1500 C, vorerwärmt werden, wenn die Schalendecke aus Celluloseacetat besteht. Auch
die Schalendecke kann auf eine Temperatur vorerwärmt werden, die unterhalb ihrer
Erweichungstemperatur liegt, d. h. auf eine Temperatur von etwa 37 bis 500 C für
das gleiche Material. Die Schalendecke wird dann in eine durch in den Innenkanten
der Führungsplatten 62 vorgesehene Nuten 82 gebildete Öffnung eingelegt und die
Schalenplatine anschließend auf die Schalendecke aufgelegt, wobei die Backen in
den Führungsnuten 80 liegen. Durch Drücken des Hebels 88 wird dann die Vorrichtung
in Betrieb gesetzt.
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Der Stößel 84 verschiebt sich abwärts, und die Stifte 96 treten mit
der Mitte der Rückseite des eingezogenen gewölbten Teiles 40 der Schalenplatine
in Berührung. Dadurch wird die Schalenplatine nach abwärts gegen die Schalendecke
gedrückt, so daß sich die Schalendeclre ausbiegt, und dann werden die Schalendecke
und die Schalenplatine gemeinsam zwischen den Innenkanten der Faltplatten 60 abwärts
bewegt, bis die Schalendecke auf dem Formstempel 66 aufliegt. Nunmehr bewegen sich
die Schalendecke, die Schalenplatine und der Formstempel als ein Bauteil gemeinsam
nach abwärts, bis der Formstempel gegen eine Platte 108 anstößt, die quer über dem
Fuß des Langloches 56 weg liegt, wie Fig. 9 zeigt. Diese Lage wird unmittelbar vor
dem Zeitpunkt erreicht, an dem die Nocken 110 der Stangen 100 mit den in den Schlitzen
102 befindlichen Rollen 112 in Eingriff treten.
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Bei einer weiteren Abwärtsbewegung des Stößels 84 drücken die Nocken
110 durch die Rollen 112 die erwärmten Faltplatten 60 in an sich bekannter Weise
nach einwärts über den Formstempel 66, wie in Fig. 10 dargestellt.
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Durch die anschließende Abwärtsbewegung des Stößels 84 bewegen die
Nocken 110 die Faltplatten 60 nach außen und geben die Rückseite des Griffs frei,
bei dem die Randkantenabschnitte der Schalendecke nunmehr über die Rückseite der
Schalenplatine gefaltet sind (Fig. 11).
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Während die Faltplatten 66 sich nach innen und außen bewegen, verschiebt
sich der Stößel 84 nach abwärts, jedoch ändert sich die Stellung der Stifte 96 nicht,
sondern die Abweichung in der Bewegung wird durch das Zusammendrücken der Federn
92 aufgenommen.
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Nahe dem Ende des Abwärtshubes von Stößel 84 stößt der Fuß der Zylinder
89 gegen die Oberseite des
Formstempels 94 und drückt den Formstempel gegen die Wirkung
der Feder 98 (Fig. 12) nach abwärts, so daß die Bodenfläche des erwärmten Formstempels
94 gegen die Rückseite des zusammengesetzten Schalenteiles drückt, um die Kantenleisten
zu erweichen, ohne jedoch denjenigen Teil der Schalendecke einer Erweichung zu unterwerfen,
der über der Vorderseite der Schalenplatine liegt. Die Bodenfläche des Formstempels
94 besitzt eine Reihe von Vorsprüngen 114 (Fig. 13) zum Bilden der vorerwähnten
Randkantenvertiefungen 46.
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PATENT.NSPR E: 1. Verfahren zum Herstellen eines Messergriffes, bei
dem eine aus organischem Kunststoff bestehende Schalendecke mit ihren vorstehenden
Rändern im warmplastischen Zustand um die Kanten einer Schalenplatine gefaltet wird,
dadurch gekennzeichnet, daß die umgefalteten Randkantenabschnitte unter zusätzlicher
Erwärmung an die Innenfläche der Schalenplatine gepreßt werden.