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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen der Nichtnutzen vom
Nutzen eines Faserproduktes, insbesondere Mineralfaserproduktes,
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Bei
der Herstellung von Faserprodukten wie Platten oder insbesondere
Filzen besteht für
manche Anwendungsfälle
die Notwendigkeit, bereits im Zuge der Herstellung des Mineralfaserproduktes
Durchbrüche
für eine
spätere
Installation vorzusehen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn
das Mineralfaserprodukt industriell verarbeitet, also in großen Mengen
in Geräte
eingebaut oder an diese angebaut werden soll, und infolge der industriellen
Verarbeitung eine Konfektionierung an Ort und Stelle ausscheidet.
Ein Beispiel hierfür
ist etwa Nadelfilz zur Auskleidung der Ofenmuffel von Herden. Die
am Produkt bereits vorgefertigten Durchbrüche sind nach Lage, Form und
Größe so angeordnet,
daß im
Einbaufall in den Ausnehmungen der Dämmlage aufzunehmende Bauteile
wie Leitungen oder dergleichen ohne irgend eine Nachkonfektionierung
an der Dämmlage
aufgenommen werden können.
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Zur
Erzeugung derartiger Durchbrüche
wird zunächst
das zu entfernende Material von dem Restmaterial beispielsweise
durch einen Schnittvorgang wie einen Stanzvorgang abgetrennt. Bei
einem Ausstanzen von Durchbrüchen
an einem dünnen,
festen Material wie etwa einem Metallblech genügt die Trennung durch den Stanzvorgang
als solche, und das abgetrennte Material fällt in der Regel ohne weiteres durch
Schwerkrafteinwirkung aus dem Durchbruch heraus, so daß dieser
durch den Stanzvorgang unmittelbar geschaffen wird. Bei Faserprodukten
mit einer Dicke von möglicherweise
mehreren Zentimetern ist jedoch auch nach dem Trennvorgang die Haftung des
Abfallmaterials am Restmaterial infolge der rauen und großen Faserfläche so hoch,
daß die
tatsächliche
Entfernung des Abfallmaterials einen mechanischen Ausstoßvorgang
erfordert. Nach dem Trennvorgang ist das Faserprodukt somit mit Schnitten
versehen, enthält
jedoch immer noch den Abfall, der fachsprachlich „Nichtnutzen" genannt wird, während das
verbleibende, letztendlich zu nutzende Material als „Nutzen" bezeichnet wird.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung geht es somit darum, den durch
einen entsprechenden Trennvorgang bereits definierten Nichtnutzen
aus dem Nutzen des Mineralfaserprodukts zu entfernen.
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Hierzu
ist es bislang erforderlich, entlang des Förderorgans für das Mineralfaserprodukt
in Förderrichtung
nach der Trennstation Arbeitskräfte
zu positionieren, welche die Nichtnutzen von Hand durch das Material
des Nutzen hindurch jeweils einzeln ausstoßen. Dies ist außerordentlich
arbeitsintensiv und stellt überdies
eine eintönige
Arbeit dar. Ist das Produkt mit einer Vielzahl von Durchbrüchen zu
versehen, so ist entweder eine entsprechende Anzahl von zusätzlichen
Arbeitskräften
entlang der durch das Förderorgan
gebildeten Linie bereitzustellen, oder aber es muß die Produktionsgeschwindigkeit des
Förderorgans
herabgesetzt werden, was betriebswirtschaftlich nachteilig ist und
zu Produktionsengpässen
führen
kann.
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Man
könnte
daran denken, in einer Entsorgungszone für die Nutzen unterhalb des
Mineralfaserproduktes eine Unterdruckkammer anzuordnen, welche die
Nichtnutzen aus dem Nutzen heraussaugt. Die auf den jeweiligen Nichtnutzen
wirkende Ansaugkraft ist dabei jedoch proportional der Fläche des
Nichtnutzen. Zur Entsorgung kleinflächiger Nichtnutzen, die etwa
dem Durchtritt einer Leitung geringen Durchmessers dienen, wäre so hoher
Unterdruck erforderlich, daß das
Faserprodukt beschädigt
würde; überdies
wären im
Hinblick auf die systemimmanenten Undichtheiten sehr hohe Gebläseleistungen
erforderlich. In jedem Falle aber würde im Falle einer Mehrzahl
von Nichtnutzen der wirksame Unterdruck beim Entsorgen des ersten
Nichtnutzen zusammenbrechen, da durch die gebildete Öffnung hindurch
Falschluft angesaugt würde,
so daß eine
Entsorgung der übrigen
Nichtnutzen so oder so nicht mehr gewährleistet wäre.
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Man
könnte
auch daran denken, anstelle einer unter dem Produkt angebrachten
Unterdruckkammer eine über
dem Produkt angebrachte Uberdruckkammer zu verwenden. Hier wären die
Verhältnisse
jedoch umgekehrt analog.
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Man
könnte
weiter daran denken, das Problem des Zusammenbruchs der Druckdifferenz
bei Entfernung des ersten Nichtnutzen dadurch zu vermeiden, daß anstelle
eines statischen Überdrucks oberhalb
des Faserproduktes ein dynamischer Überdruck durch eine Luftströmung verwendet
wird. So könnte
man eine über
die gesamte Breite des Förderorgans
reichende Schlitzdüse
vorsehen, welche eine entsprechende Linie des durchlaufenden Mineralfaserproduktes
mit hohem dynamischem Druck beaufschlagt, um so unter dieser Linie
durchlaufende Nichtnutzen aus dem Nutzen auszublasen. Auch hier jedoch
verbliebe es bei dem Problem, daß die auf einen Nichtnutzen
wirkende Ausstoßkraft
zu dessen Fläche
proportional ist. Gerade kleinflächige
Nichtnutzen benötigen
jedoch eine besonders große
Ausstoßkraft,
um die entlang des Umfangs des Nichtnutzens wirkenden hohen Reibungskräfte am Nutzen auch
ohne merkliche Verformung des Nichtnutzens beim Ausstoßvorgang
zu überwinden.
Die Bereitstellung eines dynamischen Überdrucks zum sicheren Ausblasen
auch kleinflächiger
Nutzen würde,
abgesehen von dem hohen Energieverbrauch, zwangsläufig zu
einer solchen lokalen Druckbelastung auch des Nutzens führen, daß Beschädigungen
des Fasermaterials unvermeidlich wären.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Entfernen
der Nichtnutzen aus dem Nutzen von Faserprodukten zu schaffen, welches
Handarbeit vermeidet, dabei aber eine zuverlässige Entfernung sämtlicher
Nichtnutzen ohne Beschädigungsgefahr
für den
Nutzen und ohne übermäßigen Energieverbrauch
gewährleistet.
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Die
Lösung
dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs
1.
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Hierdurch
erfolgt für
jeden zu entfernenden Nichtnutzen ein zielgenauer Luftdruckstoß, der den Nichtnutzen
aus dem umgebenden Nutzen herausbläst, ohne den umgebenden Nutzen
zu beaufschlagen oder gar zu beeinträchtigen oder zu beschädigen. Die
zielgenaue Ansteuerung des gewünschten Auftreffpunktes
für den
Luftdruckstoß erfolgt
in der Fläche
des Mineralfaserproduktes zweidimensional: Die eine Dimension quer
zur Förderrichtung
wird durch eine mechanische Vorjustierung und Festlegung der Druckluftdüse an derjenigen
Stelle oberhalb des Produktes eingestellt, welche der Position des anvisierten
Nichtnutzens in Breitenrichtung des Produktes entspricht. Die Ansteuerung
in Förderrichtung erfolgt
durch eine zeitliche Ansteuerung derart, daß der Druckluftimpuls zu genau
dem Zeitpunkt erzeugt wird, an dem der anvisierte Nichtnutzen unter
der Druckluftdüse
hindurchläuft.
Im Falle eines kleinflächigen,
im wesentlichen symmetrischen Nichtnutzen erfolgt der Impulsstoß möglichst
exakt im Zentrum des Nichtnutzen, um den Nichtnutzen auszutreiben, ohne
daß es
zu Verkantungen kommt. Im Falle größerer und unregelmäßig geformter
Nichtnutzen wird die optimale Lage des oder der Impulsstöße empirisch
zu ermitteln sein. Bei einem brillenförmigen Nichtnutzen beispielsweise
würde zweckmäßig je ein Impulsstoß auf das
jeweilige Brillenauge gerichtet.
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Gemäß Anspruch
2 erfolgt die Aktivierung einer mit einem Druckluftvorlagebehälter verbundenen Druckluftdüse mit einer
solchen Vorlaufzeit, welche der Verzögerung des Impulsaustritts
aus der Düsenöffnung gegenüber der
Impulsauslösung
entspricht. Ein solcher der Druckluftdüse vorgeschalteter Druckluftvorlagebehälter wird
vorteilhaft verwendet, da er eine ausreichende Luftmenge zur Verfügung stellt, um
eine große
Impulskraft zu erzielen. Die Verzögerung zwischen Impulsauslösung und
Impulsaustritt läßt sich
genau berechnen, so daß der
Impuls mit großer örtlicher
Genauigkeit austritt, um den Nichtnutzen exakt an einer gewünschten
Stelle zu treffen.
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Da
das Faserprodukt auf dem Förderorgan mit
einer Geschwindigkeit von beispielsweise 0,3 m/s gefördert wird, überstreicht
die Düsenöffnung eine Produktlänge von
30 mm in einer zehntel Sekunde und von 3 mm in einer hundertstel
Sekunde. Um einen Druckimpuls in der Mitte eines beispielsweise
6 mm im Durchmesser messenden kleinflächigen Nichtnutzens aufzubringen,
ist somit eine Genauigkeit der Zeitsteuerung im Bereich von tausendstel Sekunden
erforderlich. Hierzu erfolgt die Zeitsteuerung der Impulsstöße gemäß Anspruch
3 bevorzugt computergesteuert in Abhängigkeit von der Position des
Nichtnutzen in Transportrichtung des Faserproduktes sowie der Laufgeschwindigkeit
des Förderorgans.
Auf diese Weise läßt sich
auch die Vorlaufzeit der Ansteuerung der Düse beliebig genau einstellen derart,
daß der
Impulsstoß zeitlich
eng begrenzt ist und zum exakt gewünschten Zeitpunkt auf die Produktoberfläche auftrifft.
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Zweckmäßig ist
gemäß Anspruch
4 die zeitliche Impulsbreite bzw. Impulsdauer auf höchstens 0,1
s, vorzugsweise auf weniger als 0,05 s beschränkt. Für den Ausblasvorgang genutzt
wird dabei primär
die Impulsspitze, die mit einer Dauer im Bereich von tausendstel
Sekunden auftritt. Eine enge Beschränkung der Impulsdauer zu beiden
Seiten der Impulsspitze ermöglicht
eine Konzentrierung der zur Verfügung
stehenden Impulsenergie auf die Impulsspitze und damit eine hohe
Impulskraft zum exakt gewünschten
Zeitpunkt.
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Ein
weiteres Problem im Zusammenhang mit der Erzeugung derartiger Produkte
etwa für
die Dämmung
von Herdmuffeln besteht darin, daß die schnell ankommenden Nutzen
im Anschluß an
die Entfernung der Nichtnutzen gestapelt und verpackt werden müssen. Auch
diese Stapelung im Sinne einer Vorstapelung für die anschließende Verpackung
der Stapel muß derzeit
von Hand durchgeführt
werden. Es stehen im Stand der Technik zwar Stapelmaschinen für Mineralfaser-Platten
oder -Filze zur Verfügung,
jedoch handelt es sich dabei um große, raumgreifende stationäre Anlagen,
die sehr große
Investitionen erfordern und bei beschränkten Stückzahlen eines bestimmten Produktes
nicht wirtschaftlich eingesetzt werden können.
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Bei
der Verarbeitung von kaschierten Filzen oder Platten mit insbesondere
oberseitiger Kaschierungsfolie könnte
zum Vorstapeln mit einem Sauggreifer gearbeitet werden, der an der
Kaschierungsfolie mit Saugkörpern
angreift und so das Faserprodukt anhebt. Dies ist jedoch bei unkaschierten
Produkten nicht möglich.
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Insofern
besteht eine andere Teilaufgabe der Erfindung darin, auch im Falle
der Herstellung unkaschierter Mineralfaserprodukte die Handarbeit
beim Vorstapeln der Produkte für
die Verpackung am Ende der Linie zu vermeiden.
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Erfindungsgemäß wird hierzu
gemäß Anspruch
5 auf die Oberseite des Mineralfaserproduktes ein Strömungsgreifer
aufgesetzt, der eine solche Druckdifferenz Δp zwischen der Unterseite des
Mineralfaserproduktes und dessen Oberseite erzeugt, welche, multipliziert
mit der wirksamen Fläche
des Mineralfaserproduktes, das Gewicht des Mineralfaserproduktes übersteigt.
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Auf
diese Weise wird also eine Luftströmung durch das Mineralfaserprodukt
hindurch erzeugt, bei welcher der Druckabfall infolge des Strömungswiderstandes
des Mineralfaserproduktes genutzt wird, um eine nach oben gerichtete
Druckkraft zu erzeugen, welche groß genug ist, das Gewicht des
Mineralfaserproduktes zu übersteigen,
so daß dieses – ohne Verwendung
irgendeiner stationären
Saugwirkung – angehoben
werden kann. Auf diese Weise läßt sich Platte
um Platte oder Filz um Filz vorstapeln und die Handarbeit an dieser
Stelle vermeiden.
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Um
auch die unterste flächig
auf einem Förderband
des Förderorgans
aufliegende Faserplatte oder dergleichen auf diese Weise aufnehmen
zu können,
wird das Förderband
gemäß Anspruch
6 zum Beispiel durch Perforationen luftdurchlässig ausgebildet und/oder das
Faserprodukt gegenüber
der Fläche
des Förderbands
erhöht
gelagert.
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Zur
Erzeugung einer möglichst
gleichmäßigen Luftströmung in
den Strömungsgreifer
hinein ist gemäß Anspruch
7 dessen Unterfläche
beispielsweise durch gleichförmig
verteilte Perforationen luftdurchlässig ausgebildet. Auf diese
Weise wird über die
Fläche
des Mineralfaserproduktes hinweg eine im wesentlichen gleichförmige Anhubkraft
erzeugt.
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Gemäß Anspruch
8 entspricht die Fläche
der Unterseite des Strömungsgreifers
vorzugsweise im wesentlichen der Fläche des Mineralfaserproduktes. Auf
diese Weise wird die gesamte Fläche
des Mineralfaserproduktes zur Erzeugung der Hubkraft genutzt, so
daß das
Anheben des Mineralfaserproduktes mit minimalem Δp erfolgen kann. Auch wird hier der
Effekt möglicher
von Nichtnutzen zurückgelassener
Durchbrüche
im Sinne einer Erzeugung von Fehlluft minimiert, da der Flächenanteil
von Nichtnutzen gegenüber
dem Nutzen in aller Regel sehr gering ist. Bei einer gegenüber der
Produktoberfläche
geringeren Fläche
des Strömungsgreifers
könnte
hingegen ein ungünstig
gelegener großflächiger Nichtnutzen zu
erheblicher Fehlluftströmung
und damit Störung des
Druckaufbaus führen.
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Weitere
Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus
der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der
Zeichnung.
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Es
zeigt:
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1 eine schaubildliche Darstellung
eines Förderorgans
mit einem darauf angeordneten Nadelfilz mit Nutzen und Nichtnutzen
und mit schematischer Darstellung der erfindungsgemäßen Entfernung
der Nichtnutzen,
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2 eine Draufsicht auf einen
Verbund von zwölf
Nadelfilzelementen mit Nichtnutzen und schematischer Veranschaulichung
der Positionen der Druckluftdüsen
gemäß einer
beispielhaften praktischen Ausführungsform,
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3 eine perspektische Darstellung
der Anordnung einer Druckluftdüse,
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4 eine vergrößerte schematische Schnittdarstellung
durch ein Mineralfaserprodukt mit kleinflächigem Nichtnutzen, und
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5 eine schematische Darstellung
eines Strömungsgreifers
zur Stapelung von Filzprodukten.
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Wie
aus 1 ersichtlich ist,
liegt ein insgesamt mit 1 bezeichnetes Faserprodukt, im
Beispielsfall ein unkaschierter Nadelfilz, auf einem Förderorgan 2 auf.
Das Förderorgan 2 besteht
aus einer Mehrzahl hintereinander geschalteter Förderbänder 3 und 4.
Das Faserprodukt 1 besteht aus dem sogenannten Nutzen 5 und
einem oder mehreren Nichtnutzen 6, die zur Bildung von
Durchbrüchen
in einem vorherigen Trennvorgang vom Nutzen 5 abgetrennt worden
sind.
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Die
Nichtnutzen 6 werden in der derzeitigen Praxis von Hand
aus dem Nutzen 5 herausgedrückt. Bei einem relativ großflächigen Nichtnutzen 6 ist
dies mit geringem Kraftaufwand möglich,
da der Nichtnutzen 6 sich bei punktueller Belastung durch
einen Finger durchbiegt und so verformend entsorgt werden kann.
Im Falle kleinflächiger
Nichtnutzen 6 hingegen ähnelt
die Situation eher derjenigen eines Korken im Flaschenhals: wie
in der vergrößerten Darstellung
in 4 zu sehen ist, ist
eine biegende Verformung des Nichtnutzens 6 in einem solchen
Fall praktisch unmöglich.
Der Nichtnutzen 6 liegt entlang der mit 7 bezeichneten
Trennlinie am Nutzen an, wobei die beiden Faseroberflächen erheblichen
Reibungswiderstand besitzen. Dieser Reibungswiderstand muß durch
Druck mit dem Finger auf den Nichtnutzen 6 überwunden
werden, damit dieser entsorgt werden kann, wie dies in 1 strichpunktiert veranschaulicht
ist. Wie ohne weiteres erkennbar ist, wären extrem hohe statische Druckluftunterschiede
an der Oberseite und der Unterseite des Faserproduktes 1 erforderlich,
um durch einen solchen Druckunterschied einen kleinflächigen Nichtnutzen 6 aus
dem Nutzen 5 herauszudrücken.
Derartig hohe Drücke würden das
Fasermaterial auch des Nutzens schädigen.
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Nach
der vorliegenden Erfindung ist daher vorgesehen, eine Druckluftdüse 8 zu
verwenden, welche im Beispielsfalle oberhalb des Faserproduktes 1 mit
geringem Abstand über
dessen Oberfläche angeordnet
ist. Die Druckluftdüse 8 wird
in dem Sinne intermittierend betrieben, als sie zu genau dem Zeitpunkt,
zu dem der Nichtnutzen 6 in dem Faserprodukt 1 unter
der Druckluftdüse 8 hindurchgefördert wird,
einen starken Druckluftimpuls erzeugt, welcher ausschließlich und
im wesentlichen symmetrisch auf den Nichtnutzen 6 auftrifft
und diesen aus dem Nutzen 5 entfernt. Dabei ist die Entsorgungsstelle
so gewählt,
daß unterhalb
des Faserprodukts 1 freier Raum für einen Austrag des Nichtnutzen 6 zur Verfügung steht.
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In 2 ist in Draufsicht eine
realistische Arbeitssituation gezeigt. zwölf Nadelfilzelemente als Faserprodukte 1 liegen
auf dem nicht näher
dargestellten Förderorgan 2,
wobei jeweils drei Nadelfilzelemente mit ihren Längsseiten benachbart in Breitenrichtung
des Förderorgans 2 nebeneinander
angeordnet sind. Dieser Verbund von zwölf Nadelfilzelementen ist in
dieser Anordnung in einer Stanzstation derart erzeugt worden, daß einerseits
die Trennlinien zwischen den Nadelfilzelementen und andererseits zugleich
sechs Nichtnutzen 6 pro Nadelfilzelement zur Erzeugung
entsprechender Durchbrüche
in den Nadelfilzen erzeugt worden sind. Wie die Bemaßung in
Breitenrichtung sowie in Förderrichtung
zeigt, ist jeder Nichtnutzen 6 durch zwei Bemessungen festgelegt:
durch seine Position in Breitenrichtung (quer zur Förderrichtung)
sowie durch seinen Abstand von der Vorderkante des Verbundes.
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Oberhalb
des Förderorgans 2 sind
zwei Reihen von je 16 Druckluftdüsen 8 angeordnet.
Diese werden in Breitenrichtung so einjustiert und festgestellt,
daß eine
der Druckluftdüsen 8 auf
exakt der in Förderrichtung
liegenden Linie liegt, welche durch einen der Nichtnutzen 6 hindurchgeht.
Die Nichtnutzen 6 laufen somit sämtlich exakt und im Beispielsfalle mittig
unter der Düsenöffnung einer
Druckluftdüse 8 hindurch.
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Schwieriger
ist die zeitliche Einstellung des Druckluftstoßes derart, daß ein zeitlich
eng begrenzter Druckluftstoß oder
Druckluftimpuls zu genau dem Zeitpunkt erzeugt wird, an dem der
anvisierte Nichtnutzen 6 unter der ihm zugeordneten Druckluftdüse 8 hindurchläuft. Diese
zeitliche Steuerung erfolgt zweckmäßig computergesteuert derart,
daß die
momentane Position des jeweiligen Faserproduktes 1 erfaßt wird,
im Beispielsfalle der 2 etwa
die Vorderkante des Verbundes, und über die bekannte Laufgeschwindigkeit
des Förderorganes
diejenige Zeit berechnet wird, welche der anvisierte Nichtnutzen 6 benötigt, um
die Position der zugeordneten Druckluftdüse 8 zu erreichen.
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Zweckmäßig wird
hierzu mit einem relativ nahe bei der Druckluftdüse 8 angeordneten,
nicht näher
dargestellten Druckluftvorlagebehälter gearbeitet, der ständig auf
einem gewünschten Überdruck gehalten
wird und zur Erzeugung eines Druckluftstoßes ventilgesteuert für eine kurze
Zeitspanne zum Druckluftschlauch der Druckluftdüse 8 hin geöffnet wird.
Dabei benötigt
die Füllung
des Druckluftschlauches eine gewisse Zeitspanne bzw. benötigt die
aus dem Druckluftvorlagebehälter
kommende Druckfront eine gewisse Zeit, um durch den Druckluftschlauch und
den Körper
der Druckluftdüse 8 hindurchzulaufen
und die Düsenmündung oder
Düsenöffnung sowie
die Oberfläche
des Faserprodukts 1 zu erreichen. Um diese Zeitspanne vorlaufend
hat der Computer das Ausgangsventil des Druckluftvorlagebehälters zu öffnen, um
so unter Berücksichtigung
dieser Verzögerung
zu einer Erzeugung des Druckluftstoßes exakt im richtigen Moment über dem
anvisierten Nichtnutzen 6 zu gelangen.
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Auf
diese Weise kann ein hoch energetischer Druckluftimpuls geringer
Impulsdauer und hoher Impulsspitze erzeugt werden, der, wenn er
möglichst mittig
auf den Nichtnutzen 6 der beispielhaft dargestellten Form
trifft, den Nichtnutzen 6 ohne schädliches Verkanten aus dem Nutzen 5 schlagartig
ausstößt.
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In 3 ist eine Anordnung einer
derartigen Druckluftdüse 8 schematisch
veranschaulicht. Die Druckluftdüse 8 weist
eine untere Düsenöffnung 9 sowie
einen Düsenkörper 10 auf,
der zum größten Teil
in einem Düsenhalter 11 angeordnet
ist. An der Oberseite des Düsenkörpers 10 bzw.
des Düsenhalters 11 ist
ein Druckluftanschluß 12 vorgesehen,
an den für
den Betrieb ein Druckluftschlauch zur Verbindung mit einem Druckluftvorlagebehälter angeschlossen
wird.
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Der
Düsenhalter 11 umgreift
eine Traverse 13, von der in 3 lediglich
ein kurzer Ausschnitt zu sehen ist. Die Traverse 13 weist
eine Skala 14 auf, welche über einen Zeiger 15 am
Düsenhalter 11 eine exakte
Einstellung der seitlichen Position in Breitenrichtung des Förderorgans
derart gestattet, daß die Druckluftdüse 8 mit
ihrer Düsenöffnung 9 exakt
auf eine Linie zeigt, welche durch einen Nichtnutzen 6 hindurchgeht
(vgl. 2). Zur Feststellung
dieser Position ist eine Klemmschraube 16 vorgesehen, wie sie
für solche
Zwecke üblich
ist.
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Mit
der geschilderten Anordnung ist erstmals ohne Handarbeit eine sichere
Entsorgung der Nichtnutzen 6 aus dem Nutzen 5 gewährleistet.
Dabei stellt die Entfernung der Nichtnutzen 6 keine Begrenzung
der Produktionsgeschwindigkeit des Förderorganes 2 dar,
da die Druckluftdüsen 8 im
hier in Rede stehenden Rahmen beliebig schnell arbeiten können. An
einer einzigen, im wesentlichen linienförmigen Position der Produktionslinie
können
somit mit hoher Geschwindigkeit sämtliche Nichtnutzen 6 entsorgt worden,
wofür bislang
bei gleicher Leistung eine Vielzahl von Arbeitskräften entlang
der Produktionslinie erforderlich gewesen wären. Dies trägt auch
zur Verkürzung
der Produktionslinie bei.
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Handarbeit
ist allerdings noch erforderlich, um die Faserprodukte 1 am Ende
des Förderorgans 2 vorzustapeln
und zu verpacken.
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Zur
Vermeidung von Handarbeit bei der Vorstapelung ist erfindungsgemäß der in 5 schematisch veranschaulichte
Strömungsgreifer 21 vorgesehen.
Dieser besteht aus einem kastenförmigen
Körper 22,
einem Saugluftanschluß 23 und
einer Unterseite oder Unterfläche 24,
die luftdurchlässig,
beispielsweise stark perforiert ist. Der Strömungsgreifer 21 ist
in nicht näher
dargestellter, jedoch an sich bekannter Weise derart beweglich gelagert,
daß er
auf und ab sowie seitlich bewegbar ist, um aufgenommene Faserprodukte 1 vorstapeln
zu können.
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Das
Förderband 4 im
Bereich des Strömungsgreifers 21 ist
entweder ebenfalls luftdurchlässig
ausgebildet, zum Beispiel perforiert, oder aber mit Abstandserhebungen
versehen, welche die Unterseite des Faserprodukts 1 auf
Abstand zur Fläche
des Förderbandes 4 bringen.
Auf diese Weise kann der durch den Sauganschluß 23 im Strömungs greifer 21 erzeugte
Unterdruck durch das Förderband 4 sowie das
Faserprodukt 1 und die Unterfläche 24 hindurch eine
Luftströmung
erzeugen, wie sie in 5 durch Pfeile 25 veranschaulicht
ist. Dabei ist sowohl das Förderband 4 als
auch die Unterfläche 24 im
Sinne eines möglichst
geringen Luftwiderstandes ausgebildet, so daß der wesentliche Teil des
Druckabfalls der Strömung
gemäß den Pfeilen 25 durch
den erhöhten Strömungswiderstand
des Faserprodukts 1 erfolgt. Auf diese Weise ergibt sich
an der unteren Seite des Faserprodukts 1 ein Luftdruck
p1, der größer ist
als der Luftdruck p2 an der Oberseite des Faserprodukts 1,
nachdem die Strömung
das mit Strömungswiderstand
behaftete Faserprodukt 1 durchquert hat. Ist A die Fläche der
Unterfläche
oder Unterseite 24 des Strömungsgreifers 21,
so ergibt sich eine auf das Faserprodukt 1 wirkende Hubkraft
in Höhe
von A × Δp. Wenn diese
durch Einstellung einer entsprechenden Strömungsgeschwindigkeit höher gehalten
ist als das Gewicht G des Faserprodukts 1, so wird das
Faserprodukt 1 angehoben und an der Unterfläche 24 des Strömungsgreifers 21 festgelegt.
In dieser Stellung kann das Faserprodukt 1 nach oben sowie
zur Seite hin bewegt werden, um so einen Stapel zu bilden. Im Unterschied
zu üblichen
Sauggreifern mit statischem Unterdruck an Saugnäpfen oder dergleichen kann mit
einem derartigen Strömungsgreifer 21 auch
unkaschiertes Fasermaterial angehoben und manipuliert werden.
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Im
Faserprodukt 1 enthaltene Durchbrüche, aus denen zuvor die Nichtnutzen 6 entfernt
wurden, senken naturgemäß den Gesamt-Strömungswiderstand
des Faserprodukts 1 ab. Sollten diese Durchbrüche großflächig sein,
und sollte der Strömungsgreifer 21 weiterhin
mit relativ kleiner Fläche
A ungünstig
im Bereich eines solchen großflächigen Nichtnutzen 6 angreifen,
so wird die Erzeugung einer ausreichenden Hubkraft schwierig. Daher
ist bevorzugt die Fläche
A der Unterfläche 24 in
ungefährer Übereinstimmung
mit der Fläche
des Faserproduktes 1 gehalten. Auf die Gesamtfläche des
Faserproduktes gesehen ist der Flächenanteil der Nichtnutzen 6 bzw.
der dadurch gebildeten Durchbrüche
relativ gering, da andernfalls zuviel Material in Form der Nichtnutzen 6 entsorgt
werden müßte und
daher auf eine mehrteilige Ausbildung des Faserprodukts 1 ausgewichen
würde.
In diesem Rahmen nehmen zwar die von Durchbrüchen eingenommenen Flächenbereiche
nicht an der Erzeugung der Hubwirkung teil, jedoch reicht die Hubwirkung
im Bereich des Nutzens 5 aus, zumal die Durchbrüche ja auch
das Gewicht des Faserprodukts 1 entsprechend vermindern.
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Auf
diese Weise wird die Handarbeit auch im Endbereich der Produktionslinie
auf die reine Verpackung der vorgestapelten Faserprodukte 1 beschränkt und
so die durch die automatische Nichtnutzenentsorgung ermöglichte
hohe Produktionsgeschwindigkeit auch in diesem Bereich durch Wegfall von
Handarbeit ermöglicht.