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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umformen eines Werkstücks.
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Für das Umformen von
Werkstücken
stehen zahlreiche Verfahren und Vorrichtungen zur Verfügung. In
Pressmaschinen werden die Werkstücke
mit geeigneten Werkzeugen in Eingriff gebracht, die die für den Vorgang
notwendigen Kräfte
zur Verfügung
stellen. Die Pressmaschinen unterscheiden sich generell in weg,
kraft- und arbeitgebundene Pressmaschinen. Von besonderem Interesse
sind in diesem Zusammenhang die arbeitgebundenen Umformvorrichtungen
bzw. Pressmaschinen, insbesondere die Spindelpressen. Die bestimmenden
Kenngrößen dieser
arbeitgebundenen Pressmaschinen ist das Arbeitsvermögen E, das
bei jedem Arbeitsspiel vollständig
umgesetzt wird.
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In
einer Spindelpresse sind die Spindeln mit einem form- oder kraftschlüssig verbundenen Schwungrad
oder auch direkt motorisch angetrieben. Die Drehbewegung wird über ein
steilgängiges
Mehrfachgewinde in eine geradlinige Stößelbewegung umgesetzt. Beim
schlagartigen Auftreffen des Stößels auf
das Werkstück
wird die kinetische Energie von Schwungrad, Spindel und Stößel vollständig in Nutz-
und Verlustarbeit umgewandelt. Die Energieumsetzung ist durch den
Schlagwirkungsgrad ηs
gekennzeichnet. (Lexikon Produktionstechnik Verfahrenstechnik, Hrsg.
Heinz M. Hiersig, VDI-Verlag).
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Als
Antrieb für
die Spindel bzw. das Schwungrad wird in der Regel ein elektrischer
Antriebsmotor, vorzugsweise ein Asynchronmotor eingesetzt. Um ein
optimales Betriebsverhalten, sprich Antriebsleistung, Stromaufnahme,
Wirkungsgrad, flexible Einsatzmöglichkeiten
und kurze Hubzeiten zu erhalten, ist es wünschenswert die Spindelpresse bzw.
den Stößelhub entsprechend
zu steuern und zu regeln.
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In
der Druckschrift
DE
34 44 240 C2 ist eine Spindelpresse offenbart, bei der
die Drehzahl und damit die Geschwindigkeit des Stößel in weiten
Bereichen regelbar ist, und somit auch Umformarbeiten mit relativ
geringem Arbeitsvermögen
wie z. B. Kantenstauchen durchgeführt werden können. Die
Spindelpresse umfasst ein Schwungrad mit eigenem Antrieb, das zu
Beginn des Stößelhubs
eine Vordrehzahl aufweist, das über
eine Scheibenkupplung mit der Antriebsscheibe der Spindel verbindbar
ist und das am Ende des Umformvorgangs etwa zum Stillstand kommt
und von der Spindel abgekuppelt wird. Die Spindel samt Spindelantriebsscheibe
verfügt ebenfalls über einen
eigenen Antrieb, der zugleich auch zum Rückführen des Stößels dient. Für den Arbeitshub
wird nun die Spindel mittels des Spindelantriebs beschleunigt, vorzugsweise
maximal, und dann auf die am Ende des Leerhubs für die Kupplung mit dem Schwungrad
erforderliche Gleichlaufgeschwindigkeit heruntergeregelt.
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Wird
der größte Teil
des Stößelhubs
mit höherer
Geschwindigkeit, bei noch getrennter Kupplung durchfahren, so lassen
sich mit der in
DE 34 44 240 offenbarten
Spindelpresse kurze Taktzeiten erzielen. Allerdings sind bei dieser
Ausführungsform
zwei Antriebsmotoren mit hoher Leistung notwendig. was zu einem
hohen Strombedarf führen
kann. Bei nicht exakter Regelung der Geschwindigkeiten kann durch den
Kupplungsvorgang zudem Energie verloren gehen.
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DE 38 41 852 A1 beschreibt
eine Antriebsanordnung zum Antrieb einer Gewindespindel einer Spindelpresse,
bei der die Ankupplung der Gewindespindel an eine ständig rotierende
Antriebsscheibe über
ein Differential- bzw. Überlagerungsgetriebe
erfolgt. Zum Ankuppeln wird eine Welle des Getriebes abgebremst.
Durch entsprechende Steuerung und Regelung der Abbremsung lassen
sich Drehzahl und Drehmoment und damit Presskraft und Hubgeschwindigkeit
während
des Zyklus variieren. Zudem kann die Bremsenergie abgegriffen und
beispielsweise für
den Stößelrückhub nutzbar
gemacht werden.
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Der
Nachteil dieser Konstruktion ist, dass eine ständig rotierende Antriebsscheibe
notwendig ist, was zu einem höheren
Energieverbrauch führt. Ein
weiterer Nachteil ist die große
Drehzahldifferenz zwischen Spindel und Antriebsscheibe beim Kuppeln,
was Energieverbrauch und Kupplungsverschleiß bedeutet.
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Eine
direkt angetriebene Spindelpresse ist in
DE 195 45 004 A1 offenbart.
Hier wird ein optimales Betriebsverhalten dadurch erreicht, dass
zur Verbes serung der Energiebilanz und für eine genauere Regelung des
Weg-Zeit-Verlaufes
ein drehzahlvariabler Antrieb bestehend aus einem Drehstromasynchronmotor
und einem Frequenzsteller bzw. Stromrichter eingesetzt wird. Die
erforderliche Umformenergie wird durch Variation der Drehzahl angepasst.
Der Drehzahl-Zeit-Verlauf der Spindel lässt sich durch eine Einrichtung
zur Steuerung oder Regelung des Antriebs variieren.
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Durch
Variation des Drehzahl-Zeit-Verlaufs lassen sich zum Erreichen der
jeweils gewünschten Umformenergie
relativ kurze Hubzeiten realisieren. Allerdings bleiben durch die
Mechanik verursachte Toleranzen, beispielsweise beim Rückhub des
Stößels oder
Toleranzen in den Werkstücken
unberücksichtigt,
was sich zum einen auf die Genauigkeit des Umformprozesses auswirkt
und andererseits auch zu einem Energieverlust führen kann.
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Eine
weitere direkt angetriebene Spindelpresse ist in der auf der Internetseite
hinterlegten Lasco-Firmenzeitschrift „Upgrade" (Ausgabe: Dezember 2000) beschrieben.
Als Beispiel wird ein Umformvorgang mit geringer Umformenergie aufgezeigt. Der
Antriebsmotor mit Frequenzumrichter beschleunigt die beweglichen
Massen, also Schwungrad und mit diesem gekoppelte Spindel, auf eine
der maximalen Energie entsprechenden Drehzahl. Der Stößel wird
dadurch mit maximaler Geschwindigkeit bis kurz vor Beginn des Umformvorganges
abwärts
getrieben, um dann generatorisch gebremst mit der vorgewählten Geschwindigkeit
den Umformvorgang zu beginnen. Der Rückhub erfolgt durch Reversieren
des Antriebes. Etwa auf halber Rückhubhöhe wird
wiederum generatorisch gebremst und die Antriebselemente werden
so verzögert,
dass die mechanische Bremse im oberen Totpunkt lediglich als Parkbremse arbeitet.
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In
dieser vorangehend beschriebenen Spindelpresse lassen sich wie bei
der in
DE 195 45 004 A1 offenbarten
Spindelpresse zum Erreichen der jeweils gewünschten Umformenergie relativ
kurze Hubzeiten realisieren. Allerdings bleiben durch die Mechanik
verursachte Toleranzen, beispielsweise beim Rückhub des Stößels oder
Toleranzen in den Werkstücken
ebenfalls unberücksichtigt,
da die Geschwindigkeit des Stößels bzw.
die Drehzahl des Antriebsmotors und die Lage des Stößels, in
der er abgebremst wird, je nach Werkstück fest vorgegeben sind.
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Es
ist nun Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Umformen eines
Werkstücks
bereitzustellen, bei dem die vorgenannten Nachteile beim Stand der
Technik wenigstens teilweise überwunden
oder zumindest vermindert werden.
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Diese
Aufgabe wird gelöst
mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
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Bei
dem Verfahren gemäß Anspruch
1 zum Umformen wenigstens eines Werkstücks, prallt ein Schlagwerkzeug
während
einer Schlagbewegung aus einer vorgegebenen oder vorgebbaren Ausgangslage
mit einer vorgegebenen oder vorgebbaren Auftreffgeschwindigkeit
auf das auf einem Träger
befindliche Werkstück
und die Geschwindigkeit des Schlagwerkzeugs während der Schlagbewegung wird
abhängig
von der Lage des Schlagwerkzeugs und abhängig von der vorgegebenen Auftreffgeschwindigkeit
gesteuert oder geregelt.
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Um
die Geschwindigkeit während
der Schlagbewegung als Funktion der Lage des Schlagwerkzeugs zu
ermitteln wird, wird die Lage des Schlagwerkzeugs mit einer geeigneten
Lagemesseinrichtung bestimmt, die den Lagewert an eine Steuerungs-
und Regelungseinheit zur Steuerung oder Regelung des Schlagwerkzeugs überträgt. Mit
dem Wert der wenigstens einen Lage des Schlagwerkzeugs und der vorgegebenen
Auftreffgeschwindigkeit können
dann die Geschwindigkeitswerte während
der Schlagbewegung berechnet werden.
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Dadurch
ist es zum einen möglich,
eine bestimmte Lage, beispielsweise die Ausgangslage, zu bestimmen
und dann den zum Erreichen der vorgegeben Auftreffgeschwindigkeit
notwendigen oder günstigsten
bzw. optimalen Geschwindigkeitsverlauf zu berechnen. Das Schlagwerkzeug
wird dann während
der Schlagbewegung auf diese Geschwindigkeitswerte zu gesteuert
oder geregelt.
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Ferner
erfolgt eine Steuerung oder Regelung in Echtzeit, indem während der
Schlagbewegung stets die momentane Lage gemessen oder bestimmt wird
und die Geschwindigkeit dann entsprechend mit den gemessenen momenta nen
Lagewerten berechnet wird, vorzugsweise durch numerisches Differenzieren,
und gesteuert oder geregelt wird.
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Das
Schlagwerkzeug wird aus der Ausgangslage beschleunigt und bei Erreichen
einer vorbestimmten Lage zwischen der Ausgangslage und dem Werkstück abgebremst,
um die vorgegebene Auftreffgeschwindigkeit zu erreichen. Die Geschwindigkeit
wird also über
die Hublänge
so variiert, so dass beispielsweise auch aus einer hohen Ausgangslage
und bei einem großen
Arbeitshub das Erzeugen niedriger Auftreffgeschwindigkeiten bzw. Umformenergien
möglich
ist.
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Das
Schlagwerkzeug wird nach dem Aufprall durch eine Rückholbewegung
in eine vorgegebene oder vorgebbare Endlage zurückgehoben. Dabei wird die Geschwindigkeit
des Schlagwerkzeugs während
der Rückholbewegung
in die Endlage abhängig von
der Lage des Schlagwerkzeugs gesteuert oder geregelt.
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Mittels
der Lagemesseinrichtung wird die Ausgangslage des Schlagwerkzeugs
und/oder die Lage nach einer Rückholbewegung
des Schlagwerkzeugs gemessen.
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Das
Schlagwerkzeug wird in eine beliebige andere Endlage eines Rückhubs gefahren
als die Endlage, die als Ausgangslage des Schlagwerkzeugs für den Arbeitshub
gewählt
wird. Das kann von Vorteil sein, wenn nacheinander verschieden Werkstücke bearbeitet
werden sollen. Die Endlage des Rückhubs
wird abhängig
vom zu bearbeitenden Werkstück
und/oder von der gewünschten
Auftreffgeschwindigkeit bei der darauffolgenden Schlagbewegung gewählt.
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Die
Schlagbewegung ist die vorzugsweise axiale Bewegung des Schlagwerkzeugs
(oder: Stößels) in
Richtung des Werkstücks
und zwar aus einer Ausgangslage heraus bis zum Zusammenprall mit dem
Werkstück.
Die Höhendifferenz,
die das Schlagwerkzeug während
der Schlagbewegung von der Ausgangslage bis zum Aufprall auf dem
Werkstück durchläuft, ist
der Hub des Schlagwerkzeugs, im Folgenden auch mit Arbeitshub bzw.
Schlaghub bezeichnet. Nach dem Umformvorgang wird das Schlagwerkzeug
in der Re gel in eine vorbestimmte Endlage zurückgefahren. Die Höhendifferenz,
die das Schlagwerkzeug während
dieser Rückholbewegung
durchläuft
wird im Folgenden auch als Rückhub bezeichnet.
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Die
Geschwindigkeit des Schlagwerkzeugs während der Schlagbewegung ist
ein Maß für die zur Verfügung stehende
Bewegungsenergie (E). Die Bewegungsenergie ist proportional zu dem
Produkt aus der Masse (m) des Schlagwerkzeugs und dem Quadrat der
Geschwindigkeit (v) des Schlagwerkzeugs (E = ½mv2).
Da die Masse des Schlagwerkzeugs während der Schlagbewegung konstant
ist, spielt also vor allem die Geschwindigkeit des Schlagwerkzeugs
bzw. die Ausgangslage oder der Arbeitshub und die Beschleunigung
(Bewegungsgleichungen) des Schlagwerkzeugs eine entscheidende Rolle
für die
beim Aufprall zur Verfügung
stehende Bewegungsenergie. Die Bewegungsenergie beim Aufprall, die
aus der Auftreffgeschwindigkeit des Schlagwerkzeugs resultiert,
wird im Folgenden auch als Umformenergie bezeichnet.
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Die
Umformenergie wird bei dem Aufprall auf das Werkstück zu einem
großen
Teil in Nutzarbeit umgewandelt, wodurch das Werkstück verformt
wird. Die Verlustenergie bzw. die daraus resultierende Verlustarbeit
wird unter anderem in den Rückstoß des Schlagwerkzeugs
eingebracht.
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Ein
Kerngedanke der Erfindung ist, dass die Geschwindigkeit des Schlagwerkzeugs
während
der Schlagbewegung abhängig
von der Lage des Schlagwerkzeugs gesteuert oder geregelt werden kann,
um eine gewünschte
bzw. vorgegebene Auftreffgeschwindigkeit zu erreichen. Das bedeutet
in anderen Worten, dass die momentane Geschwindigkeit (v(t)) des
Schlagwerkzeugs eine Funktion der momentanen Lage (x(t)) des Schlagwerkzeugs
ist (v(t) = v(x(t)). Die Lage (x) des Schlagwerkzeugs ist hier also
die Variable. Die Auftreffgeschwindigkeit des Schlagwerkzeugs ist
eine Konstante, die jedoch in ihrem Wert beliebig gewählt werden
kann. Das Schlagwerkzeug wird demnach, je nachdem in welcher Lage
(oder: Position) es sich gerade befindet, beschleunigt oder abgebremst,
um schlussendlich die vorgegebene Auftreffgeschwindigkeit zu erreichen.
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Dabei
kann die Ausgangslage (x(t0)) des Schlagwerkzeugs
abhängig
von der vorgegebenen Auftreffgeschwindigkeit, beispielsweise wenn
die Schlagbewegung mit einer konstanten Geschwindigkeit oder einer
konstanten Beschleunigung durchgeführt werden soll, oder abhängig von
den Erfordernissen des Arbeitsablaufes bestimmt und eingestellt werden.
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Das
Verfahren gemäß der Erfindung
hat also den Vorteil, dass eine gewünschte Auftreffgeschwindigkeit
bzw. daraus resultierende Umformenergie in einem durch die physikalischen
Gesetzmäßigkeiten vorgegebenen
Rahmen, unabhängig
von der eingestellten Ausgangslage erreicht werden kann, und dass
gleichermaßen,
innerhalb gewisser Grenzen, eine gewünschte Ausgangslage eingestellt
werden kann, unabhängig
von der vorgegebenen Auftreffgeschwindigkeit. Dadurch ist das Umformverfahren sehr
flexibel einsetzbar.
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Dass
die Lage des Schlagwerkzeugs gemäß der Erfindung
innerhalb der Umformvorrichtung jederzeit bekannt ist, hat den weiteren
Vorteil, dass ein wiederholgenaues Arbeiten ermöglicht wird. Sollte nun beispielsweise
bei der Rückholbewegung
des Schlagwerkzeugs eine zu große
Toleranz auftreten, d. h. der tatsächliche Rückhub ist größer oder
kleiner als die vorgegebene Höhendifferenz,
so wird diese durch die Lagemesseinrichtung erfasst und zur Bestimmung
des Geschwindigkeitsverlaufs eines darauffolgenden Arbeitshubs genutzt,
so dass das Schlagwerkzeug wiederum mit genau der vorgegebenen Auftreffgeschwindigkeit
auf dem Werkstück aufprallt.
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Bei
mehrmaligem Aufprallen des Schlagwerkzeugs auf dasselbe Werkstück ist es
vorteilhaft, wenn die Lage des Schlagwerkzeugs nach der Verformung
des Werkstücks
durch den Aufprall gemessen oder bestimmt wird. So kann bei mehrmaliger Bearbeitung
eines Werkstücks
in der Vorrichtung die durch die Verformung veränderte Höhe des Werkstücks erfasst
und der darauffolgende Arbeitshub beispielweise um diese Wegstrecke
verlängert
werden, so dass die auf das Werkstück übertragene Umformenergie stets
konstant ist.
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Das
Schlagwerkzeug kann bei seiner Schlagbewegung in der Regel aus einer
maximalen Ausgangslage einen durch die Umformvorrichtung vorgegebenen
maximalen Arbeitshub durchlaufen, nachdem die größte bzw. maximale Auftreffgeschwindigkeit
und damit die maximale Umformenergie erreicht wird.
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Aufgrund
der möglichen
Lageerfassung des Schlagwerkzeugs kann der Stößel bzw. das Schlagwerkzeug
aber auch von jeder beliebigen Lage oder Position innerhalb des
maximalen Arbeitshubs aus gefahren werden, so dass sich ein Arbeitshub
kleiner dem maximalen Arbeitshub ergibt. Dabei ist dann die höchste erreichbare
Auftreffgeschwindigkeit bzw. Umformenergie geringer als die maximale
Auftreffgeschwindigkeit bzw. Umformenergie.
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Das
ist insbesondere in Anwendungen mit flachen Werkstücken und/oder
niedriger erforderlicher Umformenergie von besonderem Vorteil. Bei Beschleunigen
aus der Ausgangslage wird dann beim Aufprall auf das Werkstück gerade
die erwünschte
Auftreffgeschwindigkeit bzw. Umformenergie erreicht. Der kurze Arbeitshub
bringt einerseits sehr kurze Hubzeiten mit sich, wodurch sich sehr
kurze Taktzeiten erzielen lassen, andererseits kann dadurch auch
Energie eingespart werden.
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Um
eine kurze Arbeitshubzeit zu erzielen wird das Schlagwerkzeug zunächst möglichst
mit einer maximalen Anfahrbeschleunigung auf eine maximale Geschwindigkeit
beschleunigt, die in der vorbestimmten Lage zwischen der Ausgangslage
und dem Werkstück
erreicht wird, ab der das Schlagwerkzeug dann bis auf die gewünschte Auftreffgeschwindigkeit abgebremst
wird, die niedriger als die maximale Geschwindigkeit ist.
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In
der Praxis kann nun beispielsweise beim Bearbeiten der Stirnseite
sehr großer
bzw. langer Werkstücke
eine sehr hohe Ausgangslage gewählt werden,
um das Einführen
des Werkstücks
in den Träger
zu erleichtern. Auch beim Einsatz automatischer Zuführeinrichtungen
für die
Werkstücke,
beispielsweise Robotern mit Greifern oder automatischen Greifwerkzeugen,
kann eine hohe Ausgangslage des Schlagwerkzeugs von Vorteil sein,
um die Zuführung
zu erleichtern. Aus dieser hohen Ausgangslage können dann bei dem Verfahren
gemäß der Erfindung,
je nach Anforderung, sowohl hohe als auch sehr niedrige Umformenergien
erzeugt werden.
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Ferner
ist es insbesondere vorteilhaft, wenn die Geschwindigkeit des Schlagwerkzeugs
während der
Schlagbewegung so gesteuert oder geregelt wird, dass bei beliebiger
Ausgangslage die kürzest mögliche Arbeitshubzeit
erreicht wird. Das lässt
sich mittels der Steuerungs- und Regelungseinrich tung realisieren,
die den Geschwindigkeitsverlauf des Schlagwerkzeugs abhängig von
der Lage und der vorgegebenen Auftreffgeschwindigkeit des Schlagwerkzeugs
rechnerisch so optimiert, dass möglichst die
kürzeste
Hubzeit erreicht wird.
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Die
Steuerung und Regelung der Geschwindigkeit des Schlagwerkzeugs erfolgt
vorzugsweise mit einer Steuerungs- und Regelungseinrichtung, die einen
drehzahlvariablen Antriebsmotor einer Antriebseinrichtung für das Schlagwerkzeug
steuert und regelt.
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Als
Steuerungs- und Regelungseinrichtung wird vorzugsweise eine Frequenzumrichtereinheit verwendet,
die die Drehzahl und die Drehrichtung des Antriebsmotors steuert
und regelt. Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn die Frequenzumrichtereinheit mit
Hilfe eines Mikroprozessors den Drehzahlverlauf des Antriebsmotors
während
der Schlagbewegung in Abhängigkeit
einer vorgegebenen Auftreffgeschwindigkeit und einer vorgegebenen
Ausgangslage und/oder einer mittels einer Lagemesseinrichtung bestimmten
Lage bestimmt.
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Die
Rückholbewegung
in die Endlage erfolgt vorzugsweise bei umgekehrter Drehrichtung
des Antriebsmotors. Es sind jedoch auch andere Methoden denkbar
das Schlagwerkzeug in die Endlage zu bringen. So kann beispielsweise
das Schlagwerkzeug mittels Teleskopstangen hydraulisch oder pneumatisch
zurückgehoben
werden. Der hierfür
notwendige Druck lässt
sich beispielweise bei der Schlagbewegung des Stößels durch Zusammenpressen
einer Flüssigkeit
oder eines Gases in einer geeigneten Kammer erzeugen.
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Eine
optimale Steuerung und Regelung der Geschwindigkeit des Schlagwerkzeug
ist dabei durch die Frequenzumrichtereinheit gegeben, deren Mikroprozessor
den Drehzahlverlauf während
des Hubs in Abhängigkeit
der vorgegebenen Endlage und/oder einer mittels der Lagemesseinrichtung
bestimmten Lage bestimmt. Diese Steuerungs- und Regelungsmöglichkeit
kann beim Rückholen
des Schlagwerkzeugs mittels des Antriebsmotors eingesetzt werden.
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In
einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird das Schlagwerkzeug
bei der Rückholbewegung
in die Endlage vom Werkstück
oder Träger
weg beschleunigt und bei Erreichen einer vorbestimmten Lage zwischen
dem Werkstück
oder dem Träger
einerseits und der Endlage andererseits mittels des Antriebsmotors
abgebremst. Bei Erreichen der Endlage wird das Schlagwerkzeug dann durch
eine mechanische Bremseinrichtung vollständig abgebremst. Diese Steuerung-
und Regelung der Geschwindigkeit bei der Rückholbewegung hat den Vorteil,
dass das Schlagwerkzeug sehr genau in die Endlage gefahren werden
kann, gleichzeitig aber diese Endlage sehr schnell erreicht. Des
Weiteren wird die Gefahr vermindert, dass die mechanische Bremseinrichtung
schnell verschleißt
oder dass der Überlauf
bzw. die Toleranz des Rückhubes
zu groß ist,
wie es bei zu hoher Geschwindigkeit des Schlagwerkzeugs bei Erreichen
der Endlage der Fall sein kann.
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Die
genaue Geschwindigkeitsregelung beim Rückhub bzw. die daraus resultierende
genaue Endlage des Schlagwerkzeugs ist zum Beispiel besonders vorteilhaft,
wenn das Werkstück
mit dem Schlagwerkzeug mit nach oben in die Endlage gefahren wird
und in der Endlage abgenommen wird. Das Werkstück kann dann stets mit hoher
Genauigkeit mit Hilfe einer Abführeinrichtung,
beispielsweise einem Greifwerkzeug, abgenommen und abgeführt werden.
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In
einer besonders zweckmäßigen Ausführungsform
wird das Schlagwerkzeug beim Beschleunigen mit einer vorgegebenen
konstanten Anfahrbeschleunigung beschleunigt. Vorzugsweise wird
das Schlagwerkzeug auch beim Abbremsen mit einer vorgegebenen konstanten
Bremsbeschleunigung abgebremst. Dadurch wird eine hohe Genauigkeit
und gleichzeitig eine energiesparende Arbeitsweise erreicht. Der
Betrag der konstanten Anfahrbeschleunigung und der konstanten Bremsbeschleunigung kann
beispielsweise jeweils abhängig
von der Bewegungsrichtung des Schlagwerkzeugs, also je nachdem,
ob es eine Schlagbewegung oder eine Rückholbewegung durchführt, gewählt werden.
Dabei kann dann beispielsweise auch die Wirkung der Schwerkraft
auf das Schlagwerkzeug berücksichtigt
und die Beschleunigung entsprechend ausgewählt werden.
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Insbesondere
vorteilhaft ist es, wenn der Antriebsmotor vor dem Aufprall des
Schlagwerkzeugs auf das Werkstück
momentlos geschaltet und/oder in der Antriebseinrichtung abgekuppelt
wird. Dadurch werden Belastungen für den Motor und die Steuerungs-
und Regelungseinrichtung vermieden, die durch auftretende Strom-
und Spannungsspitzen erzeugt werden können. Momentlos schalten lässt sich der
Antriebsmotor in der Regel über
die Frequenzumrichtereinheit. Das momentlos Schalten oder Abkuppeln
erfolgt beispielsweise auf ein Signal der Lagemesseinrichtung kurz
vor dem Aufprall, so dass möglichst
keine Umformenergie verloren geht.
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In
einer besonders vorteilhaften Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung
wird während dem
Abbremsen des Schlagwerkzeugs mittels des Antriebsmotors der Antriebsmotor
als Generator betrieben. Die während
des Abbremsens durch den Generator gewonnene Energie kann dann in
das Stromnetz zurückgespeist
werden.
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Die
Lage des Schlagwerkzeugs in der Umformvorrichtung wird vorzugsweise
mittels wenigstens eines, insbesondere berührungslosen Positionsgebers,
insbesondere eines optischen oder magnetischen oder induktiven und
vorzugsweise inkrementalen Positionsgebers bestimmt. Der Vorteil
dieser Methode ist, dass die Messung berührungslos durchgeführt werden
kann und die Messeinrichtung somit an einer sicheren Position in
der Maschine angebracht werden kann.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsform
des Verfahrens gemäß der Erfindung
wird eine Umformvorrichtung verwendet, die als Spindelpresse ausgeführt ist,
und bei der der Antriebsmotor in der Antriebseinrichtung der Spindelpresse
arbeitet. Der Antriebsmotor treibt dann vorzugsweise direkt ein Schwungrad
an, das wiederum eine mit diesem gekoppelte Spindel in rotation
versetzt. Die Spindel wirkt so mit dem Schlagwerkzeug zusammen,
vorzugsweise über
ein Gewinde, dass dieses durch die Rotation der Spindel abhängig von
der Drehrichtung zum Werkstück
bzw. Träger
hin oder von diesen weg bewegt wird.
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Die
insbesondere für
den Einsatz in dem Verfahren oder zur Durchführung des Verfahrens gemäß der vorliegenden
Erfindung konzipierte Umformvor richtung umfasst wenigstens einen
Träger
für das Werkstück, wenigstens
ein Schlagwerkzeug, wenigstens eine Antriebseinrichtung zum Bewegen
des Schlagwerkzeugs relativ zum Träger und wenigstens eine Lagemesseinrichtung
zur Bestimmung der Lage des Schlagwerkzeugs innerhalb der Umformvorrichtung,
wobei zum Umformen des Werkstücks
eine Ausganglage des Schlagwerkzeugs einstellbar oder eingestellt
ist und wobei eine Steuerungs- und
Regelungseinrichtung vorgesehen ist, die die Geschwindigkeit des
Schlagwerkzeugs während
eines Arbeitshubs in Abhängigkeit
der Lage steuert und regelt, so dass eine vorgegebene oder vorgebbare
Auftreffgeschwindigkeit auf dem Werkstück erreicht wird.
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Die
Umformvorrichtung ist vorzugsweise eine Spindelpresse. Es ist aber
auch denkbar, die Umformvorrichtung als eine andere arbeitgebundene Umformmaschine
bzw. Pressmaschine, beispielsweise ein Hammer, oder als eine kraftgebundene Pressmaschinen
wie eine Hydraulikpresse auszubilden. Die Umformvorrichtungen unterscheiden
sich dann im Wesentlichen in der konkreten Ausgestaltung der Antriebseinrichtung.
Eine Vielzahl möglicher Antriebe
lassen sich mit geeigneten Mitteln so steuern- und regeln, dass
die Geschwindigkeit über
den Hub variiert werden kann. Durch den Einsatz der Lagemesseinrichtung
ist das dann auch aus jeder beliebigen Ausgangslage heraus möglich.
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Wird
nun die Umformvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
als Spindelpresse ausgeführt,
so umfasst die Antriebseinrichtung vorzugsweise einen drehzahlvariablen Antriebsmotor,
wobei insbesondere ein Asynchronmotor zum Einsatz kommen kann. Weiterhin
umfasst die Antriebseinrichtung ein Schwungrad, das mit einer Spindel
gekoppelt ist und vom Antriebsmotor angetrieben wird.
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In
einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Umformvorrichtung
wird als Steuerungs- und Regelungseinrichtung eine Frequenzumrichtereinheit
eingesetzt, die die Antriebsmotordrehzahl und eventuell auch die
Drehrichtung des Antriebsmotors steuert und regelt. Die Frequenzumrichtereinheit
umfasst vorzugsweise einen Mikroprozessor. In einen dem Mikroprozessor
zugehörigen
Speicher können
unter anderem die gewünschten
Werte für
die jeweilige Ausgangslage und die Geschwindigkeit eingegeben werden.
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Auch
die von der Lagemesseinrichtung erfassten Werte werden als Signal
an den Mikroprozessor übermittelt.
Aus diesen Werten bestimmt bzw. berechnet der Prozessor dann denn
notwendigen bzw. günstigsten
Drehzahlverlauf während
einer Schlagbewegung.
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Für die Rückholbewegung
des Schlagwerkzeugs von dem Werkstück oder Träger ist vorzugsweise zudem
eine Endlage für
des Schlagwerkzeug einstellbar oder eingestellt. Die Endlage wird
ebenfalls in dem dem Mikroprozessor zugehörigen Speicher eingespeichert,
so dass der Prozessor auch den Verlauf der Rückholbewegung berechnen kann.
Die Rückholbewegung
erfolgt vorzugsweise über Ändern der
Drehrichtung des Antriebsmotors.
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Insbesondere
vorteilhaft ist es, wenn zum Festhalten des Schlagwerkzeugs in der
Endlage eine mechanische Bremseinrichtung vorgesehen ist. Die mechanische
Bremseinrichtung bzw. Bremse wirkt dann bei Erreichen der Endlage
beispielsweise auf das Schwungrad und hält dieses fest, wodurch auch das
Schlagwerkzeug in seiner Bewegung gestoppt wird.
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Die
Lagemesseinrichtung umfasst vorzugsweise einen herkömmlichen
und insbesondere berührungslosen
Positionsgeber, insbesondere einen optischen, magnetischen oder
induktiven und vorzugsweise inkrementalen Positionsgeber.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen und unter
Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen weiter erläutert.
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Es
zeigen jeweils in schematischer Darstellung:
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1a eine
vereinfachte Darstellung einer Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung,
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1b das
Verfahren gemäß 1a bei durchgeführter Schlagbewegung,
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2 ein
Geschwindigkeits-Zeit-Diagramm, das theoretische Geschwindigkeits-Zeit-Verläufe bei konstanter
Anfahrbeschleunigung darstellt,
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3 ein
Geschwindigkeits-Zeit-Diagramm, das theoretische Geschwindigkeits-Zeit-Verläufe bei konstanter
Anfahrbeschleunigung und anschließender konstanter Abbremsung
auf eine konstante Auftreffgeschwindigkeit aus unterschiedlichen
Ausgangslagen darstellt,
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4 ein
Geschwindigkeits-Zeit-Diagramm, das theoretische Geschwindigkeits-Zeit-Verläufe zum
Erreichen verschiedener Auftreffgeschwindigkeiten aus einer konstanten
Ausgangslage darstellt,
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5 ein
Geschwindigkeits-Zeit-Diagramm, das reale, gemessene Geschwindigkeits-Zeit-Verläufe bei
dem Verfahren gemäß der Erfindung
darstellt,
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6 eine
vorteilhafte Ausführungsform
einer Umformvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung.
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Einander
entsprechende Teile und Größen sind
in den 1 bis 6 mit denselben
Bezugszeichen versehen.
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In 1a und 1b ist
das Umformverfahren gemäß der Erfindung
stark vereinfacht dargestellt. Zur Veranschaulichung zeigen 1a und 1b eine
einfache Umformvorrichtung mit einem Schlagwerkzeug, insbesondere
einem Stößel 1,
einer Antriebseinrichtung 2 und einem Träger 3,
auf dem ein Werkstück 4 angeordnet
ist. Die Lage des Stößels wird
mit einem Positionsgeber bestimmt (hier nicht dargestellt, vgl. 6).
Der Stößel 1 wird
von der Antriebseinrichtung 2 aus einer Ausgangslage H0a, H0b, H0c, H0d (H0a = H0d > H0b > H0c),
heraus beschleunigt (1a). Die Anfangsgeschwindigkeiten des
Stößels v0a, v0b, v0c, v0d sind in allen
zugehörigen Ausgangslagen
H0a, H0b, H0c, H0d gleich 0
m/s. Der Stößel 1 bewegt
sich bei der Vorrichtung nach unten auf das auf dem Träger 3 befindliches
Werkstück 4 zu.
Hat der Stößel 1 das
Werkstück 4 erreicht
prallt er mit einer Auftreffgeschwindigkeit vAa,
vAb, vAc, vAd auf (1b).
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Die
Ausgangslage H0a, H0b,
H0c, H0d des Stößels 1 kann
beliebig eingestellt werden. So könnten beispielweise auch zwei
unterschiedlich große
bzw. hohe Werkstücke
mit der gleichen Auftreffgeschwindigkeit vA,
die aus demselben Arbeitshub ΔH
resultiert, bearbeitet werden oder durch Beschleunigen aus den unterschiedlichen
Ausgangslagen H0a, H0b, H0c, H0d unterschiedliche
Auftreffgeschwindigkeiten vAa, vAb, vAc, vAd erreicht werden. Der maximale Arbeitshub ΔHa wird aus der Ausgangslage H0a erreicht und
führt bei
kontinuierlicher Beschleunigung zu einer maximalen Auftreffgeschwindigkeit
vAa und der damit verbundenen maximalen
Umformenergie. Es lassen sich auch beliebig niedrigere Ausgangslagen H0b, H0c einstellen.
Je niedriger die Ausgangslage gewählt wird, desto niedriger ist
dann allerdings auch die maximal erreichbare Auftreffgeschwindigkeit
(vAb > vAc) bei kontinuierlicher Beschleunigung.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist es ebenfalls möglich,
den Stößel 1 in
Richtung auf das Werkstück 4 aus
einer Ausgangslage H0d zunächst zu
beschleunigen und nach einem vorbestimmten ersten Teilarbeitshub ΔHd1 bzw. in einer vorbestimmten Höhe bzw.
Lage Hd, im Folgenden auch als Abbremslage
bezeichnet, für
einen vorbestimmten zweiten Teilarbeitshub ΔHd2 abzubremsen, so
dass eine Auftreffgeschwindigkeit vAd eingestellt bzw.
die daraus resultierende Umformenergie erzeugt wird, die kleiner
der aus der Ausgangslage H0d maximal möglichen
ist.
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Der
Stößel 1 kann
vorzugsweise mit konstanter Anfahrbeschleunigung und konstanter Bremsbeschleunigung
beschleunigt werden, die jeweils verschiedene Beträge der Beschleunigung
besitzen können.
Das Verfahren ist jedoch nicht auf diese Variante beschränkt, da
Anfahrbeschleunigung und Bremsbeschleunigung nicht zwingend konstant sein
müssen.
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In 1a ist
sind die Teilarbeitshübe ΔHd1 und ΔHd2 sowie die Abbremslage Hd zwischen
Anfahrbeschleunigungs- und Abbremsvorgang nur aus der maximalen
Ausgangslage (H0a = H0d)
dargestellt. Der Stößel 1 kann
aber auch aus allen anderen Ausgangslagen (H0b,
H0c = H0d) zunächst beschleunigt und
ab einer vorbestimmten und normalerweise zu der in 1a verschiedenen
Lage Hd abgebremst werden.
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Ein
Geschwindigkeitsverlauf mit Anfahrbeschleunigungs- und Abbremsvorgang
ist in der Praxis beispielsweise dann von Vorteil, wenn große oder lan ge
Werkstücke
in die Maschine eingesetzt werden müssen und daher unterhalb des
Stößels viel
Platz zur Verfügung
stehen muss. Der Stößel 1 wird
dann beispielsweise in die maximale Ausgangslage H0a = H0d gefahren und nach dem Einlegen des Werkstücks 4 zunächst beschleunigt
und anschließend
auf die gewünschte
Auftreffgeschwindigkeit vAd abgebremst. Werden
flache Werkstücke 4 bearbeitet,
wird die Auftreffgeschwindigkeit vAa, vAb, vAc in der Regel
einfach durch Beschleunigen aus der jeweils notwendigen Ausgangslage
H0a, H0b, H0c erzeugt.
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Der
Geschwindigkeitsverlauf über
den Stößelhub,
sowohl Arbeitshub als auch Rückhub
wird von einer Steuer- und Regeleinheit, vorzugsweise eine Mikroprozessoreinheit
in einer Frequenzumrichtereinheit bestimmt (hier nicht dargestellt)
die in der Antriebseinrichtung 2 untergebracht ist.
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Dabei
sind zumindest die Ausgangslage H0a, H0b, H0c, H0d und die gewünschte Auftreffgeschwindigkeit
vAa, vAb, vAc, vAd vorzugeben.
Weiterhin kann der Betrag der Anfahrbeschleunigung und der Bremsbeschleunigung
vorgegeben werden oder vorgegeben bzw. voreingestellt sein. Die
Steuerungs- und Regelungseinrichtung berechnet dann den Geschwindigkeitsverlauf über die
Höhe des
Arbeitshubs bzw. Teilarbeitshubs ΔHa, ΔHb, ΔHc bzw. ΔHd1 und ΔHd2, so dass sich insgesamt zum Erreichen
der gewünschten
Auftreffgeschwindigkeit vAa, vAb,
vAc, vAd bei den
vorgegebenen Werten für
die Anfahrbeschleunigung und die Bremsbeschleunigung, möglichst
die kürzeste
Hubzeit ergibt. Dabei kann das Ergebnis ein Geschwindigkeitsverlauf
mit kontinuierlicher Anfahrbeschleunigung sein oder die Steuerungs-
und Regelungseinrichtung bestimmt eine Abbremslage Hd,
ab der der Stößel 1 bis
zum Auftreffen abgebremst wird.
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Der
Rückhub
ist in den 1a und 1b lediglich
durch den Pfeil angedeutet. Nach dem Aufprall auf dem Werkstück 4 wird
der Stößel 1 mittels der
Antriebseinrichtung 2 wieder in seine Ausgangslage H0a, H0b, H0c, H0d oder in eine
beliebige andere Endlage zurückgefahren.
Dazu wird er zunächst
beschleunigt und in einer ebenfalls von der Steuer- und Regeleinheit
bestimmten Lage Hd abgebremst, so dass er
in seiner Endlage annähernd
die Geschwindigkeit 0 m/s besitzt. Die Lage Hd,
ab der der Stößel 1 abgebremst wird,
ist abhängig
von der gewünschten
Endlage und eventuell auch vom Rückstoß des Stößels 1.
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2 zeigt
theoretische Geschwindigkeits-Zeit-Verläufe bei konstanter Anfahrbeschleunigung
aus verschiedenen Ausgangslage H0a, H0b, H0c. Der Stößel wird
mit einer konstanten Anfahrbeschleunigung aus der Ausgangslage H0a, H0b, H0c auf die maximale Auftreffgeschwindigkeit
vAa, vAb, vAc für eine
maximale Umformenergie (100%) beschleunigt. Diese maximale Auftreffgeschwindigkeit
vAa, vAb, vAc ist im Diagramm mit vE100% (H0a), vE100% (H0b), vE100% (H0c) bezeichnet. Die Zeitspanne bis die maximale Auftreffgeschwindigkeit
vE100% erreicht ist entspricht der Gesamtdauer
des Arbeitshubs tGes aus der jeweiligen
Ausgangslage H0a, H0b,
H0c, wobei t0 immer gleich
0 s ist. Aus dem Diagramm ist ersichtlich, dass aus den verschiedenen
Ausgangslagen H0a, H0b,
H0c bei konstanter Anfahrbeschleunigung
jeweils verschieden hohe maximale Auftreffgeschwindigkeiten vE100% (H0a), vE100% (H0b), vE100% (H0c) erzielt
werden können
und zwar je höher
die Ausgangslage desto höher
die Auftreffgeschwindigkeit. Die Gesamtdauer des Arbeitshubs tGes verlängert
sich mit steigender Ausgangslage H0a, H0b, H0c.
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3 zeigt
theoretische Geschwindigkeits-Zeit-Verläufe bei konstanter Anfahrbeschleunigung
und anschließender
konstanter Abbremsung auf eine konstante Auftreffgeschwindigkeit.
Es soll nun aus den gleichen Ausgangslagen H0a,
H0b, H0c wie bei 2 eine
konstante Auftreffgeschwindigkeit vA erzeugt
werden, aus der beispielsweise nur 10% der maximalen Umformenergie
resultieren, also vA gleich vE10% (H0a, H0b, H0c). Bei bekannter konstanter Anfahrbeschleunigung
und Bremsbeschleunigung, bekannter Auftreffgeschwindigkeit und bekannter Ausgangslage
lässt sich
zu jeder Ausgangslage über die
Bewegungsgleichungen die Gesamtdauer des Arbeitshubs tges und
die Arbeitshubzeit t1, bzw. die Abbremslage
bestimmen, zu der der Abbremsvorgang erfolgen muss. Das Ergebnis
eines solchen idealisierten Geschwindigkeits-Zeit-Verlaufs ist in 3 dargestellt.
Die maximalen Geschwindigkeiten vmax (H0a), vmax (H0b), vmax (H0c) werden nach den Arbeitshubzeiten t1 (H0a), t1 (H0b), t1 (H0c) erreicht.
Danach wird der Stößel mit
der Bremsbeschleunigung abgebremst und trifft nach der Gesamtdauer
des Arbeitshubs tGes (H0a),
tGes (H0b), tGes (H0c) mit der
Geschwindigkeit vE10% auf dem Werkstück auf.
Aus 3 ist ersichtlich, je höher die Ausgangslage H0a, H0b, H0c gewählt
wird, desto länger
ist die Gesamt dauer des Arbeitshubs tGes bis
zum Erreichen der vorgegebenen Auftreffgeschwindigkeit vE10% Des Weiteren verlängert sich mit erhöhter Ausgangslage
H0a, H0b, H0c auch die Arbeitshubzeit (H0a),
t1 (H0b), t1 (H0c) bis der Abbremsvorgang
eingeleitet wird und die maximale Geschwindigkeit des Stößels vmax (H0a), vmax (H0b), vmax (H0c) nimmt zu.
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Das
Verfahren gemäß der Erfindung
ermöglicht
nun zudem aus einer konstanten Ausgangslage je nach Anforderung
verschiedene Auftreffgeschwindigkeiten zu erzeugen. In 4 sind
drei theoretische Geschwindigkeits-Zeit-Verläufe
zum Erreichen jeweils verschiedener Auftreffgeschwindigkeiten aus einer
konstanten Ausgangslage dargestellt. Die Ausgangslage entspricht
der maximalen Ausgangslage H0a. Um die der
maximalen Umformenergie entsprechende Auftreffgeschwindigkeit vE100% zu erreichen wird der Stößel aus
der Ausgangslage H0a heraus bis zum Aufprall
auf das Werkstück
konstant beschleunigt. Die Dauer dieses Arbeitshubs ist im Diagramm mit
tGes (100%) bezeichnet. Soll nun aus derselben Ausgangslage
H0a lediglich eine Auftreffgeschwindigkeit
vE50% erreicht werden, die 50% der maximalen Umformenergie
entspricht, so wird der Stößel zunächst auf
vmax (50%) beschleunigt und ab einer vorbestimmten
Lage bzw. Zeit auf die vorgegebene Auftreffgeschwindigkeit vE50% abgebremst. Aus dem Diagramm ist ersichtlich,
das dieser Vorgang länger
dauert (tGes (50%)), als die Beschleunigung
auf 100% der Umformenergie. Die dritte Kurve zeigt das Anfahren einer
Auftreffgeschwindigkeit vE10%, die lediglich
10% der maximalen Umformenergie entspricht, ebenfalls aus der Ausgangslage
H0a. Die maximale Geschwindigkeit vmax (10%) ist in diesem Fall niedriger als
beim Erzeugen der 50%-igen Umformenergie und die Gesamtdauer des
Arbeitshubs tGes (10%) ist nochmals länger. Der
Zusammenhang zwischen Umformenergie E und Geschwindigkeit v lässt sich
in idealer Weise mit E = ½mv2 angeben. Die Geschwindigkeit v ist daher
proportional zu der Wurzel aus E.
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5 zeigt
drei reale, gemessene Geschwindigkeits-Zeit-Verläufe des Verfahrens gemäß der Erfindung,
die mit den in 4 dargestellten theoretischen
Geschwindigkeits-Zeit-Verläufen
vergleichbar sind. Der Arbeitshub bzw. die Ausgangslage kann bei
allen Kurven A, B, C als gleich groß angenommen werden. Für die Umformprozesse
wurden jedoch unterschiedliche Auftreffgeschwindigkeiten bzw. unterschiedliche
Umformenergien gewählt, die
mit 100%, 50%, und 10% bezeichnet und den Kurven A, B, C zugeord net
sind. Zudem ist den Geschwindigkeits-Zeit-Verläufen jeweils der Kraftstoß α, β, γ beim Auftreffen
des Stößels auf
das Werkstück bei
der jeweiligen Auftreffzeit überlagert.
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Die
Kurve A (100%) zeigt den Geschwindigkeits-Zeit-Verlauf für eine Beschleunigung
auf die maximale Geschwindigkeit zum Erreichen der maximalen Umformenergie.
Der Stößel wird
aus der Ausgangslage über
den Kurvenabschnitt K1 beschleunigt, bis er die maximal mögliche Auftreffgeschwindigkeit
vE100% im Kurvenabschnitt K2 erreicht. Der Kurvenabschnitt
K3 verdeutlicht das Abbremsen des Stößels durch den Energieverlust
beim Aufprall. Ein Teil der Energie wird in den Umformvorgang eingebracht.
Die restliche Energie wird zumindest teilweise in einen Rückstoß des Stößels umgesetzt
(K4). Der Restbetrag der Geschwindigkeit in der Kurve A (100%) ist
auf diesen Rückstoß zurückzuführen.
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Anschließend wird
der Stößel mittels
des Antriebsmotors, der in der Regel erst nach dem Aufprall und
Rückstoß wieder
eingeschaltet bzw. angekuppelt wird kontrolliert in Richtung der
Endlage gefahren. Dabei wird der Stößel zunächst bis zu einer vorbestimmten
Lage beschleunigt, was der Kurvenabschnitt K5 zeigt. Bei Erreichen
der vorbestimmten Lage wird der Stößel mittels des Motors gebremst. Diese
Lage bzw. die dazugehörige
Zeit, durch die sie in dieser und in den folgenden Kurven dargestellt wird,
und die zu dieser Zeit erreichte maximale Geschwindigkeit beschreibt
der Kurvenabschnitt K6. Nach Erreichen der vorbestimmten Lage wird
der Stößel mittels
des Antriebsmotors abgebremst, bis er eine sehr geringe Geschwindigkeit
erreicht (K7). Ist der Stößel in der
vorbestimmten Endlage angekommen greift zusätzlich eine mechanische Bremse,
was aus Kurvenabschnitt 8 ersichtlich ist. Durch die mechanische
Bremse wird der Stößel auf
genau 0 m/s abgebremst und in der Endlage gehalten. Durch das Greifen
der mechanischen Bremse wird der Betrag der Bremsbeschleunigung
verändert,
was sich in K8 als kleine Ausbuchtung im Kurvenverlauf darstellt.
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Der
Kraftstoß α erfolgt
genau zu dem Zeitpunkt, bei dem der Stößel auf dem Werkstück aufprallt.
In der Darstellung ist das daran zu sehen, dass das Maximum von α bei einer
Zeit kurz nach Erreichen der gewünschten
Auf treffgeschwindigkeit liegt. Das trifft auch auf die Kraftstöße β und γ in den weiteren
Kurven zu.
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Die
Kurve B (50%) zeigt den Geschwindigkeits-Zeit-Verlauf für eine Beschleunigung
auf eine Geschwindigkeit zum Erreichen von 50% der maximalen Umformenergie
bei konstantem Arbeitshub. Das bedeutet, der Stößel wird zunächst beschleunigt (K1)
bis eine vorbestimmte Lage mit einer vorbestimmten maximalen Geschwindigkeit
vmax erreicht ist (K9) und anschließend auf
die gewünschte
Auftreffgeschwindigkeit vE50% (K2) abgebremst.
Die Verringerung der Geschwindigkeit während des Abbremsvorgangs zeigt
Kurvenabschnitt K10. Im Kurvenabschnitt K2 wird dann wiederum die
gewünschte
Auftreffgeschwindigkeit vE50% erreicht.
Der weitere Verlauf der Kurve B (50%) entspricht dem Verlauf der Kurve
A (100%). Der Stößel wird
durch den Aufprall abgebremst (K3) und zurückgestoßen (K4). Anschließend greift
der Antriebsmotor und führt
den Stößel durch
Beschleunigen (K5, K6) und Abbremsen (K7) in die Endlage, in der
die mechanische Bremse den Stößel zum
Stillstand bringt (K8).
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Die
Kurve C (10%) zeigt den Geschwindigkeits-Zeit-Verlauf für eine Beschleunigung
auf eine Geschwindigkeit zum Erreichen von 10% der maximalen Umformenergie
bei ebenfalls konstantem Arbeitshub. Der Kurvenverlauf ist vergleichbar
mit dem von B (50%). Die gewünschte
Auftreffgeschwindigkeit vE10% ist jedoch
niedriger, so dass zunächst
auf eine niedrigere maximale Geschwindigkeit vmax als bei
B (50%) beschleunigt wird (K1, K9) und über einen längeren Zeitraum abgebremst
werden muss (K10). Die Gesamtdauer des Arbeitshubs ist dadurch im
Vergleich zu B (50%) unwesentlich länger.
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In 6 ist
eine erfindungsgemäße Umformvorrichtung
dargestellt, die sich besonders zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung eignet.
Der Stößel 1 wird über eine
Spindel 5 angetrieben. Dazu verfügt die Spindel 5 über ein
steilgängiges
Gewinde 9 in dem eine am Stößel 1 befestigte Stößelmutter 8 läuft. Die
Spindel 5 ist mit einem Schwungrad 6 gekoppelt,
das von einem Antriebsmotor 7, in der Regel ein drehzahlvariabler
in seiner Drehrichtung veränderbarer
Asynchronmotor, direkt angetrieben wird. Über den Antriebsmotor wird
nun das Schwungrad 6 und die mit diesem gekoppelte Spindel 5 in
Rotation versetzt. Die Rotationsgeschwindigkeit von Schwungrad 6 und
Spindel 5 wird über
die Drehzahl des Antriebsmotors 7 eingestellt. Für Steuerung-
und Regelung der Drehzahl ist eine Frequenzumrichtereinheit mit
einem Mikroprozessor (hier nicht dargestellt) vorgesehen. Die Rotation
der Spindel 5 wird über
die Spindelmutter 8 auf den Stößel 1 übertragen
und dieser dadurch in Richtung auf den Träger 3 zu oder von
diesem weg bewegt. Dabei ist die Drehzahl des Antriebsmotors 7 ein
Maß für die Geschwindigkeit
des Stößels 1.
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Auf
den Träger 3 kann
ein Werkstück
(hier nicht dargestellt) aufgebracht sein, auf dass der Stößel mit
vorgegebener Auftreffgeschwindigkeit aufprallt. Kurz vor dem Aufprall
wird der Antriebsmotor 7 ausgeschaltet, so dass die Steuer-
und Regeleinrichtung vor Beschädigung
bzw. Beeinträchtigung
durch Spannungs- und Stromspitzen, die beim Aufprall entstehen können, geschützt ist.
Nach dem Aufprall bzw. Rückstoß des Stößels 1 wird
der Antriebsmotor 7 wieder eingeschaltet und der Stößel 1 zurück in seine Endlage
gehoben.
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Die
Lage des Stößels 1 wird
berührungslos, vorzugsweise
mittels eines magnetischen, inkrementalen Positionsgebers 10 bestimmt
bzw. gemessen. Die Messwerte können
an die Frequenzumrichtereinheit und an eine externe Steuer- und
Regeleinrichtung übertragen
werden. Die gemessenen Werte nutzt die Frequenzumrichtereinheit,
um beispielsweise den Drehzahl- bzw. den Geschwindigkeitsverlauf des
Stößels 1 zu
ermitteln, der für
einen optimalen Umformprozess oder zum Erreichen der vorgegeben Endlage
notwendig ist.
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- 1
- Stößel
- 2
- Antriebseinrichtung
- 3
- Träger
- 4
- Werkstück
- 5
- Spindel
- 6
- Schwungrad
- 7
- Antriebsmotor
- 8
- Spindelmutter
- 9
- Gewinde
- 10
- Positionsgeber
- H0a, H0b, H0c, H0d
- Ausgangslage
- ΔHa, ΔHb, ΔHc,
- Arbeitshub
- Hd
- Abbremslage
- ΔHd1, ΔHd2
- Teilarbeitshub
- v0, v0a, v0b, v0c
- Anfangsgeschwindigkeit
- vA, vAa, vAb, vAc, vAd
- Auftreffgeschwindigkeit
- vE100%, vE50%, vE10%
- Auftreffgeschwindigkeit
bei 100%, 50%, 10% Umformenergie
- vmax, vmaxd
- maximale
Geschwindigkeit
- t0, t1, tGes
- Arbeitshubzeit
- α, β, γ
- Kraftstoß
- K1
bis K10
- Kurvenabschnitte