DE10332752A1

DE10332752A1 - Vorrichtung zum Vereinzeln von horizontalen plattenförmigen Teilen, insbesondere zum Beschicken einer Plattenaufteilsäge

Info

Publication number: DE10332752A1
Application number: DE2003132752
Authority: DE
Inventors: Peter Gröning; Dieter Neuffer
Original assignee: Holzma Plattenaufteiltechnik GmbH
Current assignee: Homag Plattenaufteiltechnik GmbH
Priority date: 2003-07-17
Filing date: 2003-07-17
Publication date: 2005-02-17

Abstract

Eine Vorrichtung (10) dient zum Vereinzeln von horizontalen plattenförmigen Teilen (16), insbesondere zum Beschicken einer Plattenaufteilsäge. Sie umfasst eine DOLLAR A Bereitstellungseinrichtung (12), welche die plattenförmigen Teile (16) als Stapel (14) bereitstellt. Eine DOLLAR A Fördereinrichtung (20) fördert von dem Stapel (14) mindestens das zu oberst liegende plattenförmige Teil (16) ab. In einer Lagereinrichtung (36) werden die abgeförderten plattenförmigen Teile (16) gelagert. Es wird vorgeschlagen, dass die Vorrichtung (10) mindestens eine Engstelle ("mechanische Drossel") (38) aufweist, welche zwischen der DOLLAR A Bereitstellungseinrichtung (12) und der Lagereinrichtung (36) angeordnet ist und einen horizontalen Spalt (s) aufweist, der der Dicke eines plattenförmigen Teiles (16) zuzüglich eines Toleranzwertes entspricht.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung nach den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche.

Beispielsweise bei Plattenaufteilsägen wird eine große Anzahl plattenförmiger Rohteile in großen Stapeln auf Paletten angeliefert. In der Säge selbst sollen jedoch nur Stapel gesägt werden, welche eine ganz bestimmte Anzahl einzelner plattenförmiger Teile umfassen. Daher werden aus einem in einer Bereitstellungseinrichtung bereitgestellten großen Stapel von plattenförmigen Teilen eine bestimmte Anzahl plattenförmiger Teile abgefördert und in einer Zentrier- und Lagereinrichtung zwischengestapelt. Der auf diese Weise in der Lagereinrichtung gebildete Stapel umfasst dann eine ganz bestimmte Anzahl plattenförmiger Teile. Er wird dann der Säge zugeführt.

Beim Abfördern besteht das Problem, dass plattenförmige Teile bisweilen aneinander haften und daher nur schwer vereinzelt werden können. Daher wird beispielsweise in der DE 42 44 813 A1 eine Beschickungseinrichtung zum Beschicken eines Maschinentisches einer Plattenverarbeitungsanlage vorgeschlagen, bei der eine bestimmte Anzahl plattenförmiger Teile von einem an deren Hinterkante angreifenden Schieber aus der Bereitstellungseinrichtung abgefördert wird. Jene plattenförmigen Teile, welche zunächst nicht abgefördert werden sollen, werden von einem ausfahrbaren Anschlag zurückgehalten.

Die AT 404 823 B schlägt vor, die oberste Platte eines Stapels zunächst mit einem Pneumatikgreifer anzuheben und dann auf eine Zwischenrolle zu schieben. Es hat sich jedoch gezeigt, dass hierbei nicht sichergestellt werden kann, dass an der Unterseite jenes plattenförmigen Teils, welches vom Pneumatikgreifer an einem Ende angehoben wird, nicht noch eine weitere Platte anhaftet. Die auf diese Weise in der Lagereinrichtung zwischengelagerten Stapel können daher eine unterschiedliche Anzahl einzelner plattenförmige Teile aufweisen, ohne dass dies bemerkt wird, was bei der Weiterverarbeitung beispielsweise in einer Aufteilsäge zu Problemen führt. Andere Vorrichtungen weisen komplexe Sensoren auf, welche erfassen sollen, ob tatsächlich nur ein plattenförmiges Teil vom Stapel abgefördert wird.

Die vorliegende Erfindung hat die Aufgabe, eine Vorrichtung beziehungsweise ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass die Anzahl der plattenförmigen Teile, welche in der Lagereinrichtung zwischengestapelt werden, zuverlässig bekannt ist, ohne dass ein großer Erfassungsaufwand getrieben werden muss.

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung beziehungsweise bei einem Verfahren der eingangsgenannten Art durch die in den jeweiligen unabhängigen Ansprüchen angegebenen Merkmale gelöst.

Die erfindungsgemäß vorgesehene Engstelle wirkt für die abgeförderten plattenförmigen Teile wie eine "mechanische Drossel". Dies bedeutet, dass nur eine bestimmte Anzahl von plattenförmigen Teilen gleichzeitig durch die mechanische Drossel hindurch gelangen kann. Dadurch, dass der horizontale Spalt der mechanischen Drossel der Dicke eines plattenförmigen Teiles zuzüglich eines Toleranzwerts entspricht, ist diese Anzahl auf ein einziges plattenförmiges Teil beschränkt (der Toleranzwert ist in jedem Falle kleiner als eine typische Plattendicke). Wenn jedoch sichergestellt ist, dass immer nur ein einziges Teil durch die Engstelle hindurch gelangen kann, kann man die genaue Anzahl der in der Lagereinrichtung zwischengestapelten Teile leicht aus der Anzahl der Fördertakte bestimmen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angeben.

Wenn die Größe des horizontalen Spalts einstellbar ist, können auch Stapel mit plattenförmigen Teilen unterschiedlicher Dicke zuverlässig vereinzelt werden. Eine solche Vorrichtung ist daher besonders flexibel.

Indem der Spalt zwischen einem gegenüber einem Tragelement stationären Gegenstück und einem gegenüber dem Tragelement beweglichen Anschlagteil ausgebildet ist, kann diese Einstellbarkeit des Spaltes sehr leicht realisiert werden. Die entsprechende Vorrichtung baut daher preiswert.

An dem beweglichen Anschlagteil kann eine Markierungseinrichtung angebracht sein, welche mit einem zu dem Gegenstück stationären Sensor zusammenarbeitet. Dies erleichtert die genaue Einstellung des Spaltes.

Vorgeschlagen wird auch, dass an dem beweglichen Anschlagteil eine Markierungseinrichtung, vorzugsweise die selbe Markierungseinrichtung, welche oben angesprochen wurde, angebracht ist, welche mit einem ortsfesten Sensor zusammenarbeitet. Auf diese Weise kann, gegebenenfalls mit der gleichen Markierungseinrichtung, auch die vertikale Position der mechanischen Drossel insgesamt auf einfach Art und Weise bestimmt werden.

Die Oberflächen auf der Ober- bzw. Unterseite und die Vorderkanten der abgeförderten plattenförmigen Teile werden geschont, wenn der Spalt auf einer Seite oder auf beiden Seiten von mindestens einer Rolle begrenzt wird. Hierdurch wird das Schleifen der Platten auf einem stationären Untergrund vermieden.

Wenn das Tragelement vertikal beweglich ist, sinken die Anforderungen an die Positioniergenauigkeit der plattenförmigen Teile in der Bereitstellungseinrichtung. Dies spart Aufwand und Kosten.

Besonders einfach baut die Vorrichtung, wenn die vertikale Position des Tragelements mit der vertikalen Position des zuoberst in der Bereitstellungseinrichtung liegenden plattenförmigen Teiles mechanisch gekoppelt ist.

Dies kann auf einfach Art und Weise dadurch realisiert werden, dass das Tragelement mit einer bestimmten Kraft nach unten gedrückt wird und zur Bereitstellungseinrichtung hin einen Auflageabschnitt aufweist, welcher im Betrieb auf der Oberseite des zuoberst in der Bereitstellungseinrichtung liegenden plattenförmigen Teiles auffliegt. Gegebenenfalls kann die Kraft je nach Typ des zu fördernden plattenförmigen Teils verändert und auf einen bestimmten Wert eingestellt werden.

Die bestimmte, nach unten gerichtete Kraft kann wiederum dadurch auf das Tragelement aufgebracht werden, dass das Tragelement über ein flexibles Verbindungselement, welches über eine in vertikaler Richtung stationäre Umlenkeinrichtung geführt ist, mit einem Gewichtskörper verbunden ist, dessen Masse kleiner ist als die Gesamtmasse aus Tragelement und mit diesem verbundenen Elementen.

Ebenfalls zur Schonung der plattenförmigen Teile, insbesondere von deren Vorderkante, dient jene Weiterbildung, bei welcher der Auflageabschnitt länglich ist, in der Draufsicht entgegen der Förderrichtung weist und die Auflageebene gegenüber der Ebene, in der die plattenförmigen Teile bereitgestellt werden, in einem Winkel angestellt ist, der vorzugsweise in einem Bereich von 5° bis 30° liegt. Hierdurch kann auch der Tatsache Rechnung getragen werden, dass viele plattenförmige Teile nur über eine geringe Biegesteifigkeit verfügen und daher deren Vorderkante herunter hängt. Alternativ oder zusätzlich kann der Auflageabschnitt auch in der Länge variabel sein, was die Artenvielfalt der verarbeitbaren plattenförmigen Teile noch weiter vergrößert.

Die Anpassung an unterschiedliche Materialien, aus denen die plattenförmigen Teile hergestellt werden, und damit an unterschiedliche Biegesteifigkeiten ist möglich, wenn der Winkel einstellbar ist.

Ebenfalls zur Schonung der Oberflächen und der Vorderkanten der abgeförderten plattenförmigen Teile tragen mehrere in Förderrichtung nacheinander angeordnete Rollen des Auflageabschnitts bei. Anstelle von Rollen ist aber auch die Verwendung einer oder mehrerer Gleitflächen denkbar, welche beispielsweise mit einer reibungsarmen Teflonschicht, einem Teppichmaterial, einer Bürste, o.ä. belegt sind. Dies gilt im übrigen auch für alle anderen Bereiche und Elemente, auf denen die plattenförmigen Teile aufliegen oder welche auf den plattenförmigen Teilen aufliegen. Hierdurch kann die Flächenpressung und das Schadensrisiko an den Oberflächen der Teile reduziert werden.

Stabil und gleichzeitig preiswert baut die erfindungsgemäße Vorrichtung dann, wenn das Tragelement wenigstens bereichsweise in der Form eines liegenden U ähnlich wie bei einer Schraubzwinge ausgebildet ist, wobei die Ebene des U quer zur Förderrichtung liegt, die Schenkel des U wenigstens in etwa horizontal sind, und der Spalt im Bereich der freien Enden des U ausgebildet ist. Die Ausgestaltung des Spaltes nur im Bereich des U sorgt ferner dafür, dass die Breite des Spalts sehr viel kleiner ist als die Breite der geförderten plattenförmigen Teile. Insbesondere bei wellenförmigen plattenförmigen Teilen wird hierdurch das "Einfädeln" in den Spalt erleichtert und "Verstopfungen" werden vermieden.

Eine Positionierung der mechanischen Drossel in horizontaler Richtung, quer zur Förderrichtung, gestattet eine optimale Anpassung der Position der mechanischen Drossel an die Breite der zugeförderten plattenförmigen Teile.

Vorgeschlagen wird auch, dass die mechanische Drossel im Bereich des Spalts eine im Vergleich zur Breite eines plattenförmigen Teiles geringe Breite, vorzugsweise maximal 10%, stärker bevorzugt maximal 1%, aufweist. Dies verhindert vor allem bei welligen plattenförmigen Teilen, welche in einen breiten Schlitz nur schwer eingeführt werden können, zuverlässig ein Verstopfen der mechanischen Drossel.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Vorrichtung zwei am Rand des Förderwegs der plattenförmigen Teile positionierbare mechanische Drosseln umfasst. In diesem Fall können plattenförmige Teile unterschiedlichster Breite zuverlässig vereinzelt werden.

Eine gegensinnige Verstellung der beiden mechanischen Drosseln ist auf einfache Weise möglich, wenn eine der beiden mechanischen Drosseln mit dem einen Trum und die andere der beiden mechanischen Drosseln mit dem anderen Trum eines in horizontaler Richtung beweglichen Riemens gekoppelt ist. Grundsätzlich ist aber auch eine vollkommen unabhängige oder eine gleichsinnige Verstellbarkeit der beiden mechanischen Drosseln denkbar. Bei den letztgenannten Ausgestaltungen wird eine außermittige Beschickung der Vorrichtung vereinfacht.

Ein besonders schonendes und zuverlässiges Abfördern der plattenförmigen Teile vom Stapel, der in der Bereitstellungseinrichtung angeordnet ist, wird dadurch ermöglicht, dass die Fördereinrichtung mindestens eine Förderplatte aufweist, welche auf das plattenförmige Teil, welches in der Bereitstellungseinrichtung zuoberst liegt, abgesenkt und in Förderrichtung bewegt werden kann, derart, dass sie im Reibschluss mit dem obersten plattenförmigen Teil dieses zur Lagereinrichtung hin bewegt.

Bei einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die mechanische Drossel in vertikaler und horizontaler Richtung positioniert werden. Hierzu wird zunächst eine definierte Eichposition angefahren, und bei Erreichen der definierten Einposition wird ein Positionsmesssystem, mit dem die Position kontinuierlich erfasst wird, geeicht. Dies gestatten den Einsatz eines kontinuierlichen Positionsmesssystems, welches keine absoluten Positionsdaten liefert. Eines solches System ist vergleichsweise preiswert.

Um die Sicherheit des Abstapelns auch bei verzogenen plattenförmigen Teilen sicherstellen zu können, wird vorgeschlagen, dass ein Fördervorgang erst gestartet wird, wenn alle mechanischen Drosseln einen bestimmten vertikalen Soll-Positionsbereich erreicht haben.

Nachfolgend wird ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum Vereinzeln von horizontalen plattenförmigen Teilen mit einer "mechanischen Drosseleinrichtung";
2 eine Vorderansicht längs des Pfeils II von 1;
3 eine Detailansicht III von 2;
4 eine Ansicht längs des Pfeils IV von 3;
5 eine Detailansicht V von 4; und
6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI von 3.
Eine Vorrichtung zum Vereinzeln von horizontalen plattenförmigen Teilen trägt in 1 insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie dient zum Beschicken einer Plattenaufteilsäge, welche in 1 nicht dargestellt, jedoch auf der in 1 rechten Seite der Vorrichtung 10 zu denken ist.
Die Vorrichtung 10 umfasst eine Bereitstellungseinrichtung 12, welche vorliegend als Hubtisch ausgebildet ist, auf dem ein Stapel 14 von horizontalen plattenförmigen Teilen 16 liegt. Bei den plattenförmigen Teilen 16 kann es sich beispielsweise um Holzpaneele, MDF-Platten, Kunststoffplatten, Gipsplatten oder jede andere Art von in einer Plattensäge zu verarbeitenden plattenförmigen Teilen handeln. Der Hubtisch 12 kann in vertikaler Richtung verstellt werden, wie durch die Pfeile 18 angedeutet ist.
Mittels einer Fördereinrichtung 20 kann das zuoberst auf dem Hubtisch 12 liegende plattenförmige Teil 16 von diesem weggefördert werden. Die Fördereinrichtung 20 umfasst eine Mehrzahl von vertikal mittels eines Pneumatikzylinders 22 absenkbaren und anhebbaren horizontalen Förderplatten 24, deren zum Hubtisch 12 weisende Oberfläche eine Haftbeschichtung 26 trägt. Der Pneumatikzylinder 22 beziehungsweise die Förderplatten 24 sind an einem in horizontaler Richtung beweglichen Förderriemen 28 befestigt. Dieser kann in Förderrichtung 30 bewegt werden.
Zu der Fördereinrichtung 20 gehört auch eine Mehrzahl von Abförderwalzen 32, die in 1 rechts vom Hubtisch 12 an einem ortsfesten Gerüst 33 angeordnet und insbesondere in den 4 und 5 gezeigt sind. Die Abförderwalzen 32 sind, ähnlich wie die Förderplatten 24, senkrecht zur Zeichnungsebene verteilt angeordnet. Die Abförderwalzen 32 sind angetrieben, wohingegen Lagerrollen 34, die zwischen dem Hubtisch 12 und den Abförderwalzen 32 angeordnet und ebenfalls senkrecht zur Zeichnungsebene verteilt angeordnet sind, nicht angetrieben werden.
In 1 rechts von den Abförderwalzen 32 ist eine Lagereinrichtung vorhanden, welche vorliegend einen Rollentisch 36 umfasst. Zwischen dem Hubtisch 12 und den Lagerrollen 34 sind zwei mechanische Drosseleinrichtungen 38 angeordnet, welche nun unter Bezugnahme auf die 3 bis 6 im Detail erläutert werden. Dabei sind die beiden mechanischen Drosseleinrichtungen 38 identisch aufgebaut, jedoch gegenüber einer Förderachse spiegelbildlich angeordnet. Der Einfachheit halber wird daher nachfolgend nur eine mechanische Drosseleinrichtung 38 beschrieben:
Die mechanische Drosseleinrichtung 38 umfasst ein Tragelement 40, welches einen in etwa rechteckigen Rahmen 42 umfasst, an dessen in 3 linkes oberes Eck ein sich in etwa vertikal nach oben erstreckender Verbindungsabschnitt 44 und an diesen wiederum ein horizontaler Schenkel 46 angeformt ist. Der Schenkel 46, der Verbindungsabschnitt 44, und ein in 3 oberes horizontales Rahmenteil 42a bilden ein liegendes U, dessen Ebene quer zur Förderrichtung 30 liegt.
Wie insbesondere aus den 4 und 5 ersichtlich ist, sind an dem freien Ende des Schenkels 46 in Förderrichtung 30 mehrere Rollen 48 befestigt. Deren Drehachse liegt quer zur Förderrichtung 30 der plattenförmigen Teile 16. Ein Teil der Rollen 48 ist an einem zum Hubtisch 12 hin auskragenden Auflageabschnitt 50 angebracht. Die Rollen 48 des Auflageabschnitts 50 bilden dabei eine Auflageebene 52, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel um 10° gegenüber der Ebene der plattenförmigen Teile 16 angestellt ist. Mittels eines Langlochs (ohne Bezugszeichen) und einer Verstellschraube (ohne Bezugszeichen) kann die Auflageebene 52 in einem Bereich von 5° bis 30° gegenüber der Ebene der plattenförmigen Teile 16 verstellt werden.
Parallel zu einem in 3 vertikalen rechten Rahmenteil 42b ist ein längliches, fingerartiges und in vertikaler Richtung gegenüber dem Tragelement 40 bewegliches Anschlagteil 54 angeordnet. Dessen in 3 oberes Ende verjüngt sich, ohne eine scharfe Spitze zu bilden. Seine zum Hubtisch 12 gewandte Anschlagseite ist eben und glatt und hat eine im Vergleich zu den plattenförmigen Teilen 16 sehr geringe Breite. In seiner maximal oberen Position liegt das obere Ende des Anschlagteils 54 an den ihm gegenüber liegenden Rollen 48 an. Die Relativbewegung des Anschlagteils 54 gegenüber dem Rahmen 42 wird durch einen Elektromotor 56 bewirkt, der über eine Kugelumlaufspindel 58 mit dem Anschlagteil 54 gekoppelt ist. Der Elektromotor 56 ist wiederum gegenüber dem Tragelement 42 stationär.
Die gesamte aus Tragelement 40, Anschlagteil 54 und Elektromotor 56 bestehende Einheit ist gegenüber einem Schlitten 60 vertikal beweglich. Die entsprechenden Schienen und Führungen sind nur in 6 sichtbar, jedoch nicht mit Bezugszeichen versehen. Am Schlitten 60 ist eine Umlenkrolle 62 mit horizontaler Drehachse befestigt. Durch die Umlenkrolle 62 wird eine Gliederkette 64 umgelenkt, deren eines Ende an einem unteren horizontalen Rahmenteil 42c und deren anderes Ende mit einem Gewichtskörper 66 verbunden ist. Die Masse des Gewichtskörpers 66 ist etwas kleiner als die Gesamtmasse des Tragelements 40 und der mit ihm verbundenen Elemente, wie beispielsweise des Anschlagteils 54, des Elektromotors 56, etc. Der Gewichtskörper besteht vorliegend aus verschiedenen Teilkörpern. Durch Wegnahme oder Hinzufügen von Teilkörpern kann die Masse des Gewichtskörpers und somit die Kraft, mit der das Tragelement nach unten gezogen wird, an die spezifischen Erfordernisse angepasst werden.
Der Schlitten 60 ist längs einer am Gerüst 33 befestigten Schiene 68 in horizontaler Richtung quer zur Förderrichtung 30 der plattenförmigen Teile 16 verschieblich. Hierzu umfasst die Schiene 68 zwei Längsführungen 70, die in Nutsteine 72 eingreifen, die am Schlitten 60 befestigt sind. An dem Schlitten 60 ist ferner ein S-förmiger Blechwinkel 74 montiert, dessen abragendes Ende an einem hinteren Trum 76 eines horizontal umlaufenden und von einem Elektromotor 78 angetriebenen Zahnriemens 80 befestigt ist. Der Schlitten der anderen mechanischen Drosseleinrichtung 38 ist mit dem vorderen Trum (nicht gezeigt) des Zahnriemens 80 verbunden.
Zum Betrieb der Vorrichtung 10 sind verschiedene Sensoren erforderlich. Die Position des Anschlagteils 54 gegenüber dem Schlitten 60 wird von einem Sensor 82 erfasst, der am Schlitten 60 befestigt ist. Ein weiterer Sensor 84 erfasst die vertikale Position des Schlitten 60 gegenüber dem Gerüst 33 und ist an Letzterem befestigt. Beide Sensoren 82 und 84 arbeiten mit einem magnetisierten Flachband 86 zusammen (vergleiche insbesondere 5), welches auf eine Seitenfläche des Anschlagteils 54 aufgeklebt ist. Das Flachband 86 ist mit magnetischen Inkrementmarkierungen versehen, die von den Sensoren 82 und 84 erfasst werden.
Am Gerüst 33 ist ferner ein induktiver Schalter 88 vorhanden, der mit einer Blechfahne 90 zusammenarbeitet, die am Tragelement 40 befestigt ist. Ein weiterer induktiver Schalter 89 ist im rechten oberen Eck des Rahmens 42 befestigt und arbeitet mit einer entsprechenden Blechfahne 91 zusammen, die mit dem Anschlagteil 54 verbunden ist. Am Schlitten 60 ist ferner noch ein mechanisch arbeitender Notschalter 92 angeordnet, der mit einem entsprechenden, am linken unteren Eck des Rahmens 42 befestigten Betätigungswinkel 94 zusammenarbeitet.
Die horizontale Position des Schlittens 60 wird über einen Drehgeber 96 erfasst, der im Bereich des Elektromotors 78 angeordnet ist, welcher den Zahnriemen 80 antreibt. Analog zu den Schaltern 88 und 89 ist am Gerüst 33 ein induktiver Schalter 98 befestigt, der mit einer am Schlitten 60 befestigten Blechfahne 100 zusammenarbeitet.
Die in den 1 bis 6 gezeigte Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:
Zunächst werden die Nulllagen der Sensoren 82, 84 und 96 festgestellt. Hierzu wird zunächst der Elektromotor 78 so angesteuert, dass die beiden mechanischen Drosseleinrichtungen 38 nach außen fahren, bis die induktiven Schalter 98 das Erreichen der äußeren Endpositionen anzeigen. Diese Positionen werden als die horizontalen Nullpositionen definiert. In gleicher Weise werden die Drosseleinrichtungen 38 soweit nach oben bewegt, bis der induktive Schalter 88 die entsprechende vertikale Nullposition anzeigt. Gleiches gilt für das Anschlagteil 54 und den Schalter 89.
Auf den Hubtisch 12 wird ein Stapel 14 mit plattenförmigen Teilen 16 aufgelegt. Die auf dem Hubtisch 12 abgelegten plattenförmigen Teile 16 haben alle die gleiche Dicke, welche üblicherweise im Bereicht von 1 mm bis 30 mm liegt. Die horizontale Position der beiden Schlitten 60 wird durch eine Betätigung des Elektromotors 78 so eingestellt, dass die seitlichen Ränder der plattenförmigen Teile 16 in jenem Zwischenraum liegen, welcher zwischen dem Schenkel 46 und dem oberen horizontalen Rahmenteil 42a gebildet wird. Da beide Drosseleinrichtungen 38 am selben Zahnriemen 80, aber an unterschiedlichen Trums befestigt sind, werden sie gegensinnig bewegt. Bei einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel können die beiden Schlitten unabhängig voneinander positioniert werden, so dass auch gegebenenfalls nur eine einzige mechanische Drosseleinrichtung eingesetzt werden kann oder die plattenförmigen Teile außermittig auf den Hubtisch aufgelegt werden können.
Ferner wird der Elektromotor 56 so betätigt, dass zwischen dem den Rollen 48 zugewandten Ende des Anschlagteils 54 und diesen Rollen 48 ein ganz bestimmter Spalt s gebildet wird. Der Spalt s wird so gewählt, dass er der Dicke eines der plattenförmigen Teile zuzüglich eines Toleranzwertes entspricht, welcher deutlich kleiner ist als die Dicke eines plattenförmigen Teiles 16.
Das Tragelement 40 befindet sich zunächst in seiner maximal unteren Position. Der Hubtisch 12 wird angehoben, bis der Auflageabschnitt 50 mindestens einer der beiden mechanischen Drosseln 38 auf der Oberseite des zuoberst auf dem Stapel 14 liegenden plattenförmigen Teils 16 aufliegt. Die vertikale Position des Tragelements 40 ist auf diese Weise mit jener des Hubtisches 12 mechanisch gekoppelt. Der Hubtisch 12 wird weiterbewegt, wodurch auch die Tragelemente 40 der beiden mechanischen Drosseleinrichtungen 38 nach oben bewegt werden. Dabei versteht sich, dass diese "schwimmend gelagerte" Bewegung des Tragelements 40 der einen mechanischen Drosseleinrichtung 38 vollkommen unabhängig ist von jener des Tragelements 40 der anderen mechanischen Drosseleinrichtung 38. Die Auflagekraft ist konstant und entspricht der Differenz aus dem Gesamtgewicht des Tragelements 40 und der mit ihm verbundenen Elemente und dem Gewicht des Gewichtskörpers 66.
Eine Fehlfunktion bei der vertikalen Bewegung des Hubtischs 12 wird über den Notschalter 92 erkannt, welcher im Notfall die Vertikalbewegung des Hubtisch 12 stoppt. Sollte auch der Notschalter 92 versagen, wird eine Beschädigung der Vorrichtung 10 dadurch verhindert oder zumindest minimiert, dass die vertikalen Schienen und Führungen, in denen das Tragelement 40 gegenüber dem Schlitten 60 vertikal geführt ist, keinen oberen Anschlag aufweisen. Schlimmstenfalls fällt daher das Tragelement 40 vom Schlitten 60 ab, ohne den Schlitten 60 oder das Gerüst 33 zu beschädigen.
Der Hubtisch 12 wird soweit angehoben, bis das zuoberst auf dem Stapel 14 liegende plattenförmige Teil 16 etwas oberhalb der Förderebene der Rollen 34 liegt. Dann beginnt die Förderung über die Fördereinrichtung 20, allerdings nur dann, wenn die Sensoren 84 beider Tragelemente 40 eine vertikale Lage der Tragelemente 40 anzeigen, bei der ein sicherer Übergang der plattenförmigen Teile 16 auf die Lagerrollen 34 und die Abförderwalzen 32 gewährleistet ist.
Die Förderplatten 24 werden, wie aus 1 ersichtlich ist, auf den in Förderrichtung 30 gesehen hinteren Bereich des obersten plattenförmigen Teils 16 abgesenkt, so dass sich ein Reibschluss zwischen der Haftbeschichtung 26 und der Oberseite des zu oberst liegenden plattenförmigen Teils 16 ergibt.
Nun wird der Förderriemen 28 in Förderrichtung 30 bewegt, wodurch das zuoberst auf dem Stapel 14 liegende plattenförmige Teil 16 in Förderrichtung 30 vom Stapel 14 abgefördert wird. Im Bereich der mechanischen Drosseleinrichtung 38 oder auch im Bereich der Förderplatten 24 kann ein kapazitiver Sensor vorgesehen sein, über den die Dicke des gerade geförderten Materials erfasst werden kann. Auf diese Weise kann überwacht werden, ob tatsächlich ein plattenförmiges Teil 16 abgefördert wird.
Das abgeförderte plattenförmige Teil 16 kann dabei durch den Spalt s zwischen dem Anschlagteil 54 und den Rollen 48 hindurchtreten. Ein gegebenenfalls an der Unterseite des abgeförderten plattenförmigen Teils 16 anhaftendes weiteres Teil wird zuverlässig vom Anschlagteil 54 zurückgehalten. Eine entsprechende Situation ist beispielsweise in den 4 und 5 gezeigt. Insoweit bildet der Spalt s eine mechanische Drossel, durch die sichergestellt wird, dass bei einer Förderbewegung des Förderwagens 28 immer nur ein einziges plattenförmiges Teil 16 vom Stapel 14 abgefördert und in Richtung Rollentisch 36 bewegt wird.
Sobald das abgeförderte plattenförmige Teil 16 mit seiner Vorderkante in den Bereich der Abförderwalzen 32 kommt, wird die Abförderbewegung durch den Antrieb der Abförderwalzen 32 unterstützt. Da die mechanischen Drosseleinrichtungen 38 nur im Bereich der beiden seitlichen Ränder der plattenförmigen Teile 16 angeordnet sind, wird der Abstapelvorgang der plattenförmigen Teile 16 beispielsweise durch nicht ganz plane plattenförmige Teile 16 nicht behindert.
Sobald das plattenförmige Teil 16 alleine von den Abförderwalzen 32 zum Rollentisch 36 gefördert werden kann, werden die Förderplatten 24 von der Oberseite des plattenförmigen Teiles 16 abgehoben und durch eine entsprechende Rückwärtsbewegung des Förderriemens 28 wieder zurück in ihre Ausgangsposition bewegt. Um Zeit zu sparen und die Förderfrequenz zu erhöhen, ist es auch möglich, dass, in Breitenrichtung der plattenförmigen Teile 16 gesehen, nur jede zweite Förderplatte 24 gleichsinnig bewegt wird, und die anderen Förderplatten 24 gegensinnig bewegt werden. Auf diese Weise kann mit dem Abfördern des zuoberst liegenden plattenförmigen Teils 16 mittels des einen Satzes von Förderplatten 24 bereits begonnen werden, wenn der andere Satz von Förderplatten 24 noch in einer vorderen Position ist beziehungsweise erst wieder in die hintere Position zurückfährt. Die Förderplatten 24 können also auch im "Gegentakt" arbeiten.
Der Hubtisch 12 behält seine vertikale Position so lange bei, bis eine bestimmte Anzahl von plattenförmigen Teilen 16 von ihm abgefördert worden ist. Dies wird dadurch erfasst, dass mit dem Abfördern der plattenförmigen Teile 16 vom Stapel 14 das Tragelement 40 allmählich nach unten wandert, da der Auflageabschnitt 50 aufgrund der mechanischen Kopplung (Gewichtskraft) jedes mal dann, wenn ein plattenförmiges Teil 16 abgefördert ist, auf dem darunter liegenden plattenförmigen Teil 16 in Auflage kommt. Wenn das Tragelement 40 sich um eine bestimmte Strecke nach unten bewegt hat, was über den Sensor 84 erfasst wird, wird die Förderung kurz unterbrochen und der Hubtisch 12 wieder etwas nach oben gefahren. Dann wird die Abförderung der plattenförmigen Teile 16 vom Stapel 14 fortgesetzt.

Claims

Vorrichtung (10) zum Vereinzeln von horizontalen plattenförmigen Teilen (16), insbesondere zum Beschicken einer Plattenaufteilsäge, mit einer Bereitstellungseinrichtung (12), welche die plattenförmigen Teile (16) als Stapel (14) bereitstellt, mit einer Fördereinrichtung (20), welche von dem Stapel (14) mindestens das zu oberst liegende plattenförmige Teil (16) abfördert, und mit einer Lagereinrichtung (36), in der die abgeförderten plattenförmigen Teile (16) gelagert werden, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens eine Engstelle ("mechanische Drossel") (38) aufweist, welche zwischen der Bereitstellungseinrichtung (12) und der Lagereinrichtung (36) angeordnet ist und einen horizontalen Spalt (s) aufweist, der der Dicke eines plattenförmigen Teiles (16) zuzüglich eines Toleranzwerts entspricht.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe des horizontalen Spalts (s) einstellbar ist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (s) zwischen einem gegenüber einem Tragelement (40) stationären Gegenstück (48) und einem gegenüber dem Tragelement (40) beweglichen Anschlagteil (54) ausgebildet ist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass an dem bewegliche Anschlagteil (54) eine Markierungseinrichtung (86) angebracht ist, welche mit einem zu dem Gegenstück (48) stationären Sensor (82) zusammenarbeitet.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass an dem beweglichen Anschlagteil (54) eine Markierungseinrichtung, vorzugsweise die selbe Markierungseinrichtung (86) von Anspruch 4, angebracht ist, welche mit einem ortsfesten Sensor (84) zusammenarbeitet.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (s) auf einer Seite oder auf beiden Seiten von mindestens einer Rolle (48) begrenzt wird.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragelement (40) vertikal beweglich ist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die vertikale Position des Tragelements (40) mit der vertikalen Position des zuoberst in der Bereitstellungseinrichtung (12) liegenden plattenförmigen Teiles (16) mechanisch gekoppelt ist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragelement (40) mit einer bestimmten Kraft nach unten gedrückt wird und zur Bereitstellungseinrichtung (12) hin einen Auflageabschnitt (50) aufweist, welcher im Betrieb auf der Oberseite des zuoberst in der Bereitstellungseinrichtung (12) liegenden plattenförmigen Teiles (16) aufliegt.
Vorrichtung (10) nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragelement (40) über ein flexibles Verbindungselement (64), welches über eine in vertikaler Richtung stationäre Umlenkeinrichtung (62) geführt ist, mit einem Gewichtskörper (66) verbunden ist, dessen Masse kleiner ist als die Gesamtmasse aus Tragelement (40) und mit diesem verbundenen Elementen (48, 50, 54, 56, 58, 86).
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Auflageabschnitt (50) länglich ist, in der Draufsicht entgegen der Förderrichtung (30) weist und die Auflageebene (52) gegenüber einer Ebene, in der die plattenförmigen Teile (16) bereitgestellt werden, in einem Winkel angestellt ist, der vorzugsweise in einem Bereich von 5° bis 30° liegt.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel einstellbar ist.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Auflageabschnitt (50) mehrere in Förderrichtung (30) nacheinander angeordnete Rollen (48) aufweist.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragelement (40) wenigstens bereichsweise in der Form eines liegenden U, ähnlich wie bei einer Schraubzwinge, ausgebildet ist, wobei die Ebene des U quer zur Förderrichtung (30) liegt, die Schenkel (42a, 46) des U wenigstens in etwa horizontal sind, und der Spalt (s) im Bereich der freien Enden des U ausgebildet ist.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Drossel (38) in horizontaler Richtung, quer zur Förderrichtung (30), positioniert werden kann.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Drossel (38) im Bereich des Spalts (s) eine im Vergleich zur Breite eines plattenförmigen Teiles (16) geringe Breite, vorzugsweise maximal 10%, stärker bevorzugt maximal 1%, aufweist.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie zwei am Rand des Förderwegs der plattenförmigen Teile (16) positionierbare mechanische Drosseln (38) umfasst.
Vorrichtung (10) nach den Ansprüchen 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine der beiden mechanischen Drosseln (38) mit dem einen Trum und die andere der beiden mechanischen Drosseln (38) mit dem anderen Trum eines in horizontaler Richtung beweglichen umlaufenden Riemens (80) gekoppelt ist.
Vorrichtung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (20) mindestens eine Förderplatte (24) aufweist, welche auf das plattenförmige Teil (16), welches in der Bereitstellungseinrichtung (12) zuoberst liegt, abgesenkt und in Förderrichtung (30) bewegt werden kann, derart, dass sie im Reibschluss mit dem obersten plattenförmigen Teil (16) dieses zur Lagereinrichtung (36) hin bewegt.
Verfahren zum Vereinzeln von horizontalen plattenförmigen Teilen (16), bei dem die plattenförmigen Teile (16) von einer Bereitstellungseinrichtung (12) als Stapel (14) bereitgestellt, das zu Oberst liegende plattenförmige Teil (16) von einer Fördereinrichtung (20) von dem Stapel (14) abgefördert wird, und die abgeförderten plattenförmigen Teile (16) in einer Lagereinrichtung (36) gelagert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die abgeförderten plattenförmigen Teile (16) durch mindestens eine Engstelle ("mechanische Drossel") (38) hindurchgefördert werden, welche zwischen der Bereitstellungseinrichtung (12) und der Lagereinrichtung (36) angeordnet ist und einen horizontalen Spalt (s) aufweist, der der Dicke eines plattenförmigen Teiles (16) zuzüglich eines Toleranzwerts entspricht.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Drossel (38) in vertikaler und horizontaler Richtung positioniert werden kann, und dass hierzu zunächst eine definierte Eichposition angefahren wird, und dass bei Erreichen der definierten Eichposition ein Positionsmesssystem (82, 84, 86), mit dem die Position der mechanischen Drossel (38) kontinuierlich erfasst wird, geeicht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fördervorgang erst gestartet wird, wenn alle mechanischen Drosseln (38) einen bestimmten vertikalen Soll-Positionsbereich erreicht haben.