DE10329990B3

DE10329990B3 - Druckgastank

Info

Publication number: DE10329990B3
Application number: DE10329990A
Authority: DE
Inventors: Norbert Austerhoff; Joachim Perske; Jens Bendler; Rafael Peters
Original assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Current assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date: 2003-07-02
Filing date: 2003-07-02
Publication date: 2005-04-21
Anticipated expiration: 2023-07-03
Also published as: EP1493961B1; US20050011891A1; US7427000B2; EP1493961A2; EP1493961A3; DE502004005591D1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Druckgastank 1 für Kraftfahrzeuge. Bei dem Druckgastank 1 weisen einander gegenüberliegende Behälterwände 17, 18 eines metallischen Gasbehälters 3 eine ihre Steifigkeit erhöhende Profilierung P auf und sind durch wenigstens ein den Gasbehälter 3 durchsetzendes Zugelement 21 verbunden. Die Profilierung P ist durch eine Vielzahl von aus der Ebene der Behälterwände 17, 18 geprägten konvex und/oder konkav gestalteten Wandabschnitten 23-28 ausgebildet. Der Gasbehälter 3 besteht vorzugsweise aus einer Oberschale 7 und einer Unterschale 9, die über ihre umlaufenden Ränder 11, 12 miteinander verschweißt sind.

Description

Die Erfindung betrifft einen Druckgastank für ein Kraftfahrzeug.

In der Kraftfahrzeugtechnik laufen bereits seit langem Entwicklungen, um anstelle der heute überwiegend eingesetzten flüssigen Kraftstoffe, wie Benzin oder Dieselkraftstoff, gasförmige Treibstoffe zu verwenden. Hierbei stehen die Verwendung von Wasserstoff und Erdgas im Vordergrund, insbesondere aus ökologischen Gründen, weil Fahrzeuge mit gasförmigen Treibstoffen schadstoffarm betrieben werden können.

Um die Reichweite von gasbetriebenen Kraftfahrzeugen in einer ausreichenden Größenordnung zu gewährleisten, muss das Gas auf einen relativ hohen Druck verdichtet werden, um in einem in der Praxis zur Verfügung stehenden Bauraum in einem Kraftfahrzeug untergebracht werden zu können. In Kraftfahrzeugen ist jedoch der zur Verfügung stehende Bauraum für Druckgastanks sehr begrenzt. Konventionelle Druckgasflaschen nutzen das zur Verfügung stehende Bauraumvolumen sehr schlecht aus, d.h. es kann nur eine sehr geringe Menge Druckgas mitgeführt werden. Dies lässt entsprechend nur eine geringe Reichweite eines Kraftfahrzeugs zu.

Üblicherweise bestehen Behälter für Druckgase aus Stahl. Aus Festigkeitsgründen werden dabei entweder Kugelformen oder Zylinderformen mit kugelig ausgebildeten Stirnflächen bevorzugt. Um das Gewicht eines Behälters möglichst gering zu halten, ist man bestrebt, die Wanddicken des Gasbehälters möglichst dünn auszuführen. Mit den heute üblichen Fügetechniken ist die Dichtigkeit eines solchen Gasbehälters ohne weiteres zu gewährleisten. Allerdings besteht das Problem, dass man bei den herrschenden hohen Behälterinnendrücken an die Grenze der zulässigen Festigkeit des Gasbehälters stößt.

Die DE 197 49 950 A1 beschreibt einen Behälter zum Speichern von Druckgas mit einer Hüllschicht, die einen zur Speicherung des Druckgases vorgesehenen Hohlraum umschließt und mindestens einen Anschluss zum Be- und/oder Entladen des Behälters. Damit der Behälter in jeder beliebigen geometrischen Form ausgebildet werden kann und insbesondere Gase mit hohem Druck gespeichert werden können, sind im Hohlraum des Behälters Stützelemente angeordnet, die mit der Hüllschicht verbunden sind. Die Stützelemente können als Fäden oder Schraubbolzen ausgebildet sein, die durch entsprechende Führungskanäle hindurch geführt sind.

Ferner geht aus der EP 1 135 647 B1 ein Behälter zum Speichern von unter Druck stehenden Fluiden mit von Wand zu Wand laufenden inneren Verstärkungen hervor. Die Behälterwände weisen eine ihre Steifigkeit erhöhende Profilierung auf, indem Wandabschnitte rund bzw. kugelabschnittsförmig ausgebildet sind. Die Stützelemente sind stangenförmig gestaltet mit entsprechend der Kontur der Behälterwände angepassten äußeren Ankerköpfen.

Der Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zu Grunde, einen Druckgastank für Kraftfahrzeuge zu schaffen, der im Hinblick auf seine Formgebung einen größeren Gestaltungsspielraum ermöglicht, um den in einem Kraftfahrzeug jeweils zur Verfügung stehenden Bauraum besser ausnutzen zu können, der die Sicherheitsanforderungen an den Gasbehälter zuverlässig einhält und rationell und wirtschaftlich zu fertigen ist.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einem Druckgastank gemäß den Merkmalen von Patentanspruch 1.

Der erfindungsgemäße Druckgastank besitzt einen Gasbehälter aus Metall, bei welchem die einander gegenüberliegenden Behälterwände eine Profilierung aufweisen, durch die deren Steifigkeit erhöht wird und bei dem die Behälterwände durch wenigstens ein den Gasbehälter durchsetzendes Zugelement miteinander verbunden sind.

Der Gasbehälter ist in seiner Struktur so profiliert, dass er dem hohen Innendruck zuverlässig standhält. Zusätzlich wird der Innendruck durch innere Zugelemente abgefangen. Diese Ausgestaltung ermöglicht eine flexible Formgebung des Gasbehälters. Demzufolge kann der zur Verfügung stehende Bauraum in einem Kraftfahrzeug optimal ausgenutzt werden, und zwar unter Gewährleistung der an den Gasbehälter zu stellenden hohen Sicherheitskriterien.

Die Zugelemente sind bevorzugt stabförmig ausgeführt und an beiden Enden mit Ankerköpfen versehen ist, die in Öffnungen der Behälterwände gasdicht mit diesen gefügt sind. Hierbei ist das Zugelement mit Anschlägen zur Anlage an den Behälterwänden versehen. Erfindungsgemäß weist der Ankerkopf zumindest an einem Ende eines Zugelements einen inneren Anschlag und einen äußeren durch Umformen eines Zapfens gebildeten Radialkragen auf, zwischen denen die Behälterwand gehalten ist.

Dieses Baukonzept lässt eine rationelle und wirtschaftliche Herstellung in einem Serienprozess zu. Hierbei werden zunächst die Oberschale und die Unterschale in einem Pressenwerkzeug gefertigt. Anschließend werden die Öffnungen für die Durchführung der Zugelemente eingebracht. Beim Zusammenbau des Gasbehälters wird zunächst die Unterschale mit den Zugelementen bestückt. Anschließend kann die Oberschale aufgesetzt werden. Die beiden Schalen werden dann durch eine Umlaufnaht miteinander verschweißt. Zuletzt werden die Zugelemente mit Ober- und Unterschale derart verbunden, dass die im betrieblichen Einsatz infolge des wirkenden Innendrucks auftretenden Zugkräfte zuverlässig mit ausreichendem Sicherheitsfaktor abgefangen werden können.

Weitere Anschlüsse und Öffnungen im Gasbehälter, beispielsweise Öffnungen für das Befüllen bzw. die Entnahme von Gas oder den Anschluss von Sicherheitsventilen und Sensoren, werden im Fertigungsprozess entsprechend integriert.

Als besonders vorteilhaft wird gemäß den Merkmalen von Patentanspruch 2 angesehen, dass die Profilierung der Behälterwände durch eine Vielzahl von aus der Ebene der Behälterwände geprägten konvex oder konkav gestalteten Wandabschnitten ausgebildet ist. Hierdurch wird die Struktur der Behälterwände kugelförmig, d.h. der Radius der einzelnen Wandabschnitte bildet eine Kugelform ab.

Zweckmäßigerweise besitzen die Behälterwände eine kissenartige Profilierung, wobei der Gasbehälter durch eine den jeweiligen Festigkeitsanforderungen angepasste Anzahl von inneren Zugelementen ausgesteift ist.

Grundsätzlich kann der Gasbehälter einstückig aus Metallblech gefertigt werden. Eine für die Praxis besonders vorteilhafte Ausführung wird jedoch nach den Merkmalen von Patentanspruch 3 darin gesehen, dass der Gasbehälter aus einer Oberschale und einer Unterschale besteht, welche über ihre umlaufenden Ränder verbunden sind. Idealerweise stoßen die Ränder stumpf aufeinander und werden schweißtechnisch gefügt. Selbstverständlich können sich die Ränder von Oberschale und Unterschale auch überlappen. Eine solche Schalenbauweise aus Metallblech ist rationell, kostengünstig und hinsichtlich des Gewichtes leicht bauend.

Nach den Merkmalen von Patentanspruch 4 sind die in den Behälterwänden einander gegenüberliegenden Öffnungen, in denen das Zugelement festgelegt wird, unterschiedlich groß.

Bei dieser Ausführungsform des Gasbehälters kommt ein Zugelement zum Einsatz, welches stabförmig nach Art eines Nagels an einem Ende mit einem verdickten Ankerkopf versehen ist. Am anderen Ende weist das Zugelement einen radial ausgeformten umlaufenden Kragen als Anschlag und einen sich in axialer Richtung fortsetzenden Zapfen auf. Dieses Zugelement wird durch die größere Öffnung in einer Schale, beispielsweise der Unterschale, geführt, bis es mit dem Ankerkopf dort außen an der Behälterwand zur Anlage gelangt. Der Ankerkopf wird dann mit der Behälterwand gefügt. Die Oberschale liegt mit ihrer Innenseite auf dem Anschlag an dieser Seite auf. Hierbei ragt der Zapfen durch die korrespondierende Öffnung in der Oberschale. Der Zapfen wird dann erwärmt und radial zum Ankerkopf, ähnlich eines Niets, umgeformt. Anschließend werden diese Ankerköpfe der Zugelemente mit den Behälterwänden dicht geschweißt.

Grundsätzlich können auch beide Enden des Zugelements gleichartig gestaltet werden mit einem umlaufenden Kragen als Anschlag und einem sich hieran anschließenden Zapfen. Die Zapfen werden jeweils durch die Öffnungen in Ober- und Unterschale gesteckt und wie vorstehend beschrieben schmiedetechnisch umgeformt und verschweißt.

Die für die thermische Umformung der Ankerköpfe erforderliche Erwärmung erfolgt vorzugsweise auf induktivem Wege. Die induktive Erwärmung ist im Fertigungsprozess besonders rationell und vollautomatisch gesteuert zu integrieren.

Gegebenenfalls kann das Zugelement unter Eingliederung einer Dichtung mit den Behälterwänden gefügt werden (Patentanspruch 5). Die Dichtung ist entsprechend auf die Warmumformung des Ankerkopfs angepasst. Möglich ist der Einsatz einer wärmebeständigen metallischen Dichtung. Auch die Verwendung einer Schmelzdichtung in Form eines Lots auf metallischer Basis bietet sich für die Praxis an. Bei einer Schmelzdichtung werden neben dem Formschluss zusätzlich Adhäsionskräfte für die Festlegung der Zugelemente genutzt.

Wie bereits erwähnt, kann das Zugelement unterschiedlich gestaltet sein, wobei eine stabförmige Ausführung als besonders vorteilhaft und praktikabel angesehen wird. In speziellen Anwendungsfällen kann ein Zugelement auch aus zwei miteinander koppelbaren Längenabschnitten bestehen, wie dies Patentanspruch 6 vorsieht. Für die Koppelung bietet sich eine Gewindeverschraubung der Längenabschnitte eines als Zuganker gestalteten Zugelements an. Denkbar ist auch eine kraft- und oder formschlüssige Rastverbindung zwischen den beiden Längenabschnitten.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigt:
1 in einer perspektivischen Ansicht eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Druckgastanks;
2 einen Schnitt durch den Druckgastank gemäß der 1;
3 ebenfalls in einer perspektivischen Ansicht eine zweite Ausführungsform eines Druckgastanks;
4 einen Schnitt durch den Druckgastank gemäß der 3;
5 ein Zugelement in der Seitenansicht;
6a–6c jeweils einen Ausschnitt aus der Behälterwand eines Gasbehälters mit der Darstellung von drei verschiedenen Verbindungen zwischen Oberschale und Unterschale und
7 eine weitere Ausführungsform eines Zugelements.
In den 1 bis 4 ist mit 1 bzw. 2 jeweils ein Druckgastank für ein Kraftfahrzeug bezeichnet. Jeder Druckgastank 1, 2 besitzt einen metallischen Gasbehälter 3, 4 mit einem Anschluß 5, 6 für die Befüllung bzw. Entnahme von Druckgas.
In den hier dargestellten Ausführungsbeispielen besitzen die Gasbehälter 3, 4 eine langgestreckte, rechteckige Konfiguration mit allseits gerundeten Seitenbereichen. Grundsätzlich können die Gasbehälter 3, 4 eine nahezu beliebige Form besitzen, die auf den jeweils in einem Kraftfahrzeug zur Verfügung stehenden Bauraum zugeschnitten ist. Demzufolge kann der zur Verfügung stehende Bauraum für den Gasbehälter 3, 4 optimal ausgenutzt werden.
Jeder Gasbehälter 3, 4 besteht aus einer Oberschale 7, 8 und einer Unterschale 9, 10, welche über ihre umlaufenden Ränder 11, 12 bzw. 13, 14 verbunden sind.
Wie anhand der 2 zu erkennen ist, überlappt die Oberschale 7 die Unterschale 9 mit ihrem seitlich um die Stärke der Behälterwand der Unterschale 9 ausgestellten umlaufenden Rand 11. Durch eine durchgehende Schweißnaht 15 sind die Oberschale 7 und die Unterschale 9 vom Gasbehälter 3 miteinander gefügt.
Wie in der 4 ersichtlich, stoßen die Oberschale 8 und die Unterschale 10 des Gasbehälters 2 mit ihren Rändern 13, 14 stumpf aufeinander und sind dort ebenfalls durch eine umlaufende Schweißnaht 16 gasdicht gefügt.
Bei den Gasbehältern 3 bzw. 4 weisen einander gegenüberliegende Behälterwände 17, 18 bzw. 19, 20 eine ihre Steifigkeit erhöhende Profilierung P auf. Ferner sind die Behälterwände 17, 18; 19, 20 durch eine Anzahl von den Gasbehälter 3, 4 quer durchsetzenden inneren Zugelementen 21, 22 verbunden.
Die Profilierung P gibt den Gasbehältern 3, 4 eine kissen- oder matratzenartige Struktur. Die Profilierung P ist durch eine Vielzahl von aus der Ebene der Behälterwände 17, 18 bzw. 19, 20 geprägten konvex bzw. konkav gestalteten Wandabschnitten 23, 24, 25, 26, 27, 28 ausgebildet. Die Wandabschnitte 23–28 sind räumlich kugelförmig gekrümmt bzw. nähern sich der Kugelform an. Demzufolge ist die Struktur der Gasbehälter 3, 4 in den Wandabschnitten 23–28 auf die für die Aufnahme von hoch verdichtetem Druckgas idealen Kugelform oder Zylinderform angenähert.
Der Innendruck wird zusätzlich durch die in den Gasbehältern 3, 4 eingebrachten Zugelemente 21, 22 abgefangen. Die Zugelemente 21, 22 weisen an ihren Enden 29, 30 bzw. 31, 32 Ankerköpfe 33, 34 bzw. 35, 36 auf, die in Öffnungen 37, 38; 39, 40 der Behälterwände 17, 18; 19, 20 gasdicht mit den Behälterwänden 17, 18; 19, 20 gefügt sind.
Bei dem Gasbehälter 3 gemäß der 1 und 2 weist das Zugelement 21 einen Zugstab 41 auf, an dessen einem Ende 29 ein gegenüber dem Zugstab 41 verdickter Ankerkopf 33 vorgesehen ist. Endseitig besitzt der Ankerkopf einen Anschlag 42 in Form eines radial umlaufenden Kragens. Der am anderen Ende 30 des Zugstabs 41 vorgesehene Ankerkopf 34 ist mit einem ebenfalls radial umlaufenden inneren Anschlag 43 versehen, an den sich im Ausgangszustand axial ein Zapfen 44 anschließt. Zum besseren Verständnis wird hierzu auch auf 5 und die zugehörige Beschreibung verwiesen.
Die Öffnungen 38 in der Unterschale 9 sind im Durchmesser größer gestaltet als die Öffnungen 37 in der Oberschale 7. Die Durchmesser der Öffnungen 38 in der Unterschale 9 sind so groß, dass die Zugelemente 21 mit den Anschlägen 43 bei der Montage durch diese hindurchgeführt werden können, und zwar bis der Anschlag 42 am Ankerkopf 33 die Behälterwand 18 außenseitig kontaktiert. Anschließend wird die Oberschale 7 aufgesetzt. Die Behälterwand 17 der Oberschale 7 liegt dann auf den Anschlägen 43 auf. Die Zapfen 44 ragen durch die Öffnungen 37 in der Oberschale 7. Die Unterschale 9 und die Oberschale 7 werden dann umlaufend miteinander verschweißt.
Anschließend werden die Zapfen 44 vorzugsweise induktiv erwärmt und zum Ankerkopf 34 mit einem umlaufenden Radialkragen 45 geschmiedet. Beim Umformvorgang bildet der Anschlag 43 ein Gegenlager für die Umformkräfte. Die Behälterwand 17 der Oberschale 7 wird dann form- und kraftschlüssig in der zwischen dem Anschlag 43 und dem Radialkragen 45 gebildeten Ringnut 46 gehalten. Anschließend werden die Ankerköpfe 33, 34 mit der Oberschale 7 und der Unterschale 9 dicht geschweißt.
Falls erforderlich, kann zusätzlich ein Dichtmaterial in der Verbindungszone zwischen den Ankerköpfen 33, 34 und den Behälterwänden 17, 18 integriert werden. Für die Praxis bietet sich die Verwendung einer metallischen Dichtung oder einer Schmelzdichtung an.
Bei dem Gasbehälter 4 gemäß den 3 und 4 weist das Zugelement 22 einen Zugstab 47 auf, an dessen beiden Enden 31, 32 Ankerköpfe 35, 36 mit einem inneren Anschlag 48 in Form eines umlaufenden Kragens ausgebildet sind. Hieran schließen sich axial in Richtung zu den freien Enden 31, 32 Zapfen 49, 50 an. Ein solches Zugelement 22 ist in vergrößerter Darstellung der 5 zu entnehmen. Diese zeigt das Zugelement 22, bevor die Zapfen 49, 50 zu Ankerköpfen 35, 36 umgeformt werden.
Die beiden Zapfen 49, 50 werden durch die Öffnungen 39, 40 in der Oberschale 8 und der Unterschale 10 hindurch gesteckt. Die Öffnungen 39, 40 sind im Durchmesser gleich groß gestaltet. Anschließend werden die Zapfen 49, 50 erwärmt und in der wie zuvor am Beispiel des Ankerkopfs 34 beschriebenen Weise zu dem Ankerköpfen 35, 36 mit einem umlaufenden Radialkragen 51 geschmiedet. Als Gegenlager bzw. Schmiedegesenk dient der innere Anschlag 48 des Ankerkopfs 35, 36. Zwischen dem inneren Anschlag 48 und dem äußeren Radialkragen 51 bildet sich eine konische Ringnut 52 aus, die den die Öffnungen 39, 40 umschließenden Bereich der Behälterwände 19, 20 form- und kraftschlüssig einschließt. Anschließend werden die Ankerköpfe 35, 36 mit den Behälterwänden 19, 20 dicht geschweißt.
Die 6 zeigt drei mögliche Ausgestaltungen im Fügebereich zwischen Oberschale und Unterschale.
Bei der Ausführungsform gemäß der 6a stoßen die Behälterwände 19, 20 der Oberschale 8 und der Unterschale 10 stumpf aufeinander, wie dies auch in der 4 zu erkennen ist.
Die 6b zeigt eine Oberschale 7', die im Fügebereich um die Stärke der Behälterwand der Unterschale 9' nach innen eingezogen ist. Die Oberschale 7' kann so wie ein Deckel auf die Unterschale 9' gesetzt werden. Anschließend werden die Oberschale 7' und die Unterschale 9' von außen umlaufend verschweißt. Diese Ausführungsform wird für die Praxis als vorteilhaft angesehen.
Schließlich zeigt 6c eine Ausführungsform analog der Darstellung von 2. Hierbei übergreift die Oberschale 7 die Unterschale 9 mit dem umlaufenden Rand 11. Auch hier sind Oberschale 7 und Unterschale 9 umlaufend dicht verschweißt.
Wie im allgemeinen Teil der Beschreibung ausgeführt, kann ein Zugelement unterschiedlich gestaltet sein. Auch eine seilförmige Gestaltung der Zugelemente, die einen Gasbehälter durchsetzen und die Behälterwände gegeneinander verspannen, ist möglich. Die Ankerköpfe eines solchen seilförmigen Zugelements werden durch die Öffnungen in einem Gasbehälter gezogen und das Zugelement verspannt. Anschließend werden die Köpfe mit der Behälterwand verbunden und abgedichtet. Auch hier wird eine Verschweißung als besonders zweckmäßige Fügung angesehen.
Eine alternative Ausführungsform eines Zugelements 53 zeigt 7 in einer Prinzipdarstellung. Ein solches Zugelement 53 weist zwei miteinander koppelbare Längenabschnitte 54, 55 auf. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel werden die Längenabschnitte 54, 55 durch eine Gewindeverschraubung 56 gekoppelt. Hierfür weist ein Ende 57 des Längenabschnitts 54 ein Außengewinde 58 auf, wohingegen der Längenabschnitt 55 an einem Ende 59 mit einem entsprechenden Innengewinde 60 versehen ist. Die freien Enden 61, 62 des Zugelements 53 sind mit Formschlusseinlagen 63, 64 versehen, über die das Zugelement 53 mit der Oberschale 8' bzw. der Unterschale 10' gasdicht verbunden und gefügt werden kann.

1: Druckgastank
2: Druckgastank
3: Gasbehälter
4: Gasbehälter
5: Anschluß
6: Anschluß
7: Oberschale
7': Oberschale
8: Oberschale
8': Oberschale
9: Unterschale
9': Unterschale
10: Unterschale
10': Unterschale
11: Rand v. 7
12: Rand v. 9
13: Rand v. 8
14: Rand v. 10
15: Schweißnaht
16: Schweißnaht
17: Behälterwand
18: Behälterwand
19: Behälterwand
20: Behälterwand
21: Zugelement
22: Zugelement
23: Wandabschnitt
24: Wandabschnitt
25: Wandabschnitt
26: Wandabschnitt
27: Wandabschnitt
28: Wandabschnitt
29: Ende v. 21
30: Ende v. 21
31: Ende v. 22
32: Ende v. 22
33: Ankerkopf
34: Ankerkopf
35: Ankerkopf
36: Ankerkopf
37: Öffnung
38: Öffnung
39: Öffnung
40: Öffnung
41: Zugstab
42: Anschlag
43: Anschlag
44: Zapfen
45: Radialkragen
46: Ringnut
47: Zugstab
48: Anschlag
49: Zapfen
50: Zapfen
51: Radialkragen
52: Ringnut
53: Zugelement
54: Längenabschnitt
55: Längenabschnitt
56: Gewindeverschraubung
57: Ende v. 54
58: Außengewinde
59: Ende v. 55
60: Innengewind
61: Ende v. 53
62: Ende v. 53
63: Formschlusseinlage
64: Formschlusseinlage
P: Profilierung

Claims

Druckgastank für Kraftfahrzeuge, bei welchem einander gegenüberliegende Behälterwände (17, 18; 19, 20) eines metallischen Gasbehälters (3, 4) eine ihre Steifigkeit erhöhende Profilierung (P) aufweisen und durch wenigstens ein den Gasbehälter (3, 4) durchsetzendes Zugelement (21, 22) verbunden sind, wobei die Zugelemente (21, 22) an ihren Enden (29, 30; 31, 32) mit verdickten Ankerköpfen (33, 34; 35, 36) versehen sind, die in Öffnungen (37, 38; 39, 40) der Behälterwände (17, 18; 19, 20) gasdicht mit den Behälterwänden (17, 18; 19, 20) gefügt sind, dadurch gekennzeichnet, dass der verdickte Ankerkopf (34; 35, 36) zumindest an einem Ende (30; 31, 32) eines Zugelements (21, 22) einen inneren Anschlag (43, 48) und einen äußeren, durch Umformen eines Zapfens (44; 49, 50) gebildeten Radialkragen (45, 51) aufweist, zwischen denen die Behälterwand (17; 19, 20) in einer Ringnut (46, 52) gehalten ist.
Druckgastank nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (P) durch eine Vielzahl von aus der Ebene der Behälterwände (17, 18; 19, 20) geprägten, konvex und/oder konkav gestalteten Wandabschnitten (23–28) ausgebildet ist.
Druckgastank nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasbehälter (3, 4) aus einer Oberschale (7, 7', 8, 8') und einer Unterschale (9, 9' 10, 10') besteht, welche über ihre umlaufenden Ränder (11, 12; 13, 14) verbunden sind.
Druckgastank nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass die in den Behälterwänden (17, 18) einander gegenüberliegenden Öffnungen (37, 38) unterschiedlich groß sind.
Druckgastank nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugelement mit den Behälterwänden unter Eingliederung einer Dichtung gefügt ist.
Druckgastank nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugelement zwei miteinander koppelbare Längenabschnitte aufweist.