DE10317265A1 - Verbundglasscheibe, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung - Google Patents

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Abstract

Beschrieben wird eine durchbruchhemmende und/oder durchschusshemmende und/oder sprengwirkungshemmende Verbundglasscheibe, welche mindestens eine Glasscheibe, mindestens eine Kunststoffscheibe, ausgewählt aus Polyalkylenterephthalaten (wie Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Poly(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat (PCDT)), Polyalkylmethacrylaten (wie Polymethylmethacrylat (PMMA)), Polyaminocarbonsäuren (wie transparentes Polyamid 12) oder transparentem Polyvinylchlorid (PVC), und mindestens eine Kunststoffzwischenschicht umfasst.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine einbruchhemmende, bzw. durchbruchhemmende und/oder durchschusshemmende und/oder sprengwirkungshemmende Verbundglasscheibe, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung.
  • Eine durchbruchhemmende und/oder durchschusshemmende und/oder sprengwirkungshemmende Verbundglasscheibe ist z. B. aus der WO 99/62707 bekannt. Eine solche Verbundglasscheibe umfasst mindestens eine Glasscheibe, die auf mindestens einer Seite mit einer energieverzehrenden Kunststoffschicht beschichtet ist.
  • Im allgemeinen besteht Verbundglas für hohe Sicherheitsanforderungen aus mindestens zwei parallel zueinander angeordneten Glastafeln, die durch eine Zwischenschicht miteinander verbunden sind. Die Glastafeln können in beliebiger Kombination ausgewählt werden aus anorganischen Gläsern, wie Floatglas, Weißglas, Einscheibensicherheitsglas, teilvorgespanntes Glas, gefärbtes Glas, beschichtetes Glas, verspiegeltes Glas und der Gruppe an Alkalikalk- und/oder Borosilikatgläser. Zum Teil können die Glastafeln durch Polycarbonatscheiben ersetzt sein.
  • Z.B. sind aus der DE 9218849 U1 Verbundglasscheiben bekannt, die mindestens zwei Glasscheiben und mindestens eine Polycarbonatscheibe enthalten, wobei die Glasscheiben und die Polycarbonatscheibe mit einer Kunststofffolie oder einer Gießharzschicht miteinander verbunden sind. Von Vorteil einer solchen Anordnung ist die Kombination der Glaseigenschaften (transparent, hart, spröde) mit den Polycarbonateigenschaften (transparent, nicht spröde, sehr schlagzäh). Eine solche Verbundglasscheibe ist relativ dünn und leicht und weist eine gute Lichttransmission auf. Von Nachteil einer solchen Anordnung sind die unterschiedlichen Temperaturausdehnungskoeffizienten von Glas und Polycarbonat. Bei Temperaturschwankungen entstehen dadurch große Spannungen, die zu einer Delamination führen können. Weiterhin von Nachteil sind die relativ hohen Kosten für Polycarbonat (PC).
  • Verbundglasscheiben, die aus Glas, Polycarbonat (PC) und einer Folie bestehen, enthalten bevorzugt Folien aus Polyurethan (PU). Die eingesetzten Folien können transparent oder gefärbt sein. Die Schichtdicke der Folien liegt üblicherweise zwischen 1 bis 3 mm. Bei solchen Kombinationsverbundglasscheiben wirkt sich die schon beschriebene große Differenz der thermischen Ausdehnungskoeffizienten der beiden Werkstoffe Glas und PC besonders nachteilig aus: Bei Temperaturwechseln, wie sie z. B. bei einer vorgesehenen Verwendung als Gebäudeverglasung vorkommen, äußert sich dies durch Auftreten von großen Spannungen im Verbundglas. Im Extremfall kann dies zu Ablösungen der Folie von der Glastafel, bzw. der PC-Scheibe führen. Darüber hinaus können weiterhin optische Störungen durch Ausbildung von Interferenzmustern in Form Newtonscher Ringe auftreten.
  • Verbundglasscheiben, die aus Glas, Polycarbonat (PC) und einem Gießharz bestehen, enthalten bevorzugt Polyurethangießharze, wie sie z.B. in der EP 0083017 A2 beschrieben sind. Polyurethangießharze bestehen meist aus Polyolen, die durch Zugabe von Isocyanaten ausgehärtet werden. Auch bei diesen Kombinationsverbundglasscheiben kann es durch die große Differenz der thermischen Ausdehnungskoeffizienten der beiden Werkstoffe Glas und PC zu Ablösungen der Gießharzschicht von der Glastafel, bzw. der PC-Scheibe kommen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und eine durchbruchhemmende und/oder durchschusshemmende und/oder sprengwirkungshemmende Verbundglasscheibe zu schaffen, die insbesondere nicht zur Delamination neigt und die relativ kostengünstig herzustellen ist.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch eine durchbruchhemmende und/oder durchschusshemmende und/oder sprengwirkungshemmende Verbundglasscheibe, welche mindestens eine Glasscheibe, mindestens eine Kunststoffscheibe, ausgewählt aus Polyalkylenterephthalaten (wie Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Poly(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat) (PCDT)), Polyalkylmethacrylaten (wie Polymethylmethacrylat (PMMA)), Polyaminocarbonsäuren (wie transparentes Polyamid 12) oder transparentem Polyvinylchlorid (PVC), und mindestens eine Kunststoffzwischenschicht umfasst.
  • Bevorzugt entspricht die Verbundglasscheibe der Deutschen Industrienorm DIN 52290, Kennbuchstaben B bis D.
  • Bevorzugt enthält die Kunststoffzwischenschicht ein Polyurethangießharz.
  • Besonders bevorzugt enthält das Polyurethangießharz zwei Komponenten: eine A-Komponente und einer B-Komponente.
  • Die A-Komponente enthält bevorzugt folgende Inhaltsstoffe (Angaben in Gewichts-%):
    • a) Polyole 30 – 99,995
    • b) Polyol-Präpolymere 0 – 50
    • c) Alkohole 0 – 40
    • d) Weichmacher 0 – 30
    • e) Haftvermittler 0 – 5
    • f) klebrigmachende Zusätze 0 – 10
    • g) Alterungsschutzmittel 0 – 5
    • h) Beschleuniger 0,005 – 1
  • Besonders bevorzugt enthält die A-Komponente folgende Inhaltsstoffe:
    • a) Polyole 50 – 97
    • b) Polyol-Präpolymere 0 – 40
    • c) Alkohole 0 – 30
    • d) Weichmacher 0 – 10
    • e) Haftvermittler 0 – 3
    • f) klebrigmachende Zusätze 0 – 5
    • g) Alterungsschutzmittel 0 – 3
    • h) Beschleuniger 0,01 – 0,5
  • Ganz besonders bevorzugt enthält die A-Komponente folgende Inhaltsstoffe:
    • a) Polyole 75 – 97
    • b) Polyol-Präpolymere 0
    • c) Alkohole 0 – 22
    • d) Weichmacher 0 – 4
    • e) Haftvermittler 0,1 – 2
    • f) klebrigmachende Zusätze 0
    • g) Alterungsschutzmittel 0,1 – 1
    • h) Beschleuniger 0,01 – 0,2
  • Die B-Komponente enthält bevorzugt folgende Inhaltsstoffe (Angaben in Gewichts-%):
    • a) Isocyanat-Monomere 5 – 100
    • b) Isocyanat-Präpolymere 0 – 60
    • c) Weichmacher 0 – 30
    • d) Haftvermittler 0 – 5
  • Besonders bevorzugt enthält die B-Komponente folgende Inhaltsstoffe:
    • a) Isocyanat-Monomere 32 – 90
    • b) Isocyanat-Präpolymere 10 – 50
    • c) Weichmacher 0 – 15
    • d) Haftvermittler 0 – 3
  • Ganz besonders bevorzugt enthält die B-Komponente folgende Inhaltsstoffe:
    • a) Isocyanat-Monomere 50 – 74,9
    • b) Isocyanat-Präpolymere 25 – 49,9
    • c) Weichmacher 0
    • d) Haftvermittler 0,1 – 2
  • Die Inhaltsstoffe der A-Komponente können in den gewählten Dosierungen miteinander gemischt werden, sofern die einzelnen Stoffe untereinander verträglich sind. Gegebenenfalls ist dies in orientierenden Vorversuchen zu ermitteln. Gleiches gilt für die B-Komponente.
  • Polyole können Verbindungen sein, die hergestellt werden durch Polyaddition von Epoxyden (wie z.B. Ethylenoxid oder Propylenoxid) mit Mehrfachalkoholen (wie z.B. Ethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Hexandiol, Neopentylglykol (NPG), Glycerin, Pentaerythrit, Trimethylolpropan (TMP), Trimethylolethan, Dipentaerythrit oder Sorbitol). Ein Polyol kann auch durch Polymerisation von Tetrahydrofuran zu Poly-1,4-oxybutylenglykol hergestellt werden. Als Polyole können auch Polycaprolactonpolyole oder Polycarbonatpolyole eingesetzt werden. Die A-Komponente kann auch Mischungen der genannten Polyole enthalten.
  • Polyol-Präpolymere sind hydroxylgruppenendständige Polyadditionsprodukte der aufgeführten Polyole mit Isocyanaten. Die A-Komponente kann auch Mischungen der Polyol-Präpolymere oder auch kein Polyol-Präpolymer enthalten.
  • Alkohole können monofunktionelle Alkohole und/oder aliphatische Mehrfachalkohole, wie z. B. Butanol, 2-Methylpropanol-(1), Pentanol-(1) oder 1,6-Hexandiol sein. Die A-Komponente kann auch Mischungen der genannten Alkohole oder gar keinen Alkohol enthalten.
  • Beispiele für Weichmacher sind Ester der Phthalsäure, wie Di-2-ethylhexyl-, Diisodecyl-, Diisobutyl-, Benzylbutyl-, Dicyclohexyl-, und Dimethyl-phthalat, Ester der Phosphorsäure, wie 2-Ethylhexyl-diphenyl-, Tri(2-ethylhexyl)- und Tricresylphosphat, Ester der Trimellitsäure, wie Tri(2-ethylhexyl)- und Triisononyltrimellitat, Ester der Citronensäure, wie Acetyltributyl- und Acetyltriethyl-citrat, und Ester der Dicarbonsäuren, wie Di-2-ethylhexyladipat, Dibutyladipat und Dibutylsebacat. Weichmacher können sowohl in einer A-Komponente als auch in einer B-Komponente enthalten sein. Die Gießharzkomponenten können auch Mischungen der genannten Weichmacher, oder auch keinen Weichmacher enthalten.
  • Haftvermittler können ausgewählt werden aus der Gruppe der organofunktionellen Silane, wie 3-Glycidyloxypropyltrialkoxysilan, 3-Aminopropyltrialkoxysilan, N-Aminoethyl-3-aminopropyl-trialkoxysilan, Isocyanatopropyltrialkoxysilan, iso-Butyltrialkoxysilan, Mercaptopropyl-trialkoxysilan, und aus der Gruppe der Kieselsäureester, wie Tetraalkylorthosilikat. Es können auch oligomere Silane, welche z. B. durch Kondensation der genannten Silane hergestellt werden können, verwendet werden.
  • Haftvermittler können sowohl in der A-Komponente als auch in der B-Komponente enthalten sein. Die Gießharzkomponenten können auch Mischungen der genannten Haftvermittler, oder auch keinen Haftvermittler enthalten.
  • Klebrigmachende Zusätze können ausgewählt werden aus der Gruppe der natürlichen und synthetischen, auch nachträglich modifizierten, Harze. Als Harze dienen z. B. Kohlenwasserstoffharze, Kolophonium und dessen Derivate, Polyterpene und deren Derivate, Cumaron-Indenharze, Phenolharze, Polybutene, hydrierte Polybutene, Polyisobutene und hydrierte Polyisobutene. Die A-Komponente kann auch Mischungen derartiger Zusätze, oder auch keine klebrigmachenden Zusätze enthalten.
  • Alterungsschutzmittel können eingeteilt werden in Radikalfänger und UV-Absorber.
  • Radikalfänger können sein Antioxidantien oder sterisch gehinderte Amine. Antioxidantien können z. B. Verbindungen aus der Klasse der Phenole (wie z.B. 4-Methoxyphenol) oder der sterisch gehinderten Phenole (wie z. B. 2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxy-phenol) sein. Sterisch gehinderte Amine können z. B. auf der Basis von Piperidin aufgebaut sein (wie z.B. (2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidinyl)sebacat.
  • Als UV-Absorber können Verbindungen dienen, die den 2-(2-Hydroxyphenyl)-benztriazolen (wie z. B. 2-(2-Hydroxy-5-methylphenyl)-2H-benztriazol), den 2-Hydroxybenzophenonen (wie z. B. 2,4-Dihydroxy-benzophenon), den Hydroxy-phenyl-s-triazinen (wie z. B. 2-[4((2-Hydroxy-3-dodecyloxy/tridecyloxypropyl)-oxy)-2-hydroxyphenyl]-4,6- bis-(2,4-dimethylphenyl)-1,3,5-triazin), den Oxalaniliden (wie z.B. N-(2-Ethoxyphenyl)-N'-(2-ethylphenyl)-ethandiamid), den Hydroxyphenylpyrimidinen, den Salicylsäurederivaten und den Cyanoacrylaten angehören. Die A-Komponente kann auch Mischungen der angegebenen Substanzen oder auch keine Alterungsschutzmittel enthalten.
  • Beschleuniger können sein Amine (wie z.B. 1,2,4-Trimethylpiperazin, Methyldiethanolamin, Triisopropanolamin) oder metallorganische Verbindungen (wie z.B. Zinn(II)-Verbindungen (z. B. Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndiacetat oder Zinnoctoat) oder Wismut-, Blei- oder Cobalt(II)-Verbindungen (wie z. B. Cobalt(II)-2-ethylhexoat).
  • Isocyanat-Monomere können monofunktionelle, bifunktionelle oder polyfunktionelle Isocyanate sein. Bevorzugt sind bifunktionelle Isocyanate, wie z. B. 4,4-Dicyclohexylmethandiisocyanat (H12MDI), Isophorondiisocyanat (3-Isocyanatomethyl-3,5,5-trimethyl-cyclohexyldiisocyanat = IPDI), Hexamethylendiisocyanat (1,6-Hexandiisocyanat = HDI) oder Trimethylhexamethylendi-isocyanat (TMDI). Die B-Komponente kann auch Mischungen der Isocyanat-Monomeren.
  • Isocyanat-Präpolymere können Verbindungen sein mit endständigen Isocyanatgruppen, die durch Polyaddition der oben beschriebenen Isocyanaten-Monomeren mit Alkoholen und/oder Polyolen hergestellt werden. Die B-Komponente kann auch Mischungen der Isocyanat-Präpolymeren oder gar keine dieser Präpolymeren enthalten.
  • Die A- und B-Komponenten werden durch Mischen der jeweiligen Inhaltsstoffe in jeweils einem geeigneten Mischaggregat, z. B. in einem Behälter mit Flügelrührer oder in einem Turbulenzmischer, unter Vakuum hergestellt. Die Höhe des angelegten Vakuums richtet sich nach der Mischtemperatur und den jeweiligen Inhaltsstoffen und muß u.a. so gewählt werden, dass Wasser aus der A-Komponente zuverlässig entfernt wird, ohne dass sich einzelne niedrigsiedende Inhaltsstoffe verflüchtigen. Das Vakuum kann bevorzugt im Bereich von 3 bis 100 mbar und die Temperatur bevorzugt im Bereich von 20 bis 60 °C liegen.
  • Die Komponenten A und B werden jeweils durch Mischen der Inhaltsstoffe hergestellt. Unmittelbar vor der Herstellung des Verbundsicherheitsglases werden die Komponenten A und B miteinander gemischt und dann in bekannter Weise in den Scheibenzwischenraum gefüllt, wo das Gießharz anschließend aushärtet.
  • Die Schichtdicken der verwendeten Glasscheibe(n) liegt bevorzugt zwischen 1 und 15 mm, besonders bevorzugt zwischen 2 und 12 mm. Die Schichtdicke der verwendeten Kunststoffscheibe(n) liegt bevorzugt zwischen 2 und 10 mm, besonders bevorzugt zwischen 4 und 8 mm.
  • Die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe weist gegenüber bekannten Verbundglasscheiben aus Glas/Polycarbonat je nach Wahl des Materials der Kunststoffscheibe(n) folgende Vorteile auf:
    Die oftmals als Kunststoffzwischenschicht verwendeten Polyurethangießharze reagieren mit Wasser unter Abbau von Isocyanat. Falls bei der Aushärtung Feuchtigkeit vorhanden ist, z. B. kann den Glas- oder Kunststoffscheiben Feuchtigkeit anhaften, so hat dies negative Eigenschaften auf die mechanischen Eigenschaften und die Haftung der Kunststoffzwischenschicht auf den Glas- oder Kunststoffscheiben. Da PET eine geringere Feuchtigkeitsaufnahme hat als das bisher verwendete PC, ergibt sich bei der Wahl von PET-Kunststoffscheiben durch weniger eingebrachte Feuchtigkeit eine bessere Qualität der Verbundglasscheibe, oder, falls die anhaftende Feuchtigkeit durch vorherige Trocknung der Glas- und Kunststoffscheiben entfernt wird, gestaltet sich der Trocknungsprozess bei Verwendung von PET anstelle von PC weniger aufwendig. Dabei hat PET ähnlich gute schlagzähe Eigenschaften wie PC und bewirkt eine ebenso gute Durchschusshemmung. Weiterhin hat PET einen geringeren Ausdehnungskoeffizienten als PC, wodurch thermisch bedingte Spannungen im Verbundglas verringert werden. Dadurch wird die Gefahr von Ablösungen verringert, und die Haltbarkeit des Verbundglases wird erhöht. Schließlich ist PET schwerer entflammbar als PC, was im Brandfalle von Vorteil ist.
  • PMMA hat einen geringeren Brechungsindex als PC. Bei der Wahl von PMMA-Laminaten als Kunststoffscheiben wird das Licht bei seitlicher Durchsicht weniger stark abgelenkt und gebrochen, was einen optischen Vorteil gegenüber Verbundglasscheiben mit PC darstellt. Auch ist aufgrund der besseren Lichtdurchlässigkeit von PMMA gegenüber PC eine bessere Transparenz der mit PMMA-Scheiben hergestellten Verbundglasscheiben gegeben.
  • Da PMMA im Vergleich zu PC eher elastisch-spröde Eigenschaften aufweist, kann bei einer beschusshemmenden Verbundglasscheibe die äußere, in der Regel aus Glas bestehende, Einzelscheibe durch eine PMMA-Scheibe ersetzt werden. Die äußere PMMA-Scheibe kann ebenso wie eine Glasscheibe ein auftreffendes Geschoss aufpilzen und aus der geraden Flugbahn lenken. Indem Glas wird durch PMMA ersetzt wird, wird die Verbundglasscheibe insgesamt leichter, was einen Vorteil darstellt.
  • Der Gegenstand der Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert. Die Prozentangaben sind, soweit nicht anders vermerkt, Gewichtsprozent.
  • Beispiel 1: Herstellung einer A-Komponente mit Weichmacher:
  • In einer geschlossenen Rührapparatur, bestehend aus einem 5000 ml Rundkolben mit 4 Anschlüssen, einem Flügelrührer mit vakuumdichter Rührhülse und Rührmotor, einem Thermometer, einem Vakuumanschluß mit entsprechender Pumpe und einem Wasserbad wurden 1494,25 g (59,77 %) eines difunktionellen, auf Propylenoxid basierenden, Polyetherpolyols mit einem Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von 56 g KOH/g (Desmophen 3600Z der Fa. Bayer AG), 910,75 g (36,43 %) eines trifunktionellen, auf Propylenoxid basierenden, Polyetherpolyols mit einem Molekulargewicht von ca. 450 g/Mol und einer OH-Zahl von 380 g KOH/g (Baycoll BT 1380 der Fa. Bayer AG) und 90,50 g (3,62 %) des Weichmachers Butylbenzylphthalat (Santiziser 160 der Fa. Solutia) und 4,50 g (0,18 %) des Beschleunigers Dibutylzinndilaurat bei einer Rührdrehzahl von 50 Umdrehungen/Minute innerhalb von 10 Minuten homogen miteinander vermischt.
  • Dann wurde die Drehzahl des Rührers auf 30 U/Min abgesenkt, und es wurde während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches zum Ablauf der angegebenen Zeit 5 mbar betrug. Die Drehzahl des Rührers wurde wieder vorsichtig auf 50 U/Min gesteigert. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und der Steigerung der Rührdrehzahl hing vom Schäumen der Mischung ab, welches je nach Wassergehalt und Menge an gelösten Gasen mehr oder weniger stark ausgeprägt war.
  • Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 23 °C mit 50 U/Min gerührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit Stickstoff belüftet. Erhalten wurde eine klare, farblose Mischung, welche sorgsam vor Feuchtigkeit geschützt wurde.
  • Beispiel 2: Herstellung einer A-Komponente mit Weichmacher, Haftvermittler und Alterungsschutzmittel:
  • In einer geschlossenen Rührapparatur, bestehend aus einem 5000 ml Rundkolben mit 4 Anschlüssen, einem Flügelrührer mit vakuumdichter Rührhülse und Rührmotor, einem Thermometer, einem Vakuumanschluß mit entsprechender Pumpe und einem Wasserbad wurden 1487,25 g (59,49 %) eines difunktionellen, auf Propylenoxid basierenden, Polyetherpolyols mit einem Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von 56 g KOH/g (Desmophen 3600Z der Fa. Bayer AG), 909,00 g (36,36 %) eines trifunktionellen, auf Propylenoxid basierenden, Polyetherpolyols mit einem Molekulargewicht von ca. 450 g/Mol und einer OH-Zahl von 380 g KOH/g (Baycoll BT 1380 der Fa. Bayer AG), 90,50 g (3,62 %) des Weichmachers Butylbenzylphthalat (Santiziser 160 der Fa. Solutia) und 5,0 g (0,2%) des Haftvermittlers 3-Glycidoxypropyl-trimethoxysilan (DYNASYLAN GLYMO; Fa. Sivento) und 3,75 g (0,15)% des Alterungsschutzmittels (Lichtschutzmittel) Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)sebacat (Tinuvin 292 der Fa. Ciba Speciality Chemicals) und 4,50 g (0,18 %) des Beschleunigers Dibutylzinndilaurat bei einer Rührdrehzahl von 50 Umdrehungen/Minute innerhalb von 10 Minuten homogen miteinander vermischt.
  • Dann wurde die Drehzahl des Rührers auf 30 U/Min abgesenkt, und es wurde während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches zum Ablauf der angegebenen Zeit 5 mbar betrug. Die Drehzahl des Rührers wurde wieder vorsichtig auf 50 U/Min gesteigert. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und der Steigerung der Rührdrehzahl hing vom Schäumen der Mischung ab, welches je nach Wassergehalt und Menge an gelösten Gasen mehr oder weniger stark ausgeprägt war.
  • Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 23 °C mit 50 U/Min gerührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit Stickstoff belüftet. Erhalten wurde eine klare, farblose Mischung, welche sorgsam vor Feuchtigkeit geschützt wurde.
  • Beispiel 3: Herstellung einer A-Komponente mit Alkohol:
  • In einer geschlossenen Rührapparatur, bestehend aus einem 5000 ml Rundkolben mit 4 Anschlüssen, einem Flügelrührer mit vakuumdichter Rührhülse und Rührmotor, einem Thermometer, einem Vakuumanschluß mit entsprechender Pumpe und einem Wasserbad wurden 1295,75 g (51,83 %) eines difunktionellen, auf Propylenoxid basierenden, Polyetherpolyols mit einem Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von 56 g KOH/g (Desmophen 3600Z der Fa. Bayer AG), 746,25 g (29,85 %) eines trifunktionellen, auf Propylenoxid basierenden, Polyetherpolyols mit einem Molekulargewicht von ca. 450 g/Mol und einer OH-Zahl von 380 g KOH/g (Baycoll BT 1380 der Fa. Bayer AG) und 455 g (18,20 %) des Alkohols 1,4-Butandiol und 3,0 g (0,12 %) des Beschleunigers Dibutylzinndilaurat bei einer Rührdrehzahl von 50 Umdrehungen/Minute innerhalb von 10 Minuten homogen miteinander vermischt.
  • Dann wurde die Drehzahl des Rührers auf 30 U/Min abgesenkt, und es wurde während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches zum Ablauf der angegebenen Zeit 5 mbar betrug. Die Drehzahl des Rührers wurde wieder vorsichtig auf 50 U/Min gesteigert. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und der Steigerung der Rührdrehzahl hing vom Schäumen der Mischung ab, welches je nach Wassergehalt und Menge an gelösten Gasen mehr oder weniger stark ausgeprägt war.
  • Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 23 °C mit 50 U/Min gerührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit Stickstoff belüftet. Erhalten wurde eine klare, farblose Mischung, welche sorgsam vor Feuchtigkeit geschützt wurde.
  • Beispiel 4: Herstellung eines Polyolprepolymers als Bestandteil einer A-Komponente
  • In einer aus einem 4000 ml Planschliffgefäß mit 4 Anschlüssen, einem Ankerrührer mit vakuumdichter Rührhülse und Rührmotor, einem Thermometer, einem Vakuumanschluß mit entsprechender Pumpe und einem Wasserbad bestehenden geschlossenen Rührapparatur wurden 662,09 g (50,93%) eines difunktionellen, auf Propylenoxid basierenden, Polyetheralkohols mit einem Molekulargewicht von ca. 154 g/Mol und einer OH-Zahl von 726 mg KOH/g (Desmophen 250 U der Fa. Bayer AG) mit 0,75 g (0,03%) Dibutylzinndilaurat als Beschleuniger vorgelegt und bei einer Rührdrehzahl von 50 Umdrehungen/Minute innerhalb von 10 Minuten homogen miteinander vermischt.
  • Dann wurde die Drehzahl des Rührers auf 30 U/Min abgesenkt, und es wurde während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches zum Ablauf der angegebenen Zeit 5 mbar betrug. Die Drehzahl des Rührers wurde wieder vorsichtig auf 50 U/Min gesteigert. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und der Steigerung der Rührdrehzahl hing vom Schäumen der Mischung ab, welches je nach Wassergehalt und Menge an gelösten Gasen mehr oder weniger stark ausgeprägt war.
  • Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 5 Minuten bei einer Temperatur von 23 °C mit 50 U/Min gerührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit Stickstoff belüftet.
  • Dann wurden 637,13 g (49,01%) Isophorondiisocyanat (Fa. Hüls AG) zugegeben und bei einer Rührdrehzahl von 50 Umdrehungen/Minute innerhalb von 10 Minuten homogen gemischt. Anschließend wurde die Drehzahl des Rührers auf 10 U/Min reduziert und die Temperatur des Wasserbades auf 60 °C erhöht. Nach 3 Stunden Reaktionszeit wurde das entstandene zähflüssige Polyolprepolymer mit 1300 g des oben eingesetzten difunktionellen, auf Propylenoxid basierenden, Polyetheralkohols mit einem Molekulargewicht von ca. 154 g/Mol und einer OH-Zahl von 726 mg KOH/g (Desmophen 250 U der Fa. Bayer AG) verdünnt.
  • Erhalten wurde ein Polyetheralkohol/Polyolprepolymer-Gemisch mit einer OH-Zahl von 430 mg KOH/g.
  • Beispiel 5: Herstellung einer A-Komponente mit dem Polyolprepolymer aus Beispiel 4, Alkohol und Alterungsschutzmittel:
  • In einer geschlossenen Rührapparatur, bestehend aus. einem 5000 ml Rundkolben mit 4 Anschlüssen, einem Flügelrührer mit vakuumdichter Rührhülse und Rührmotor, einem Thermometer, einem Vakuumanschluß mit entsprechender Pumpe und einem Wasserbad wurden 695,75 g (27,83 %) eines difunktionellen, auf Propylenoxid basierenden, Polyetherpolyols mit einem Molekulargewicht von ca. 2000 g/Mol und einer OH-Zahl von 56 g KOH/g (Desmophen 3600Z der Fa. Bayer AG), 662,50 g (26,50 %) eines trifunktionellen, auf Propylenoxid basierenden, Polyetherpolyols mit einem Molekulargewicht von ca. 450 g/Mol und einer OH-Zahl von 380 g KOH/g (Baycoll BT 1380 der Fa. Bayer AG) und 574,75 g (22,99 %) des in Beispiel 4 hergestellten Polyolprepolymeren mit einer OH-Zahl von 430 mg KOH/g und 556,75 g (22,27 %) des Alkohols 1,4-Butandiol und 6,00 g (0,24%) des Alterungsschutzmittels (Lichtschutzmittel) Bis(1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)sebacat (Tinuvin 292 der Fa. Ciba Speciality Chemicals) und 4,25 g (0,17 %) des Beschleunigers Dibutylzinndilaurat bei einer Rührdrehzahl von 50 Umdrehungen/Minute innerhalb von 10 Minuten homogen miteinander vermischt.
  • Dann wurde die Drehzahl des Rührers auf 30 U/Min abgesenkt, und es wurde während der nächsten 20 Minuten ein Vakuum angelegt, welches zum Ablauf der angegebenen Zeit 5 mbar betrug. Die Drehzahl des Rührers wurde wieder vorsichtig auf 50 U/Min gesteigert. Die Geschwindigkeit der Druckabsenkung und der Steigerung der Rührdrehzahl hing vom Schäumen der Mischung ab, welches je nach Wassergehalt und Menge an gelösten Gasen mehr oder weniger stark ausgeprägt war.
  • Anschließend wurde bei einem Vakuum von 5 mbar über einen Zeitraum von 70 Minuten bei einer Temperatur von 23 °C mit 50 U/Min gerührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit Stickstoff belüftet. Erhalten wurde eine klare, farblose Mischung, welche sorgsam vor Feuchtigkeit geschützt wurde.
  • Beispiel 6: Herstellung einer B-Komponente
  • In der gleichen Rührapparatur wie in Beispiel 1 wurden 1737,5 g (69,5%) Isophorondiisocyanat (Fa. Hüls AG) als Isocyanat-Monomer, 750,0 g (30,0%) eines difunktionellen Isocyanat-Präpolymers, welches auf einem mit Isophorondiisocyanat (IPDI) umgesetzten, propoxilierten Polyetherpolyol basiert und ein Molekulargewicht von ca. 2200 g/Mol und ein NCO-Gehalt von 3,8 % aufweist (Desmodur E 41 der Fa. Bayer), und 12,5 g (0,5%) Isocyanatopropyltriethoxysilan (Silquest 1310 der Fa. Witco) als Haftvermittler bei einer Rührdrehzahl von 50 U/Min und vorsichtigem Anlegen eines Vakuums bei einer Temperatur von 23 °C gemischt. Nach 20 Minuten betrug das Vakuum 5 mbar. Anschließend wurde bei diesen Bedingungen über einen Zeitraum von 60 Minuten weitergerührt. Nach Abstellen des Rührmotors wurde mit getrocknetem Stickstoff belüftet. Man erhielt eine klare, farblose Mischung, welche sorgsam vor Feuchtigkeit geschützt wurde.
  • Beispiel 7: Herstellung eines Polyurethangießharzes in einem Laborbecherglas aus der A-Komponente nach Beispiel 1 und der B-Komponente nach Beispiel 6 und Herstellung eines Verbundsicherheitsglases, enthaltend eine Glas- und eine PET-Scheibe
  • Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe wurde auf eine waagrecht liegende, gereinigte Glastafel der Abmessungen 500·500 mm2 und einer Dicke von 3,85 mm eine Butylschnur mit ca. 2,0 mm Kern, bestehend aus PE, (Naftotherm Butylschnur Typ 3520) am Scheibenrand so appliziert, dass die Schnur rundherum einen Abstand von ca. 2 mm zum Rand aufwies. In einer Ecke wurde eine ca. 8 cm breite Öffnung zur späteren Befüllung mit dem Gießharz belassen. Eine PET-Scheibe mit den Abmessungen 498·498 mm2 und einer Dicke von ca. 6 mm wurde auf so die Butylschnur abgelegt, dass auf jeder Seite ein Versatz von 1 mm nach innen zwischen PET und Glastafel entstand. Dieser PET/Glastafelverbund wurde mit der Hand und sanftem Druck so verpresst, dass sich ein gleichmäßiger Abstand von Glas- und PET-Scheibe von 2,0 mm ergab.
  • Zur Bestimmung des Mischungsverhältnisses der A-Komponente aus Beispiel 1 und der B-Komponente aus Beispiel 6 musste die OH-Zahl der A-Komponente und der NCO-Gehalt der B-Komponente bestimmt werden. Die OH-Zahl der A-Komponente wurde nach der Acetylierungsmethode mit 199 mg KOH/g bestimmt, und der NCO-Gehalt (Massenanteil) der B-Komponente wurde durch quantitative Reaktion mit Di-n-Butylamin und Rücktitration des Amins mit 27,5 % bestimmt.
  • Die Berechnung der Einsatzmenge der B-Komponente für eine gegebene Menge A-Komponente bei einem Stoffmengenverhältnis von OH : NCO = 1 : 1 erfolgte nach folgender Formel: Menge B-Komponente in g für 100 g A-Komponente = (OH-Zahl)·42·10/(56·Massenanteil NCO in %)
  • In diesem Beispiel wurde ein OH : NCO Stoffmengenverhältnis von 1 : 1,1 gewählt und der nach obiger Formel erhaltene Wert entsprechend mit 1,1 multipliziert. Daraus ergab sich ein Mischungsverhältnis von 100 Gew.-Teilen A-Komponente : 60 Gew.-Teilen B-Komponenete.
  • Es wurden 337,5 g der A-Komponente aus Beispiel 1 mit 202,5 g der B-Komponente aus Beispiel 6 in ein 2000 ml Becherglas eingewogen. Anschließend wurden die beiden Komponenten mit einem Flügelrührer im offenen Becherglas mit 100 U/Min innerhalb von 5 Minuten homogen vermischt. Das Becherglas mit dieser Mischung wurde unmittelbar danach in einen Exsikkator, welcher auf einem Magnetrührmotor stand, gestellt und für die Dauer von weiteren 5 Minuten bei einer Drehzahl von 30 U/Min mit einem Magnetrührstäbchen von 6 cm Länge gerührt. Dabei wurde ein Vakuum von 10 mbar angelegt und das Gießharz wurde bei einer Temperatur von 23 °C entgast. Nach dem Entgasen hatte das Gießharz eine Viskosität von 270 mPa·s (Physica MC 20 DIN Z 3; D = 100 [1/s]; 23 °C).
  • Die Befüllung des Glastafelverbundes schloss sich unmittelbar an den Mischvorgang an. Hierzu wurde der Glastafelverbund schräg aufgestellt und das Gießharz aus dem Becherglas durch eine 5,5 mm breite PE-Schlauchfolie (Lieferant Novodirekt) so in die Einfüllöffnung gegeben, dass keine Luftblasen eingeschlossen wurden. Der Füllvorgang dauerte ca. 10 Minuten. Anschließend wurde der befüllte Verbund in die Horizontale gebracht und nach Austreten der gesamten Luft wurde die Einfüllöffnung mit einem Heißschmelzkleber (Schmelzklebstoff Typ 21, Chemetall GmbH) so verschlossen, dass keine Luftblasen eingeschlossen wurden. Zur Aushärtung wurde der PET/Glastafelverbund auf einem planen, horizontal ausnivellierten Tisch gelagert. Die Aushärtung erfolgte bei Raumtemperatur (ca. 23°C) innerhalb eines Zeitraumes von 24 Stunden.
  • Beispiel 8: Herstellung eines Polyurethangießharzes in einem Laborbecherglas aus der A-Komponente nach Beispiel 3 und der B-Komponente nach Beispiel 6 und Herstellung eines Verbundsicherheitsglases, enthaltend eine Glas- und eine PET-Scheibe
  • Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe wurde auf eine waagrecht liegende, gereinigte Glastafel der Abmessungen 500·500 mm2 und einer Dicke von 3,85 mm eine Butylschnur mit ca. 2,0 mm Kern, bestehend aus PE, (Naftotherm Butylschnur Typ 3520) am Scheibenrand so appliziert, dass die Schnur rundherum einen Abstand von ca. 2 mm zum Rand aufwies. In einer Ecke wurde eine ca. 8 cm breite Öffnung zur späteren Befüllung mit dem Gießharz belassen. Eine PET-Scheibe mit den Abmessungen 498·498 mm2 und einer Dicke von ca. 6 mm wurde auf so die Butylschnur abgelegt, dass auf jeder Seite ein Versatz von 1 mm nach innen zwischen PET und Glastafel entstand. Dieser PET/Glastafelverbund wurde mit der Hand und sanftem Druck so verpresst, dass sich ein gleichmäßiger Abstand von Glas- und PET-Scheibe von 2,0 mm ergab.
  • Zur Bestimmung des Mischungsverhältnisses der A-Komponente aus Beispiel 3 und der B-Komponente aus Beispiel 6 musste die OH-Zahl der A-Komponente und der NCO-Gehalt der B-Komponente bestimmt werden. Die OH-Zahl der A-Komponente wurde nach der Acetylierungsmethode mit 388 mg KOH/g bestimmt, und der NCO-Gehalt (Massenanteil) der B-Komponente wurde durch quantitative Reaktion mit Di-n-Butylamin und Rücktitration des Amins mit 27,5 % bestimmt.
  • Die Berechnung der Einsatzmenge der B-Komponente für eine gegebene Menge A-Komponente bei einem Stoffmengenverhältnis von OH : NCO = 1 : 1 erfolgte nach folgender Formel: Menge B-Komponente in g für 100 g A-Komponente = (OH-Zahl)·42·10/(56·Massenanteil NCO in %)
  • In diesem Beispiel wurde ein OH : NCO Stoffmengenverhältnis von 1 : 1,1 gewählt und der nach obiger Formel erhaltene Wert entsprechend mit 1,1 multipliziert. Daraus ergab sich ein Mischungsverhältnis von 100 Gew.-Teilen A-Komponente : 116 Gew.-Teilen B-Komponenete.
  • Es wurden 231,48 g der A-Komponente aus Beispiel 3 mit 268,52 g der B-Komponente aus Beispiel 6 in ein 2000 ml Becherglas eingewogen. Anschließend wurden die beiden Komponenten mit einem Flügelrührer im offenen Becherglas mit 100 U/Min innerhalb von 5 Minuten homogen vermischt. Das Becherglas mit dieser Mischung wurde unmittelbar danach in einen Exsikkator, welcher auf einem Magnetrührmotor stand, gestellt und für die Dauer von weiteren 5 Minuten bei einer Drehzahl von 30 U/Min mit einem Magnetrührstäbchen von 6 cm Länge gerührt. Dabei wurde ein Vakuum von 10 mbar angelegt und das Gießharz wurde bei einer Temperatur von 23 °C entgast.
  • Die Befüllung des Glastafelverbundes schloss sich unmittelbar an den Mischvorgang an. Hierzu wurde der Glastafelverbund schräg aufgestellt und das Gießharz aus dem Becherglas durch eine 5,5 mm breite PE-Schlauchfolie (Lieferant Novodirekt) so in die Einfüllöffnung gegeben, dass keine Luftblasen eingeschlossen wurden. Der Füllvorgang dauerte ca. 10 Minuten. Anschließend wurde der befüllte Verbund in die Horizontale gebracht und nach Austreten der gesamten Luft wurde die Einfüllöffnung mit einem Heißschmelzkleber (Schmelzklebstoff Typ 21, Chemetall GmbH) so verschlossen, dass keine Luftblasen eingeschlossen wurden. Zur Aushärtung wurde der PET/Glastafelverbund auf einem planen, horizontal ausnivellierten Tisch gelagert. Die Aushärtung erfolgte bei Raumtemperatur (ca. 23°C) innerhalb eines Zeitraumes von 24 Stunden.
  • Beispiel 9: Maschinelle Herstellung eines Polyurethangießharzes aus der A-Komponente nach Beispiel 1 und der B-Komponente nach Beispiel 6 und Herstellung eines Verbundsicherheitsglases, enthaltend eine Glas- und eine PET-Scheibe
  • Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe wurde auf eine waagrecht liegende, gereinigte Glastafel der Abmessungen 500·500 mm2 und einer Dicke von 3,85 mm eine Butylschnur mit ca. 2,0 mm Kern, bestehend aus PE, (Naftotherm Butylschnur Typ 3520) am Scheibenrand so appliziert, dass die Schnur rundherum einen Abstand von ca. 2 mm zum Rand aufwies. In zwei gegenüberliegenden Ecken wurde jeweils ein Aluminium Röhrchen (Innendurchmesser 3 mm, Außendurchmesser 4 mm, Lieferant Niewöhner und Haas HG), welches mit einer Zange auf einer Seite abgeflacht wurde, dass sich eine Dicke von ca. 2 mm ergab, derart eingebettet, dass die Öffnung frei blieb und zur Befüllung bzw. Entlüftung dienen konnte. Eine PET-Scheibe mit den Abmessungen 498·498 mm2 und einer Dicke von ca. 6 mm wurde auf so die Butylschnur abgelegt, dass auf jeder Seite ein Versatz von 1 mm nach innen zwischen PET und Glastafel entstand. Dieser PET/Glastafelverbund wurde mit der Hand und sanftem Druck so verpresst, dass sich ein gleichmäßiger Abstand von Glas- und PET-Scheibe von 2,0 mm ergab.
  • Analog Beispiel 7 wurde die OH-Zahl der A-Komponente aus Beispiel 1 mit 199 mg KOH/g bestimmt, und der NCO-Gehalt (Massenanteil) der B-Komponente aus Beispiel 6 wurde mit 27,5 % bestimmt.
  • Die Berechnung der Einsatzmenge der B-Komponente erfolgte analog Beispiel 7. Es wurde wieder ein OH : NCO Stoffmengenverhältnis von 1 : 1,1 zugrunde gelegt. Daraus ergab sich ein Mischungsverhältnis von 100 Gew.-Teilen A-Komponente : 60 Gew.-Teilen B-Komponente.
  • In die Vorlagebehälter einer handelsüblichen Misch- und Dosieranlage (Lieferant Hilger & Kern) wurden die beiden Komponenten in getrennte Behälter eingefüllt und bei einem Unterdruck von < 10 mbar über 12 Stunden entgast. Nach der Belüftung mit trockener Luft wurde das Mischungsverhältnis der beiden Komponenten bestimmt, in dem die dosierten Mengen von A- und B-Komponente getrennt für eine bestimmte Dosiermenge überprüft wurden. Mit einem Getriebe wurde das Drehzahlverhältnis der Förderpumpe von A- und B-Komponente zueinander solange variiert, bis das Mischungsverhältnis stimmte. Die beiden Komponenten wurden in einem Rohrleitungssystem zusammengeführt und durch einen Statikmischer (ca. 1 m langes Edelstahlrohr (Innendurchmesser 8 mm), welches mit Statikmischelementen befüllt war (Statikmischer ME 1032, Lieferant Siko B.V.) gefördert. So wurde für eine intensive Vermischung der beiden Komponenten gesorgt. Nach Durchgang durch den Statikmischer gelangte das Gießharz über einen Schlauch und eines der Aluminiumröhrchen in den Scheibenzwischenraum des Verbundes.
  • Es wurden mit der Anlage 536 g der Mischung dosiert und luftblasenfrei in den Verbund eingefüllt, wobei die Befüllung von unten nach oben in den schräg auf einem kippbaren Gestell fixierten Verbund erfolgte. Nach Abschluss des Dosiervorganges wurde mit einer Zange zuerst das Aluminiumröhrchen an der Einfüllöffnung durch pressen verschlossen und umgebogen, anschließend wurde der Verbund in die Horizontale gebracht und nach Austreten der gesamten Luft wurde das Entlüftungsröhrchen ebenfalls zugepresst und umgebogen. Der Füllvorgang dauerte ca. 5 Minuten. Zur Aushärtung wurde der PET/Glastafelverbund auf einem planen, horizontal ausnivellierten Tisch gelagert. Die Aushärtung erfolgte bei Raumtemperatur (ca. 23 °C) innerhalb eines Zeitraumes von 24 Stunden.
  • Beispiel 10: Vergleich der wellenlängenabhängigen Lichttransmission einer PET-Scheibe und einer Polycarbonat-Scheibe
  • Die Transmissionsmessung erfolgte mit einem Zweistrahl-UV/VIS-Spektrometer Lambda 12 der Fa. Perkin Elmer in einem Bereich von 300 bis 800 nm bei 480 nm/min Scangeschwindigkeit mit Messintervallen von 5 nm. Im Referenzstrahl befand sich während der Messung keine Probe. Aufgetragen wurde die Transmission über die Wellenlänge. Das Transmissionsspektrum ist in der 1 dargestellt.
  • Verglichen wurden eine 10 × 10 cm2 große Platte aus Polycarbonat (Lexan Type 9010, General Electric) mit einer Dicke von 6 mm mit einer PET Platte (Makroform (Vivak clear 099), Bayer AG) gleicher Abmessung und Dicke.
  • Wie der 1 zu entnehmen ist, hat die PET-Scheibe gegenüber der PC-Scheibe den Vorteil einer höheren Lichttransmission im UV Bereich. Dies ist z.B. beim Bau von Wintergärten mit Sicherheitsglas oder bei der Verglasung von Krankenhäusern, in denen psychisch Kranke behandelt werden, von Vorteil.

Claims (10)

  1. Durchbruchhemmende und/oder durchschusshemmende und/oder sprengwirkungshemmende Verbundglasscheibe, welche mindestens eine Glasscheibe, mindestens eine Kunststoffscheibe, ausgewählt aus Polyalkylenterephthalaten (wie Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT), Poly(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat) (PCDT)), Polyalkylmethacrylaten (wie Polymethylmethacrylat (PMMA)), Polyaminocarbonsäuren (wie transparentes Polyamid 12) oder transparentem Polyvinylchlorid (PVC), und mindestens eine Kunststoffzwischenschicht umfasst.
  2. Verbundglasscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundglasscheibe der Deutschen Industrienorm DIN 52290, Kennbuchstaben B bis D entspricht.
  3. Verbundglasscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzwischenschicht ein Polyurethangießharz enthält.
  4. Verbundglasscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethangießharz zwei Komponenten, eine A-Komponente und einer B-Komponente, enthält.
  5. Verbundglasscheibe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die A-Komponente folgende Inhaltsstoffe enthält (Angaben in Gew.-%): a) Polyole 30 – 99,995 b) Polyol-Präpolymere 0 – 50 c) Alkohole 0 – 40 d) Weichmacher 0 – 30 e) Haftvermittler 0 – 5 f) klebrigmachende Zusätze 0 – 10 g) Alterungsschutzmittel 0 – 5 h) Beschleuniger 0,005 – 1
  6. Verbundglasscheibe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die A-Komponente folgende Inhaltsstoffe enthält (Angaben in Gew.-%): a) Polyole 50 – 97 b) Polyol-Präpolymere 0 – 40 c) Alkohole 0 – 30 d) Weichmacher 0 – 10 e) Haftvermittler 0 – 3 f) klebrigmachende Zusätze 0 – 5 g) Alterungsschutzmittel 0 – 3 h) Beschleuniger 0,01 – 0,5
  7. Verbundglasscheibe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die A-Komponente folgende Inhaltsstoffe enthält (Angaben in Gew.-%): a) Polyole 75 – 97 b) Polyol-Präpolymere 0 c) Alkohole 0 – 22 d) Weichmacher 0 – 4 e) Haftvermittler 0,1 – 2 f) klebrigmachende Zusätze 0 g) Alterungsschutzmittel 0,1 – 1 h) Beschleuniger 0,01 – 0,2
  8. Verbundglasscheibe nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die B-Komponente folgende Inhaltsstoffe enthält (Angaben in Gew.-%): a) Isocyanat-Monomere 5 – 100 b) Isocyanat-Präpolymere 0 – 60 c) Weichmacher 0 – 30 d) Haftvermittler 0 – 5
  9. Verbundglasscheibe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die B-Komponente folgende Inhaltsstoffe enthält (Angaben in Gew.-%): d) Isocyanat-Monomere 32 – 90 e) Isocyanat-Präpolymere 10 – 50 f) Weichmacher 0 – 15 g) Haftvermittler 0 – 3
  10. Verbundglasscheibe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die B-Komponente folgende Inhaltsstoffe enthält (Angaben in Gew.-%): a) Isocyanat-Monomere 50 – 74,9 b) Isocyanat-Präpolymere 25 – 49,9 c) Weichmacher 0 d) Haftvermittler 0,1 – 2
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