DE10314826B4 - Verfahren zur Herstellung von Elektroden, Elektroden und Verwendung der Elektroden - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Elektroden für Hochenergie-Lithium-Polymer-Batterien, wobei die Elektroden einen Ableiter und eine aktive Elektrodenmasse umfassen, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
(i) Herstellen einer Elektrodenmaterialmischung durch Vermischen von Li-interkalationsfähigem aktivem Elektrodenmaterial, Leitsalz und Lösungsmittel;
(ii) Einmischen der Elektrodenmaterialmischung in eine Polymerdispersion eines Bindemittels;
(iii) Homogenisieren der gesamten Mischung bis die Elektrodenmasse als eine einphasige Suspension vorliegt;
(iV) Aufbringen der aktiven Elektrodenmasse als homogene Beschichtung auf den Ableiter;
(v) Trocknen der aufgebrachten Elektrodenmasse; und
(vi) Einstellen der Elektrodenmasse auf eine gewünschte Schichtdicke.

Description

  • Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Elektroden und Hochenergie-Lithium-Polymer-Batterien.
  • Allgemein bekannt sind Lithium-Polymer-Batterien mit Elektroden und Separatoren, die sich für Hochenergieanwendungen eignen. Ebenfalls sind Batterien bekannt, bei denen die Elektroden, d.h. die Anode beziehungsweise Kathode, aus einem Ableiter und einer darauf aufgebrachten Elektrodenmasse aufgebaut sind. Für die Elektrodenmasse werden zum Beispiel aktive Elektrodenmaterialien in ein Polymerbindemittel gegebenenfalls mit Leitfähigkeitsverbessernden Zuschlägen eingebettet.
  • Aus dem Dokument DE 199 25 683 A1 ist bekannt, negative Elektroden (Anoden) mit Hilfe eines Latexadditives auf der Basis eines Acrylsäurederivat-Copolymeren und eines Butadieneinheiten enthaltenden Polymerbindemittels herzustellen. Hierbei wird Ruß mit dem Latexadditiv homogenisiert, in einem Lösungsmittel dispergiert sowie mit Graphit versetzt und zu einer homogenen Masse verrührt, wobei dann im letzten Schritt das Polymerbindemittel eingearbeitet wird.
    •
  • Aus der DE 10 020 031 A1 ist eine trägerlösungsmittelfreie Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien mittels Extrusionsbeschichtung bekannt.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Elektroden und Hohenergie-Lithium-Polymer-Batterien mit verbesserten physikalischen Eigenschaften und einer verbesserten Lebenszeit vorzusehen.
  • Diese Aufgabe kann durch das Herstellungsverfahren für Elektroden für Hochenergie-Lithium-Polymer-Batterien gemäß Patentanspruch 1, der Elektrode nach Patentanspruch 24 sowie ihrer Verwendung zur Herstellung einer Hochenergie-Lithium-Polymer-Batterie gemäß Patentanspruch 26 gelöst werden.
  • Weitere Ausgestaltungen ergeben sich aus den in den abhängigen Patentansprüchen definierten bevorzugten Ausführungsformen der Herstellungsverfahren.
  • In dem Verfahren zur Herstellung von Elektroden für Hochenergie-Lithium-Polymer-Batterien werden interkalierbare aktive Elektrodenmaterialien, Leitsalze, Lösungsmittel und optionale, batteriespezifische Zusätze zur sogenannten Elektrodenmaterialmischung vermischt. Hierzu wird ein Bindemittel gegeben und innig vermischt, um danach die gesamte Mischung so lange zu homogenisieren, bis eine einphasige Suspension vorliegt, die als Elektrodenmasse eingesetzt wird.
  • Danach erfolgt das Aufbringen der Elektrodenmasse als einphasige Suspension auf dem Ableiter unter Erzeugung einer homogenen Beschichtung. Anschließend wird die auf den Ableiter aufgebrachte Elektrodenmasse getrocknet und durch Kalandrieren auf eine gewünschte Schichtdicke eingestellt.
  • Die so erhaltene Elektrode ist durch einen Ableiter und einer darauf aufgebrachten homogenen Beschichtungsschicht aus der Elektrodenmasse mit guten physikalischen Eigenschaften gekennzeichnet, die zum Beispiel eine lange Lebenserwartung der Elektrode bei der Anwendung in einer Hochenergie-Lithium-Polymer-Batterie gewährleisten.
  • Im Folgenden werden zur Veranschaulichung weiterer Gesichtspunkte, Vorteile und Effekte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens für Elektroden erläutert.
  • 1. Ausführungsform
  • In dieser Ausführungsform wird ein bevorzugtes Herstellungsverfahren für eine Anode beschrieben.
  • Die Elektrodenmaterialmischung für eine Anode kann z.B. die folgenden Komponenten enthalten:
  • A I: aktives Anodenmaterial
  • Das aktive Anodenmaterial ist bevorzugt ein Li-interkalationsfähiger Kohlenstoff. Beispiele für den Kohlenstoff sind synthetischer oder natürlicher Graphit, MCMB® oder SGB®. Das aktive Anodenmaterial kann in Form von Pulvern oder auch Fasern verwendet werden und kann insbesondere in einer Menge von ungefähr 50 bis 80 Gew.-%, basierend auf der gesamten Elektrodenmasse, eingesetzt werden.
  • A II: Zusätze
  • Das aktive Anodenmaterial kann weiterhin noch optionale, batteriespezifische Zusätze, beispielsweise in 1–10 Gew.-%, basierend auf der gesamten Elektrodenmasse, beinhalten. Bevorzugt eingesetzte Zusätze sind Polymere wie zum Beispiel Polyvinylpyrrolidon, Fluorelastomere wie Kynar 2801®, Kynar 761® oder Sn-Pulver.
  • A III: Leitsalz/Lösungsmittel
  • Das aktive Anodenmaterial umfasst im allgemeinen 5–20 Gew.-% Leitsalze und aprotische Lösungsmittel, welche die Leitfähigkeit fördern. Einsetzbare Leitsalze und Lösungsmittel sind im „Handbook of Battery Materials", I.O. Besenhard, VCH Weinheim, 1999, S. 462/463 sowie Kap 7.2 beschrieben. In dieser Ausführungsform des Verfahrens werden sie vorzugsweise mikroverkapselt eingesetzt. Die Mikroverkapselung ist zum Beispiel in "Ullmann's Industrial Chemistry" Vol A 16, VCH Weinheim, 1990, S. 575 beschrieben.
  • Insbesondere bevorzugt eingesetzte Leitsalze sind Li-Organoborate wie Li-Oxalatoborat oder auch LiPF6. Die Leitsalze können vorzugsweise in Kombination mit weiteren Zusätzen wie MgO, Al2O3, SiO2 oder Silikaten verwendet werden.
  • Insbesondere bevorzugte Lösungsmittel sind aprotische Lösungsmittel wie Alkylcarbonate, Glykolether oder Perfluorether.
  • Die vorstehend aufgeführten Komponenten AI bis AIII werden innig vermischt und dann mit einer Polymerdispersion als Bindemittel homogenisiert, um die Elektrodenmasse als eine einphasige Suspension zu erzeugen. Diese einphasige Suspension wird anschließend als homogene Beschichtungsschicht auf den Ableiter beispielsweise mittels eines kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Beschichtungsverfahren aufgebracht, getrocknet und auf die gewünschte Dicke gebracht. Vorzugsweise geschieht dies durch Kalandrieren.
  • Die Dicke der erhaltenen Schicht liegt bei 10–50 μm und bevorzugt bei 20–30 μm.
  • Die als Bindemittel eingesetzte Polymerdispersion kann eine Primär- oder Sekundärdispersion sein. In einer Primärdispersion werden zum Beispiel Monomere durch Emulsions-, Dispersions- oder Suspensionspolymerisation unter Zusatz von Dispergierhilfsmitteln polymerisiert. In einer Sekudärdispersion werden zum Beispiel Polymere unter Zusatz von Dispergierhilfsmitteln dispergiert (nachträgliche Dispersion). Geeignete Verfahren hierfür finden sich zum Beispiel in H.G. Elias, Makromoleküle, Band 2, 5.741 [1992], Hüttig & Wepf Verlag, Basel.
  • Als bevorzugte Bindemittel werden solche auf Basis von Fluorpolymeren oder Polyolefinen basierend auf Ethylen, Propylen, Isobuten, Buten, Butadien und/oder Isopren als Mono- oder Copolymerisate, gegebenenfalls mit anderen ungesättigten Comonomeren eingesetzt. Weiter bevorzugt eingesetzte Bindemittel beinhalten Terpolymere auf Basis von Polyvinylidenfluorid (PVDF), Hexafluorpropylen (HFP) und einem Perfluoralkoxyether.
  • Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren wird gemäß dieser Erfindung nicht etwa nur Ruß mit einem Latexadditiv homogenisiert, sondern das gesamte Anodenmaterial einschließlich verschiedener Zusätze und gegebenenfalls der Leitsalze vermischt und so lange homogenisiert bis es als eine einphasige Suspension vorliegt, die auf den Ableiter aufgebracht wird. Dadurch wird eine homogene Elektrodenmassenschicht auf dem Ableiter ausgebildet, die hervorragende elektrochemische und physikalische Eigenschaften, wie eine hohe Bruchfestigkeit und eine gute Haftung der Elektrodenmasse auf dem Ableiter gewährleistet.
  • Für den Anodenableiter wird bevorzugt Cu-Folie, insbesondere mit einer Dicke von 10–20 μm, verwendet. Der Ableiter kann insbesondere unterschiedlich geometrische Formen oder Ausgestaltungen haben, jedoch sind flächige Ableiter bevorzugt, die zum Beispiel die Gestalt von Folien, Bändern, einem Möbius'schem Band, Zylindern, Kugeln, Röhren, Netzen oder Drähten haben können.
  • Der Ableiter für die Anode wird vorzugsweise ungeprimert eingesetzt. Jedoch kann für eine verbesserte Leitfähigkeit vor dem Auftragen der Elektrodenmassenschicht auf dem Ableiter zusätzlich eine Primerschicht aufgebracht werden. Die Primerschicht kann insbesondere Graphit, Ruß, Leitruß, Sn-Pulver, ein Silikat, ein leitfähiges Polymer oder eine Kombination daraus umfassen. Der Anteil an Ruß oder Sn kann beispielsweise 25–40 Gew.-%, bezogen auf den Primer betragen. Besonders bevorzugte Primerkombinationen sind z.B. Graphit/Li-Silikat, Leitruß/Li-Silikat, Ruß/Dyneon THV 220 D®, Sn-Pulver/Dyneon THV 220 D®. Der Primer kann insbesondere durch Flüssig- oder Spraybeschichtung mit anschließendem Trocknen aufgebracht werden. Die Dicke des Primers kann zweckmäßigerweise 1–5 μm betragen.
  • 2. Ausführungsform
  • In dieser Ausführungsform wird ein bevorzugtes Herstellungsverfahren für eine Kathode beschrieben, wobei die Elektrodenmaterialmischung z.B. die folgenden Komponenten enthalten kann:
  • K I: aktives Kathodenmaterial
  • Für das Kathodenmaterial, das beispielsweise in Form von Pulvern oder auch definierten Nanopartikeln eingesetzt wird, werden bevorzugt Li-interkalierbare Metalloxide verwendet. Insbesondere eignen sich Oxide von Schwermetallen, ausgewählt aus Mn, Ni, Co, Ti, W, Mo und Cr, für das Kathodenmaterial. Das aktive Kathodenmaterial kann in einer Menge von beispielsweise 50 bis 80 Gew.-%, basierend auf der gesamten Elektrodenmasse, eingesetzt werden.
  • K II: Zusätze
  • Ferner können optionale Zusätze, beispielsweise in 1–10 Gew.-%, basierend auf der gesamten Elektrodenmasse, in dem Kathodenamterial enthalten sein. Bevorzugte Zusätze sind Polymere wie zum Beispiel Polyvinylpyrrolidon und/oder Copolymere, Fluorelastomere und insbesondere Terpolymere davon.
  • K III: Leitsalz/Lösungsmittel
  • Der Anteil an Leitsalzen und/oder aprotischen Lösungsmittel liegt beispielsweise bei 5–20 Gew.-%, wobei diese entsprechend A III ausgewählt sein können. Für das Kathodenmaterial werden Leitsalze vorzugsweise in Kombination mit Zusätzen wie z.B. MgO, Al2O3, SiO2 oder Silikaten, z.B. Permutiten, Vermiculit, eingesetzt. Auch hier ist eine Mikroverkapselung der Komponenten unter K III entsprechend A III die bevorzugte Einsatzform, wobei je nach Bedarf auch unverkapselte Komponenten zum Einsatz kommen können.
  • Für den Kathodenableiter wird vorzugsweise aber nicht notwendigerweise eine geprimerte Al-Folie zweckmäßigerweise in einer Dicke von 10–20 μm verwendet. Die Primerschicht kann z.B. zur Verbesserung der Leitfähigkeit Graphit, Ruß, Leitruß, Sn-Pulver, ein Silikat, ein leitfähiges Polymer oder eine Kombination daraus umfassen. Der Anteil an Ruß oder Sn kann zweckmäßigerweise 25–40 Gew%, bezogen auf den Primer betragen. Besonders bevorzugte Primerkombinationen sind z.B. Graphit/Li-Silikat, Leitruß/Li-Silikat, Ruß/Dyneon THV 220 D® oder Sn-Pulver/Dyneon THV 220 D®. Der Primer kann durch Flüssig- oder Spraybeschichtung mit anschließendem Trocknen aufgebracht werden. Die Dicke des Primers kann zweckmäßigerweise 1–5 μm betragen.
  • Das Herstellungsverfahren für die erfindungsgemäßen Kathoden kann analog zu dem Verfahren für die Anoden erfolgen, indem die Komponenten KI bis KIII innig vermischt werden und dann nach der Zugabe der Polymerdispersion so lange homogenisiert werden, bis eine einphasige Suspension vorliegt.
  • Die einphasige Suspension der Kathodenmasse wird wie im Herstellungsverfahren für die Anoden auf dem Ableiter oder dem geprimerten Ableiter aufgebracht, getrocknet und danach auf eine Dicke von 10–50 μm und bevorzugt 30–40 μm, vorzugsweise durch Kalandrieren, gebracht.
  • 3. Ausführungsform
  • In dieser Ausführungsform wird eine Hochenergie-Lithium-Polymer-Batterie mit Anode, Kathode und einem Separator beschrieben. Die Anode und/oder Kathode wird gemäß den in den Ausführungsformen 1 und 2 beschriebenen Verfahren hergestellt. Es kann aber auch jedes andere Herstellungsverfahren für Elektroden verwendet werden, solange wenigstens eine Elektrodenmasse nach Anspruch 1 als einphasige Suspension als Elektrodenmassenschicht auf dem Ableiter beziehungsweise dem geprimerten Ableiter aufgebracht ist.
  • Die Batterie umfasst zur Trennung der Anode von der Kathode ferner einen Separator, der zwischen den beiden Elektroden angeordnet wird.
  • Der Separator kann insbesondere aus perforierten Polymerfolien aus PP (Polypropylen) oder Celgard® bestehen. Er kann ferner aus extrudierten Folien bestehen, die aus quellbaren Polymeren bestehen können, die bereits mit Elektrolyt gefüllt sind und gegebenenfalls anorganische Füllstoffe enthalten. Die Herstellung des Separators erfolgt zweckmäßig durch Abmischen der Einzelkomponenten. Bevorzugte Bedingungen sind Temperaturen von 25 °C bis 160 °C, z.B. in einem Voith-Mischer. Eine insbesondere bevorzugte Komponentenmischung für den Separator besteht aus den folgenden Komponenten:
    15 Gew.-% Kynar 2801®,
    15 Gew.-% Dyneon THV 120®,
    5 Gew.-% Styroflex®, und
    10 Gew.-% MgO
  • Die Mischung kann nach intensivem Rühren bei 150 °C aufgeheizt, dann ausgetragen und granuliert werden Modifikation des Verfahren sind nach Kenntnis des Fachmanns jederzeit möglich.
  • Die granulierte Mischung wird danach gemäß diese speziellen Ausführungsform einem Extruder zugeführt und über eine Dosierpumpe (kontinuierlich) mit 55 Gew.-% einer 1 molaren LiPF6-Lösung in Ethylencarbonat/Diethylcarbonat (1:1) versetzt, bei einer Extrudertemperatur von 105 °C vermischt und bei einer Austrittstemperatur von 90 °C an der Breitschlitzdüse mit einer Breite von 150 mm und einer Dicke von 30 μm ausgetragen. Dem Fachmann sind Abweichungen und Modifikationen dieser Herstellungsbedingungen gut bekannt. Die erhaltene Separatorfolie wird bei absatzweise geführten Prozessen (z.B. mit Isolierpapier als Zwischenlage) aufgewickelt und bei kontinuierlichen Prozessen direkt der weiteren Verarbeitung, d.h. Beschichtung mit Anoden- bzw. Kathodenmassen, zugeführt.
  • Als Separator kann jedoch auch ein Separator ohne Leitsalz eingesetzt werden. Bei dessen Herstellung kann wie vorstehend beschrieben gearbeitet werden, jedoch ohne Leitsalzzusatz (LiPF6). So werden lediglich die aprotischen Lösungsmittel (Ethylencarbonat/Diethylcarbonat 1:1) über die Dosierpumpe in dem Extruder in die Polymermischung, vorteilhafterweise zusammen mit MgO, eingearbeitet. Die Menge der aprotischen Lösungsmittel kann z.B. 55 Gew.-% (bezogen auf die gesamte Separatormasse) betragen. Auch in diesem Fall kann eine Separatorfolie mit einer Breite z.B. von 150 mm und einer Dicke von z.B. 25 μm erhalten werden.
  • In den folgenden Beispielen werden Details der erfindungsgemäßen Verfahren und der dadurch erhaltenen Elektroden erläutert. Bei den angegebenen Teilen handelt es sich um Gewichtsteile.
    •
  • Beispiel 1
  • Herstellen einer Anode
  • 80 Teile synthetischer Graphit MCMB® 26 und 2 Teile Sn Pulver (Teilchendurchmesser 2 bis 10 μm) werden mit 10 Teilen Li-Oxalatoborat (mikroverkapselt) und 18 Teilen einer Mischung aus Ethylen-/Propylencarbonat (1:1), ebenfalls mikroverkapselt, versetzt, d.h. vermischt, und unter Rühren in 300 ml einer 10%igen wässrigen Dispersion Dyneon THV 120® eingetragen. Anschließend wird diese Mischung bei Raumtemperatur ca. 20 Minuten, z.B, mittels eines Ultraturrax bei 1500–2000 U/min, homogenisiert, bis das Komponentengemisch als einphasige Suspension vorliegt. Danach wird die homogene Elektrodenmasse mittels einer Walze oder einer Pastiermaschine auf Cu-Folie (12 μm, ungeprimert) aufgetragen und anschließend in einem Hochfrequenztrockner getrocknet. Die verbleibende Auftragsschicht hat eine Dicke von 35–40 μm. Durch anschließendes Kalandrieren bei 60–70 °C wird eine homogene Beschichtung mit einer Dicke von 20–32 μm eingestellt.
  • Beispiel 2
  • Herstellen einer Kathode
  • Entsprechend Beispiel 1 werden 85 Teile Li-interkalierbares Co-Oxid mit 2 Teilen Li-Acetylacetonat und 5 Teilen Luviskol K90® intensiv gemischt, mit 10 Teilen mikroverkapseltem Li-Oxalatoborat und 20 Teilen einer 1:1-Mischung aus Ethylen-/Propylencarbonat, ebenfalls mikroverkapselt, versetzt, in 300 ml einer 7%igen wässrigen Dispersion Dyneon THV 120® eingetragen und unter Rühren mit einem Dissolver über 30 Minuten bei 2000 U/min und Raumtemperatur homogenisiert. Die erhaltene einphasige Suspension wird mit einer Pastiermaschine auf eine geprimerte Al-Folie aufgetragen, in einer Hochfrequenztrocknungsanlage getrocknet und anschließend bei 60–70 °C kalandriert. Die Beschichtung auf der 18 μm starken Al-Folie beträgt 40–45 μm.
  • Beispiel 3 bis 6
  • Entsprechend den Beispielen 1 und 2 werden Abmischungen mit den in der folgenden Tabelle aufgeführten Komponenten hergestellt, die nach Zugabe einer Polymerdispersion zu einer einphasigen Suspension homogenisiert werden. Tabelle
    Figure 00110001
    • LiOB
    = Li-Oxalatoborat
    EC
    = Ethylencarbonat
    PC
    = Propylencarbonat
    DEC
    = Diethylcarbonat
    PVP
    = Polyvinylpyrrolidon Luviskol K90®
    DI
    = Dyneon THV 120® (Fluorelastomer, Terpolymer)
    DII
    = Styrol/Butadien-Copolymerisat (Styrol/Butadien, 30%/70%)
    Schichtdicke
    = nach dem Hochfrequenz-Trocknen und Kalandrieren
  • Die nach den erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Elektroden zeigen neben den elektrochemischen Vorteilen auch wesentliche mechanische Präferenzen. So sind die Elektroden bruchfest und leicht wickelbar, wie zum Beispiel um einen engen Dorn (⌀ 5 mm). Außerdem weisen die Elektroden eine ausgezeichnete Haftung der Elektrodenmassen auf dem Ableiter auf, die auch nach dem Be- und Entladen erhalten bleibt. Diese gute Haftfähigkeit der homogenen Elektrodenmassenschicht bewirkt auch, dass kein Unterwandern von Lösungsmittel oder Elektrolyt auftritt. Ebenso verhindert es das Auftreten von Korrosionseffekten oder die Ausbildung von Lokalelementen. Die Elektroden und die damit hergestellten Batterien haben eine gute Lagerfähigkeit und unterliegen kaum einem Fading, wobei eine hohe Energiedichte von z.B. größer als 120 Wh/kg erreicht wird.
  • Wird unter Standardbedingungen, d.h. nach den beiden üblichen Beschichtungsmethoden gearbeitet, so werden die Anodenbeziehungsweise Kathodenmassen (d.h. interkalierbarer Kohlenstoff bzw. interkalierbare Schwermetalloxide) mit Polymerbindern in einem Lösungsmittel, z.B. N-Methylpyrrollidon (NMP), versetzt, die Mischung angepastet und dann auf die Ableiterfolie aufgestrichen. Danach muß das Lösungsmittel (NMP: Kp von 81–82°C, 10 mm) durch thermische Behandlung bis auf Restmengen von kleiner 0,5 % abgezogen werden, da ansonsten das NMP stört.
  • Der verbleibende Film enthält nur die aktiven Elektrodenmassen und Polymerbinder, d.h. kein aprotisches Lösungsmittel und kein Leitsalz. Diese müssen nachträglich zugefügt werden.
  • Wird dahingegen mittels herkömmlicher Extruxionsbeschichtung gearbeitet, so wird ebenfalls keines der davor beschriebenen Leitsalze eingearbeitet, da ansonsten eine Zersetzung des Leitsalzes erfolgt. Somit muß hier ebenfalls das Leitsalz nachträglich in die Elektrodenmasse eingefügt werden.

Claims (26)

  1. Verfahren zur Herstellung von Elektroden für Hochenergie-Lithium-Polymer-Batterien, wobei die Elektroden einen Ableiter und eine aktive Elektrodenmasse umfassen, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: (i) Herstellen einer Elektrodenmaterialmischung durch Vermischen von Li-interkalationsfähigem aktivem Elektrodenmaterial, Leitsalz und Lösungsmittel; (ii) Einmischen der Elektrodenmaterialmischung in eine Polymerdispersion eines Bindemittels; (iii) Homogenisieren der gesamten Mischung bis die Elektrodenmasse als eine einphasige Suspension vorliegt; (iV) Aufbringen der aktiven Elektrodenmasse als homogene Beschichtung auf den Ableiter; (v) Trocknen der aufgebrachten Elektrodenmasse; und (vi) Einstellen der Elektrodenmasse auf eine gewünschte Schichtdicke.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Bindemittel ausgewählt wird aus Fluorpolymeren, Polyolefinen, basierend auf Ethylen, Propylen, Isobuten, Buten, Butadien und/oder Isopren als Mono- oder Copolymerisate, und optional weiteren ungesättigten Comonomeren.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Bindemittel ein Terpolymer auf Basis von Polyvinylidenfluorid, Hexafluorpropylen und einem Perfluoralkoxyether umfasst.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Bindemittel als Polymerdispersion auf wässriger Basis eingesetzt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung einer Anode, wobei für das aktive Elektrodenmaterial ein Li-interkalationfähiger Kohlenstoff, vorzugsweise in Form von Pulvern oder Fasern, eingesetzt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung einer Kathode, wobei für das aktive Elektrodenmaterial ein Li-interkalationsfähiges Metalloxid eingesetzt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das aktive Elektrodenmaterial für die Kathode ein Li-interkalationsfähiges Oxid eines Metalls, ausgwählt aus Mn, Ni, Co, Ti, W, Mo, und Cr, vorzugsweise in Form von Pulvern oder Nanopartikeln umfasst.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das aktive Elektrodenmaterial mit 50–80 Gew.-%, basierend auf der gesamten Elektrodenmasse, verwendet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Leitsalz Li-Organoborate oder LiPF6 eingesetzt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Lösungsmittel aprotische Lösungsmittel, ausgewählt aus Alkylcarbonaten, Glykolethern und Perfluorethern, eingesetzt werden.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass Leitsalze und/oder aprotische Lösungsmittel mikroverkapselt vorliegen.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass Leitsalze und Lösungsmittel mit 5 bis 20 Gew.-%, basierend auf der Elektrodenmasse, eingesetzt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung einer Anode, dadurch gekennzeichnet, dass Zusätze ausgewählt aus Sn-Pulver und Polymeren wie Polyvinylpyrrolidon oder Fluorelastomeren zum Schritt (i) hinzugefügt werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung einer Kathode, dadurch gekennzeichnet, dass Zusätze ausgewählt aus MgO, Al2O3, SiO2 und Silikaten zum Schritt (i) hinzugefügt werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusätze in mikroverkapselter Form eingesetzt werden.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die einphasige Suspension der Elektrodenmasse kontinuierlich auf den Ableiter aufgetragen wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Elektrodenmasse auf dem Ableiter, insbesondere für die Kathode, eine Primerschicht als Zwischenschicht aufgebracht wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgebrachte Primerschicht Graphit, Ruß, Leitruß, Sn-Pulver, ein Li-Silikat, ein leitfähiges Polymer oder eine Kombination von diesen aufweist.
  19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Primerschicht mittels Flüssig- oder Spraybeschichtung erfolgt.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die kalandrierte Schicht der Elektrodenmasse auf eine Dicke von 10 bis 50 μm eingestellt wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die kaländrierte Schicht für die Anodenmasse auf eine Dicke von 20 bis 30 μm eingestellt wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die kalandrierte Schicht für die Kathodenmasse auf eine Dicke von 30 bis 40 μm eingestellt wird.
  23. Bruchfeste und leicht wickelbare Elektrode, umfassend einen Ableiter und eine homogene Elektrodenmassenschicht, hergestellt durch: (i) Herstellen einer Elektrodenmaterialmischung durch Vermischen von Li-interkalationsfähigem aktivem Elektrodenmaterial, Leitsalz und Lösungsmittel; (ii) Einmischen der Elektrodenmaterialmischung in eine Polymerdispersion eines Bindemittels; (iii) Homogenisieren der gesamten Mischung bis die Elektrodenmasse als eine einphasige Suspension vorliegt; (iV) Aufbringen der aktiven Elektrodenmasse als homogene Beschichtung auf den Ableiter; (iv) Trocknen der aufgebrachten Elektrodenmasse; und (v) Einstellen der Elektrodenmasse auf eine gewünschte Schichtdicke.
  24. Elektrode nach Anspruch 23, hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 22.
  25. Verwendung der Elektrode gemäß Patentanspruch 23 zur Herstellung einer Hochenergie-Lithium-Polymer-Batterie, umfassend eine Anode, eine Kathode und einen dazwischenliegenden Separator, dadurch gekennzeichnet, dass die Anode und/oder Kathode mit dem Seperator und gegebenenfalls, der entsprechenden Gegenelektrode zu einem Verbundsystem kombiniert wird, und zu einer Batterie eingehaust und gepolt wird.
  26. Verwendung gemäß Patentanspruch 25, wobei sowohl die Anode als auch die Kathode erfindungsgemäß hergestellt wurden.
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