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Die Erfindung betrifft ein Kunststoffteil
gemäß Oberbegriff
des Anspruchs 1, und die Verwendung eines Werkzeugs, gemäß Oberbegriff
des Anspruchs 17.
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Kunststoffteile der hier angesprochenen
Art sind bekannt (
DE
100 23 487 A1 ). Sie dienen beispielsweise zur Verkleidung
von Fahrzeugteilen, wie zum Beispiel der einer Fahrgastzelle zugewandten Seite
einer Fahrzeugtür,
und werden mittels Clipsverbindungen an dem Fahrzeugteil befestigt.
Das Kunststoffteil weist für
jeden ein Fußteil,
ein Halsteil sowie einen Rastabschnitt aufweisenden Befestigungsclip jeweils
eine Halterung auf, die einstöckig
an dem Kunststoffteil ausgebildet ist und aus einem senkrecht zu
einer Befestigungsseite des Kunststoffteils verlaufenden Abschnitt
und einer hierzu abgewinkelten Halteplatte besteht, wobei die Halteplatte
parallel zur Befestigungsseite verläuft. Hierdurch ist eine Ausnehmung
zur Aufnahme des Befestigungsclip-Fußteils gebildet. In der Halteplatte
ist eine zum Rand der Halteplatte hin offene, schlüssellochförmige Aussparung
zur Aufnahme des Befestigungsclip-Halsteils vorgesehen. Zum Anbringen
des Befestigungsclips an der Halterung wird dieser mit seinem Fußteil quer
zur Steckrichtung des Befestigungsclips in die Ausnehmung eingeschoben.
Dabei fährt
das Befestigungsclip-Halsteil in die Aussparung ein. Am Fußteil des
Befestigungsclips ist ferner ein Abstützungsabschnitt vorgesehen,
der sich beim Herstellen der Clipverbindung, was durch Drücken des
Befesti gungsclips in Richtung seiner Längsmittelachse in eine zugeordnete
Aufnahme erfolgt, an einer geschlossenen Wand des Kunststoffteils
abstützt.
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Ein Kunststoffteil mit den aus dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 hervorgehenden Merkmalen ist aus der
DE 73 42 027 U bekannt.
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Es ist Aufgabe der Erfindung, ein
Kunststoffteil der eingangs genannten Art zu schaffen, das kostengünstig herstellbar
ist. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein geeignetes
Werkzeug zur Herstellung der Kunststoffteile anzugeben.
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Zur Lösung der Aufgabe wird ein Kunststoffteil
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Es wird mittels
eines einen Formraum begrenzende Werkzeugteile umfassenden Werkzeugs,
beispielsweise Spritzgieß-
oder Presswerkzeug, hergestellt, wobei die Werkzeugteile zur Ausbildung
des Formraums zusammengefahren und nach dem Ausformen/Herstellen
des Kunststoffteils zur Entformung und Entnahme des Kunststoffteils
wieder auseinander gefahren werden. Das Kunststoffteil zeichnet
sich dadurch aus, dass die Halterung -in durch die Bewegungsrichtung
der Werkzeugteile definierte Hauptentformungsrichtung des Kunststoffteils
gesehen- hinterschnittsfrei ausgebildet ist. Das Werkzeug zur Herstellung
des Kunststoffteils benötigt
also keinen, in nicht paralleler Richtung zur Hauptentformungsrichtung
des Kunststoffteils bewegbaren Schieber zur Ausbildung der Fußteil-Ausnehmung
der Halterung. Vorteilhaft hierbei sind die verringerten Werkzeugkosten
und Zykluszeiten des Werkzeugs, wodurch auch die Herstellungskosten
des Kunststoffteils reduziert werden.
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Das Werkzeug zur Herstellung des
Kunststoffteils kann beispielsweise ein Spritzgießwerkzeug sein,
bei dem der Kunststoff in den Formraum eingespritzt wird. Bei einem
anderen Ausführungsbeispiel ist
das Werkzeug ein Presswerkzeug, bei dem zwischen die Werkzeugteile
wenigstens ein Halbzeug eingebracht wird, das durch zusammenfahren
der Werkzeugteile zum Kunststoffteil umgeformt wird. Weitere Ausführungsvarianten
des Werkzeugs sind möglich.
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In bevorzugter Ausführungsform
des Kunststoffteils ist vorgesehen, dass die Halterung und das Kunststoffteil
in einem Arbeitsgang hergestellt sind, das heißt, die Halterung ist nicht
nachträglich
angebracht, beispielsweise angespritzt worden, sondern ist einstöckiger Bestandteil
des Kunststoffteils.
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Besonders bevorzugt wird ein Ausführungsbeispiel
des Kunststoffteils, das sich dadurch auszeichnet, dass die Halterung
an einem von einer Basiswand des Kunststoffteils hervorstehenden
Vorsprung ausgebildet ist. Die Halterung und somit auch ein von
diesem austauschbar gehaltener Befestigungsclip sind also in einem
Abstand von der Kunststoffteil-Basiswand angeordnet. Der Vorsprung
kann als länglicher
beziehungsweise langgestreckter Körper ausgebildet sein oder
auch eine nur geringe Höhe
aufweisen. Das Kunststoffteil weist vorzugsweise insgesamt eine
topfförmige
Kontur auf.
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In bevorzugter Ausführungsform
ist die Halterung am freien Ende des Vorsprungs in dessen Stirnseite
integriert, wobei der Vorsprung und die Halterung vorzugsweise derart
ausgebildet sind, dass die Steckrichtung des Befestigungsclips zur
Anbringung des Kunststoffteils an einem anderen Bauteil und die
Längsmittelachse
des Vorsprungs zumindest im Wesentlichen parallel zueinander und
in senkrechter Richtung zur Oberfläche der Basiswand, der der
Vorsprung entspringt, verlaufen. Selbstverständlich ist es auch möglich, die
Halterung in eine Seitenwand des Vorsprungs zu integrieren, derart,
dass die Steckrichtung des daran gehaltenen Befestigungsclips in
paralleler Richtung zur Oberfläche
der Basiswand oder schräg
dazu verläuft.
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Besonders bevorzugt wird auch ein
Ausführungsbeispiel
des Kunststoffteils, bei dem der Vorsprung als Hohlkörper ausgebildet
ist. Bei einer stirnseitigen Anordnung der Halterung am Vorsprung
ist der Hohlkörper
an seinem freien Ende mittels einer vorzugsweise ebenen Stirnwand
verschlossen, die die Halteplatte der Halterung bildet und somit
die Aussparung zur Aufnahme des Befestigungsclip-Halsteils aufweist.
In diesem Fall ist die Ausnehmung der Halterung in einer Seitenwand
beziehungsweise in der Umfangsfläche
des hohlen Vorsprungs vorgesehen. Die Seitenwand, an die sich die
die Halteplatte bildende Stirnwand anschließt, verläuft vorzugsweise senkrecht
beziehungsweise im Wesentlichen senkrecht zur Basiswand, während die
Halteplatte parallel oder in etwa parallel zur Basiswand verläuft.
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Die Aussparung in der Halteplatte
zur Aufnahme des Befestigungsclip-Halsteils weist -in Draufsicht
gesehen- vorzugsweise eine schlüssellochförmige Kontur
auf und umfasst zum freien Halteplattenrand hin elastisch ausgebildete
Klemm- oder Einrastabschnitte, wie sie in der
DE 100 23 487 A1 , deren
Inhalt zum Gegenstand dieser Beschreibung gemacht wird, beschrieben
sind.
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Die im Zusammenhang mit der Halterung einsetzbaren
Befestigungsclipse, von denen jeweils einer in die am Kunststoffteil
einstöckig
ausgebildete Halterung einbringbar ist, sind vorzugsweise so gestaltet,
dass sie bei in der Halterung angeordnetem Zustand nicht selbsttätig aus
dieser herausrutschen können,
sondern ohne zusätzliche
Haltemittel in gewünschter,
reproduzierbarer Weise lagefest an der Halterung gehalten werden.
Alternativ können
Arretierungsmittel vorgesehen sein, die ein Herausrutschen des Befestigungsclips
aus der Ausnehmung verhindern.
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Die beim Verrasten des Befestigungsclips mit
einer an einem anderen Bauteil vorgesehenen Aufnahme auf den Befestigungsclip
wirkenden Kräfte werden
mittels des Befestigungsclip-Abstützmittels abgestützt. Das
Befestigungsclip-Abstützmittel
ist vorzugsweise von einer stabilen Abstützrippe gebildet, an der das
Befestigungsclip-Fußteil
anliegt beziehungsweise sich abstützen kann. Auf die Halteplatte
wirken daher während
des Verrastens der Clipverbindung praktisch keine Kräfte, so
dass diese entsprechend dünn
und elastisch ausgebildet sein kann.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsbeispiele des
Kunststoffteils ergeben sich aus Kombinationen der in den Unteransprüchen genannten
Merkmale.
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Zur Lösung der Aufgabe wird auch
die Verwendung eines Werkzeugs zur Herstellung von Kunststoffteilen
nach einem der Ansprüche
1 bis 16 mit den Merkmalen des Anspruchs 17 vorgeschlagen. Das Werkzeug
weist mindestens zwei Werkzeugteile auf, von denen mindestens eines
relativ gegenüber
dem anderen bewegbar ist und die im zusammengefahrenen Zustand zusammen
einen Formraum ausbilden, in den -je nach Ausführungsform des Werkzeugs- eine
Kunststoffmasse eingespritzt oder mindestens ein Halbzeug eingelegt
wird. Nach dem Erstarren der darin eingebrachten Kunststoffmasse
beziehungsweise dem Aus/Umformen des Halbzeugs wird die Form durch
eine die Hauptentformungsrichtung des Kunststoffteils bestimmende
Relativbewegung wenigstens eines der Werkzeugteile (Werkzeugformhälfte; Patrize/Matrize)
gegenüber
dem anderen bewegt. Das Werkzeug zeichnet sich dadurch aus, dass
es frei von in Querrichtung zur Hauptentformungsrichtung des Kunststoffteils
bewegbaren, zur Ausbildung von Ausnehmungen für Befestigungsclipse der hier
angesprochenen Art dienenden Schiebern ist.
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Das Kunststoffteil kann beispielsweise
ein auf der Außenseite
eines Fahrzeugs angeordnetes Ausstattungs- oder Funktionsteil sein,
beispielsweise eine Zierleiste, ein Stoß- und/oder Kratzfänger oder dergleichen,
das mittels wenigstens eines geeigneten Befestigungsclips zum Beispiel
mit dem Karosserierohbau fest und dennoch lösbar verbunden werden kann.
Nach einer anderen Ausführungsvariante ist
das Kunststoffteil ein Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteil, beispielsweise
eine Fahrzeugtürinnenverkleidung
oder ein Innenverkleidungselement, wie zum Beispiel Kartentasche.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand
der Zeichnung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 einen
Ausschnitt eines Ausführungsbeispiels
eines Kunststoffteils mit einer Halterung, in perspektivischer Darstellung
mit Blickrichtung auf eine Außenseite
des Kunststoffteils,
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2 eine
Draufsicht auf eine Innenseite des Kunststoffteils gemäß 1 in perspektivischer Darstellung;
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3 und 4 eine Ansicht auf die Außen- bzw.
die Innenseite des Kunststoffteils gemäß der 1 und 2 mit
einem in der Halterung angeordneten Befestigungsclip,
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5 einen
Ausschnitt einer Kartentasche für
ein Fahrzeug,
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6A ein
zweites Ausführungsbeispiel
des Kunststoffteils in Draufsicht,
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6B einen
Ausschnitt des Kunststoffteils gemäß 6A entlang der Schnittlinie D-D,
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7A ein
drittes Ausführungsbeispiel
des Kunststoffteils in Draufsicht,
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7B einen
Ausschnitt des Kunststoffteils gemäß 7A entlang der Schnittlinie C-C,
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8 bis 10 jeweils eine Ansicht eines
vierten Ausführungsbeispiels
des Kunststoffteils, und
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11A bis 12C jeweils einen Ausschnitt
eines Werkzeugs zur Herstellung hinterschnittfrei ausgebildeten
Kunststoffteils gemäß der 8 bis 10.
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1 bis 4 zeigen einen Ausschnitt
eines Ausführungsbeispiels
eines Kunststoffteils 1, das mittels eines schieberlosen
Werkzeugs, insbesondere Spritzgießwerkzeug, hergestellt ist.
Das Kunststoffteil 1 weist eine einstöckig daran ausgebildete Halterung 3 auf,
an der ein in den 3 und 4 dargestellter Befestigungsclip 5 austauschbar
befestigbar ist.
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Der an sich bekannte Befestigungsclip 5 weist
hier ein auch als Teller bezeichnetes, im Wesentlichen scheibenförmiges Fußteil 7 und
ein sich daran anschließendes,
von einem bolzenförmigen Abschnitt
gebildetes, in den Figuren nicht erkennbares Halsteil auf. Am Halsteil
ist ein umlaufender Bund 9 ausgebildet. An das Halsteil
schließt
sich ein Rastabschnitt 11 an. Der Rastabschnitt 11 ist
mit einem entsprechenden, in den Figuren nicht dargestellten Gegenelement,
beispielsweise einer Aufnahme, an einem anderen Bauteil verrastbar/verclipsbar.
Der Rastabschnitt 11 kann elastische Federschenkel aufweisen,
wie dargestellt, oder wenigstens einen Rasthaken, einen Rastabschnitt
oder dergleichen. Aufbau und Funktion des Befestigungsclips 5 sind
bekannt, so dass hier nicht näher
darauf eingegangen wird.
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Das einstöckige Kunststoffteil 1 weist
eine hier nur ausschnittsweise dargestellte, ebene Basiswand 13 auf,
von der ein länglicher
Vorsprung 15 hervorsteht beziehungsweise entspringt, dessen
Längsmittelachse
in etwa senkrecht zur Ebene der Basiswand 13 und parallel
zur mit einem Pfeil angedeuteten Hauptentformungsrichtung 17 des
Kunststoffteils 1, die durch die Bewegungsrichtung von
nachfolgend anhand der 11A bis 12C noch beschriebenen Werkzeugteile
(Patrize/Matrize) des Werkzeugs definiert ist, verläuft.
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Das freie Ende des Vorsprungs 15 ist
mit einer ebenen, hier parallel zur Basiswand 13 verlaufenden
Stirnwand 19 versehen. Der Vorsprung 15 ist als Hohlkörper ausgebildet,
der bei diesem Ausführungsbeispiel
nicht freistehend, sondern in einen in senkrechter Richtung zur
Basiswand 13 verlaufenden Wandabschnitt 16 integriert
ist. Dadurch ergibt sich, dass der Vorsprung 15 stirnseitig
und seitlich geöffnet
ist (2 und 4). Zur hinterschnittsfreien Herstellung
ist die stirnseitige Öffnung
des Vorsprungs 15 an seinem der Stirnwand 19 gegenüberliegenden
Ende erforderlich, während
die Öffnung auf
der Seite des Wandabschnitts 16 auch verschlossen sein
kann, beispielsweise bei einer Freistellung des Vorsprungs 15 an
der Basiswand 13.
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Am freien Ende des Vorsprungs 15 ist
die Halterung 3 ausgebildet, die eine senkrecht zur Hauptentformungsrichtung 17 beziehungsweise Längsmittelachse
des hohlen Vorsprungs 15 verlaufende Ausnehmung 21 umfasst,
die -wie aus 1 ersichtlich-
unmittelbar im Anschluss an die Stirnwand 19 in der Umfangsfläche des
Vorsprungs 17 angeordnet ist und einen im Wesentlichen
rechteckigen Querschnitt aufweist. Die Ausnehmung 21 ist ohne
die Hilfe eines Schiebers oder dergleichen hergestellt, sondern
dadurch, dass das von der Seite der Stirnwand 19 her kommenden
Werkzeugteil des Werkzeugs so ausgebildet ist, dass am Vorsprung 15 randseitig
ein Teil der Umfangsfläche
fehlt. Hierdurch ist am Vorsprung 15 eine Stufe 23 gebildet.
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Die Halterung 3 weist ferner
eine Halteplatte 25 auf, die hier von der Stirnwand 19 gebildet
ist. Die Halteplatte 25 ist von einer zu einem Rand 27 der Halteplatte 25 hin
offenen Aussparung 29 durchdrungen. In Draufsicht auf die
Halteplatte 25 gesehen, ist die Aussparung 29 schlüssellochförmig ausgebildet. Hierdurch
sind an der Halteplatte 25 zwei elastische Klemm- beziehungsweise
Einrastabschnitte 31 und 33 definiert.
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Die Aussparung 29 weist
in Hauptentformungsrichtung 17 des Kunststoffteils 1 keinen
Hinterschnitt auf.
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Vorzugsweise entspricht der Abstand
zwischen dem am Halsteil vorgesehen Bund 9 und dem Fußteil 7 des
Befestigungsclips 5 in etwa der Dicke der zwischen Fußteil 7 und
Bund 9 angeordneten Halteplatte 25.
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Der Befestigungsclip 5 ist
quer zur Hauptentformungsrichtung 17 beziehungsweise zu
seiner Steckrichtung 35 (3)
beim Herstellen der Clipsverbindung in die Halterung 3 einschiebbar,
wobei dabei sein Fußteil 7 in
die Ausnehmung 21 und sein Halsteil in die Aussparung 29 einfährt. Beim
Einschieben werden die Klemm- beziehungsweise Einrastabschnitte 31 und
33 vom Halsteil, dessen Außenmaß größer als
der lichte Abstand zwischen den Klemm- beziehungsweise Einrastabschnitte 31, 33 ist,
nach außen
gedrückt,
und federn wieder in ihre Ausgangslage zurück, wenn das Halsteil bis in
den kreisrunden Bereich der Aussparung 29, der sich in etwa
in der Mitte der Halteplatte 25 befindet, verlagert ist.
Das lichte Innenmaß des
kreisrunden Bereichs ist größer als
das Außenmaß des Halsteils,
das heißt, dieses
ist mit Spiel darin angeordnet, so dass beim Verclipsen des Befestigungsclips 5 mit
einem anderen Bauteil der Clip seitlich beweglich ist, wodurch Toleranzen
ausgeglichen werden können.
Die Klemm- beziehungsweise Einrastabschnitte 31, 33 können auch
derart ausgebildet sein, dass sie das Halsteil festklemmen.
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Ferner sind Arretierungsmittel 37 vorgesehen,
die ein Herausrutschen des Befestigungsclips 5 aus der
Halterung 3 verhindern. Die Arretierungsmittel 37 sind
hier durch eine auf der Oberseite einer in die Ausnehmung 21 hineinragenden
Einführschräge 39 angeformte,
halbkugelförmige
Erhebung 41 gebildet, die beim Einschieben des Befestigungsclip-Fußteils 7 in
die Ausnehmung 21 unter Verformung des Befestigungsclips 5,
der Halterung 3 und/oder der Einführschräge 39 vom Befestigungsclip-Fußteil 7 überwunden
wird.
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Das Kunststoffteil 1 beziehungsweise
die Halterung 3 weist weiterhin ein einstöckig am
Kunststoffteil 1 ausgebildetes Befestigungsclip-Abstützmittel 43 auf,
das bei diesem Ausführungsbeispiel
als Abstützrippe 45 ausgebildet
ist, die der die Einführschräge 39 bildenden
Wand 47 entspringt. Der Übergang zwischen Abstützrippe 45 und
Einführschräge 39 ist
stufenlos. Die Abstützrippe 45 weist
-im Querschnitt gesehen eine T-Form auf, wobei der senkrechte Schenkel
sich bis über
die Wand 47 erstreckt, wie aus den 2 und 4 ersichtlich.
Die Abstützrippe 45 ist
in einem Abstand von der Halteplatte 25 angeordnet und
auf ihrer der Halteplatte 25 zugewandten Oberseite eben
ausgebildet. Zwischen der Abstützrippe 45 und
der Halteplatte 25 besteht also ein Spalt, der über seine
gesamte Länge
vorzugsweise eine gleich große
Höhe aufweist.
Dieser Spalt bildet die Ausnehmung 21, in die das Befestigungsclip-Fußteil 7 eingeschoben
wird beziehungsweise angeordnet ist. Die Spalthöhe entspricht in etwa der Höhe des Befestigungsclip-Fußteils 7.
Die Abstützrippe 45 bildet
also den Boden der Ausnehmung 21.
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Wie insbesondere aus 2 ersichtlich, ist die Abstützrippe 45 fluchtend
zur schlüssellochförmigen Aussparung 29 und
parallel zu deren gedachten Symmetrieachse angeordnet. Dabei ist
die Breite der Abstützrippe 45 an
keiner Stelle größer als
die Breite der Aussparung 29, das heißt, in Hauptentformungsrichtung 17 des
Kunststoffteils 1 gesehen, besteht über die gesamte Länge der
Abstützrippe 45 ein Spalt
zwischen dieser und dem Rand der Aussparung 29. Aufgrund
dieser Ausgestaltung wird sichergestellt, dass das Kunststoffteil 1 in
Richtung seiner Hauptentformungsrichtung 17 keinen Hinterschnitt aufweist.
Daher kann es -anders als bekannte Kunststoffteile mit derartigen
Halterungen für
Befestigungsclipsemittels eines schieberlos konzipierten Werkzeugs,
vorzugsweise in einem sogenannten Durchtauchverfahren mittels eines
Spitzgießwerkzeugs
hergestellt werden, wobei Kunststoffteil 1 und Halterung 3 in
einem Arbeitsgang herstellbar sind. Die Kosten für das Kunststoffteil 1 können reduziert werden,
da sich aufgrund des nicht benötigten
Schiebers zur Herstellung des Schlitzes zur Aufnahme des Befestigungsclip-Fußteils 7 Kostenvorteile
in Folge reduzierter Wartung des Werkzeugs und verkürzter Zykluszeiten
während
des Spritzgießprozesses
ergeben. Ferner führt
auch die Vereinfachung des Werkzeugs zu einer Kostenreduzierung.
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Die Abstützrippe 45 ist ausreichend
stabil, um die beim Herstellen der Clipsverbindung über den Befestigungsclip 5 in
die Halterung 3 beziehungsweise das Kunststoffteil 1 eingeleiteten,
im Wesentlichen in Richtung der Längsmittelachse des Befestigungsclips 5 wirkenden
Druckkräfte
abzustützen,
ohne dass dabei das Kunststoffteil 1, insbesondere die Halterung 3 beschädigt wird.
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Zum Verschließen des offenen Endes des herstellungsbedingt
hohlen Vorsprungs 15 kann ein Deckel oder dergleichen vorgesehen
sein, der bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel auf der der Halterung 3 abgewandten
Seite des Kunststoffteils 1 mittels eines Scharniers, vorzugsweise
Filmscharniers, schwenkbeweglich angebracht ist.
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In 5 ist
ein Ausschnitt eines Verkleidungsteils 49 für ein Kraftfahrzeug
dargestellt, das beispielsweise von einer Kartentaschenvorderwand oder
einem Türverkleidungsgrundträger gebildet
sein kann. Das Verkleidungsteil 49 weist bei diesem Ausführungsbeispiel
eine senkrechte erste Wand 51 auf, an die sich eine abgewinkelte
zweite Wand 53 anschließt, die in etwa rechtwinklig
zur ersten Wand 51 verläuft.
Die zweite Wand 53 ist an ihrem freien Ende abgewinkelt.
Auf der einem Fahrzeuginnenraum abgewandten Rückseite ist das anhand der 1 bis 4 beschriebene Kunststoffteil 1 angeordnet,
das beispielsweise eine Kartentaschenrückwand sein kann. Das Kunststoffteil 1 und
das Verkleidungsteil 49 können stoffschlüssig, beispielsweise
verklebt oder verschweißt,
formschlüssig
und/oder kraftschlüssig,
beispielsweise mittels Schrauben, fest miteinander verbunden sein.
Die Anordnung des Kunststoffteils 1 am Verkleidungsteil 49 ist
hier so gewählt,
dass der Wandabschnitt 16 des Kunststoffteils 1 flächig an
der zweiten Wand 53 des Verkleidungsteils 49 und
die Basiswand 13 zumindest in dem hier dargestellten Bereich
flächig
an der ersten Wand 51 anliegt. Die senkrecht zueinander
stehenden Wände 51, 53 bilden
also quasi einen Anschlag für
das Kunststoffteil 1, was dessen positionsgenaue Anordnung
am Verkleidungsteil 49 erleichtert.
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Das Verkleidungsteil 49 ist
auf seiner dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Vorder-/Sichtseite -zumindest
im Bereich der Halterung 3- geschlossen ausgebildet. Daher können Einfallstellen
oder Bindenähte
ausgeschlossen und eine glattflächige
Geometrie mit optimalen spritztechnischen Voraussetzungen für eine optisch
einwandfreie Bauteiloberfläche
vorgehalten werden.
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Da die Öffnung des hohlen Vorsprungs 17 im montierten
Zustand des Kunststoffteils 1 vom Verkleidungsteil 49 abgedeckt
ist, kann gegebenenfalls auf den oben beschriebenen Deckel verzichtet
werden.
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Zur festen Anbringung des Kunststoffteils 1 an
der Kraftfahrzeugkarosserie kann es erforderlich sein, mehrere Befestigungsclipse 5 zu
verwenden. Das Kunststoffteil 1 weist dann eine entsprechende Anzahl
von Halterungen 3 für
die Befestigungsclipse 5 auf.
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Zusammenfassend bleibt festzuhalten,
dass die erfindungsgemäße Ausgestaltung
der Halterung 3, nämlich
hinterschnittsfrei, die Herstellung des Kunststoffteils mittels
eines schieberlos konzipierten Spritzgießwerkzeugs ermöglicht.
Dadurch, dass zur Herstellung der Halterung 3 kein Schieber
benötigt wird,
die jedoch bei den bekannten Halterungen zur Herstellung des der
Ausnehmung zur Aufnahme des Befestigungsclip-Fußteils grundsätzlich erforderlich sind,
ergibt sich zumindest ein Kostenvorteil in Folge reduzierter Wartung
des Spritzgießwerkzeugs
und minimierter Zykluszeiten während
des Spritzgießprozesses.
Auch die Vereinfachung des Spritzgießwerkzeugs führt zu einer
Kostensenkung, die um so größer wird,
je mehr Halterungen 3 am Kunststoffteil 1 vorgesehen
sind. Festzuhalten bleibt, dass die Herstellung des erfindungsgemäßen Kunststoffteils 1 nicht
auf Spritzgießwerkzeuge
beschränkt
ist, sondern beispielsweise auch mittels eines Presswerkzeugs möglich ist.
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Der Aufbau und die Funktion des oben
angesprochenen Werkzeugs zur Herstellung des Kunststoffteils
1 ist
allgemein bekannt, beispielsweise aus der
DE 100 53 050 A1 und der
DE 198 43 921 A1 ,
deren Inhalt zum Gegenstand dieser Beschreibung gemacht wird. Das
Werkzeug wird daher anhand der
11A bis
12C nur beschrieben.
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In 6A ist
ein weiteres Ausführungsbeispiel
des Kunststoffteils 1 in Draufsicht dargestellt, das sich
von dem anhand der vorangegangenen Figuren beschriebenen Kunststoffteil 1 insbesondere
in der Form des Vorsprungs 15 und in der Ausgestaltung
der Arretierungsmittel 37 unterscheidet. Diese sind hier
von einer an der in die Ausnehmung 21 hineinragenden Einführschräge 39 angeformten,
federnd auslenkbaren Sperrzunge 55 gebildet, die aus der
Ebene der Einführschräge 39 hervorragt,
wie aus 6B ersichtlich.
Beim Einschieben des Befestigungsclip-Fußteils 7 in die Ausnehmung 21 lenkt
der Befestigungsclip 5 die Sperrzunge 55 federnd
aus, so dass diese in eine in der Einführschräge 39 vorgesehene
Aufnahme 57 einfährt
beziehungsweise eingedrückt
wird und nach Passieren des Befestigungsclips 5 wieder
in ihre Ausgangstellung (6B)
selbsttätig
zurückfedert,
in der sie den Befestigungsclip 5 gegen ein Herausfallen
aus der Halterung 3 sichert. Um den Befestigungsclip 5 aus
der Halterung 3 entfernen zu können, muss die Sperrzunge 55 manuell, beispielsweise
mittels eines Werkzeugs, in die Aufnahme 57 eingedrückt werden.
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7A zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel
des Kunststoffteils 1, das sich von dem anhand der 6A und 6B beschriebenen Kunststoffteil lediglich
in der Ausgestaltung der Arretierungsmittel 37 unterscheidet.
Diese sind hier von einer kugelsegmentförmigen Erhebung 41 gebildet.
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8 zeigt
in perspektivischer Darstellung ein viertes Ausführungsbeispiels des Kunststoffteils 1,
das sich von den vorstehend beschriebenen Kunststoffteilen insbesondere
dadurch unterscheidet, dass es keine Arretierungsmittel 37 aufweist. Gleiche
Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, so dass insofern
auf die Beschreibung der vorangegangenen Figuren verwiesen wird. 9 zeigt eine Draufsicht
auf das Kunststoffteil 1 gemäß B. 10 zeigt in perspektivischer
Darstellung eine Schrägansicht
des Kunststoffteils 1 gemäß 8 in Blickrichtung auf die Ausnehmung 21 der
Halterung 3 für
den Befestigungsclip 5.
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11A zeigt
einen Ausschnitt eines Ausführungsbeispiels
eines Werkzeugs 59 zur Herstellung des in den 8 bis 10 dargestellten Kunststoffteils 1 im
Schnitt entlang der in 9 gekennzeichneten
Schnittlinie B-B. Das Werkzeug 59 umfasst ein erstes Werkzeugteil 61 und
ein zweites Werkzeugteil 63, die in durch einen Doppelpfeil
angedeuteten Bewegungsrichtung 65, die zugleich die Hauptentformungsrichtung 17 des
Kunststoffteils 1 ist, relativ zueinander bewegbar sind.
Im zusammengefahrenen Zustand bilden die Werkzeugteile 61, 63 einen
Formraum 67 aus, in den eine Kunststoffmasse eingespritzt
wird. Nach dem Aushärten
der Kunststoffmasse wird der Formraum 67 durch eine Relativbewegung
der Werkzeugteile 61, 63 geöffnet, wie in 11C angedeutet, so dass das Kunststoffteil 1 dem
Werkzeug 59 entnehmbar ist. Den 11A und 11C ist
ohne weiteres erkennbar, dass das erfindungsgemäße, hinterschnittfreie Kunststoffteil 1 in
einem Arbeitsgang ohne Verwendung eines quer zur Hauptentformungsrichtung 17 bewegbaren
Schiebers herstellbar ist.
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11B zeigt
einen in 11A eingekreisten
Ausschnitt Y des Werkzeugs 59 im stark vergrößertem Maßstab. Es
ist ohne weiteres zu erkennen, dass die Werkzeugteile 61, 63 derart
ausgestaltet sind, das s. ihre Berührflächen 69 beziehungsweise 71 im
Bereich der Ausnehmung 21 abschnittsweise senkrecht zur
Hauptentformungsrichtung 17 verlaufen. Aufgrund dieser
Ausgestaltung kann eine sichere Abdichtung des Formraums 67 gewährleistet
und das Risiko der Gratbildung im Bereich der Ausnehmung 21 in
Folge von Werkzeugverschleiß und
-toleranten minimiert werden.
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12A zeigt
einen weiteren Ausschnitt des Werkzeugs 59 zur Herstellung
des in den 8 bis 10 dargestellten Kunststoffteils 1 im
Schnitt entlang der in 9 gekennzeichneten
Schnittlinie A-A. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen
versehen, so dass insofern auf die Beschreibung der vorangegangenen
Figuren verwiesen wird. In dieser Ansicht ist die Abstützrippe 45 zu
erkennen. In 12A ist das
Werkzeug 59 geschlossen und in 12C teilweise geöffnet dargestellt. Auch in
diese, Abbildung ist ohne weiteres die hinterschnittsfreie Ausgestaltung
des Werkzeugs 59 beziehungsweise des Kunststoffteils 1 zu
erkennen.
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12B zeigt
einen in 12A eingekreisten
Ausschnitt X des Werkzeugs 59 im stark vergrößertem Maßstab. Auch
hier ist zu erkennen, dass die Berührflächen 69 beziehungsweise 71 der
Werkzeugteile 61, 63 im Bereich der Aussparung 29 abschnittsweise
senkrecht zur Hauptentformungsrichtung 17 verlaufen und
somit ein schließkraftwirksame Abdichtelement
zum Zwecke der Minimierung des Gratbildungsrisikos im Spalt unter
dem Einfluss von Verschleiß,
Wärme und
Toleranzen bilden.
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Bei einem in den Figuren nicht dargestellten Ausführungsbeispiel
des Kunststoffteils 1 ist vorgesehen, dass die Halterung 3 der
Basiswand 13 unmittelbar entspringt. Dabei ist die Abstützrippe 45 in
der Ebene der Basiswand 13 angeordnet.
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Vorteilhaft hierbei ist, dass die
Halterung 3 nahe an der Basiswand 13 angeordnet
ist, wodurch sich eine geringe Bautiefe ergibt.