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Die Erfindung betrifft ein Kunststoffteil
gemäß Oberbegriff
des Anspruchs 1, ein Kunststoff-Verkleidungsteil gemäß Anspruch
6, ein Werkzeug gemäß Anspruch
21 sowie ein Werkzeug gemäß Anspruch
22.
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Kunststoffteile der hier angesprochenen
Art sind bekannt (
DE
100 23 487 A1 ). Sie dienen beispielsweise zur Verkleidung
von Fahrzeugteilen, wie zum Beispiel der einer Fahrgastzelle zugewandten Seite
einer Fahrzeugtür,
und werden mittels Clipsverbindungen an dem Fahrzeugteil befestigt.
Das Kunststoffteil weist für
jeden ein Fußteil,
ein Halsteil sowie einen Rastabschnitt aufweisenden Befestigungsclip jeweils
eine Halterung auf, die einstückig
an dem Kunststoffteil ausgebildet sind und aus jeweils einem an
einer senkrecht zu einer Befestigungsseite des Kunststoffteils anschließenden Abschnitt
und einer hierzu abgewinkelten Halteplatte bestehen, wobei die Halteplatte
parallel zur Befestigungsseite verläuft. Hierdurch ist eine Ausnehrnung
zur Aufnahme des Befestigungsclip-Fußteils gebildet, In der Halteplatte ist
eine zum Rand der Halteplatte hin offene Aussparung zur Aufnahme
des Halsteils vorgesehen. Zum Anbringen des Befestigungsclips an
der Halterung wird dieser mit seinem Fußteil quer zur Steckrichtung des
Befestigungsclips in die Ausnehmung eingeschoben, wobei dabei das
Befestigungsclip-Halsteil in die Aussparung einfährt.
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Ein Kunststoffteil mit den aus dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 hervorgehenden Merkmalen ist aus der
DE 73 42 027 U bekannt.
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Es ist Aufgabe der Erfindung, Kunststoffteile der
eingangs genannten Art zu schaffen, die kostengünstiger herstellbar sind. Ein
weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, Werkzeuge zur Herstellung
der Kunststoffteile anzugeben.
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Zur Lösung der Aufgabe wird ein Kunststoffteil
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Es zeichnet sich
dadurch aus, dass es mittels eines einen Formraum begrenzende Werkzeugteile umfassenden
Werkzeugs, beispielsweise Spritzgieß- oder Presswerkzeugs, hergestellt
ist, wobei die Werkzeugteile zur Ausbildung des Formraums zusammengefahren
und nach dem Ausformen/Herstellen des Kunststoffteils zur Entformung
und Entnahme des Kunststoffteils wieder auseinander gefahren werden,
und wobei die Halterung -in durch die Bewegungsrichtung der Werkzeugteile
definierte Hauptentformungsrichtung des Kunststoffteils gesehen- hinterschnittsfrei
ausgebildet ist. Das Werkzeug zur Herstellung des Kunststoffteils
benötigt
also keinen in nicht paralleler Richtung zur Hauptentformungsrichtung
des Kunststoffteils bewegbaren Schieber zur Ausbildung der Fußteil-Ausnehmung.
Vorteilhaft hierbei sind die verringerten Werkzeugkosten und Zykluszeiten
des Werkzeugs, wodurch auch die Herstellungskosten des Kunststoffteils
reduziert werden.
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Das Werkzeug zur Herstellung des
Kunststoffteils kann beispielsweise ein Spritzgießwerkzeug sein,
bei dem der Kunststoff in den Formraum eingespritzt wird. Bei einem
anderen Ausführungsbeispiel ist
das Werkzeug ein Presswerkzeug, bei dem zwischen die Werkzeugteile
wenigstens ein Halbzeug eingebracht wird, das durch zusammenfahren
der Werkzeugteile zum Kunststoffteil umgeformt wird. Weitere Ausführungsvarianten
des Werkzeugs sind möglich.
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Das in die Halterung einbringbare
Befestigungselement ist vorzugsweise als Befestigungsclip ausgebildet,
dessen Steckrichtung parallel oder im Wesentlichen parallel zur
Hauptentformungsrichtung des Kunststoffteils verläuft. Selbstver ständlich kann das
Befestigungselement zum Zwecke des Verbindens des Kunststoffteils
mit einem anderen Bauteil an Stelle von Rasthaken auch einen Gewindeabschnitt
zum Verschrauben oder dergleichen aufweisen.
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In bevorzugter Ausführungsform
des Kunststoffteils ist vorgesehen, dass die Halterung und das Kunststoffteil
in einem Arbeitsgang hergestellt sind, das heißt, die Halterung ist nicht
nachträglich
angebracht, beispielsweise angespritzt worden, sondern ist einstöckiger Bestandteil
des Kunststoffteils.
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Besonders bevorzugt wird ein Ausführungsbeispiel
des Kunststoffteils, das sich dadurch auszeichnet, dass die Halterung
an einem von einer Basiswand des Kunststoffteils hervorstehenden
Vorsprung ausgebildet ist. Die Halterung und somit auch ein von
diesem austauschbar gehaltenes Befestigungselement sind also in
einem Abstand von der Kunststoffteil-Basiswand angeordnet. Der Vorsprung kann
als länglicher
beziehungsweise langgestreckter Körper ausgebildet sein oder
auch eine nur geringe Höhe
aufweisen. Das Kunststoffteil weist vorzugsweise insgesamt eine
topfförmige
Kontur auf.
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In bevorzugter Ausführungsform
ist die Halterung am freien Ende des Vorsprungs in dessen Stirnseite
integriert, wobei der Vorsprung und die Halterung vorzugsweise derart
ausgebildet sind, dass die Steckrichtung des Befestigungselements
zur Anbringung des Kunststoffteils an einem anderen Bauteil und
die Längserstreckung
des Vorsprungs zumindest im Wesentlichen parallel zueinander und
in senkrechter Richtung zur Oberfläche der Basiswand, der der
Vorsprung entspringt, verlaufen. Selbstverständlich ist es auch möglich, die
Halterung in eine Seitenwand des Vorsprungs zu integrieren, derart, dass
die Steckrichtung des daran gehaltenen Befestigungselements in paralleler
Richtung zur Oberfläche
der Basiswand oder schräg
dazu verläuft.
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Besonders bevorzugt wird auch ein
Ausführungsbeispiel
des Kunststoffteils, bei dem der Vorsprung als Hohlkörper ausgebildet
ist. Bei einer stirnseitigen Anordnung der Halterung am Vorsprung
ist der Hohlkörper
an seinem freien Ende mittels einer vorzugsweise ebenen Stirnwand
verschlossen, die die Halteplatte der Halterung bildet und somit
die Aussparung zur Aufnahme des Befestigungselement-Halsteils aufweist.
In diesem Fall ist die Ausnehmung der Halterung in einer Seitenwand
beziehungsweise in der Umfangsfläche
des hohlen Vorsprungs vorgesehen. Die Seitenwand, an die sich die die
Halteplatte bildende Stirnwand. anschließt, verläuft vorzugsweise senkrecht
beziehungsweise im Wesentlichen senkrecht zur Basiswand, während die Halteplatte
parallel oder in etwa parallel zur Basiswand verläuft.
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Die Aussparung in der Halteplatte
zur Aufnahme des Befestigungselement-Halsteils weist vorzugsweise
-in Draufsicht gesehen- eine schlüssellochförmige Kontur auf und umfasst
zum freien Halteplattenrand hin elastisch ausgebildete Klemm- oder Einrastabschnitte,
wie sie in der
DE
100 23 487 A1 , deren Inhalt zum Gegenstand dieser Beschreibung gemacht
wird, beschrieben sind.
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Die im Zusammenhang mit der Halterung einsetzbaren
Befestigungsclipse, von denen jeweils einer in die am Kunststoffteil
einstückig
ausgebildete Halterung einbringbar ist, sind vorzugsweise so gestaltet,
dass sie bei in der Halterung angeordnetem Zustand nicht selbsttätig aus
dieser herausrutschen können,
sondern ohne zusätzliche
Haltemittel in gewünschter,
reproduzierbarer Weise lagefest an der Halterung gehalten werden.
Die Halterung beziehungsweise die Halteplatte kann dabei so steif
ausgestaltet sein, dass sie den Befestigungsclip beim Erzeugen der
Kraft, die für
die Montage des Kunststoffteils an einem anderen Bauteil, beispielsweise
einem Türrohbau
eines Kraftfahrzeugs, erforderlich ist, fixiert und in seiner durch
die Halterung am Kunststoffteil zugewiesenen Position hält, ohne
dass es dazu zusätzlicher
Halte- oder Ab stützmittel,
wie zum Beispiel ein nachfolgend beschriebener Stützdom, bedarf.
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Bei einer anderen Ausführungsform
ist vorgesehen, dass die beim Verrasten des Befestigungsclips mit
dem anderen Bauteil auf den Befestigungsclip wirkenden Kräfte nicht
von der Halterung, sondern einer an einem anderen, vorzugsweise
zweiten Kunststoffteil vorgesehenen, stabilen Stützwand, an der das Befestigungsclip-Fußteil anliegt,
abgestützt werden.
Auf die Halteplatte wirken daher während des Verrastens der Clipverbindung
praktisch keine Kräfte,
so dass diese entsprechend dünn
und elastisch ausgebildet sein kann.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsbeispiele des
Kunststoffteils ergeben sich aus Kombinationen der in den Unteransprüchen genannten
Merkmale.
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Zur Lösung der Aufgabe wird auch
ein Werkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 21 vorgeschlagen, das
zur Herstellung von Kunststoffteilen nach einem der Ansprüche 1 bis
5 dient. Das Werkzeug weist mindestens zwei Werkzeugteile auf, von denen
mindestens eines relativ gegenüber
dem anderen bewegbar ist und die im zusammengefahrenen Zustand zusammen
einen Formraum ausbilden, in den -je nach Ausführungsform des Werkzeugs- eine Kunststoffmasse
eingespritzt oder mindestens ein Halbzeug eingelegt wird. Nach dem
Erstarren der darin eingebrachten Kunststoffmasse beziehungsweise dem
Aus-/Umformen des Halbzeugs wird die Form durch eine die Hauptentformungsrichtung
des Kunststoffteils bestimmende Relativbewegung wenigstens eines
der Werkzeugteile (Werkzeugformhälfte;
Patrize/Matrize) gegenüber
dem anderen bewegt. Das Werkzeug zeichnet sich dadurch aus, dass
es frei von in Querrichtung zur Hauptentformungsrichtung des Kunststoffteils
bewegbaren, zur Ausbildung von Ausnehmungen für Befestigungselemente dienenden
Schiebern ist.
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Der Gegenstand der Erfindung betrifft
auch ein Kunststoff-Verkleidungsteil
gemäß Anspruch
6, das mindestens ein Kunststoffteil nach einem der Ansprüche 1 bis
5 aufweist. Das Kunststoff-Verkleidungsteil kann beispielsweise
ein auf der Außenseite eines
Fahrzeugs angeordnetes Ausstattungs- oder Funktionsteil sein, beispielsweise
eine Zierleiste, ein Stoß- und/oder Kratzfänger oder
dergleichen, das mittels wenigstens eines geeigneten Befestigungselements,
vorzugsweise Befestigungsclip, zum Beispiel mit dem Karosserierohbau
fest und dennoch lösbar
verbunden werden kann. Nach einer anderen Ausführungsvariante ist das Kunststoff-Verkleidungsteil
ein Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteil, beispielsweise eine Fahrzeugtürinnenverkleidung
oder ein Innenverkleidungselement, wie zum Beispiel Kartentasche.
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In besonders bevorzugter Ausführungsform des
Kunststoff-Verkleidungsteils
weist dieses auf einer Rückseite
einen vorzugsweise einstöckig
daran ausgebildeten Stützdom
auf, der auf der Rückseite hervorsteht.
Auf den Stützdom
ist das Kunststoffteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5 aufgestülpt, derart, dass
der Stützdom
in den als Hohlkörper
ausgebildeten Vorsprung des Kunststoffteils hineinragt. Die Funktion
des Stützdoms
besteht insbesondere in der Abstützung
des als Clip ausgebildeten Befestigungselements bei der Montage
des Kunststoff-Verkleidungsteils an einem anderen Bauteil.
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In besonders bevorzugter Ausführungsform ragt
die Stirnfläche
des Stützdoms
bei aufgestecktem Kunststoffteil in die Ausnehmung der Halterung
für den
Befestigungsclip hinein, wobei die Stützdom-Stirnfläche in einem
Abstand zur Halteplatte angeordnet ist und mit dieser einen Spalt
innerhalb der Ausnehmung der Halterung begrenzt, in den das Fußteil des
Befestigungselements einschiebbar ist. Die Stützdom-Stirnfläche bildet
quasi einen Boden für
die Halterung beziehungsweise die Fußteil-Ausnehmung, an dem sich
beim Verrasten des Befestigungsclips mit einem anderen Bauteil dieser
sich mit seinem Fußteil
abstützt.
Bei diesem Ausführungsbeispiel
kann sicher gestellt werden, dass während des Verrastens der Clipverbindung
praktisch keine Kräfte auf
die Halteplatte wirken. Die Spalthöhe kann so gewählt sein,
dass das Fußteil
zwischen Halteplatte und Stützdom-Stirnfläche entweder
klemmend gehalten wird, so dass auf eine weitere Sicherung für das Befestigungselement
gegen Herausfallen aus der Halterung verzichtet werden kann, oder
mit Spiel angeordnet ist, wobei hier eine zusätzliche Sicherung für das Befestigungselement
gegen Herausfallen aus der Halterung erforderlich ist, die beispielsweise durch
eine entsprechende Ausgestaltung der Aussparung zur Aufnahme des
Befestigungselement-Halsteils -wie zum Beispiel oben beschrieben- gebildet
sein kann.
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Das Kunststoffteil ist in bevorzugter
Ausführungsform
fest mit dem Kunststoff-Verkleidungsteil verbunden. Die Verbindung
kann stoffschlüssig,
also durch verkleben oder verschweißen realisiert sein. Alternativ
oder zusätzlich
ist auch eine formschlüssige
Verbindung möglich.
Hierzu kann der Stützdom beispielsweise
pyramiden- oder kegelförmig
ausgebildet sein und der hohle Vorsprung so eine entsprechende Innenkontur
aufweisen, dass beim Aufstecken des Kunststoffteils auf den Stützdom eine Klemmwirkung
erzielt wird, wodurch das Kunststoffteil fest am Kunststoff-Verkleidungsteil
gehalten wird. Die Klemmverbindung ermöglicht ferner eine präzise Ausrichtung/Zentrierung
des Kunststoffteils am Kunststoff-Verkleidungsteil. Das Kunststoffteil
kann auch mit Hilfe von mechanischen Befestigungsmitteln an dem
Kunststoff-Verkleidungsteil
befestigt werden. Bei einem anderen Ausführungsbeispiel ist vorgesehen,
dass das Kunststoffteil einstöckig
mit dem Kunststoff-Verkleidungsteil ausgebildet ist.
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Weiterhin wird ein Ausführungsbeispiel
des Kunststoff-Verkleidungsteils
bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass der Stützdom und
das Kunststoff-Verkleidungsteil einstöckig ausgebildet sind und dass
darüber
hinaus der Stützdom
in Richtung seiner Längserstreckung
hinterschnittsfrei ausgebildet ist. Das heißt, das Werkzeug, mit dessen
Hilfe das Kunst stoff-Verkleidungsteil herstellbar ist, benötigt zur
Ausbildung des Stützdoms
keinen Schieber, wodurch die Kosten des Kunststoff-Verkleidungsteils
reduzierbar sind.
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Nach einer Weiterbildung der Erfindung
ist vorgesehen, dass das Kunststoff-Verkleidungsteil auf seiner
Vorderseite, also die bei montiertem Kunststoff-Verkleidungsteil
sichtbare Seite, im Bereich des Stützdoms eine geschlossene Fläche aufweist.
Die Optik des Kunststoff-Verkleidungsteil wird daher durch den Stützdom und
das daran angeordnete beziehungsweise darüber gestülpte oder einstöckig daran
ausgebildete Kunststoffteil nicht beeinträchtigt.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsbeispiele des
Kunststoff-Verkleidungsteils
ergeben sich aus Kombinationen der in den Unteransprüchen genannten
Merkmale.
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Gegenstand der Erfindung ist ferner
ein Werkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 22, das zur Herstellung
von Kunststoff-Verkleidungsteilen nach einem der Ansprüche 6 bis
20 dient und sich dadurch auszeichnet, dass es zumindest im Bereich
der Halterung für
das Befestigungselement frei von in nicht paralleler Richtung zur
Hauptentformungsrichtung des Kunststoff-Verkleidungsteils bewegbaren Schiebern
ist.
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Dadurch, dass die erfindungsgemäßen Werkzeuge
nach Anspruch 21 und 22 keine Schieber zur Ausbildung der Ausnehmung
der Halterung beziehungsweise des Stützdoms aufweisen, die als werkzeugtechnische
Hilfseinrichtungen die Werkzeugkosten erhöhen und zudem zusätzlich zu
warten und zu steuern wären,
deren Anordnung innerhalb des Werkzeugs aufgrund häufig nur
kleiner Abstände der
Schieber zueinander schwierig und kostenaufwendig wäre und die
darüber
hinaus aufgrund ihrer Bewegung vor und nach jedem Werkzeugöffnungsvorgang
die Zykluszeit des Werkzeugs erhöhen, kann
das Kunststoffteil beziehungsweise das Kunststoff-Verkleidungsteil
kostengünstiger
hergestellt werden.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsbeispiele des
Werkzeugs ergeben sich aus Kombinationen der in den Unteransprüchen genannten
Merkmale.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand
der Zeichnung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
perspektivische Darstellung ein Ausführungsbeispiel eines Kunststoff-Verkleidungsteils
und eines daran anbringbaren Kunststoffteils in Explosionsdarstellung;
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2 eine
perspektivische Darstellung der miteinander verbundenen Kunststoffteile
gemäß 1;
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3 eine
Seitenansicht der miteinander verbundenen Kunststoffteile gemäß 2 mit daran angebrachtem
Befestigungsclip;
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4A u. 4B -jeweils eine Draufsicht
auf das Kunststoffteil gemäß 1;
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5A eine
weitere Ausführungsform
des am Kunststoff-Verkleidungsteil
lösbar
angebrachten Kunststoffteils in Schnittdarstellung;
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5B das
Kunststoffteil und das Kunststoff-Verkleidungsteil gemäß 5A in Explosionsdarstellung;
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6 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
des Kunststoffteils im Schnitt;
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7 einen
Ausschnitt eines Spritzgießwerkzeugs
zur Herstellung des hinterschnittfrei ausgebildeten Kunststoffteils
gemäß 1;
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8 ein
Ausführungsbeispiel
eines mehrteiligen Kunststoff-Verkleidungsteils für ein Kraftfahrzeug
mit daran vorgesehenem Kunststoffteil;
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9 einen
vergrößerten Ausschnitt
des in 8 abgebildeten
Kunststoff-Verkleidungsteils und
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10A bis 10C jeweils einen Ausschnitt
im Bereich der Ver bindungsstelle zwischen den Kunststoffteilen
gemäß 9.
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1 bis 3 zeigen ein Ausführungsbeispiel eines
Kunststoffteils 1, das mittels eines schieberlosen Werkzeugs,
insbesondere Spritzgießwerkzeug, hergestellt
ist. Das Kunststoffteil 1 weist eine einstückig daran
ausgebildete Halterung 3 auf, an der ein in 3 dargestellter Befestigungsclip 5 austauschbar befestigbar
ist.
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Der an sich bekannte Befestigungsclip 5, weist
hier ein auch als Teller bezeichnetes, im Wesentlichen scheibenförmiges Fußteil 7 und
ein sich daran anschließendes,
von einem zylindrischen, bolzenförmigen
Abschnitt gebildetes Halsteil 9 auf. An das Halsteil 9 schließt sich
ein Rastabschnitt 11 an, der mit einem entsprechenden,
in den Figuren nicht dargestellten Gegenelement an einem anderen
Bauteil verrastbar/verclipsbar ist. Der Rastabschnitt 11 kann
elastische Federschenkel aufweisen, wie dargestellt, oder wenigstens
einen Rasthaken, einen Rastabschnitt oder dergleichen. Am Halsteil 9 ist
beabstandet vom Fußteil 7 ein
umlaufender Bund 13 ausgebildet. Aufbau und Funktion des
Befestigungsclips 5 sind bekannt, so dass hier nicht näher darauf eingegangen
wird.
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Das einstöckige Kunststoffteil 1 weist
eine rechteckige, ebene Basiswand 15 auf, von der ein länglicher
Vorsprung 17 hervorsteht beziehungsweise entspringt, dessen
Längsmittelachse
in etwa senkrecht zur Ebene der Basiswand 15 und parallel zur
Hauptentformungsrichtung 18 (3)
des Kunststoffteils 1, die durch die Bewegungsrichtung
von in 7 schematisch
dargestellten Werkzeugteilen (Patrize/Matrize) des Werkzeugs definiert
ist, verläuft.
Der Vorsprung 17 ist als Hohlkörper ausgebildet, dessen freies
Ende mit einer ebenen, hier parallel zur Basiswand 15 verlaufenden
Stirnwand 19 versehen ist. Aufgrund dieser Ausgestaltung
weist das Kunststoffteil 1 im Wesentlichen eine Napfform
auf.
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Am freien Ende des Vorsprungs 17 ist
die Halterung 3 ausgebildet, die eine senkrecht zur Hauptentformungsrichtung 18 beziehungsweise Längsmittelachse
des hohlen Vorsprungs 17 verlaufende Ausnehmung 21 umfasst,
die -wie aus 1 ersichtlich-
unmittelbar im Anschluss an die Stirnwand 19 in die Umfangsfläche des
Vorsprungs 17 angeordnet ist und einen im Wesentlichen
rechteckigen Querschnitt aufweist. Die Ausnehmung 21 ist
ohne die Hilfe eines Schiebers oder dergleichen hergestellt, sondern
dadurch, dass das von der Seite der Stirnwand 19 her kommende
Werkzeugteil des Werkzeugs so ausgebildet ist, dass am Vorsprung 17 randseitig
ein Teil der Umfangsfläche
fehlt. Hierdurch ist am Vorsprung 17 eine Stufe 22 gebildet.
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Die Halterung 3 weist ferner
eine Halteplatte 23 auf, die hier von der Stirnwand 19 gebildet
ist. Die Halteplatte 23 ist von einer zu einem Rand 25 der Halteplatte 23 hin
offenen Aussparung 27 durchdrungen. In Draufsicht auf die
Halteplatte 23 gesehen, ist die Aussparung 27 schlüssellochförmig ausgebildet, wie
in 4A erkennbar. Hierdurch
sind an der Halteplatte 23 zwei elastische Klemm- beziehungsweise Einrastabschnitte 29 und 31 definiert.
Die Aussparung 27 weist in Hauptentformungsrichtung 18 des Kunststoffteils 1 keinen
Hinterschnitt auf.
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Der Befestigungsclip 5 ist
quer zur Hauptentformungsrichtung 18 beziehungsweise zu
seiner Steckrichtung 33 (3)
in die Halterung 3 einschiebbar, wobei dabei sein Fußteil 7 in
die Ausnehmung 21 und sein Halsteil 9 in die Aussparung 27 einfährt. Beim
Einschieben werden die Klemm- beziehungsweise Einrastabschnitte 29 und 31 vom Halsteil 9,
dessen Außenmaß größer als
der lichte Abstand zwischen den Klemm- beziehungsweise Einrastabschnitte 29 und 31 ist,
nach außen
gedrückt,
und federn wieder in ihre Ausgangslage zurück, wenn das Halsteil 9 bis
in den kreisrunden Bereich der Aussparung 27, der sich
in etwa in der Mitte der Halteplatte 23 befindet, verlagert
ist. Das lichte Innenmaß des
kreisrunden Bereichs ist größer als das
Außenmaß des Halsteils 9,
das heißt,
dieses ist mit Spiel darin angeordnet, so dass beim Verclipsen des
Befestigungsclips mit einem anderen Bauteil der Clip seitlich beweglich
ist, wodurch Toleranzen ausgeglichen werden können. Die Klemm- beziehungsweise
Einrastabschnitte 29 und 31 können auch derart ausgebildet
sein, dass sie das Halsteil 9 festklemmen.
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Wie aus 3 ersichtlich, entspricht der Abstand
zwischen dem am Halsteil 9 vorgesehen Bund 13 und
dem Fußteil 7 in
etwa der Dicke der zwischen Fußteil 7 und
Bund 13 angeordneten Halteplatte 23.
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Das anhand der 1 bis 4A beschriebene Kunststoffteil 1 weist
den Vorteil auf, dass es in seiner durch die Bewegungsrichtung der
Werkzeugteile des Werkzeugs definierten Hauptentformungsrichtung 18 hinterschnittsfrei
ausgebildet ist. Daher kann es -anders als bekannte Kunststoffteile
mit Halterungen für Befestigungsclipse-
mittels eines schieberlos konzipierten Werkzeugs hergestellt werden,
wobei Kunststoffteil 1 und Halterung 3 in einem
Arbeitsgang herstellbar sind. Die Kosten für das Kunststoffteil 1 können reduziert
werden, da sich aufgrund des nicht benötigten Schiebers zur Herstellung
des Schlitzes zur Aufnahme des Befestigungsclip-Fußteils 7 Kostenvorteile
in Folge reduzierter Wartung des Werkzeugs und verkürzter Zykluszeiten
während
des Spritzgießprozesses
ergeben. Ferner führt
auch die Vereinfachung des Werkzeugs zu einer Kostenreduzierung.
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In den 1 bis 3 ist ferner ein Ausschnitt
eines Kunststoff-Verkleidungsteils 35 für ein Kraftfahrzeug dargestellt,
das beispielsweise von einer Kartentaschenwand oder einem Türverkleidungsteil,
insbesondere Türverkleidungsgrundträger, gebildet
sein kann. Das Kunststoff-Verkleidungsteil 35 weist bei diesem
Ausführungsbeispiel
eine senkrechte erste Wand auf, an die sich eine abgewinkelte zweite Wand
anschließt,
die in etwa rechtwinklig zur ersten Wand verläuft. An die zweite Wand schließt sich
eine dritte Wand an, die in etwa parallel zur ersten verläuft. Das
Kunststoff-Verkleidungsteil 35 weist auf seiner im montierten
Zustand dem Fahrgastraum abgewandten Rückseite 37 einen der
ersten Wand entspringenden beziehungsweise hervorstehenden Stützdom 39 auf,
auf den das Kunststoffteil 1 aufgesteckt ist, derart, dass
der Stützdom 39 in
den hohlen Vorsprung 17 des Kunststoffteils 1 hineinragt
(2 und 3). Das Kunststoff-Verkleidungsteil 1 ist
auf seiner dem Fahrgastraum zugewandten Vorder-/Sichtseite – zumindest
im Bereich des Stützdoms 39-
geschlossen ausgebildet.
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Wie aus den 2 und 3 ersichtlich,
ragt die hier eben ausgebildete Stirnfläche 41 des Stützdoms 39 im
aufgesteckten Zustand des Kunststoffteils 1 in die Ausnehmung 21 der
Halterung 3 für
den Befestigungsclip 5 hinein und begrenzt mit der in einem
Abstand angeordneten, parallel verlaufenden Halteplatte 23 einen
Spalt S, in den das Befestigungsclip-Fußteil 7 einschiebbar
ist. Die Höhe
des Spalts S ist in etwa gleich groß wie die Dicke des tellerförmigen Fußteils 7.
Die Stirnfläche 41 bildet
quasi einen Boden der Ausnehmung 21, gegen den der Befestigungsclip 5 beim
Verclipsen desselben mit einem anderen Bauteil, beispielsweise einer
Fahrzeugkarosserie, gedrückt
wird. Die Montagekräfte
werden bei dem in den 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel nicht von der
Halteplatte 23, sondern vom Stützdom 39 abgestützt/aufgenommen.
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Das Kunststoffteil 1 wird
soweit auf den Stützdom 39 aufgesteckt,
bis es mit seiner Basiswand 15 an der ersten Wand des Kunststoff-Verkleidungsteils 35 flächig anliegt.
Hierdurch kann präzise und
reproduzierbar der Abstand zwischen der Halteplatte 23 und
der Stirnfläche 41 des
Stützdoms 39 eingestellt
beziehungsweise vorgegeben werden.
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Das Kunststoff-Verkleidungsteil 35 und
das Kunststoffteil 1 werden nach dem Aufstecken des Kunststoffteils 1 auf
den Stützdom 39 lösbar oder
unlösbar
miteinander verbunden, vorzugsweise mittels einer kunststoffgerechten
Schweißverbindung
oder mechanischen Befestigungsmitteln, zum Beispiel Schrauben, Sicherungsring
oder dergleichen, worauf im Folgenden noch näher eingegangen wird.
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Der Stützdom 39 ist in Richtung
seiner Längserstreckung
hinterschnittsfrei ausgebildet und zudem spritzgießtechnisch
fertigungsgerecht ausgestaltet sowie knicksicher dimensioniert.
Er weist eine geometrisch festgelegte Querschnittsform auf, die hier
kreuzförmig
ist und beispielsweise auch quadratisch, kreis- oder rohrförmig sein
kann. Im Bereich des Stützdoms 39 ist
eine mechanisch belastbare Aufnahme für den Befestigungsclip 5 gebildet,
deren Versagenskraft um so größer wird,
je näher
die nicht dargestellten Verbindungsstellen der Kunststoffteile 1, 35 jeweils
am Befestigungsclip 5 angeordnet sind.
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4B zeigt
eine Draufsicht auf das Kunststoffteil 1, das am Kunststoff-Verkleidungsteil 35 angebracht
ist, wobei vom Kunststoff-Verkleidungsteil 35 lediglich
der in die Ausnehmung 21 der Halterung 3 hineinragende
Stützdom 39 erkennbar
ist.
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Zur festen Anbringung des Kunststoff-Verkleidungsteils 35 an
der Kraftfahrzeugkarosserie kann es erforderlich sein, mehrere Befestigungsclipse 5 zu
verwenden. Das Kunststoff-Verkleidungsteil 35 weist
dann eine entsprechende Anzahl von Halterungen 3 für die Befestigungsclipse 5 auf.
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Der Aufbau und die Funktion der oben
angesprochenen Werkzeuge zur Herstellung der Kunststoffteile
1,
35 ist
allgemein bekannt, beispielsweise aus der
DE 100 53 050 A1 und der
DE 198 43 921 A1 ,
deren Inhalt zum Gegenstand dieser Beschreibung gemacht wird. Im
Folgenden wird daher nur kurz auf den Aufbau des Werkzeugs näher eingegangen.
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7 zeigt
einen Ausschnitt eines Ausführungsbeispiels
eines Werkzeugs 43 zur Herstellung des vorstehend beschriebenen
Kunststoffteils 1 im Schnitt entlang der in 4A abgebildeten Schnittlinie
A-A. Das Werkzeug 43 umfasst ein erstes Werkzeugteil 45 und
ein zweites Werkzeugteil 47, die in durch einen Doppelpfeil
angedeuteten Bewegungsrichtung 18 relativ zueinander bewegbar
sind. Im zusammengefahrenen Zustand bilden die Werkzeugteile 45, 47 einen
Formraum 49 aus, in den eine Kunststoffmasse eingespritzt
wird. Nach dem Aushärten der
Kunststoffmasse wird der Formraum 49 durch eine Relativbewegung
der Werkzeugteile 45; 47 geöffnet, wie in 7 angedeutet, so dass das Kunststoffteil 1 dem
Werkzeug 43 entnehmbar ist. In 7 ist ohne weiteres erkennbar, dass das
erfindungsgemäße, hinterschnittfreie
Kunststoffteil 1 in einem Arbeitsgang ohne Verwendung eines
quer zur Hauptentformungsrichtung 18 bewegbaren Schiebers
herstellbar ist.
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5A und 5B zeigen ein Ausführungsbeispiel
des Kunststoff-Verkleidungsteils 35, das mindestens ein
erstes Verkleidungssegment 51, das beispielsweise von einem
Türverkleidungsgrundträger oder
einer Kartentaschenrückwand
gebildet ist, und ein zweites Verkleidungssegment 53, das
hier als Kartentaschenvorderwand ausgebildet ist, aufweist, die
jeweils einstückig
und vorzugsweise hinterschnittsfrei ausge bildet sind. Auf der dem
Fahrgastraum des Kraftfahrzeugs abgewandten Rückseite 37 des zweiten
Verkleidungssegments 53 sind der Stützdom 39 und mehrere
bolzen-/stiftförmige
Befestigungsabschnitte 55 zur Befestigung des zweiten Verkleidungssegments 53 und
des Kunststoffteils 1 am ersten Verkleidungssegment 51 vorgesehen.
Der Stützdom 39 ist
zylindrisch ausgebildet und weist über seine gesamte Länge einen
kreisrunden Querschnitt auf.
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Das erste Verkleidungssegment 51 weist
einen den Kartentaschenboden bildenden ersten Wandabschnitt 57 auf,
an den sich ein ebener, zweiter Wandabschnitt 59 anschließt, der
mit einer Durchgangsöffnung 61 zur
Aufnahme des Stützdoms 39 und
mit Durchgangsöffnungen 63 zur
Aufnahme der Befestigungsabschnitte 55 versehen ist. Beim
Zusammenbau des Kunststoff-Verkleidungsteils 35 wird zunächst der
Stützdom 39 in
die Durchgangsöffnung 61 und
die Befestigungsabschnitte 55 in die Durchgangsöffnungen 63 soweit
eingeführt,
bis der zweite Wandabschnitt 59 an der Rückseite 37 des
zweiten Verkleidungssegments 53 flächig anliegt. Dann wird eine
erste Sicherungsscheibe 65 auf den Stützdom 39 aufgeschoben,
wodurch das zweite Verkleidungssegment 53 fest mit dem
ersten Verkleidungssegment 51 verbunden wird. Dann wird
das an seiner Basiswand 15 mit Durchgangsöffnungen 67 versehene,
den Befestigungsclip 5 haltende Kunststoffteil 1 auf
die aus den Durchgangsöffnungen 63 herausragenden
Befestigungsabschnitte 55 aufgesteckt und mit Hilfe auf
die Befestigungsabschnitte 55 aufgeschobenen Sicherungsscheiben 69 am
Kunststoff-Verkleidungsteil 35 befestigt.
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Durch das Einstecken des Stützdoms 39 in die
Durchgangsöffnung 61 erfolgt
selbsttätig
eine gewünschte
Positionierung der ersten. und zweiten Verkleidungssegmente 51, 53 zueinander.
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Das in den 5A und 5B dargestellte
Ausführungsbeispiel
weist den Vorteil auf, dass auf zusätzliche Mittel zum Ver binden
der beiden Verkleidungssegmente 51; 53 miteinander
verzichtet werden kann, und dass das Kunststoffteil 1 zerstörungsfrei
lösbar
am Kunststoff-Verkleidungsteil 35 befestigt ist, so dass
bei einer Beschädigung
der Halterung 3 für
den Befestigungsclip 5 ein einfacher Austausch des Kunststoffteils 1 möglich ist.
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6 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel,
bei dem das Kunststoffteil 1 mittels eines Filmscharniers 70 am
unteren Rand 71 des Kunststoff-Verkleidungsteils 35 befestigt
ist. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, so
dass insofern auf die Beschreibung der vorangegangen Figuren verwiesen
wird. Der Stützdom 39 ist
auf der dem Fahrgastraum abgewandten Rückseite des Kunststoff-Verkleidungsteils 35 am
gleichen Verkleidungssegment wie das Kunststoffteil 1 einstöckig ausgebildet.
Das Kunststoffteil 1 weist hier an Stelle des Vorsprungs 17 eine
sich an die Basiswand 15 anschließende, im Wesentlichen senkrecht
zur Basiswand verlaufenden Wand 73 und eine sich daran
anschließende,
in etwa parallel zur Basiswand verlaufende dritte Wand 75 auf.
An der Wand 75 ist die Halterung 3 für den Befestigungsclip 5 ausgebildet.
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Bei dem in 6 dargestellten Ausführungsbeispiel sind das Kunststoff-Verkleidungsteil 35 beziehungsweise
das davon dargestellte Verkleidungssegment und das Kunststoffteil 1 hinterschnittsfrei und
einstöckig
miteinander ausgebildet. Das Werkzeug zur Herstellung dieser Teile
weist einen -in Bewegungsrichtung seiner Werkzeughälften definierten Hauptentformungsrichtung
des Kunststoffteils 1 gesehen- hinterschnittsfreien Formraum
auf, dessen Kontur der in 6 mit
durchgezogener Linie abgebildeten Stellung des Kunststoffteils 1 und
des Kunststoff-Verkleidungsteils 35 relativ zueinander
entspricht. Nach Fertigstellung des Kunststoffteils 1 und des
Kunststoff-Verkleidungsteils 35 wird das Kunststoffteil 1 – wie mit
einem Pfeil 77 angedeutet- in die mit gestrichelter Linie
angedeutete Position hochgeklappt. In dieser Position wird das Kunststoffteil 1 mittels
mindestens einer über
einen Befestigungsabschnitt 55 am Kunststoff-Verkleidungsteil 35 geschobene
Sicherungsscheibe 69 fixiert. Wie aus 6 ersichtlich, ist die Anordnung des
Stützdoms 39,
des Filmscharniers 70 und der Halterung 3 für den Befestigungsclip 5 relativ
zueinander so gewählt,
dass bei hochgeklapptem Kunststoffteil 1 die Stirnfläche 41 des
Stützdoms 39 in
die Ausnehmung 21 der Halterung 3 hineinragt.
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Festzuhalten bleibt, dass trotz der
Einteiligkeit des Kunststoff-Verkleidungsteils 35 und des Kunststoffteils 1 beide
-in Hauptentformungsrichtung dieser Teile gesehen- hinterschnittsfrei
ausgebildet sind.
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8 zeigt
in Schnittdarstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel des Kunststoff-Verkleidungsteils 35,
das hier als Innenverkleidung für
eine Kraftfahrzeugtür
ausgebildet ist. Teile, die bereits anhand der vorangegangenen Figuren
beschrieben wurden, sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, so
dass insofern auf die Beschreibung der 1 bis 7 verwiesen
wird. Im Folgenden wird lediglich auf die Unterschiede näher eingegangen.
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Das Kunststoff-Verkleidungsteil 35 setzt
sich hier aus einem die Kartentaschenrückwand bildenden ersten Verkleidungssegment 51,
einem die Kartentaschenvorderwand bildenden zweiten Verkleidungssegment 53 und
einem als Türverkleidungsgrundträger dienenden
beziehungsweise ausgebildeten dritten Verkleidungssegment 79 zusammen. Die
ersten und dritten Verkleidungssegmente 51, 79 sind
in geeigneter Weise miteinander verbunden, beispielsweise verklebt,
verschraubt, verclipst.
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Wie aus 9 ersichtlich, die einen in 8 eingekreisten Bereich
des Kunststoff-Verkleidungsteils 35 im vergrößertem Maßstab zeigt,
ist das die Halterung 3 für den Befestigungsclip 5 aufweisende Kunststoffteil 1 hier
nicht als separates Teil ausgebildet, wie bei den Ausführungsbeispielen
gemäß der 1 bis 5B, sondern es ist einstöckig mit
dem ersten Verkleidungssegment 51. Die Basiswand 15 des Kunststoffteils 1 ist
hier vom zweiten Wandabschnitt 59 des ersten Verkleidungssegments 51 gebildet.
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Im Unterschied zu dem Ausführungsbeispiel gemäß 6 ist das Kunststoffteil 1 unbeweglich
gegenüber
dem Kunststoff-Verkleidungsteil 35.
Das Kunststoffteil 1 ist auch bei diesem Ausführungsbeispiel
hinterschnittsfrei ausgebildet. Der Stützdom 39 ist wie bei
dem Ausführungsbeispiel
gemäß der 5A und 5B auf der Rückseite 37 des zweiten
Verkleidungssegments 53 ausgebildet. Ferner ist eine Verbindungsstelle 81 erkennbar,
an der die ersten und zweiten Verkleidungssegmente 51, 53 miteinander
verklebt oder verschweißt
sind. Auf mechanische Verbindungselemente, wie zum Beispiel die
Sicherungsscheiben 69 kann hier verzichtet werden.
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Anstelle die ersten und zweiten Verkleidungssegmente 51, 53 miteinander
zu verkleben, können
diese beispielsweise auch miteinander vernietet (10A), verschraubt (10B) oder mittels wenigstens einer Sicherungsscheibe 69 ( 10C) fest miteinander verbunden
werden.
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Allen Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, dass
das eine Halterung 3 für
den Befestigungsclip 5 aufweisende Kunststoffteil 1 hinterschnittsfrei
ausgebildet ist.