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Die
Erfindung geht aus von einer Vorrichtung zur Dämpfung von Druckpulsationen
entsprechend den gattungsbildenden Merkmalen des Anspruchs 1. Derartige
Vorrichtungen dienen insbesondere in Fahrzeugbremsanlagen dazu,
unerwünschte
Betriebsgeräusche
zu senken. Ursächlich
für diese
Betriebsgeräusche
ist, dass in Fahrzeugbremsanlagen üblicherweise Kolbenpumpen eingesetzt
werden, deren Kolben von einem rotierend angetriebenen Exzenterelement
Hubbewegungen aufgezwungen werden. Infolge dieser Hubbewegungen
erfolgt eine zyklische Druckmittelförderung, welche im angeschlossenen
Hydraulikkreis Druckpulsationen auslösen kann. Letztere sind im
Fahrgastraum eines Fahrzeugs hörbar
und beeinträchtigen
den Komfort.
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Eine
Vorrichtung zur Dämpfung
von Druckpulsationen ist beispielsweise aus der
DE 4234013 A1 bereits bekannt.
Die
3 dieses Dokuments zeigt
einen Hydroblock einer elektronisch steuerbaren Fahrzeugbremsanlage
mit einer Aufnahmebohrung, welche das Gehäuse der Vorrichtung bildet.
Die Aufnahmebohrung ist zur Umgebung hin durch einen formschlüssig verankerten
Deckel verschlossen und begrenzt in ihrem Inneren eine Dämpfungskammer. In
diese mündet
ein, von einem Druckerzeugerelement kommender, Zuströmkanal ein,
sowie ein Abströmkanal
aus. An der Austrittsstelle des Abströmkanals befindet sich eine
Drossel.
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Am
Aufbau dieser bekannten geräuschdämpfenden
Vorrichtung ist nachteilig, dass der Deckel und die Drossel jeweils
Einzelbauteile sind, die am Hydroblock im mehreren aufeinander folgenden Arbeitsschritten
zu verankern sind. Die zuverlässige Fixierung dieser
einzelnen Bauteile ist montagebegleitend zu überprüfen, ebenso muss die Druckmitteldichtheit
nach außen
gewährleistet
werden. Diese Arbeitsschritte machen die Herstellung der Einrichtung
aufwändig
und teuer.
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Die
der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, eine Vorrichtung
anzugeben, die gegenüber
diesem aufgezeigten Stand der Technik den Vorteil bietet, dass sie
extern vormontierbar ausgebildet ist, das heißt dass deren Montage, Dichtheits-
und Funktionsprüfung
losgelöst
von der Montage des Hydroblocks erfolgen kann. Die Baueinheit lässt sich
anschließend
in wenigen an sich bekannten Arbeitsschritten am Hydroblock befestigten,
baut selbst verhältnismäßig kompakt
und erfordert am Hydroblock wenig Freiraum zum Angriff von Verankerungswerkzeugen.
Diese Aufgabe löst
eine Vorrichtung anhand der Merkmale des Anspruchs 1.
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Weitere
Vorteile oder vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben
sich aus den Unteransprüchen
oder der nachfolgenden Beschreibung.
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Die
Unteransprüche
2 bis 4 begehren Schutz für
spezielle Ausbildungen des Gehäuses.
Dieses lässt
sich durch diese beanspruchten Merkmale fertigungstechnisch besonders
einfach und damit besonders kostengünstig herstellen. Mit den Merkmalen des
Anspruchs 5 wird erreicht, dass Druckanstiege im Inneren der zugrundeliegenden
Dämpfungsvorrichtung über ein
bezüglich
der mechanischen Festigkeit der Baueinheit erträgliches Maß hinaus vermieden werden.
Derartige Druckanstiege könnten ansonsten
infolge einer verschmutzungsbedingten Zusetzung der Drosselbohrung
und/oder infolge eines temperaturbedingten Viskositätsanstiegs
des Druckmediums zustande kommen und würden auf Dauer die in Fahrzeugbremsanlagen
vorhanden Pumpenelemente beziehungsweise die die Pumpenelemente
beaufschlagende Antriebseinheit aus Elektromotor und Exzenter schädigen. Die
Ansprüchen
6 und 7 sind auf eine hinsichtlich ihrer Kosten besonders günstige Ausbildung
eines Filters gerichtet, während
mit den Merkmalen des Anspruchs 8 das Bauvolumen der Dämpfungsvorrichtung
begrenzt und damit eine besonders kompakte Bauweise erreicht werden
kann.
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Zeichnung
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung
näher erläutert.
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Die 1 zeigt
eine erste Ausführungsform einer,
in eine Ausfnahme eines Hydroblocks einer elektronisch regelbaren
Fahrzeugbremsanlage eingesetzten erfindungsgemäßen Vorrichtung im Längsschnitt,
Weiterbildungen der Erfindung sind in den 2 bis 7,
als Aussschnitte, ebenfalls im Längsschnitt
dargestellt, 8 zeigt den Gegenstand nach 7 in
der Draufsicht. Die in der nachfolgenden Beschreibung verwendeten
Bezugszeichen für
einander entsprechende Bauteile wurden in allen Figuren einheitlich
verwendet.
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Beschreibung
des Ausführungsbeispiels
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1 zeigt
als Ausschnitt einen Hydroblock 10 einer elektronisch regelbaren
Fahrzeugbremsanlage, mit einer Ausfnahme 12, in die eine
erfindungsgemäß vormontierte
Dämpfungseinheit 14 eingesetzt ist.
Die Aufnahme 12 ist dazu sacklochartig ausgebildet und
in ihrem Durchmesser von außen
nach innen einmal abgestuft. Im Wandungsbereich mit dem größeren Durchmesser
mündet
ein quer zur Längsachse
der Ausfnahme 12 verlaufender Zuströmkanal 16 ein, während im
Bodenbereich der Aufnahme 12 ein koaxial zu deren Längsachse
ausgerichteter Abströmkanal 18 ausmündet. Es
ist davon auszugehen, dass der Zuströmkanal 16 mit einem
hydraulischen Druckerzeuger (nicht dargestellt) und der Abströmkanal 18 unter
anderem mit einem Hauptbremszylinder (ebenfalls nicht dargestellt)
der elektronisch regelbaren Fahrzeugbremsanlage verbunden ist. Diese
Verbindungen sind anhand von im Hydroblock 10 ausgebildeten
Druckmittelkanälen
realisiert. Abgesehen davon ist es für die Funktion einer Dämpfungseinheit 14 nicht
zwangsweise erforderlich, dass diese vom Druckmittel durchströmt ist,
also einen separaten Zuströmkanal
und einen separaten Abströmkanal
aufweist. Vielmehr wäre
es ebenso vorstellbar lediglich einen hydraulischen Anschluss vorzusehen.
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Die
Dämpfungseinheit 14 nach 1 hat
ein aus zwei Bauteilen zusammengesetztes Gehäuse 20. Diese zwei
Bauteile sind ein hülsenförmiger Hohlkörper 22 und
ein topfförmiges
Element 24, in welches der Hohlkörper 22 mit seinem
ersten Ende eingesetzt ist, so dass das topfförmige Element 24 dessen
stirnseitige Öffnung
im Wesentlichen verschließt. Das
topfförmige
Element 24 und der Hohlkörper 22 sind beide
aus Metall hergestellt und von außen formschlüssig, vorzugsweise
durch eine Laserschweißverbindung 26,
fest miteinander verbunden. Das topfförmige Element 24 weist
im Wandungsabschnitt zwischen seiner Bodenfläche und dem Ende des eingesetzten
Abschnitts des Hohlkörpers 22 eine radiale Öffnung auf
welche den Zulauf 28 in das Innere des Gehäuses 20 bildet.
Dieser Zulauf 28 mündet in
einen, sich aufgrund der gestuften Aussführung der Aufnahme 12 ergebenden
und von den Wandungen der Ausfnahme 12 und des topfförmigen Elements 24 begrenzten
Ringraum 30 ein. In diesen Ringraum 30 mündet ebenfalls
der mit dem hydraulischen Druckerzetuger verbundene Zuströmkanal 16 ein.
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In
axialer Richtung ist der Ringraum 30 einerseits durch eine
einteilig am Ende des topfförmigen Elements 24 ausgebildete
Befestigungsvorrichtung 32 verschlossen. Diese Befestigungsvorrichtung 32 weist
eine, am äußeren Ende
angeordnete, radial abstehende Schneidkante 34 auf, deren
Außendurchmesser
größer ist,
als der Durchmesser der Ausfnahme 12, ferner zwei in Richtung
der Bodenfläche
des topfförmigen
Elements 24 axial zueinander beabstandete und auf den Durchmesser
der Aufnahme 12 abgestimmte Ringstege 36 und darüber hinaus
zwischen den Ringstegen 36 und der Schneidkante 34 ausgebildete,
umfangseitig offene Nuten 38. Zur Verankerung der Dämpfungseinheit 14 am
Hydroblock 10 wird das topfförmige Element 24 in
die Aufnahme 12 eingepresst, wobei die Schneidkante 34 Material der
Wandung der Aufnahme 12 in die Nuten 38 hinein verdrängt und
damit eine formschlüssige
und gleichzeitig flüssigkeitsdichte
Verbindung zwischen der Dämpfungseinheit 14 und
dem Hydroblick 10 erzeugt. Derartige Verbindungen werden
als sogenannte self-clinch-Verbindungen bezeichnet, wobei anstelle
der beschriebenen Verbindung auch andere druckdichte Verbindungen
vorstellbar wären,
wie beispielsweise Gewinde-, Schweiß-, Press- oder Klemmverbindungen.
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Auf
der, dieser Befestigungsvorrichtung 32 gegenüber liegenden
Seite des topfförmigen
Elements 24 ist einteilig ein zweiter Dichtungsquerschnitt 40 ausgebildet.
Dessen Außendurchmesser ist
auf den im Durchmesser kleineren Teil der Aufnahme 12 abgestimmt
und verhindert somit einen hydraulischen Kurzschluss zwischen dem
Zuströmkanal 16 und
dem Abströmkanal 18.
Darüber
hinaus weist das topfförmige
Element 24 eine Drosselvorrichtung 42 in Form
einer im Bereich seiner Bodenfläche exzentrisch
angeordneten Drosselbohrung 43 auf, wobei die Drosselbohrung 43 ein
Längen-/Durchmesserverhältnis von
wenigstens 2,0 hat. Die Längsachse
dieser Drosselbohrung 43 verläuft parallel zum Abströmkanal 18,
in welchen diese Drosselbohrung 43 einmündet. Selbstverständlich könnten alternativ
auch mehrere derartige Drosselbohrungen 43 am topfförmigen Element 24 vorgesehen
werden, die gemeinsam in den Abströmkanal 18 einmünden.
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Das
in dieser 1 nicht dargestellte zweite, dem
topfförmigen
Element 24 gegenüber
liegende Ende des Hohlkörpers 22 ist
ebenfalls verschlossen, wobei das hierzu notwendige Verschlussteil
wahlweise separat oder einteilig mit dem Hohlkörper 22 ausgebildet
werden kann. Das Gehäuse 20 der
Dämpfungseinheit 14 begrenzt
dadurch in seinem Inneren eine Dämpfungskammer 44.
Darin ist in einem Einbauraum 46 zwischen dem Ende des
Hohlkörpers 22 und
der Bodenfläche
des topfförmigen
Elements 24 ein Filter 48 eingesetzt. Der Hohlkörper 22 ist
an seinem, im Inneren des topfförmigen
Elements 24 liegenden Ende eingezogen, wobei dieser Einzug 50 einen
Anschlag bildet, der die axiale Position des Filter 48 gewährleistet.
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Das
Filter 48 besteht aus einem vorzugsweise spritzgusstechnisch
aus Kunststoff hergestellten Filterträger 52, der in Form
eines Ringes ausgebildet ist und mehrere, durch Stege voneinander
getrennte Radialöffnungen 54 aufweist.
Diese sind durch ein aus Übersichtlichkeitsgründen nur
angedeutetes Filtergewebe 49 abgedeckt, welches vorteilhafterweise bei
der Herstellung des Filterträgers 52 im
Randbereich vom Kunststoffmaterial umspritzt wird. An seinen beiden
Enden sind am Filterträger
umfangseitig vorstehende Dichtungen 56 angeformt. Zudem
hat das Filter 48 an wenigstens dem der Bodenfläche des
topfförmigen
Elements 24 zugewandten Ende wenigstens einen axialen Vorsprung 58,
welcher das Filter 48 im Abstand zur Bodenfläche hält. Das
Maß des
Vorsprungs 58 ist derart gewählt, dass die beiden Dichtungen 56 des
Filterträgers 52 zu
beiden Seiten des Zulaufs 28 in der Wandung des topfförmigen Elements 24 liegen.
In Wirkverbindung mit dem Einzug 50 des Hohlkörpers 22 wird
dadurch sichergestellt, dass der Dämpfungseinheit 14 zuströmendes Druckmittel
vor seinem Austritt durch die Drosselbohrung 43 mittels
des Filtergewebes 49 von Verunreinigungen gesäubert wird.
Damit wird einer Verstopfung der Drosselbohrung 43 entgegen
gewirkt.
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2 zeigte
ein zweites Ausführungsbeispiel
einer Dämpfungseinheit 14,
welches sich vom oben beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel nach 1 dadurch
unterscheidet, dass das Element 24 mehrteilig ausgebildet
ist. Das Element 24 besteht aus einem beidseitig offenen
Hülsenkörper 60 sowie
einer Drosselplatte 62. In das erste Ende des Hülsenkörpers 60 ist
der Hohlkörper 22 abschnittsweise
eingesetzt, während
die Drosselplatte 62 am dazu gegenüberliegenden zweite Ende verankert
ist und exemplarisch eine einzige, exzentrisch angeordnete Drosselbohrung 43 aufweist.
Der Hülsenkörpers 60 ist
im Innendurchmesser zweimal abgesetzt, wobei im durchmesserkleinsten,
innenliegenden Abschnitt der Hohlkörper 22 und im durchmessergrößten Abschnitt
die Drosselplatte 62 befestigt ist. Der Hohlkörper 22 steht
gegenüber
dem ersten durchmesserkleinsten Abschnitt axial vor und ist an diesem
vorstehenden Absatz mechanisch aufgeweitet. Diese Aufweitung 64 wird
nach der Montage des Hohlkörpers 22 und
vor der Montage der Drosselplatte 62 durch Einführen eines
entsprechend geformten Stempels in den bis zu diesem Zeitpunkt noch
offenen Hülsenkörper 60 hergestellt.
Damit wird ein wirksamer Formschluss zwischen beiden Bauteilen und
somit eine hohe Druckfestigkeit der Dämpfungseinheit 14 erreicht.
Nach dem Einlegen des Filters 48 in den Bereich des mittleren
Innendurchmessers des Hülsenkörpers 60 erfolgt
die Montage der Drosselplatte 62 durch Einpressen und damit
der Verschluss der Dämpfungseinheit 14.
Das Filter 48 liegt stirnseitig am Ende des Hohlkörpers 22 und
an der Innenseite der Drosselplatte 62 an. Der Hohlkörper 22 ist
als preisgünstiges
Tiefziehteil mit einem geschlossenen, kuppelartig geformten ersten
Ende 66 ausgebildet. Damit wird neben der Einsparung eines separaten
Verschlussteils ein besonders druckmitteldichter und druckbeständiger Hohlkörpers 22 geschaffen.
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Im
weiteren Ausführungsbeispiel
gemäß 3 ist
in die Dämpfungskammer 44 der
Dämpfungseinheit 14 ein
Elastomerkern 70 eingesetzt, der mit Ausnahme eines zwischen
dem Elastomerkern 70 und dem Filter 48 verbleibenden
Flüssigkeitsvolumens 72 die
Dämpfungskammer 44 vollständig ausfüllt. Dieses
Flüssigkeitsvolumen 72 befindet
sich an der Stelle der Aufweitung 64 des Hohlkörpers 22.
Der Elastomerkern 70 besteht vorzugsweise aus Silikonkautschuk,
welches chemisch beständig
gegenüber Bremsflüssigkeit
und mechanisch beständig
gegenüber
den auftretenden Druck- und Schwingungsbelastungen ist. Darüber hinaus
weist Silikonkautschuk über
die auftretende Betriebsdauer im relevanten Temperatur- und Frequenzbereich
eine relativ konstante Volumenkompressibilität auf. Die damit einhergehenden
Federeigenschaften erlauben es, dass eine Dämpfungseinheit 14 mit
Elastomerkern 70 ein geringeres Volumen aufweisen kann,
als eine vergleichbare, nur mit inkompressiblen Druckmedium befüllte Dämpfungseinheit,
um im Hydrauliksystem die zur Dämpfung
der Druckpulsationen erforderliche Elastizität bereitzustellen. Mit anderen
Worten lässt sich
durch den Einsatz eines Elastomerkerns 70 Bauvolumen der
Dämpfungseinheit 14 einsparen
und gleichzeitig die potentielle Gefahr minimieren, die von nur
schwer spülbaren
Hohlräumen
im System ausgeht, in denen sich Gasblasen ansammeln können.
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Konstruktiv
ist der Elastomerkern 70 mit Ausnahme einer konzentrisch
zu seiner Längsachse
verlaufenden Durchgangsöffnung 74 und
an seinem Außenumfang
parallel zu dieser Durchgangsöffnung 74 verlaufenden
Längsnuten,
welche in 3 nicht zu erkennen sind, massiv
ausgebildet. Sinn und Zweck der Längsnuten und der Durchgangsöffnung 74 ist
es zur besseren Montage des Elastomerkerns 70 die im Inneren
des Hohlkörpers 22 eingeschlossene
Luft abströmen
zu lassen und ferner unter Betriebsbedingungen ein Druckgleichgewicht
am Elastomerkern 70 einzustellen, also partielle mechanische Überlastungen
zu vermeiden. Bezüglich
des weiteren Ausbaus der Dämpfungseinheit 14 nach 3 wird
auf die Erläuterungen
zu 2 verwiesen.
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4 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung mit einer weitergebildeten Aussführung der Drosselvorrichtung 42.
Dieses zeichnet sich dadurch aus, dass der Drosselbohrung 43 hydraulisch
gesehen ein Druckbegrenzungsventil 80 parallel geschaltet
ist. Damit wird erreicht, dass Druckanstiege über ein für den Zusammenhalt der Bauelemente
und deren mechanische Belastbarkeitsgrenze zulässiges Maß hinaus vermieden werden.
Druckanstiege können
beispielsweise im Falle eines verschmutzungsbedingten Verschlusses
der Drosselbohrung 43 und/oder im Falle niedriger Betriebstemperaturen
auf Grund der gestiegenen Viskosität des Druckmittels auftreten
und können
sich negativ auf andere Baugruppen einer Fahrzeugbremsanlage, insbesondere auf
die Funktionsfähigkeit
der Druckerzeuger und deren Antriebseinheit auswirken. Die nachfolgend
erläuterte,
weitergebildete Drosseleinrichtung 42 kommt grundsätzlich ohne
ein vorgeschaltetes Filter 48 aus. Dennoch kann es bei
bestimmten Anwendungsfällen
sinnvoll sein diese weitergebildete Drosselvorrichtung 42 trotzdem
mit einem derartigen Filter 48 auszustatten.
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Im
Ausführungsbeispiel
nach 4 besteht die Drosselvorrichtung 42 aus
einem Ventilkörper 82, der
einen in das Innere der Dämpfungseinheit 14 hineinragenden
Ventildom 84 und einen an den Ventildom 84 angeformten
umlaufenden Ventilflansch 86 umfasst. Mit diesem Ventilflansch 86 ist
der Ventilkörper 82 im
Inneren des Hülsenkörpers 60 gehalten und
verschließt
diesen nach außen.
Auf der Innenseite des Ventilflansches 86 liegt ein ringförmiger Stützkörper an,
welcher den Ventildom 84 umschließt und sich mit seiner Stirnfläche gegen
den Elastomerkern 70 abstützt. Der Stützkörper ist umfangseitig mit durchgehenden
Längsschlitzen
versehen.
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Der
Ventildom 84 hat zur Darstellung des Druckbegrenzungsventils 80 eine
zur seiner Längsachse
exzentrisch versetzte, durchgehende Ausnehmung 85, die
an ihrem inneren Ende einmal abgestuft ist. An dieser Stufe 88 begrenzt
ein konischer Ventilsitz 90 einen Duchlassquerschnitt 91,
der durch ein Ventilglied 92 in Form einer Kugel verschlossen
ist. Hierzu wirkt auf das Ventilglied 92 ein konzentrisch zur
Längsachse
der Ausnehmung 86 angeordnetes Federelement 94 ein,
welches sich an einem in die Ausnehmung eingepressten Stopfen 96 abstützt. Der Stopfen 96 weist
einen Durchbruch 98 auf, so dass Druckmittel, welches bei
geöffnetem
Ventilsitz 90 durch die Ausnehmung 85 strömt abfließen kann. Über die
Auslegung des Federelements 94 kann die Druckschwelle bestimmt
werden, bei der das Druckbegrenzungsventil 80 gegen die
Kraft des Federelements 94 öffnet.
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Wie
bereits erläutert,
ist dieses Druckbegrenzungsventil 80 der Drosselbohrung 43 parallel geschaltet,
welche beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
beispielhaft an der Umfangsfläche
des Ventildoms 84 angeordnet ist und radial in den von
der Ausnehmung 85 gebildeten Raum einmündet. Eine Zuströmung zur
Drosselbohrung 43 erfolgt durch den Zulauf 28 im
Hülsenkörper 60 und
einen zwischen dem Außenumfang
des Ventildoms 84 und dem Innenumfang des Stützkörpers 48 bestehenden
Ringspalt 100, wobei dieser Ringspalt 100 axial
begrenzt ist durch eine Durchmessererweiterung 102 des
Ventilsdoms 84 im Bereich des Ventilflansches 86. Selbstverständlich können auch
bei diesem Ausführungsbeispiel
mehrere derartige Drosseln 43 vorgesehen werden, um die
beschriebene Drosselvorrichtung 42 an den jeweiligen Einsatzfall
anzupassen. Dabei muss die Anordnung der Drosselbohrungen 43 nicht
zwangsweise im Bereich des Ventildoms 84 erfolgen, sondern
kann beispielsweise auch im Bereich des Ventilflansches 86 beziehungsweise
an der den Ventilsitz 90 aufweisenden Stirnfläche des
Ventildoms 84 sein.
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Ein
weiteres Ausführungsbeispiel
einer Drosselvorrichtung 42a zeigt 5. Der Ventilkörper 82a dieses
Ausführungsbeispiels
ist vorzugsweise als trichterfömiges Tiefziehteil
ausgeführt
und weist dementsprechend ein, einen Durchlassquerschnitt 91a begrenzendes
und im Außendurchmesser
eingezogenes erstes Ende und ein von einer umlaufenden Bördelung 104 begrenztes,
im Außendurchmesser
größeres zweites
Ende auf. Dieser Ventilkörper 82a ist
umfangseitig im Bereich dieses zweiten Endes in einer Stufenbohrung 106a des
Hülsenkörpers 60a gehalten
und liegt stirnseitig an einer beispielhaft konisch nach innen geneigten
Schulter 108 dieser Stufenbohrung 106 an. Mittels
der Bördelung 104 ist am
zweiten Ende des Ventilkörpers 82a ein
Federelement 94a mit Durchgangsausnehmungen 112a in seiner
Grundfläche
befestigt. Das Federelement 94a ist als geschlitzte Blattfeder
ausgebildet, die im Bereich ihres Zentrums eine sphärisch gekrümmte Aufnahme
für ein
Ventilglied 92a in Form einer Kugel hat. Das Federelement 94a ist
vorgespannt und presst dadurch das Ventilglied 92a elastisch
gegen den Durchlassquerschnit 91a. Im Falle eines Druckanstiges
im Raum vor dem Durchlassquerschnitt 91a wirkt eine Druckkraft
in einer Richtung auf das Ventilglied 92a ein, die der
Kraft des Federelements 94a entgegenwirkt. Auslegungsbedingt
gibt dadurch das Federelment 94a ab einem gewissen Druckniveau
den Durchlassquerschnitt 91a successive frei, so dass eine
Druckabsenkung stattfindet. Die Drosselbohrung 43a ist
bei diesem Aussführungsbeispiel
im halsförmig
eingezogenen Abschnitt des Ventilkörpers 82a als Durchgangsbohrung
ausgeführt.
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Das
Ausführungsbeispiel
nach 6 zeigt eine Drosselvorrichtung 426 in
einer Stufenbohrung 106b des Hülsenteils 60b, die
anstelle einer Kugel nach 5 ein zu
beiden Enden hin konisches und endseitige Abflachungen aufweisendes
Kegelelement als Ventilglied 92b aufweist. Dieses Kegelelement
ist mit einer axial durchgehenden Längsbohrung 110 versehen,
deren erster, dem Durchlassquerschnitt 91b zugewandter
Bohrungsabschnitt die Drosselbohrung 43b bildet, welche
in einer Stufe in einen durchmessergrößeren zweiten Bohrungsabschnitt übergeht.
Bei diesem Ausführungsbeispiel
ist demnach das Ventilglied 92b vom Druckmittel durchströmt. Im Bereich
seines größten Außendurchmessers
ist das Kegelelement mit einem Federelement 94b verbunden.
Dieses ebenfalls als Blattfeder ausgebildete Federelement 94b ist
umfangseitig am Ventilkörper 82b fixiert
und weist über
seine Grundfläche
verteilt angeordnete Durchgangsausnehmungen 112b auf, durch
die hindurch Druckmittel bei geöffnetem
Durchlassquerschnitt 91b abströmen kann. Im dargestellten
Zustand dichtet das Ventilglied 92b, beaufschlagt durch
die Vorspannung des Federelements 94b, diesen Durchlassquerschnitt 91b ab.
Der Hülsenkörper 60b und
der Ventilkörper 82b sind abgesehen
von der am Ventilglied 92b ausgebildeten Drosselbohrung 43b identisch
zu dem des Ausführungsbeispiels
nach 5 ausgebildet.
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Beim
in 7 gezeigten weiteren Ausführungsbeispiel ist kein separates
Ventilglied vorgesehen. Der Ventilkörper 82c ist als Tiefziehteil
aus einem Material mit federelastischen Eigenschaften, beispielsweise
Federstahl, hergestellt und napfförmig ausgebildet. Er weist
demnach eine umlaufende Wandung 114 auf mit der er in einer
Stufenbohrung 106c eines Hülsenkörpers 60c bis auf
Anschlag an der Schulter 108c gehalten ist. Die Bodenfläche 116 nach 8 des
Ventilkörpers 82c überspannt
den Querschnitt dieser Stufenbohrung 106, wobei eine zentrisch
platzierte Durchgangsöffnung
in dieser Bodenfläche 116 die
Drosselbohrung 43c bildet. Radial von dieser Durchgangsöffnung gehen
sternförmig Schlitze 118 aus,
so dass die zwischen diesen Schlitzen 118 liegenden Bereiche
der Bodenfläche
elastisch verformbare Federzungen 120 bilden. Durch Druckbeaufschlagung
der Federzungen 120 wölbt sich
die Bodenfläche 116 des
Ventilkörpers 82c in 7 nach
unten aus, wodurch die Durchgangsöffnung 43b vergrößert und
damit das Druckniveau abgebaut wird.
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In
den 5 bis 7 ist die Strömungsrichtung
eines Druckmittels anhand des Richtungspfeils R angedeutet.
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Es
ist anzumerken, dass die in Zusammenhang mit den verschiedenen Ausführungsbeispielen erläuterten
Einzelmerkmale nicht an diese Ausführungsbeispiele gebunden sind,
sondern dass selbstverständlich
einzelne oder mehrere Merkmale miteinander kombinierbar sind, ohne
dass die sich dadurch ergebenden Varianten vom Grundgedanken der
Erfindung abweichen. Dieser Grundgedanke wird darin gesehen die
Drosselvorrichtung 42 und das Gehäuse 20 zu einer extern
vormontierbaren und beispielsweise in Bezug auf ihre Dichtheit prüfbaren Dämpfungseinheit 14 zusammenzufassen
und diese Dämpfungseinheit 14 durch
einen relativ einfachen und kostengünstig durchführbaren
Arbeitsgang in einer Aufnahme 12 eines Hydroblocks 10 einer
elektronisch regelbaren Fahrzeugbremsanlage zu verankern.