DE10300979A1

DE10300979A1 - Ultraleichte Verbundwerkstoffe

Info

Publication number: DE10300979A1
Application number: DE10300979A
Authority: DE
Inventors: Lorenz Prof. Ratke
Original assignee: Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Current assignee: Deutsches Zentrum fuer Luft und Raumfahrt eV
Priority date: 2003-01-14
Filing date: 2003-01-14
Publication date: 2004-07-29
Anticipated expiration: 2023-01-15
Also published as: DE10300979B4

Abstract

Gegenstand der Erfindung sind ultraleichte Verbundwerkstoffe hoher Tragfähigkeit mit stark anisotropen Eigenschaften, insbesondere Wärmeleitfähigkeit, ein Verfahren zu ihrer Herstellung sowie ihre Verwendung als Konstruktionswerkstoffe im Flugzeug- und Fahrzeugbau.

Description

Faserverbundwerkstoffe mit Kunststoff- oder Kohlenstoffmatrix und eingelagerten Glas- oder Kohlenstofffasern sind im Stand der Technik für verschiedene Anwendungen beschrieben worden. CFK- und GFK-Verbundwerkstoffe haben ein spezifisches Gewicht, das in der Regel größer als 1,5 g/cm³ ist. Die elastischen Eigenschaften und die Festigkeiten werden vom Fasertyp und vom Volumengehalt an Fasern definiert. Die Verwebung der Fasern definiert die Anisotropie der mechanischen Eigenschaften.

Prinzipiell lassen sich vielfältig Werkstoffe aus Aerogelen, beispielsweise Kunststoff- oder Kohlenstoffaerogelen herstellen. Beispielsweise beschreibt die DE 199 11 847 A1 die Verwendung von Formstoffen aus hochporösen, offenporigen Kunststoff- und/oder Kohlenstoffaerogelen, die durch Sol-Gel-Polymerisation von organischen Kunststoffmaterialien, gegebenenfalls gefolgt von Pyrolyse, gewonnen werden, für den Fein- und Formguss von Metallen oder Metall-Legierungen. DE 199 39 062 A1 beschreibt die Verwendung von Kunststoff/Kohlenstoffaerogelen als Kernwerkstoff für den Formguss. Diesen Anwendungen ist gemein, dass an die verwendeten Aerogele, die zwar einen Füllstoffanteil von bis zu 30 bzw. 60 Vol.-% aufweisen können, keine besonderen Anforderungen im Hinblick auf mechanische Belastbarkeit gestellt werden.

Gleiches gilt für andere, im Stand der Technik bereits beschriebene Kunststoff- oder Kohlenstoffaerogele. In der US 6,099,965 A werden insbesondere zur Verwendung als Träger für Katalysatoren feste, poröse Kohlenstoffstrukturen beschrieben, die eine von Mikroporen im wesentlichen freie hohe Oberfläche haben. Hierbei kann es sich beispielsweise um Kohlenstofffaser-verstärkte Kohlenstoff- oder Kunststoffaerogele handeln, die sich durch unterschiedliche chemische „Verklebungstechniken" der Fasern untereinander an den Verbindungsstellen auszeichnen. Die US 6,099,965 A weist ausdrücklich darauf hin, dass das Nanofaser-Gel zur Herstellung eines faserverstärkten Aerogels einen überkritischen Trocknungsschritt durchlaufen muss, da sich sonst ein dichteres Xerogel bildet.

DE 197 21 600 A1 beschreibt nanoporöse interpenetrierende organisch/anorganische Netzwerke, in denen die anorganischen Netzwerke siliziumhaltige Materialien sind. Diese Netzwerke können faserverstärkte Kunststoffaerogele sein, wobei ausdrücklich darauf hingewiesen wird, dass ein überkritischer Trocknungsschritt des Gels zur Erhaltung der Aerogelstruktur notwendig ist und eine unterkritische Trocknung zu Xerogelen, Calzinieren zu kompakten Festkörpern führt. Die Netzwerke der DE 197 21 600 A1 werden zur Herstellung von Formkörpern oder Oberflächenbeschichtungen mit Wärmedämm-, Schalldämpfungs- und/oder Adsorptionseigenschaften und/oder Barriereeigenschaften gegen Wasser und/oder organische Lösungsmittel eingesetzt.

DE 195 23 382 A1 beschreibt plättchenförmige, hydrophobe Kohlenstoffaerogele mit einer Faserverstärkung aus elektrisch nichtleitenden, anorganischen Materialien für den Einsatz als Elektroden in Polymerelektrolyt-Brennstoffzellen.

Faserverstärkte Kohlenstoff- oder Kunststoffaerogele werden in EP 0 629 810 A1 wegen ihrer wärmeisolierenden Eigenschaften für kryogene Systeme als Zwischen- und Füllmaterial. zwischen einer inneren und einer äußeren Behälterschicht vorgeschlagen.

Ein zentrales Problem aller Typen von Verbundwerkstoffen ist die Haftung zwischen Fasern und Matrix, in die sie eingebettet werden. Nur wenn die Haftung perfekt ist, können zum Beispiel mechanische Lasten in angemessenem Maße von der Matrix auf die Fasern übertragen werden, ohne dass Fasern beispielsweise brechen, nicht zur Verstärkung beitragen oder aus dem Verbund herausgezogen werden. Für die im Stand der Technik beschriebenen Anwendungen faserverstärkter Aerogele ist eine solche starke Einbindung der Fasern nicht notwendig, da der Verbundwerkstoff nicht als Konstruktionswerkstoff hoher Tragfähigkeit eingesetzt wird. Daher finden sich auch im Stand der Technik keinerlei Angaben zur Einbindung der Fasern oder dazu, wie diese optimiert werden kann. Für die Herstellung ultraleichter Verbundwerkstoffe ist das Einbinden von Kohlenstofffasern oder auch anderen Fasern wie Siliziumcarbid-, Aluminiumoxid- oder Glasfasern allerdings von ausschlaggebender Bedeutung. Wenn man ultraleichte Verbundwerkstoffe mit Dichten kleiner als 1 g/cm³ herstellen will, ist eine Matrix notwendig, die praktisch keine Dichte hat.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, Faserverbundwerkstoffe bereitzustellen, die ultraleicht sind und dennoch eine hohe Tragfähigkeit und mechanische Festigkeit besitzen und damit für den Einsatz im Flugzeug- und Fahrzeugbau besonders geeignet sind. Ferner lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung solcher Verbundwerkstoffe bereitzustellen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch Verbundwerkstoffe aus faserverstärkten Kunststoff- und/oder Kohlenstoffaerogelen, die dadurch gekennzeichnet sind, dass die Oberflächen der Fasern im wesentlichen vollständig mit dem Werkstoff des Aerogels benetzt und bedeckt sind.

Wesentlich zur Herstellung von festen und steifen Verbundwerkstoffen ist die Erzeugung einer ausreichenden Benetzung der Fasern durch ein wässrige Sol, das chemisch identisch ist mit dem zur Gelierung eingesetzten Sol. Fasern des Standes der Technik werden entweder als rohe Fasern eingesetzt oder sind mit nicht näher spezifizierten Materialien beschichtet. Unbeschichtete Fasern führen nach eigenen Untersuchungen zu Verbundwerkstoffen mit schlechten mechanischen Eigenschaften wie geringer Bruchzähigkeit, geringer Zug- und Druckfestigkeit sowie „Fibre-pull-out". Bei undefiniert beschichteten Fasern mag die Bindung zwar besser sein, kann jedoch nicht ausreichend gesteuert und eingestellt werden. Durch die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe sowie das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren wird dieses Problem gelöst und gleichzeitig eine exzellente Bindung zwischen Fasern und Matrix eingestellt.

Bevorzugt ist die Oberfläche der erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe zumindest teilweise oder vollständig mit einer oder mehreren Beschichtungen versehen, die die Funktion von Schutzschichten gegen mechanische und/oder chemische Belastung übernehmen, wobei die Beschichtungen) hoch- und/oder niedermolekulare Polymere wie Epoxidharz oder Polyesterharz, Metallfolien, und/oder Bleche umfassen und insbesondere eine Dicke im Bereich von 20 bis 500 μm aufweisen können.

Verstärkungsfasern im Sinne der Erfindung können ausgewählt sein aus anorganischen, organischen und/oder Kohlenstofffasern.

Die Matrix der erfindungsgemäßen Aerogele und damit auch die dichte Beschichtung der darin eingebetteten Fasern besteht besonders bevorzugt aus hydroxymethyliertem Resorcinalharz. Dadurch ist für die RF-Aerogele ein optimaler Haftgrund gegeben.

Die Oberflächenbeschichtung durch Polymere wie Epoxidharz, Polyester oder auch Metallfolien oder -bleche trägt wesentlich zur Verbesserung der Verwendbarkeit der erfindungsgemäßen ultraleichten Verbundwerkstoffe als Konstruktionswerkstoffe bei. Die Oberfläche von Aerogelen ist nicht nur empfindlich gegen mechanische Belastungen bei Kratzern, Schleifen oder Abrieb. Sie hat auch aufgrund ihrer Porosität die Neigung, Gase aller Art oder Feuchtigkeit eindringen zu lassen. Für den Einsatz an mit der Umwelt in Kontakt tretenden Stellen insbesondere im Flugzeug- und Fahrzeugbau ist somit eine Schutzschicht, die verhindert, dass die Verbundwerkstoffe niedrigmolekulare Verbindungen wie beispielsweise Regenwasser wie ein Schwamm aufnehmen, von eminentem Vorteil. Nur eine entsprechend dichte Oberflächenschicht aus Metallfolie, Blech, oder am besten mit hochmolekularen Polymeren, die zu einem bestimmten Grad in den porösen Aerogelkörper eindringt, kann einen geeigneten Schutz- aufbauen. Eine Beschichtung, die lediglich auf der Oberfläche aufliegt, ist weniger geeignet, da die Bindung zum Aerogel schlechter ist. Aufgedampfte Schichten sind daher nicht zweckmäßig. Metallfolien und Bleche sind daher bevorzugt über eine Klebeschicht mit dem Aerogelkörper verbunden. Bevorzugt dringen die Schichten im Bereich von 10 bis 80 μm, besonders bevorzugt 20 bis 70 μm, Idealerweise 30 bis 60 μm in das Aerogel ein. Zu dünnflüssige Beschichtungsmaterialien wie beispielsweise wässrige Lösungen sind zu vermeiden, da sie zu tief in die Aerogelmatrix eindringen und dadurch das Gewicht der Verbundwerkstoffe zu stark erhöhen.

Die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe weisen bevorzugt eine Dichte im Bereich von 0,4 bis 1,2 g/cm³ auf, wobei eine Dichte von 0,4 bis höchstens 1,0 g/cm³ besonders bevorzugt ist. Vorzugsweise haben die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe einen elastischen Modul im Bereich von 100 bis 200 GPa. Desweiteren weisen die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe Festigkeiten im Bereich von 500 bis 1000 MPa auf. Die erzielten Spitzenwerte liegen damit deutlich oberhalb der besten derzeit herstellbaren CFK-Werkstoffe.

Das spezifische Gewicht der erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe berechnet sich aus dem der Matrix (für ein RF-Aerogel typischerweise 300 kg/m³) und dem der Fasern (beispielsweise für Kohlenstoff: 2250 kg/m³) gewichtet mit dem Volumenanteil. Eine Besonderheit der erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe ist nicht nur ihr extrem geringes Gewicht bei hervorragenden mechanischen Eigenschaften wie das elastische Modul und/oder die Festigkeit, sondern zusätzlich auch ihre geringe Wärmeleitfähigkeit. RF-Aerogele weisen eine Wärmeleitfähigkeit im Bereich von 0,3 W/(Km) auf. Ist das Netzwerk der Fasern vollständig in das Aerogel eingebettet, bestimmt die Wärmeleitfähigkeit der Matrix die des Gesamtverbundes. Bevorzugt weisen die erfindungsgemäßen ultraleichten Verbundwerkstoffe daher eine Wärmeleitfähigkeit im Bereich von 0,1 bis 0,5 W/Km, insbesondere 0,2 bis 0,4 W/Km auf.

Die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe können nach einem Verfahren hergestellt werden, das die folgenden Schritte umfasst:

a) Herstellen einer polymerisierbaren Lösung als Vorläufer des Kunststoffaerogels,
b) gegebenenfalls Zugabe eines Polymerisationskatalysators,
c1) Herstellen eines im wesentlichen blasenfreien Gemisches oder einer Dispersion der polymerisierbaren Lösung mit anorganischen, insbesondere Glas- und/oder Siliziumcarbidfasern, organischen, insbesondere Polymerfasern und/oder Kohlenstofffasern,
c2) alternativ zu c1) im wesentlichen blasenfreies Einlegen der Fasern gemäß c1)
c3) alternativ zu c1) oder c2) im wesentlichen blasenfreies Benetzen der Fasern gemäß c1) mit der polymerisierbaren Lösung,
d) Herausnehmen aus der Lösung und Trocknen der Fasern,
e) gegebenenfalls einfaches oder mehrfaches Wiederholen der Schritte c) und d) bis zur Bildung einer im wesentlichen vollständigen Bedeckung der Oberfläche der Fasern mit einer Schicht der polymerisierbaren Lösung,
f) Gelieren der Lösung bei Temperaturen im Bereich von 30 bis 70 °C, insbesondere 40 bis 60 °C unter Luftausschluss und
g) Trocknung bei Temperaturen im Bereich von 30 bis 70 °C, insbesondere 40 bis 60 °C sowie gegebenenfalls
h) Pyrolyse bei Temperaturen im Bereich von 1000 bis 1200 °C.

Dabei führt man die Gelierung f) und/oder die Trocknung g) bevorzugt über einen Zeitraum von 4 bis 36 Stunden, insbesondere 6 bis 24 Stunden aus, um eine optimale Verfestigung des Aerogels zu gewährleisten.

Entscheidend bei diesem Verfahren ist, dass es eine exzellente Bindung zwischen Fasern und Matrix bereitstellt. Die Verstärkungsfasern, die man bevorzugt in einem Volumenanteil von 20 bis 60 % bezogen auf das Gesamtvolumen einsetzt und die in Form von Vliesen, Filzen oder Gewebematten und/oder Fasergelegen vorliegen, können erfindungsgemäß in die polymerisierbare Lösung, vorzugsweise ein RF-Sol, getaucht werden und im Sol-Bad bewegt werden, bis optisch keine Luftbläschen mehr an den Fasern zu erkennen sind. Die Vliese, Filze, Gewebematten und/oder Fasergelege werden dann aus dem Bad/der Lösung herausgenommen/gezogen und bevorzugt direkt an der Luft getrocknet. Dadurch entsteht auf den Fasern eine dünne Schicht aus beispielsweise hydroxymethyliertem Resorcinolharz, die dicht ist und der ideale Haftgrund für in diesem Falle RF-Aerogele darstellt. Je nach Faserwerkstoff und chemischer Natur der polymerisierbaren Lösung bzw. des Sols muss dieser Vorgang (Tauchen/Trocknen) bis zu dreimal wiederholt werden.

Die auf diese Weise imprägnierten Fasern werden dann erfindungsgemäß wie beschrieben weiterbehandelt.

Erfindungsgemäß bevorzugt ist, wenn man in einem weiteren Schritt k) die Verbundwerkstoffe aus faserverstärkten Kunststoff- und/oder Kohlenstoffaerogelen zumindest teilweise mit einer oder mehreren Beschichtungen als Schutzschichten gegen mechanische und/oder chemische Belastung versieht. Dies geschieht am besten mit Metallfolien oder Metallblechen oder mit hochmolekularen Polymeren, insbesondere Epoxidharz oder Polyesterharz. Dabei wird die Bindung zwischen offenporigem Aerogel und polymerer Beschichtung beispielsweise dadurch erzeugt, dass die Polymere bis zu einigen 10 μm, bevorzugt 10 bis 80 μm, besonders bevorzugt 20 bis 70 μm, Idealerweise 30 bis 60 μm in den Porenraum des Aerogels eindringen, bevor sie aushärten. Metallschichten werden vorzugsweise aufgebracht, indem die Folien oder Bleche, die ebenso wie polymere Schutzschichten bevorzugt eine Dicke im Bereich von 20 bis 500 μm aufweisen, auf einen mit Polymeren beschichteten Verbundwerkstoff aufgeklebt werden. Das kann in der Form erfolgen, dass man eine Beschichtung aus Metallfolie oder Metallblech dadurch aufbringt, dass man den Verbundwerkstoff und/oder die Metallfolie/das Metallblech mit Epoxidharz und/oder Siliconkautschuk bestreicht, die Metallfolie/das Metallblech auf den Verbundwerkstoff aufklebt und aushärtet.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform finden die erfindungsgemäßen ultraleichten Verbundwerkstoffe Verwendung als Funktionswerkstoffe hoher Tragfähigkeit im Flugzeug- und Fahrzeugbau.

1. Es wurde eine Lösung aus Resorcin und Formaldehyd im Stoffmengen-Verhältnis 1:1,3 hergestellt, der Natriumbicarbonat als Katalysator und Wasser (in variablem Mengenanteil: mindestens 1 Teil Wasser auf 1 Teil Resorcin plus Formaldehyd) zugesetzt wurde (polymerisierbare Lösung). In diese Lösung wurden jeweils Faservliese, Filze und Gewebematten aus Kohlenstoff-, Aluminiumoxid- (Saffilfilze der Fa. DuPont) eingetaucht und bewegt, bis optisch keine Luftblasen mehr an den Fasern zu erkennen waren. Die Gewebe, Vliese und Filze wurden aus dem Bad gezogen und direkt an der Luft getrocknet. Im Falle von Kohlenstofffasern und -filzen wurde dieser Vorgang bis zu dreimal wiederholt. Daraufhin wurden die nun imprägnierten Faservliese, Filze und Gewebematten in eine Matrize eingelegt und mit einer polymerisierbaren Lösung wie oben bedeckt. Dazu wurden in eine aus Edelstahl bestehende Matrize beispielsweise bis zu 20 Lagen Kohlenstofffasergewebe (Hersteller: Cramer, Typ T300, Bindung Atlas, Stil CCC495) eingelegt. Die Matrize wurde mit R/F-Aerogellösung gefüllt und mit einem Edelstahlstempel geschlossen. Etwaige überschüssige Aerogellösung konnte durch Überlaufkanäle austreten. Typischerweise konnte auf diese Weise ein Volumengehalt an Fasern zwischen 40 und 60 % eingestellt werden. Die luftdicht verschlossene Matrize wurde daraufhin in einem Trockenschrank bei 40 °C bis 60 °C 6 bis 24 h lang gelagert, bis das RF-Sol zu einem polymeren Aerogel geliert war. Gleichzeitig wurden die Fasern von diesem Gel gebunden. Trocknen des nassen Aerogels bei 40 °C bis 60 °C in einem Trockenschrank bei geöffneter Matrize erzeugte innerhalb von 6 bis 8 h den erfindungsgemäßen Verbundwerkstoff.
2. Der Verbundwerkstoff aus Ausführungsbeispiel 1 wurde an der Oberfläche mit Epoxidharz bestrichen. Nach 30 min war die viskose Flüssigkeit etwa 20 μm in den Porenraum des Aerogels eingedrungen und wurde nun bei 100 °C ausgehärtet (2h).
3. An den Verbundwerkstoffen wurde die Biegefestigkeit im Drei-Punkt-Biegeversuch und die Zugfestigkeit nach DIN EN 2561 bestimmt. Die Zugfestigkeiten lagen bei 50 Volumenprozent Fasergewebe bei 796 ± 10 MPa.

Claims

Verbundwerkstoffe aus faserverstärkten Kunststoff- und/oder Kohlenstoffaerogelen, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen der Fasern im wesentlichen vollständig mit dem Werkstoff des Aerogels benetzt und bedeckt sind.
Verbundwerkstoffe gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfasern ausgewählt sind aus anorganischen, organischen und/oder Kohlenstofffasern.
Verbundwerkstoffe gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass deren Oberfläche zumindest teilweise oder vollständig mit einer oder mehreren Beschichtungen versehen ist.
Verbundwerkstoffe gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungen hoch- und/oder niedermolekulare Polymere, insbesondere Epoxidharz oder Polyesterharz, Metallfolie, und/oder Blech umfassen.
Verbundwerkstoffe gemäß Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungen eine Dicke im Bereich von 20 bis 500 μm aufweisen.
Verbundwerkstoffe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Dichte im Bereich von 0,4 bis 1,2 g/cm³, insbesondere von 0,4 bis 1,0 g/cm³ aufweisen.
Verbundwerkstoffe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen elastischen Modul im Bereich von 100 bis 200 GPa aufweisen.
Verbundwerkstoffe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie Festigkeiten im Bereich von 500 bis 1000 MPa aufweisen.
Verbundwerkstoffe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Wärmeleitfähigkeit im Bereich von 0,1 bis 0,5 W/Km, insbesondere 0,2 bis 0,4 W/Km aufweisen.
Verfahren zur Herstellung von Verbundwerkstoffen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend die Schritte: a) Herstellen einer polymerisierbaren Lösung als Vorläufer des Kunststoffaerogels, b) gegebenenfalls Zugabe eines Polymerisationskatalysators, c1) Herstellen eines im wesentlichen blasenfreien Gemisches oder einer Dispersion der polymerisierbaren Lösung mit anorganischen, insbesondere Glas- und/oder Siliziumcarbidfasern, organischen, insbesondere Polymerfasern und/oder Kohlenstofffasern, c2) alternativ zu c1) im wesentlichen blasenfreies Einlegen der Fasern gemäß c1) c3) alternativ zu c1) oder c2) im wesentlichen blasenfreies Benetzen der Fasern gemäß c1) mit der polymerisierbaren Lösung, d) Herausnehmen aus der Lösung und Trocknen der Fasern, e) gegebenenfalls einfaches oder mehrfaches Wiederholen der Schritte c) und d) bis zur Bildung einer im wesentlichen vollständigen Bedeckung der Oberfläche der Fasern mit einer Schicht der polymerisierbaren Lösung, f) Gelieren der Lösung bei Temperaturen im Bereich von 30 bis 70 °C, insbesondere 40 bis 60 °C unter Luftausschluss und g) Trocknung bei Temperaturen im Bereich von 30 bis 70 °C, insbesondere 40 bis 60 °C sowie gegebenenfalls h) Pyrolyse bei Temperaturen im Bereich von 1000 bis 1200 °C.
Verfahren gemäß Anspruch 10, wobei man die Gelierung und/oder die Trocknung im Verlauf von 4 bis 36 Stunden, insbesondere 6 bis 24 Stunden ausführt.
Verfahren gemäß Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass man die Fasern in einem Volumenanteil von 20 bis 60 % bezogen auf das Gesamtvolumen einsetzt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man die Fasern in Form von Vliesen, Filzen, Fasergeweben und/oder Fasergelegen einsetzt.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass man in einem weiteren Schritt i) die Verbundwerkstoffe teilweise mit einer oder mehreren Beschichtungen versieht.
Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Beschichtung aus Metallfolie oder Metallblech dadurch aufbringt, dass man den Verbundwerkstoff und/oder die Metallfolie/das Metallblech mit Epoxidharz und/oder Siliconkautschuk bestreicht, die Metallfolie/das Metallblech auf den Verbundwerkstoff aufklebt und aushärtet.
Verwendung der Verbundwerkstoffe aus faserverstärkten Kunststoff- und /oder Kohlenstoffaerogelen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 als Funktionswerkstoff im Flugzeug- und Fahrzeugbau.