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Verfahren zum katalytischen Hydroformieren von Rohbenzin Die Erfindung
betrifft ein Verfahren zum katalytischen Hydroformieren von Rohbenzin unter besonderer
Ausnutzung der innerhalb eines aus einer Reaktions- und einer Regenerationszone
bestehenden Systems auftretenden Wärme.
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Die Hydroformierung ist bekanntlich ein Verfahren, bei dem ein unbearbeitetes
Rohbenzin, ein gekracktes Rohbenzin oder eine Mischung dieser beiden Materialien
bei erhöhten Temperaturen und erhöhten Drücken in Gegenwart von zugesetztem Wasserstoff
mit einem festen katalytischen Material zusammengebracht wird. Zweck des Hydroformierungsverfahrens
ist die Qualitätsverbesserung des Rohbenzins. Die dabei auftretenden chemischen
Reaktionen sind in der Hauptsache die Dehydrierung von Naphthenen, die Aromatisierung
von Paraffinen, die Isomerisierung von Naphthenen und Paraffinen und in gewissem
Umfang eine hydrierende Krackung. Das Verfahren wird gewöhnlich so durchgeführt,
daß insgesamt kein Nettoverbrauch an Wasserstoff, sondern im allgemeinen eine Nettobildung
von Wasserstoff eintritt.
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Die gebräuchlichsten Hydroformierungskatalysatoren sind Molybdänoxyd,
Chromoxyd und Platin. Diese die Hydrierung und die Dehydrierung beeinflussenden
Materialien werden gewöhnlich auf einem adsorptionsfähigen Träger, wie z. B. Tonerde,
verwendet.
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Das vorliegende Verfahren zum katalytischen Hydroformieren von Rohbenzin
wird in einer Anlage ausgeführt, die eine Reaktionszone und eine damit in Verbindung
stehende Regenerationszone umfaßt, wobei der Katalysator in beiden Zonen in Form
einer Wirbelschicht vorliegt. Erfindungsgemäß werden die heißen, gasförmigen Produkte
der Reaktionszone in zwei Teile geteilt, von denen ein Teil in Wärmeaustausch mit
der frischen Beschickung und der andere Teil in Wärmeaustausch mit einem wasserstoffhaltigen
Gas gebracht wird; die Teilung der heißen Produkte erfolgt dabei durch automatische
Vorrichtungen, derart, daß eine Veränderung der Vorerhitzungstemperaturen der Rohbenzinbeschickung
und des Rückführungsgases möglich ist. Die durch die Reaktionsprodukte vorgewärmte
Rohbenzinbeschickung wird sodann als umschlossener Strom durch die Regenerationszone
geführt, wobei der größte Teil der bei der Regenerierung frei werdenden Wärme auf
das bereits vorgewärmte Rohbenzin übergeht. Das so in zwei Stufen vorerhitzte Rohbenzin
wird dann zusammen mit dem ebenfalls durch die Produkte und zusätzlich noch höher
erhitzten wasserstoffhaltigen Gas in die Reaktionszone geführt und dort hydroformiert.
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Es wurde bereits vorgeschlagen, bei Kohlenwasserstoffum«#andlungsverfahren
die frische Beschickung vor Eintritt in die Reaktionszone zum Zwecke der Vorwärmüng
durch die Regenerationszone zu führen. Dabei wurde bisher -die Beschickung der Regenerationszone
direkt zugeführt, wobei ein starker Temperaturabfall in der Regenerationszone auftrat,
der durch eine Erhöhung der Verbrennungsgeschwindigkeit ausgeglichen werden mußte.
Erfindungsgemäß wird dieser Temperaturverlust dadurch vermieden, daß man die Beschickung
zuerst mit Hilfe der Produktdämpfe vorwärmt. Daneben wird gemäß der Erfindung auch
das wasserstoffhaltige Gas durch Wärmeaustausch mit einem Teil der Produktdämpfe
vorgewärmt, ehe es in einem weiteren Erhitzer auf die Reaktionstemperatur gebracht
wird.
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In der Zeichnung ist eine Anlage gezeigt, in der das Verfahren nach
einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung durchgeführt werden kann.
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In der Zeichnung bezeichnet 1 das Reaktionsgefäß und 2 den Regenerator.
Diese Gefäße oder Kessel können die Form von Zylindern mit konischen Unter- und
Oberteilen haben. Beide sind mit je einer Gasverteilungsvorrichtung G versehen,
die aus einem Schirm oder einem Gitter od. dgl. bestehen kann und dazu dient, das
durch diese Vorrichtung aufwärts in eine Wirbelschicht des pulverförmigen Hydroformierungskatalysators
C strömende dampf- oder gasförmige Material gleichmäßig zu verteilen. Die Katalysatorschichten
im Reaktionsgefäß 1 bzw. dem Regenerator 2 werden dadurch in aufgewirbeltem Zustand
gehalten, daß man das dampf- oder gasförmige Material mit einer Oberflächengeschwindigkeit
von etwa 15,2 bis 76,2 cm/s aufwärts strömen läßt. Zur Erzielung einer guten Aufwirbelung
kann der Katalysator die folgende Teilchengröße haben 0 bis 20 Mikron . . . . .
. . . . . 0,5 Gewichtsprozent 20 bis 40 Mikron . . . . . . : . . . 25 bis 20 Gewichtsprozent
40 bis 80 Mikron . . . . . . . . . . 65 bis 70 Ge#,izchtsprozent 80 bis 100 Mikron
. . . . . . . . . . Rest
Beim Betrieb tritt die Rohbenzinbeschickung
durch Leitung 3 in die Anlage ein, kommt ein Wärmeaustauscher 4 mit einem Teil des
aus dem Oberteil des Reaktionsgefäßes 1 gewonnenen heißen Produktes zum Wärmeaustausch
und wird dabei auf eine Temperatur von etwa 371' C v orerhitzt. Erfindungsgemäß
wird das vorerhitzte Rohbenzin dann aus dem Wärmeaustauscher 4 durch Leitung 5 abgezogen
und in eine Schlange 6 geleitet, die, wie gezeigt, in der Wirbelschicht C des im
Regenerator 2 regenerierten Katalysators angeordnet ist. 'Wie sich aus dem Nachfolgenden
ergibt, kann der Grad der Eintauchung der Schlange 6 in die Katalysatorwirbelschicht
C des Regenerators 2 in Abhängigkeit von der Temperatur des Öls in der Schlange
variiert werden. Bei dieser Vorerhitzung des Rohbenzins sollten die Temperaturen
der thermischen Krackung, z. B. 480 bis 510° C, nicht überschritten werden. Das
vorerhitzte Rohbenzin wird durch Leitung 7 aus der Schlange 6 abgezogen und in den
Unterteil des Reaktionsgefäßes 1 geleitet, von wo es nach oben in die Katalvsatorwirbelschicht
C strömt. In das Reaktionsgefäß 1 'wird Wasserstoff eingeführt, der aus dem Produkt
gewonnen wird, zu welchem Zweck dieses zu einer Abscheidertrommel 8 geleitet wird;
der Wasserstoff wird aus dem Oberteil der Trommel über Leitung 9, Kompressor 10
und durch die Leitung 11 zu einem Wärmeaustauscher 12 geführt, in dem er mit einem
zweiten Teil der aus dem Reaktionsgefäß 1 kommenden heißen Produkte in Wärmeaustausch
tritt. In diesem W ärmeaustauscher wird das Rückführungsgas auf 315 bis 370° C erhitzt,
dann aus dem Wärmeaustauscher durch Leiturig 13 abgezogen und in einen Ofen oder
eine andere geeignete Heizvorrichtung 14 geleitet, in der das -Rückführungsgas,:
in der Schlange 15 des Ofens 14 auf eine Temperatur zwischen etwa 590 und 760° C
gebracht wird. Das auf diese Weise erhitzte "Rückführungsgas« oder wasserstoffhaltige
Gas wird aus der Schlange 15 durch die Leitung 16 abgezogen und in den Unterteil
des Reaktionsgefäßes 1 geleitet. Wie sich aus dem Nachstehenden deutlicher ergibt,
wird der regenerierte Katalysator aus dem belüfteten Steigrohr 49 von dem Rückführungsgasstrom
aufgenommen und zu dem Reaktionsgefäß 1 transportiert. Es ist zu beachten, daß der
Wasserstoff in der Leitung 16 und das Erdöl in der Leitung 7 vor dem Eintritt in
das Reaktionsgefäß 1 nicht miteinander vermischt werden.
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Unter den nachstehend erläuterten Bedingungen erfolgt die erwünschte
Hydroformierungsreaktion im Reaktionsgefäß 1, und das Produkt gelangt aus der Wirbelschicht
C in eine Trennzone zwischen L, der oberen Grenze der dichten Phase der Wirbelschicht
C, und dem oberen Ende des Reaktionsgefäßes, in der der größte Teil des Katalysators
von dem gas- und dampfförmigen Material abgeschieden und in die Katal_vsatorwirbelschicht
C zurückgeführt wird.
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Bevor das Produkt aus dem Reaktionsgefäß abgezogen wird, strömt es
durch eine oder mehrere Gas-Feststoff-Trennvorrichtungen S, in denen die letzten
Spuren mitgeschleppten Katalysators im wesentlichen vollständig aus den Dämpfen
und Gasen entfernt und durch ein oder mehrere Tauchrohre d in die Katalysatorwirbelschicht
C zurückgeführt werden. Das Produkt wird aus dem Reaktionsgefäß i oben durch die
Leitung 17 abgezogen, und ein Teil dieses heißen Produktes wird über die Leitung
18 durch den Wärmeaustauscher 4 geleitet, wo es der Rohbenzinbeschickung, die durch
den Wärmeaustauscher 4 geleitet wird, Wärme zuführt. Das teilweise gekühlte Produkt
gelangt vom Wärmeaustauscher 4 durch die Leitung 19 in einen Kühler 20, in dem es
hinreichend gekühlt wird, um die normalerweise flüssigen Bestandteile zu kondensieren.
Ein anderer Teil des Produktes in Leitung 17 strömt durch die Leitung 21 in den
Wärmeaustauscher 12, in dem es mit dem >.,Rückführungsgas« in Wärmeaustausch kommt,
das in den Wärmeaustauscher 12 durch die Leitung 11 eingetragen wird. Das
teilweise gekühlte Produkt wird aus dem Wärmeaustauscher 12 durch die Leitung 22
abgezogen und gelangt zum Kondensator 20. Das vereinigte gekühlte Produkt wird aus
dem Kondensator 20 durch die Leitung 23 abgezogen und in eine Abscheidertrommel8
geleitet. Ein Teil des aus der Trommel 8 erhaltenen Gases, der über die Menge des
für die Verwendung im Reaktionsgefäß 1 erforderlichen Gases hinausgeht, wird durch
die Leitung 24 aus der Anlage abgezogen. Dieses aus der Leitung 24 austretende Gas
kann in Verfahren verwendet werden, bei denen Wasserstoff erforderlich ist, denn
es hat eine Reinheit von 65 bis 76 Volumprozent, wenn es sich bei dem Katalysator
etwa um einen Molybdänoxydkatalysator auf Tonerde handelt. Wenn man als Katalysator
ein Metall der Platingruppe auf einem Tonerdeträger verwendet, kann die Wasserstoffkonzentration
in diesem Gas bis zu 90 °/o betragen. In beiden Fällen ist dieses wasserstoffhaltige
Gas als Hydriermittel für gesättigte Diolefine, bei der Hydroentschwefelung von
Ölen und für viele andere Verwendungszwecke brauchbar.
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Ein flüssiges Produkt wird aus der Tromme18 durch die Leitung 25 abgezogen
und in Destillationsanlagen und andere Einrichtungen für die Gewinnung des erwünschten
Produktes geleitet.
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Während der Verwendung in der Hydroformierungszone 1 wird der Katalysator
durch kohlenstoffhaltige und andere Ablagerungen verunreinigt und muß regeneriert
werden, um seine hohe Wirksamkeit beizubehalten. Zu diesem Zweck wird der verunreinigte
Katalysator aus dem Reaktionsgefäß durch die Leitung 30 abgezogen und in
einen Abstreifer geleitet, in dem er mit einem Abstreifgas, wie z. B. Stickstoff
oder Wasserdampf behandelt wird, das durch eine Leitung 32 in den Abstreifer 31
eingelassen wird. Aus dem Katalysator entsteht im Abstreifer 31 eine dichte Wirbelschicht,
die sich von G bis zu dem oberen Ende L der dichten Phase erstreckt. Das Abstreifgas
dient dazu, flüchtiges Material aus dem Katalysator zu entfernen, und das Abstreifgas
und das flüchtige Material werden oben aus dem Abstreifer 31 durch, die Leitung
33 abgezogen und an einem Punkt oberhalb des oberen Endes L der dichtphasigen Schicht
in das Reaktionsgefäß eingeführt. Der behandelte Katalysator wird aus dem Abstreifer
durch das belüftete Steigrohr 34 abgezogen und in die Leitung 35 eingeleitet, die
einen Luftstrom oder ein anderes sauerstoffhaltiges Gas enthält, das in die Anlage
durch die Leitung 35 eingeführt wird. Aus dem abgestreiften Katalysator in Leitung
35 wird eine Suspension gebildet und über die Leitung 38 in den Regenerator 2 transportiert.
Im Regenerator 2 wird aus dem Katalysator eine dichte Wirbelschicht gebildet, indem
man die lineare Geschwindigkeit des sauerstoffhaltigen Gases innerhalb der Grenzen
zwischen 15 und 91 cm/s hält. Vorzugsweise wird durch die Leitung 35 lediglich die
Luftmenge geführt, die als Träger für den Katalysator erforderlich ist, jedoch nicht
ausreicht, um den Katalysator vollständig zu regenerieren, so daß in der Transportleitung
38 keine übermäßig hohen Temperaturen auftreten. Deshalb kann sekundäre Luft durch
die Leitung 39 in den Regenerator 2 eingelassen werden, um die Regenerierung des
Katalysators abzuschließen.
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Unter den nachfolgend eingehender beschriebenen Bedingungen wird der
Katalysator regeneriert, und die Regenerierungsdämpfe gelangen aus der dichten KataJy,
satorschicht C durch die zwischen L und dem oberem Ende des Regenerators befindliche
Trennzone, in der der Hauptteil des Katalysators von den Regenerierungsdämpfen abgetrennt
wird. Wie üblich sind eine oder mehrere
Gas-Feststoff-Abscheidevorrichtungen
S im Oberteil des Regenerators 2 angeordnet, und die aus dem Regenerator austretenden
Dämpfe werden durch die Gas-Feststoff-Abscheidevorrichtungen S gepreßt, in denen
die letzten Katalysatorspuren entfernt und durch ein oder mehrere Tauchrohre d in
die Katalysatorschicht zurückgeführt werden. Die Regenerierungsdämpfe werden aus
dem Regenerator durch die Leitung 40 abgezogen, und ihre Eigenwärme und chemische
Wärme kann mindestens teilweise dadurch gewonnen werden, daß man sie durch einen
Abhitzekessel 41 leitet, bevor sie durch die Leitung 42 aus der Anlage ausgelassen
werden. Der im Abhitzekessel 41 gebildete Wasserdampf kann in der vorliegenden Anlage
beispielsweise im Abstreifer 31 oder Abstreifer 46 oder für andere Zwecke in der
Raffinerie verwendet werden. Der regenerierte Katalysator wird aus dem Regenerator
2 durch die Leitung 43 abgezogen und in den Abstreifer 46 geleitet, in dem er zur
dichten Wirbelschicht wird und mit einem durch die Leitung 47 in den Abstreifer
eingelassenen Abstreifgas behandelt wird, das dazu dient, die Verbrennungsprodukte
von dem Katalysator zu entfernen. Es ist erwünscht, von dem Katalysator nicht nur
Wasser, sondern auch Kohlendioxyd und Kohlenmonoxyd zu entfernen, denn Katalysatoren,
die diese Oxyde enthalten, können die Reaktion im Reaktionsgefäß 1 nachteilig beeinflussen.
Das Abstreifgas und die abgetriebenen Materialien werden aus der Katalysatorwirbelschicht
C abgezogen und strömen in eine zwischen L und dem oberen Ende des Abstreifers 46
befindliche Trennzone, worin die Hauptmasse des Katalysators von dem gasförmigen
Material abgetrennt wird. Das gasförmige Material gelangt vom Abstreifer 46 über
die Leitung 48 und wird zu einer Stelle nahe dem oberen Ende des Regenerators 2
geleitet. Der regenerierte Katalysator wird aus dem Abstreifer 46 durch das belüftete
Steigrohr 49 ausgelassen und in die Leitung 16 gebracht, um auf die vorstehend angegebene
Weise in das Reaktionsgefäß 1 zurückgebracht zu werden.
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Ein wesentliches Kennzeichen des vorliegenden Verfahrens ist die Verwendung
automatischer Kontrollsysteme. Beispielsweise wird die Umlaufgeschwindigkeit des
heißen gereinigten Katalysators aus dem Abstreifer 46 automatisch durch die Tätigkeit
der mit TRC, bezeichneten Vorrichtung reguliert, die das Ventil l' in Leitung 49
in Abhängigkeit von der im Reaktionsgefäß 1 herrschenden Temperatur steuert, wobei
die Geschwindigkeit der Zirkulation des heißen Katalysators zum Reaktionsgefäß 1
in dem Maße erhöht wird, wie die Temperatur in der Wirbelschicht C des Reaktionsgefäßes
1 dazu neigt. zu sinken, und umgekehrt.
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Die Vorrichtung TRC reguliert automatisch die Steuerung des Ventils
T" in der Leitung 18 in Abhängigkeit von der am Auslaßende der Schlange 6 herrschenden
Temperatur, indem sie die Mengenverhältnisse der heißen Produkte in Leitung 17,
die durch die Wärmeaustauscher 4 bzw. 12 geführt werden, reguliert. Wenn die Temperatur
am Auslaßende der Schlange 6 zu heiß wird, z. B. über 518° C steigt, dann wird das
Ventil 1' in Leitung 18 teilweise geschlossen, so daß eine größere Menge des heißen
Produktes durch die Leitung 21 und durch die Wärmeaustauscher 12 strömt, so daß
kälteres Öl durch die Leitung 5 in die Schlange 6 strömt. Wenn andererseits die
Auslaßtemperatur der Schlange 6 unter einen erwünschten Wert fällt, wird das Ventil
V in Leitung 18 weiter geöffnet, um dem frischen Einsatz Wärme zuzuführen.
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Die Vorrichtung TRC in Leitung 18 wird zwar in Abhängigkeit von der
Temperatur am Auslaßende der Schlange 6 reguliert, eine zusätzliche Kontrolle der
Temperatur am Auslaßende der Schlange 6 wird jedoch dadurch erreicht, daß man die
Höhe I_ der Wirbelschicht im Regenerator 2 reguliert. Zu diesem Zweck wird LRC am
Regenerator 2 so angebracht, daß es das Ventil V in Leitung 43 betätigt,
das die Geschwindigkeit des Katalysatorstromes aus dem Regenerator 2 reguliert.
Der Bereich der Temperaturregulierung durch Betätigung des Ventils V in Leitung
18 wird durch die vorgesehene Wärmebelastung der Austauscher 4 und 12 und des Rückführungsgaserhitzers
14 begrenzt. Um zu bewirken, daß das Ventil V in Leitung 18 innerhalb der erwünschten
Grenzen arbeitet, wird die erforderliche Eintauchtiefe der Schlange 6 im Regenerator
2 festgelegt, indem man die Vorrichtung LRC mit der Hand auf eine gegebene Höhe
im Regenerator 2 einstellt. Die Höhe L im Regenerator 2 wird so verändert, daß die
Schlange 6 vollständig in der darin befindlichen Katalysatorwirbelschicht eingetaucht
sein kann, oder die oberen Windungen der Schlange können sich oberhalb des oberen
Endes L der dichten Phase in der verdünnten Katalysatorphase befinden, wenn dem
Beschickungsöl in Schlange 6 weniger Wärme zugeführt werden soll. Andererseits kann
die Schlange 6 in den Fällen vollständig in der Katalysatorschicht C eingetaucht
sein, in denen eine zusätzliche Wärmezuführung erwünscht ist.
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Hinsichtlich der Vorrichtung TRC2, die das Maß reguliert, mit der
Kraftstoff und Luft in den Ofen 14 eingeführt werden, wird ausgeführt, daß diese
Vorrichtung in Abhängigkeit von dem durch die Leitung 16 fließenden Rückführungsgasstrom
reguliert wird.
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Die Vorrichtung LRC2 reguliert automatisch die Höhe L
der dichten
Phase im Reaktionsgefäß 1 in Abhängigkeit von der erwünschten Kontaktzeit der Reaktionsteilnehmer
mit dem Katalysator durch Betätigung des Ventils V in Leitung 16.
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Bezüglich der die vorstehend erwähnten automatischen Regulatoren betätigenden
Vorrichtungen ist festzustellen, daß diese Steuer- und/oder Meßvorrichtungen selbst
keinen Teil der vorliegenden Erfindung bilden, denn sie sind in der Technik üblich.
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Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine grobe
Einstellung der Wärmeentnahme aus dem Regenerator 2 zuerst dadurch vorgenommen,
daß man die Höhe der Wirbelschicht im Regenerator so einstellt, daß die erwünschte
Regeneratortemperatur und die erwünschte Temperatur am Auslaßende der Schlange 6,
die des vorerhitzten Rohbenzineinsatzes, erhalten werden. Da es vorteilhaft ist,
die Temperatur T zur Vermeidung von thermischen Kracken vor dem Eintreten des Beschickungsmaterials
in das Reaktionsgefäß ziemlich genau zu regulieren, kann man diese Temperatur genau
durch die Temperaturregulierungsvorrichtung steuern, die die Aufteilung des aus
dem Reaktionsgefäß zum Austauscher fließenden Produktes verändert. Diese Steuerung
hat die Wirkung, daß die Temperatur des in die Regeneratorschlange eintretenden
Beschickungsmaterials verändert und infolgedessen auch das Ausmaß der Wärmeentnahme
aus dem Regenerator reguliert wird. Es liegt auf der Hand, daß die Temperatur des
Regenerators und die "Temperatur des vorerhitzten Rohbenzins beide wirksam auf diese
Weise durch die das Ventil in Leitung 18 regulierende Vorrichtung TRC und die das
Ventil in Leitung 43 regulierende Vorrichtung LRC gesteuert werden können.
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Um die Erfindung vollständiger zu erläutern, werden noch die folgenden
Angaben gemacht (s. nächste Seite). Bisher wurde bei Hydroformierungen das Rohbenzin
meist in einem gesonderten Ofen erhitzt. Der Wärmeüberschuß im Regenerator wurde
durch in der Wirbelschicht des Regenerators angeordnete Kesselrohre abgeleitet.
Bei sorgfältigen technischen Untersuchungen einer derartigen Anlage sowie einer
zur Durchführung
| Bedingungen im Reaktionsgefäß 1 |
| Bereich Bevorzugter Bereich |
| Katalysator, GeN@zchtsprozent Mo03 auf aktiviertem A1,03 ..............
3 bis 12 7 bis 10 |
| Temperatur, ° C .....................................................
450 bis 535 475 bis 510 |
| Druck, kg/cm2 Überdruck ............................................
3,51 bis 35,15 12,30 bis 17,58 |
| Ölbeschickungsgeschwindigkeit, Gew./Std./Gew. . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 0,1 bis 1,0 0,2 bis 0,5 |
| Rückführungsgasgeschwindigkeit, m3/hl eingesetztes Öl . . .
. . . . . . . . . . . . . . . 3568 bis 21410 5350 bis 10704 |
| Konzentration des Wasserstoffs im Rückführungsgas, Molprozent
. . . . . . . . . . 40 bis 70 50 bis 60 |
| Verhältnis von Katalysator zu Öl |
| kg Katalysator; kg in das Reaktionsgefäß eingesetztes Öl .
. . . . . . . . . . . . . . i 0,2 bis 5,0 0,7 bis 2;0 |
| Bedingungen im Regenerator |
| Bereich Bevorzugter Bereich |
| Temperatur, ' C .....................................................
480 bis 650 560 bis 620 |
| Druck, kg/cm2 Überdruck ............................................
3,51 bis 35,15 12,30 bis 17,58 |
| Verweilzeit des Katalysators im Regenerator, Minuten . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 3 bis 60 5 bis 15 |
der Erfindung geeigneten Anlage wurde gefunden, daß eine Ersparnis der Investitionskosten
der ganzen Anlage in der Größenordnung von 15 °/a durch die Verbesserungen gemäß
der Erfindung erzielt werden.
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Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber den bisherigen
Verfahren stellen sich wie folgt dar: 1. Ein kostspieliger Vorerhitzungsofen für
das Rohbenzin kann wegfallen.
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2. Die Geschwindigkeiten der Wärmeübertragung auf die Rohbenzinschlangen
in der Wirbelschicht des Regenerators sind ziemlich hoch und erfordern eine geringere
Oberfläche als bei einem üblichen Ofen. Dies ergibt eine Ersparnis an Investitionskosten.
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3. Da das Rohbenzin innerhalb des Regenerators erhitzt wird, der sich
neben dem Reaktionsgefäß befindet, entfällt eine lange Transportleitung, die bei
Verwendung eines gesonderten Ofens erforderlich ist. Wegen dieser viel kürzeren
Transportleitung wird eine thermische Krackung des Beschickungsmaterials vor dem
Eintritt in das Reaktionsgefäß zurückgedrängt.
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4. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt eine wirksame Steuerung
der Hydroformierung.