DE10256953A1 - Heißhärtendes Bindemittel auf Polyurethanbasis - Google Patents

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Bindemittelmischung, enthaltend mindestens ein festes Phenol-Harz und mindestens ein Polyisocyanat, sowie damit hergestellte Zusammensetzungen und Formkörper, insbesondere Kerne, Formen und Speicher aus der Gießereiindustrie. Weiterhin wird ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern unter Verwendung der vorstehenden Bindemittelmischung offenbart. Die Aushärtung (und Formgebung) der Formkörper erfolgt nach Mischung mit dem Formstoff durch Erhöhen der Temperatur der Formkörper-Zusammensetzung über den Schmelzpunkt des mindestens einen Pheno-Harzes, gegebenenfalls nach Zugabe weiterer Komponenten, vorzugsweise in beheizten Werkzeugen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Bindemittel auf Polyurethan-Basis, insbesondere zur Herstellung von Formkörpern für die Gießereiindustrie.
  • Solche Formkörper werden in zwei Ausführungen benötigt: als sogenannte Kerne oder Formen zur Herstellung von Gussstücken, und als Hohlkörper (sogenannte Speiser) zur Aufnahme von flüssigem Metall als Ausgleichsreservoir zur Verhinderung von schrumpfbedingten Gussfehlern während der Metallerstarrung.
  • Bei den Verfahren zur Herstellung der genannten Formkörper unterscheidet man zwischen kalten und heißen Verfahren.
  • Bei den kalten Verfahren hat die Gashärtung eine dominierende Stellung eingenommen.
  • Bei der Gashärtung im Polyurethan-Cold-Box-Verfahren wird ein Zwei-Komponenten-System eingesetzt. Die erste Komponente besteht dabei aus der Lösung eines Polyols, meistens eines Phenol-Harzes. Die zweite Komponente ist die Lösung eines Polyisocyanates.
  • So werden gemäß der US 3,409,579 A die beiden Komponenten des Polyurethan-Binders zur Reaktion gebracht, indem ein gasförmiges tertiäres Amin nach der Formgebung durch das Formstoff-/Bindemittel-Gemisch geleitet wird.
  • Bei der Aushärtereaktion von Polyurethanbindern handelt es sich um eine Polyaddition, d.h. eine Reaktion ohne Abspaltung von Nebenprodukten wie z.B. Wasser. Zu den weiteren Vorteilen dieses Cold-Box-Verfahrens gehören gute Produktivität, Maßgenauigkeit der Formkörper sowie gute technische Eigenschaften (Fertigkeiten, Verarbeitungszeit des Formstoff-/Bindemittelgemisches etc.).
  • Den erwähnten Vorteilen stehen jedoch auch gewisse Schwächen des Polyurethan-Cold-Box-Verfahrens gegenüber, beispielsweise Emissionen durch das als Katalysator verwendete Amin, das aufwendig abgesaugt und in einem Säurewäscher abgeschieden werden muss, und Emissionen durch verdampfende Lösemittel und Restmonomere bei der Kernherstellung bzw. vor allem bei der Kernlagerung.
  • Zu den heißhärtenden (heißen) Verfahren gehören das Hot-Box-Verfahren auf Basis von Phenol- oder Furanharzen, das Warm-Box-Verfahren auf Basis von Furanharzen, und das Croning-Verfahren auf Basis von Phenol-Novolak-Harzen.
  • Die heißhärtenden Verfahren haben seit Jahren ihre Position bei der Kernherstellung für die Gießereiindustrie stabilisiert. Bei den ersten beiden Technologien – Hot-Box und Warm-Box – werden flüssige Harze mit einem latenten, erst bei erhöhter Temperaturen wirksamen Härter zu einer Formstoffmischung verarbeitet.
  • Beim Croning-Verfahren werden Formstoffe wie Quarz-, Chromerz-, Zirkonsande etc. bei einer Temperatur von ca. 100–160°C mit einem bei dieser Temperatur flüssigen Phenol-Novolak-Harz umhüllt. Als Reaktionspartner für die spätere Aushärtung wird Hexamethylentetramin zugegeben.
  • Formgebung und Aushärtung finden bei den o.g. heißhärtenden Technologien in beheizbaren Werkzeugen statt, die auf eine Temperatur von bis zu 300°C aufgeheizt werden.
  • Für die Heißhärtung geeignete Bindemittel enthalten in der Regel Wasser, das bei der Aushärtung ausgetrieben werden muss. Da die Härtung chemisch gesehen eine Polykondensation darstellt, entsteht hierbei weiteres Wasser, das ebenfalls entfernt werden muss.
  • Zu den weiteren Nachteilen gehört die Abspaltung von Formaldehyd während der Aushärtung, besonders bei sogenannten Croningsanden, so dass auch bei diesen Verfahren nicht von Emissionsfreiheit gesprochen werden kann.
    •
  • Der vorliegenden Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, eine Bindemittelmischung, insbesondere zur Herstellung von Formkörpern, bereitzustellen, bei der die Nachteile des Standes der Technik vermieden werden. Insbesondere sollten minimale Emissionen und eine geringe Gasabgabe und Kondensatbildung (Bildung von Crack-Produkten) während des Gießens sowie eine sehr gute Dimensionsstabilität der Formkörper erzielt werden.
  • Diese Aufgabe konnte überraschend durch ein Bindemittel bzw. eine Bindemittelmischung gemäß Anspruch 1 gelöst werden. Dabei wird die Polyurethanreaktion, bei der es sich um eine Polyaddition handelt, durch Heißhärtung mindestens eines Phenol-Harzes in fester Form, vorzugsweise als Pulver, mit mindestens einem flüssigen oder festen Polyisocyanat durchgeführt.
  • Als erste Komponente des erfindungsgemäßen Bindemittels wird somit ein festes Phenol-Harz oder auch eine Mischung aus zwei oder mehreren Phenol-Harzen verwendet. Zur Definition von Phenol-Harzen kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung beispielsweise auf die Literaturstelle Römpp Lexikon Chemie, 10. Auflage (1998), Seiten 3251–3253, verwiesen werden. Insbesondere entstehen Phenol-Harze bei einer Kondensationsreaktion in saurer und alkalischer Lösung aus Phenolen und Aldehyden, insbesondere Formaldehyd. Neben Phenol selbst sind zur Herstellung dieser Harze auch Homologe bzw. Derivate des Phenols, insbesondere seine Alkyl- (Kresole, Xylenole, Butyl, Nonyl-, Octylphenol) und Aryl-Derivate (Phenylphenol), zweiwertige Phenole (Resorcin, Bisphenol A) und Naphthole geeignet.
  • Die aus Kondensationsreaktionen von Phenolen mit Aldehyden resultierenden Phenol-Harze können in die sogenannten Novolake und die sogenannten Resole eingeteilt werden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können feste Novolake ebenso wie feste Resole eingesetzt werden. Novolake sind jedoch bevorzugt. So wurde im Rahmen der vorliegende Erfindung gefunden, dass bei der Verwendung von festen Novolaken in der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung besonders vorteilhafte Formkörper erhalten werden. Dies kann teilweise, ohne auf diesen Mechanismus beschränkt zu sein, darauf zurück zu führen sein, dass sich ein Teil der in Resolen vorhandenen Methylolgruppen unter der Einwirkung der zur Härtung benötigten Wärme unter Emission von Formaldehyd wieder abspalten kann. Die bedeutendste Aldehydkomponente zur Herstellung von Phenol-Harzen ist Formaldehyd in unterschiedlichsten Anbietungsformen (wässrige Lösung, Paraformaldehyd, Formaldehydabspaltende Verbindungen, etc.). Andere Aldehyde, z.B. Acetaldehyd, Benzaldehyd oder Akrolein) werden nur untergeordnet zur Herstellung von Phenol-Harzen verwendet. Jedoch ist auch die Verwendung von Ketonen als Carbonyl-Verbindung denkbar.
  • Unter "festem Phenol-Harz" bzw. "Phenol-Harz in fester Form" wird erfindungsgemäß jedes Phenol-Harz verstanden, das bei den während der Herstellung der Mischung mit dem Phenol-Harz und dem Polyisocyanat angewandten Temperaturen, d.h. vor der Aushärtung bei erhöhten Temperaturen, in fester Form vorliegt. Vorzugsweise handelt es sich um ein Phenol-Harz, dessen Schmelzpunkt zwischen etwa 60 und 120°C liegt, insbesondere zwischen etwa 60 und 110°C, besonders bevorzugt zwischen etwa 60 und 100°C.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurde überraschend gefunden, dass besonders vorteilhafte Ergebnisse erhalten werden, wenn in der Bindemittelmischung kein Lösungsmittel für das mindestens eine Phenol-Harz vorhanden ist.
  • Die zweite Komponente der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung ist mindestens ein Polyisocyanat. Hierbei können alle Verbindungen mit mindestens zwei Isocyanatgruppen (Funktionalität ≥ 2) verwendet werden. Dies umfasst die aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Polyisocyanate. Wegen ihrer Reaktivität sind aromatische Polyisocyanate wie z.B. Diphenylmethandiisocyanat im Gemisch mit seinen höheren Homologen (sogenanntes polymeres MDI) bevorzugt. Besonders bevorzugt sind dabei Funktionalitäten zwischen 2 und 4, insbesondere zwischen 2 und 3.
  • Die erfindungsgemäß verwendeten Polyisocyanate können auch, falls nötig, in Lösemitteln gelöst werden. Als Lösemittel werden unpolare bzw. schwach polare Substanzen wie z.B. aromatische Lösemittel oder Fettsäureester verwendet. Stark polare Lösemittel wie z.B. Ester oder Ketone lösen den festen Novolak an und führen auch bei Raumtemperatur zu einer unerwünschten, drastischen Verkürzung der Verarbeitungszeit des Formstoff-/Bindemittelgemisches. Besonders bevorzugt wird jedoch die Abwesenheit von Lösemitteln in der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung bzw. den damit hergestellten Formkörper-Zusammensetzungen und Formkörpern, insbesondere die Abwesenheit von Lösemitteln für das mindestens eine Phenol-Harz und die Abwesenheit von Lösungsmitteln für das mindestens eine Polyisocyanat, da hiermit überraschend gute Ergebnisse hinsichtlich der Eigenschaften der ausgehärteten Formkörper erzielt wurden.
  • Die erfindungsgemäße Bindemittelmischung kann grundsätzlich in jedem beliebigen Formkörper oder Verfahren als Bindemittel eingesetzt werden. Derartige Formkörper sind dem Fachmann ersichtlich. Beispielsweise kann die erfindungsgemäße Bindemittelmischung bei der Herstellung von Formkörpern verwendet werden, in denen bisher andere Bindemittel auf Polyurethanbasis zum Einsatz kamen. Je nach Einsatz der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung können weitere Komponenten zugesetzt werden, die dem damit erzeugten Formkörper vorteilhafte Eigenschaften verleihen können. Die im Einzelfall sinnvollen bzw. vorteilhaften zusätzlichen Komponenten sind dem Fachmann geläufig.
  • Ohne hierauf beschränkt zu sein, kann die erfindungsgemäße Bindemittelmischung besonders vorteilhaft in der Gießereiindustrie sowohl zur Herstellung sogenannter Kerne oder Formen als auch zur Herstellung von Hohlkörpern, sogenannten Speisern, dienen.
  • Unter Kernen und Formen versteht man dabei Körper, mit deren Hilfe Innen- und Außenkonturen von Gussstücken ausgebildet werden. Sie bestehen aus Formstoffen (Formgrundstoffen) bzw. Feuer feststoffen wie z.B. Quarzsand, Olivin, Chromerzsand, Zirkonsand, Vermiculit und künstlichen Formstoffen wie z.B. Cerabeads oder Aluminiumsilikathohlkugeln (sog. Microspheres), die mit den erfindungsgemäßen Bindemitteln verfestigt werden können. Diese sowie weitere zusätzliche Komponenten können vor, während oder nach der Herstellung der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung, jedoch vor der Aushärtung der Mischung, auf übliche Weise zugegeben bzw. zugemischt werden.
  • Speiser stellen vom Prinzip her Hohlräume dar, die mit dem Formenhohlraum des Gussstückes verbunden sind, von der Gießströmung mit flüssigem Metall gefüllt werden und so bemessen und ausgebildet sind, dass der Erstarrungsmodul des Speisers größer ist als der des Gussstückes.
  • Es ist möglich, die Speiser aus einer wärmeisolierenden und/oder wärmeabgebenden (exothermen) Masse zu fertigen. Die isolierende Wirkung erhält man durch die Verwendung von Feuerfeststoffen, die teilweise auch in Form von Fasern vorliegen können und die sich durch eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit auszeichnen. In neueren Entwicklungen der letzten Jahre haben sich auch Mikrohohlkugeln auf Aluminiumsilikatbasis als sehr wirksam erwiesen. Beispiele solcher Mikrohohlkugeln sind Extendospheres SG (PQ Corporation) und U-Spheres (Omega Minerals Germany GmbH) mit einem Aluminiumoxidgehalt von ca. 28 bis 33%, sowie Extendospheres SLG (PQ Corporation) und E-Spheres (Omega Minerals Germany GmbH) mit einem Aluminiumoxidgehalt von mehr als 40%. Exotherme Massen enthalten neben den Feuerfeststoffen noch oxidierbare Metalle wie z.B. Aluminium und/oder Magnesium, Oxidationsmittel wie z.B. Natrium- oder Kaliumnitrat sowie gegebenenfalls Fluorträger wie z.B. Kryolith. Sowohl isolierende als auch exotherme Gemische sind bekannt und z.B. in der EP 0 934 785 A1 , der EP 0 695 229 B1 und der EP 0 888 199 B1 beschrieben.
  • Die Verwendung von internen Trennmitteln, wie z.B. Calciumstearat, Siliconöl, Fettsäureester oder speziellen Alkydharzen, vereinfacht die Ablösung der Kerne von der Form. Die Lagerung der ausgehärteten Formkörper und ihre Beständigkeit gegen hohe Luftfeuchtigkeit kann durch Zugabe von Silanen verbessert werden.
  • Die Aushärtung der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung bzw. der damit hergestellten Formkörper (mischungen) kann bei einer Temperatur von ca. 150–300°C, insbesondere bei ca. 170–270°C, besonders bevorzugt bei ca. 180–250°C durchgeführt werden. In der Gießereitechnik kann die Formgebung und Aushärtung, insbesondere der Formen, Kerne und Speiser, die die erfindungsgemäße Bindemittelmischung enthalten, in beheizten Werkzeugen erfolgen. Solche sind dem Fachmann geläufig. Bei einer Temperatur, die über dem Schmelzpunkt des mindestens einen Phenol-Harzes liegt, schmilzt das feste Harz und geht als flüssige Komponente mit dem vorhandenen Polyisocyanat die Additionsreaktion ein. Nun verläuft die Reaktion zwischen den beiden flüssigen Komponenten sehr rasch und führt, wie bei den bekannten heißhärtenden Verfahren, zur Aushärtung der Formkörper.
  • Flüssige Isocyanate, besonders polymeres MDI, werden bevorzugt. Prinzipiell jedoch ist die Reaktion auch mit festen Isocyanaten, z.B. 1,5-Naphthalin-diisocyanat oder den ebenfalls festen sogenannten verkappten Isocyanaten, z.B. Desmodur AP stabil (Bayer AG), möglich. Die Aushärtung mit diesen Isocyanaten verläuft jedoch deutlich langsamer. Unter flüssigen Polyisocyanaten werden solche verstanden, die bei den während der Herstellung der Mischung mit dem Phenol-Harz und dem Polyisocyanat angewandten Temperaturen (insbesondere bei Raumtemperatur) d.h. vor der Aushärtung bei erhöhten Temperaturen, in flüssiger Form, vorliegen.
  • Bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunkts des mindestens einen Phenol-Harzes findet zwischen den Bindemittelkomponenten, d.h. dem Phenolharz und dem Isocyanat nur eine geringe Reaktion statt, d.h. die Verarbeitungszeit des Formstoff-/Bindemittelgemisches ist ausreichend lang, vorzugsweise mindestens einige Stunden nach Herstellung der Mischung, um es nach seiner Herstellung mit ausgezeichnetem Ergebnis zu Formkörpern verarbeiten zu können.
  • Nach einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung somit ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von Kernen, Formen und Speisern in der Gießereitechnik unter Verwendung der vorstehenden Bindemittelmischung. Dieses Verfahren umfasst insbesondere die folgenden Schritte: a) Herstellen einer Mischung, enthaltend mindestens ein Phenol-Harz in fester Form und mindestens ein Polyisocyanat, unterhalb der Schmelztemperatur des mindestens einen Phenol-Harzes; b) Erhöhen der Temperatur der Mischung über den Schmelzpunkt des mindestens einen Phenol-Harzes zur Aushärtung der Mischung. Je nach Bedarf können vor, während oder nach der Herstellung der Mischung gemäß a) zusätzliche Komponenten wie vorstehend beschrieben oder auch ein Katalysator zur Beschleunigung der Aushärtung zugegeben bzw. zugemischt werden.
  • Weitere Aspekte der Erfindung betreffen eine Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von Kernen, Formen und Speisern, enthaltend die erfindungsgemäße Bindemittelmischung sowie Kerne, Formen und Speiser, herstellbar mit der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung. Nach einer besonders bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform enthält die Zusammensetzung dabei als zusätzliche Komponente neben der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung Mikrohohlkugeln, vorzugsweise auf Aluminiumsilikatbasis. Diese sind vorstehend bereits näher beschrieben worden und weisen beispielsweise einen hohen Aluminiumoxidgehalt von mehr als etwa 40 Gew.-%, oder einen niedrigeren Aluminiumoxidgehalt von weniger als etwa 40 Gew.-% auf.
  • Die erfindungsgemäße Bindemittelmischung kann nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung von Kernen, insbesondere für den Aluminiumguss, verwendet werden. Durch gasbildende Bindungssysteme nach dem Stand der Technik kommt es hierbei häufig zur Schlierenbildung. Erfindungsgemäß wird nun ein organisches Bindemittelsystem mit geringer Gas- und Kondensatbildung bei gleichzeitig sehr gutem Zerfall bereitgestellt.
  • Die Probleme der Emissionen bei Herstellung, Lagerung und Einsatz insbesondere von Speisern sowie der mangelhafte Zerfall der Speiserreste nach dem Abguss sind bereits seit längerem bekannt.
  • Keines der herkömmlichen Verfahren: Grünstandverfahren, CO2-Begasungsverfahren, Filterschlickverfahren oder Cold-Box-Verfahren hat bislang den Ausschluss vorgenannter Problemfelder leisten können.
  • Es wurde nun von den Erfindern überraschend gefunden, dass die bislang bei Herstellung, Lagerung und Einsatz von Formkörpern, insbesondere von Speisern entstehenden Emissionen, Dämpfe und der Qualm verringert oder ganz vermieden werden können und gleichzeitig ein optimaler Zerfall des Speiserrestes nach dem Abguss sichergestellt werden kann, indem das erfindungsgemäße Bindemittelgemisch auf Basis von festem Phenol-Harz und Polyisocyanat eingesetzt wird.
  • Somit betrifft ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung die Verwendung der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung zur Verbesserung der Formkörperfestigkeit, zur Verringerung der Heißdeformation der Formkörper, der Qualmentwicklung, der Gas- und Kondensatbildung, des Geruchs bei der Lagerung, zur Verbesserung der gießtechnischen Eigenschaften, insbesondere der Blattrippenneigung und Erosion beim Gießen, oder einer beliebi gen Kombination der vorstehenden Eigenschaften. Insbesondere ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung zur Verbesserung des Zerfalls sowohl der Kerne und Formen als auch der Speiserreste nach dem Abguss umfasst.
  • Die Erfindung wird anhand der folgenden nicht-beschränkenden Beispiele näher erläutert:
    •
  • 1. Herstellung und Prüfung der Formstoff-/Bindemittel-Gemische
  • 1.1. Herstellung von Kernen mit Quarzsand
  • Für die Herstellung der Kerne für die Laborprüfung der sandtechnischen und gießtechnischen Eigenschaften wurde als Formstoff Quarzsand H 32 (Quarzwerke GmbH, Frechen) verwendet.
  • 1.1.1. Cold-Box (Vergleichsbeispiel)
  • 100 GT Quarzsand H 32
    0,8 GT Isocure 366
    0,8 GT Isocure 666
  • Zu 100 GT (Gewichtsteilen) Quarzsand H 32 werden nacheinander jeweils 0,8 GT Isocure 366 und 0,8 GT Isocure 666 zugegeben und in einem Labormischer mit 5 kg Nutzinhalt der Firma Vogel & Schemmann intensiv vermischt. Mit diesem Gemisch werden Prüfkörper (sogenannte Georg-Fischer-Riegel mit den Maßen 150 mm × 22,36 mm × 22,36 mm) hergestellt, die durch Begasen mit Triethylamin (0,5 ml pro Prüfriegel, 2 bar Begasungsdruck, 10 Sek. Begasungszeit) ausgehärtet werden.
  • 1.1.2. Warm-Box (Vergleichsbeispiel)
  • 100 GT Quarzsand H 32
    0,30 GT Kernfix WB 220
    1,30 GT Hotfix WB 185
  • Zu 100 GT Quarzsand H 32 werden nacheinander 0,30 GT Hotfix WB 220 und 1,30 GT Kernfix WB 185 zugegeben und in einem Labormischer (vgl. oben) intensiv vermischt. Mit diesem Gemisch werden Prüfkörper (Georg-Fischer-Riegel, vgl. oben) hergestellt, die in beheizten Formen einer Kernschießmaschine H2 der Fa. Röper, Dülken, bei einer Temperatur von 220°C 30 Sek. ausgehärtet werden.
  • 1.1.3. Polyurethan-Heißhärtung (erfindungsgemäß)
  • Als Harzkomponente wurden die in Tabelle I aufgeführten festen Phenol-Harze verwendet.
  • Figure 00120001
  • Als Komponente 2 wurde Diphenylmethandiisocyanat (techn. MDI) mit der Funktionalität von ca. 2,7 der Bayer AG eingesetzt.
  • 100 GT Quarzsand H 32
    0,8 GT festes Phenol-Harz
    0,8 GT techn. MDI
  • Zu 100 GT Quarzsand H 32 werden nacheinander 0,8 GT festes Phenol-Harz und 0,8 GT techn. MDI zugegeben und in einem Labormischer (s.o.) intensiv vermischt. Mit diesem Gemisch werden Prüfkörper (s.o.) hergestellt, die in beheizten Formen bei einer Temperatur von 250°C 30 Sek. ausgehärtet werden.
  • 1.2. Festigkeitsvergleich
  • Tabelle II gibt die Biegefestigkeiten der Kerne aus den Beispielen 1.1.1, 1.1.2 und 1.1.3 wieder, wobei Probekörper mit den Maßen 150 mm × 22,36 mm × 22,36 mm (sogenannte Georg-Fischer-Riegel) verwendet werden.
  • Figure 00130001
  • 1.3. Vergleich der Heißdeformation
  • 24 Std. alte Kerne mit den Maßen 150 × 22,36 × 11,18 mm wurden bei einer Temperatur von 150°C über 30 Min. mit einem Gewicht von 200 g, 400 g bzw. 600 g in der Mitte des Kerns belastet. Nach der Abkühlung der Kerne wurde die Deformation der Kerne gemessen.
  • Figure 00140001
  • Es zeigt sich die überraschend geringe Heißdeformation der mit der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung hergestellten Kerne gegenüber den nach bekannten Cold-Box oder warm-Box-Verfahren hergestellten Kernen.
  • 1.4. Vergleich der Qualmentwicklung
  • Die Qualmintensität wurde photometrisch nach einer ASK-Methode bestimmt. Dazu wurden 24 Std. alte Kerne mit den Maßen 30 mm × 22,36 mm × 22,36 mm in einem geschlossenen Tiegel 3 Minuten bei einer Temperatur von 650°C gelagert. Anschließend wurde der bei der thermischen Zersetzung des Binders entstandene Qualm mit Hilfe einer Vakuumpumpe durch eine Durchflussküvette gezogen und seine Intensität mit einem Spektrophotometer DR/2000 der Fa. Hach gemessen.
  • Figure 00150001
  • 1.5. Vergleich des Geruchs bei Lagerung der Kerne
  • Nach 1.1 hergestellte Kerne wurden nach vorgegebenen Zeiten einer unabhängigen Geruchsbewertung durch drei Personen unterzogen. Das Ergebnis ist in Tabelle V wiedergegeben.
  • Figure 00150002
  • 1.6. Vergleich der Neigung des Bindemittels zu Blattrippenbildung und Erosion beim Gießen
  • Für die gusstechnische Beurteilung wurden die Bindemittel aus Beispiel 1.1.1 und 1.1.3.1 herangezogen. Der Versuch wurde mit dem sogenannten Domkerntest (Gießereizentrum des Metallinstitutes T.N.O., Holland, Publikation 77, August 1960) durchgeführt. Es wurde Grauguss GG 25 bei einer Gießtemperatur von 1390-1410°C verwendet.
  • Die Bewertung erfolgte zwischen 1 (kein Gussfehler) und 10 (starke Gussfehler)
  • Das Ergebnis ist in Tabelle VI wiedergegeben.
  • Figure 00160001
  • Aus den Tabellen II–VI geht hervor, dass die Neuentwicklung die gewünschten Forderungen erfüllt:
    • – hohe Festigkeiten (Tabelle II)
    • – Absenkung der Heißdeformation (Tabelle III)
    • – Reduzierung der Qualmentwicklung im Vergleich zu Cold-Box-Kernen (Tabelle IV)
    • – Geruchsreduktion bei der Kernlagerung (Tabelle V)
    • – Verbesserung der gießtechnischen Eigenschaften gegenüber Cold-Box bezüglich der Blattrippenneigung (Tabelle VI)
  • 1.7. Herstellung von Kernen mit keramischen Mikrohohlkugeln und exothermer Masse
  • Für die isolierenden Speiser wurden als Formstoff keramische Mikrohohlkugeln, sogenannte U-Spheres der Firma Omega Minerals Germany GmbH (Norderstedt) eingesetzt.
  • Als exotherme Masse wurde folgende Zusammensetzung verwendet:
    Aluminium (0,063 – 0,5 mm Körnung) 25%
    Kaliumnitrat 22%
    Mikrohohlkugeln (U-Spheres der Firma Omega Minerals Germany GmbH) 44%
    Feuerfestzuschlag (Schamotte mit einem Gehalt an Al2O3 von 30%) 9%
  • Es können alternativ auch andere herkömmliche exotherme Massen verwendet werden, wobei beispielsweise auf die in der vorstehenden Beschreibung angegebenen Druckschriften sowie die in WO 00/73236 in den Beispielen angegebenen Zusammensetzungen verwiesen wird.
  • 1.7.1. Formkörper mit Mikrohohlkugeln – isolierende Speiser
  • Für die Herstellung der rohrförmigen Formkörper mit den Maßen ⌀ 60 mm (Wandstärke 10 mm) × 150 mm wurde folgende Mischung eingesetzt:
    100 GT Mikrohohlkugeln
    4 GT festes Phenol-Harz – Alnovol PN 332
    4 GT techn. MDI (s.o.)
  • Die Mischungsherstellung, Formgebung und Aushärtung erfolgte analog zu 1.1.3
  • 1.7.2. Vergleich von Qualmintensität und Qualmdauer
  • Die o.g. Formkörper (1.7.1) wurden in Furanharzformen eingebettet und mit flüssigem Aluminium (750°C) gefüllt. Nach dem Abguss wurde die Qualmentwicklung beobachtet und mit der Note 1 (kaum wahrnehmbar) bis 10 (sehr stark) bewertet. Gleichzeitig wurde die Qualmdauer gemessen.
  • Figure 00180001
  • 1.7.3. Formkörper mit exotherm wirkendem Gemisch – exotherme Speiser
  • Für die Herstellung der rohrförmigen Formkörper mit den Maßen ⌀ 60 mm (Wandstärke 10 mm) × 150 mm wurde folgende Mischung eingesetzt.
  • 100 GT exotherm wirkendes Gemisch
    4 GT festes Phenol-Harz – Alnovol PN 332
    4 GT techn. MDI
  • Die Mischungsherstellung und die Formgebung erfolgten analog zu 1.1.3
  • 1.7.4. Vergleich von Zündzeit, Qualmintensität und Qualmdauer
  • Die o.g. Formkörper (1.7.3) wurden auf eine 1000°C heiße Platte gelegt, der Zündzeitpunkt gemessen und die Qualmentwicklung (Intensität und Dauer) beobachtet. Die Qualmintensität wurde mit den Noten 1 (kaum wahrnehmbar) bis 10 (sehr stark) bewertet.
  • Figure 00200001
  • Aus den Tabellen VII und VIII geht hervor, dass die Neuentwicklung sowohl bei der Qualmintensität als auch bei der Qualmdauer Vorteile gegenüber auf dem Markt befindlichen Speisern bietet.

Claims (22)

  1. Bindemittelmischung, enthaltend mindestens ein festes Phenol-Harz und mindestens ein Polyisocyanat.
  2. Bindemittelmischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Polyisocyanat ein Isocyanat mit mindestens 2, insbesondere 2 bis 4, besonders bevorzugt 2 bis 3 Isocyanatgruppen pro Molekül umfasst.
  3. Bindemittelmischung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Polyisocyanat ein aliphatisches, cycloaliphatisches und/oder aromatisches Polyisocyanat, vorzugsweise in flüssiger Form, umfasst oder darstellt.
  4. Bindemittelmischung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Polyisocyanat ein aromatisches Polyisocyanat, insbesondere Diphenylmethandiisocyanat, im Gemisch mit seinen höheren Homologen (polymeres MDI), insbesondere mit einer Funktionalität zwischen 2 und 4 umfasst oder darstellt.
  5. Bindemittelmischung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Phenol-Harz einen Novolak umfasst oder darstellt, wobei vorzugsweise der Schmelzpunkt des Phenolharzes bzw. Novolaks zwischen etwa 60 und 120°C, insbesondere zwischen etwa 60 und 110°C, besonders bevorzugt zwischen etwa 60 und 100°C liegt.
  6. Bindemittelmischung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche Komponenten, ins besondere Formstoffe oder Feuerfeststoffe wie Quarzsand, Olivin, Chromerzsand, Zirkonsand, Vermiculit, künstliche Formstoffe wie Cerabeads oder Aluminiumsilikathohlkugeln (Microspheres) etc., isolierende und/oder exotherme Speisermischungen sowie Additive wie Trennmittel, insbesondere Calciumstearat, Silikonöl, Fettsäureester oder geeignete Alkydharze, und/oder mindestens ein Silan zur Verbesserung der Beständigkeit gegen hohe Luftfeuchtigkeit enthalten sind.
  7. Bindemittelmischung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Mikrohohlkugeln, vorzugsweise auf Aluminiumsilikatbasis, insbesondere mit einem hohen Aluminiumoxidgehalt von mehr als etwa 40 Gew.-%, oder einem niedrigeren Aluminiumoxidgehalt von etwa 28 bis 33 Gew.-% enthalten sind.
  8. Bindemittelmischung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass kein Lösungsmittel für das mindestens eine Phenol-Harz und/oder kein Lösungsmittel für das mindestens eine Polyisocyanat enthalten ist, und insbesondere jegliches Lösungsmittel fehlt.
  9. Zusammensetzung zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von Kernen, Formen und Speisern, enthaltend die Bindemittelmischung gemäß Anspruch 1 bis 8.
  10. Kerne, Formen sowie Speiser, herstellbar mit der Bindemittelmischung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8.
  11. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von Kernen, Formen und Speisern in der Gießereitechnik unter Verwendung der Bindemittelmischung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8.
  12. Verfahren gemäß Anspruch 11, umfassend die folgenden Schritte: a. Herstellen einer Mischung, enthaltend mindestens ein Phenol-Harz in fester Form und mindestens ein Polyisocyanat, unterhalb der Schmelztemperatur des mindestens einen Phenol-Harzes; Erhöhen der Temperatur der Mischung über den Schmelzpunkt des mindestens einen Phenol-Harzes zur Aushärtung der Mischung, vorzugsweise in beheizten Werkzeugen.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche Komponenten vor, während oder nach der Herstellung der Mischung gemäß Anspruch 12 a), jedoch vor der Aushärtung der Mischung, zugegeben bzw. zugemischt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzlichen Komponenten Formstoffe oder Feuerfeststoffe, insbesondere Quarzsand, Olivin, Chromerzsand, Zirkonsand, Vermiculit, künstliche Formstoffe wie Cerabeads oder Aluminiumsilikathohlkugeln (Microspheres) etc., isolierende und/oder exotherme Speisermischungen sowie Additive wie Trennmittel, insbesondere Calciumstearat, Silikonöl, Fettsäureester oder geeignete Alkydharze, und/oder mindestens ein Silan zur Verbesserung der Beständigkeit gegen hohe Luftfeuchtigkeit umfassen.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Komponente Mikrohohlkugeln, vorzugsweise auf Aluminiumsilikatbasis, insbesondere mit einem hohen Aluminiumoxidgehalt von mehr als etwa 40 Gew.-%, oder einem niedrigeren Aluminiumoxidgehalt von weniger als etwa 40 Gew.-% umfasst.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Polyisocyanat in einem Lösungsmittel, insbesondere einem aromatischen Lösungsmittel oder einem Fettsäureester gelöst wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Polyisocyanat wie in den Ansprüchen 2 bis 4 definiert ist.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung bei einer Temperatur von 150°C bis 300°C, insbesondere von 170°C bis 270°C, besonders bevorzugt von 180°C bis 250°C, durchgeführt wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein Katalysator zur Beschleunigung der Aushärtung zugesetzt wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass kein Lösungsmittel für das mindestens eine Phenol-Harz und/oder kein Lösungsmittel für das mindestens eine Polyisocyanat in der Mischung, vorzugsweise auch in den weiteren Komponenten und den Formkörpern, enthalten ist, und insbesondere jegliches Lösungsmittel fehlt.
  21. Verwendung der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung gemäß Anspruch 1 bis 8 zur Verbesserung der Formkörperfestigkeit, zur Verringerung der Heißdeformation der Formkörper, der Qualmentwicklung, der Gas- und/oder Kondensatbildung, des Geruchs bei der Lagerung, zur Verbesserung der gießtechnischen Eigenschaften, insbesondere der Blattrippenneigung und Erosion beim Gießen, oder einer beliebigen Kombination der vorstehenden Eigenschaften.
  22. Verwendung der erfindungsgemäßen Bindemittelmischung gemäß Anspruch 1 bis 8 zur Verbesserung des Zerfalls sowohl der Kerne und Formen als auch der Speiserreste nach dem Abguss.
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