DE10252867A1

DE10252867A1 - Leckageboden und Verfahren zum Herstellen eines Leckagebodens

Info

Publication number: DE10252867A1
Application number: DE10252867A
Authority: DE
Inventors: Stephan Dipl.-.Ing. Fritsch; René Scheitenberger
Original assignee: SILCO TEC VERFUGUNGS GmbH; SILCO-TEC VERFUGUNGS GmbH
Current assignee: SILCO TEC VERFUGUNGS GmbH; SILCO-TEC VERFUGUNGS GmbH
Priority date: 2002-11-12
Filing date: 2002-11-12
Publication date: 2004-06-03

Abstract

Ein Leckageboden für einen ein Medium speichernden Behälter weist eine untere Barriereschicht (B), eine obere Barriereschicht (G) und eine zwischen der oberen (G) und der unteren Barriereschicht (B) eingebrachte auf eine Leckage überwachbare Zwischenschicht (D, E) auf.

Description

Die Erfindung betrifft einen Leckageboden für einen ein Medium speichernden Behälter mit einer unteren Barriereschicht, einer oberen Barriereschicht und einer zwischen der oberen und der unteren Barriereschicht eingebrachten auf eine Leckage überwachbaren Zwischenschicht.
Die Erfindung betrifft somit eine auf das etwaige Auftreten einer Leckage überwachbare Anordnung von Bodenaufbau-und Beschichtungs-sowie Abdichtungselementen, welche im Rahmen des Behälterbaus für die Lagerung von flüssigen Medien oder gasförmigen Medien eingesetzt werden kann.
Gemäß dem Stand der Technik wird der aktuellen Gesetzgebung zufolge der Einbau eines doppelwandigen Bodenaufbaus innerhalb einer Speicher-oder Behandlungsanlage oder die Aufstellung dieser in einem überwachbaren, möglicherweise ausfließendes Medium zurückhaltenden Auffangraum [z.B. einer Auffangwanne] gefordert, der heute auf unterschiedliche Art und Weise definiert wird.
Im Großteil der zur Zeit Verwendung findenden Systeme zur Erfüllung der oben definierten Aufgabe werden entweder

– Organische Trägerbarrieren [Beschichtungen auf Basis von Epoxidharzen oder Vinylester, teilweise mit tragenden Einlagen aus Glasfasergewebebahnen/GFK]
– Organische Dichtungsbahnen [dünnwandige Folien auf Basis von hochverdichtetem Polyethylen/HDPE oder Polyvinylchlorid/PVC]
– Metallböden, die im Schweißverfahren aus Einzelplatten zusammengefügt werden [Schwarzstahl, Edelstahl oder Titan, mit glatter oder strukturierter Oberfläche wie z.B. Riffelblech]

Je nach Zustand des am Einbauort vorliegenden, älteren Tankbodens [Basis], der aus Stahl-Beton oder mittels Schweißnähten oder Nieten verbundenen Stahlplatten besteht, wird dessen Eignung als unterste Barriere im Rahmen von Sanierungs-/Ausbesserungsarbeiten wieder hergestellt. Zu diesem Zweck werden für diese untere Barriere ebenfalls Beschichtungen/Schutzüberzüge eingesetzt, die vom Typus der obersten Lage [Obere Barriere] entsprechen oder dieser qualitativ angepaßt werden. Ggf. erfolgt die Ausbesserung eines als ungeeignet eingestuften Bodens durch Versiegelung oder vorzugsweise elastische, lokale, punktuell oder linienförmig aufgebrachte Dichtstoffe.
Werden metallische Trägerplatten nicht gewünscht oder ein fugenloser, homogener Unterbau als Tragschicht der Deckbeschichtung [Obere Barriere] bevorzugt, kann alternativ ein schwindarmer, rissefreier Estrich auf Zementbasis, also mit Wasser angemischt, oder schnellhärtender, wasserfreier Epoxidharz-Estrich verwendet werden.
Bei vielen Systemen wird ebenfalls ein definierter Zwischenraum [Drainageschicht] durch Einlegen von Abstandhaltern [Gewebebahnen, Gitterbahnen oder -platten, Riffelblech, Baustahlgewegematten u.a.] sichergestellt, wobei diese durch Anlegen eines voreingestellten, mittels Manometer überwachbaren Unterdrucks [Vakuum] auf Dichtheit überwacht werden.
Gegründet werden diese Zwischenlagen entweder auf das statische Widerlager des Behälters [Fundament] selbst, wobei dieses aus [ggf. medienbeständig] beschichtetem Stahlbeton, Stahl oder ebenfalls einer untersten Lage Dichtungsbahn [HDPE, PVC u.a.] oder Beschichtung [Vinylester, Epoxidharz, GFK-Gewebebahn u.a.] besteht.
Bei Verwendung einer Estrichunterlage auf der Drainschicht wird zusätzlich eine Zwischenlage aus Kunststoffgewebe oder Vlies eingebracht, die das Eindringen der pastös eingefügten Estrich-Rohmasse in die Drainage-Zwischenräume verhindert.
Alle Verfahren, besonders Schweißverfahren, sind relativ kostspielig und montageintensiv mit hohem Personalaufwand am Ort der Errichtung sowie besonders abhängig von optimalen Randbedingungen [Temperatur, Luftfeuchte, Witterung, Untergrundvorbereitung u.a.].
Je nach Forderung oder Freigabe der/durch die zuständige Sicherheitsbehörde ist auch eine umfassende Sanierung durch Aufbringen eines geeigneten, komplett neuen Bodenaufbaus direkt auf den alten, als ungeeignet definierten Boden möglich.
Die Sicherstellung der angestrebten Qualität ist lediglich durch aufwendige Prüfverfahren vor Ort [Schweißnahtprüfung, Schweißbahn-Nahtdichtheitsüberprüfung, Sachverständigenabnahmen u.a.] möglich.
Problematisch sind des weiteren die Anpassung an deutlich vom Optimalmaß abweichende Formen [Unrundheit eines Behälters, Störstellen durch hervorstehende Bauteile wie Schrauben, Nieten u.a.], Unebenheiten sowie Schweißverfahren selbst, die zu hohem Wärmeeintrag und demzufolge zusätzlichen Material-Spannungen infolge temperaturbedingter Ausdehnungen führen.
Des weiteren sind oftmals Schweißarbeiten in Behälteranlagen für explosionsgefährdete Füllmedien entweder untersagt oder unerwünscht, da sie zu Funkenbildung führen und dadurch den Untergrund und benachbarte Bauteile stark erwärmen bzw. verglühen. Eine Explosionsgefahr kann dabei lediglich durch Eingehen eines Risikos [Duldung] oder Außerbetriebnahme elementarer Anlagenteile vermieden werden.
Oftmals sind auch Faktoren wie Sanierbarkeit und Reparaturfähigkeit in marktüblichen Systemen konzeptionell entweder nicht vorgesehen oder gestalten sich schwierig bzw. kostspielig. Probleme bereitet in der Praxis vor allem ein Medieneintritt [Kontaminierung], wenn die unter der oberen Barriere befindlichen Materialien vorher nicht ausreichend geschützt und konserviert wurden.
Allgemein sind beim Stand der Technik folgende Probleme anzuführen:

– Korrosion von verwendeten metallischen Materialien [insbesondere im Bereich von Schweißnähten]
– Spannungsrissen durch starres [nicht-elastisches] Zusammenfügen rein plastisch verformbarer Bauteile bzw. das Anfügen eines starren Bauteils an den Bestand [Bodenblech an Behälterwand]
– plastische [bleibende] Verformung als Folge einer Belastung der eingesetzten Materialien mit Deformationserscheinungen [z.B. Hochbeulen eines Behälter-BodenStreifens] infolge verhinderter Ausdehnung
– starke Belastungen von Anschlussnähten [z.B. Kehl-Schweißnaht im Bereich des Boden-Wand-Anschlusses] mit Rissbildung
– unterschiedliche physikalische Ausdehnungen [z.B. infolge Temperatur, mechanischer und dynamischer Belastung] mit dem Abscheren der materialspezifisch anders gearteten Beschichtung oder deren Rissbildung mit der Gefahr des Eindringens aggressiver Medienkomponenten
– Auslaugungen, Auflösungserscheinungen [Hydrolyse] sowie frühzeitige Alterung als Folge kontinuierlichen Medienangriffs bei gleichzeitiger Abgabe von Beschichtungskomponenten an das Medium
– Wellen-und Beulenbildung sowie allgemeine Formveränderungen
– geringe mechanische Beanspruchbar-und Beschädigungsanfälligkeit
– eingeschränkte Bedienbarkeit bei risikobehafteter Begehbarkeit im Falle von Revisionen, Reinigungs-und Reparaturarbeiten
– potentielle Undichtheit als Folge von anfangs zwangskomprimierter und später selbst dekomprimierender, nicht homogen und lückenlos verbundener Übergänge [z.B. Relaxierungs-erscheinungen bei der Verwendung von Klemmverbindungen]
– starre/nicht-elastische Ausführung mit verminderter Belastungsaufnahme zur Vermeidung von Materialspannungen
– Einspannung in die vorgegebene Behälterform durch Verwendung starrer Systeme und Formen
– enger Nutzungsbereich infolge eingeschränkten Eignung sowie Resistenz gegenüber herstellerseitig vorgegebener Füllmediums-auflistung
– eingeschränkte und schwer bzw. aufwendig erreichbare elektrostatische Ableitfähigkeit durch Verwendung nicht-metallischer [organischer] Beschichtungen und Laminate
– Absenkung der Medienresistenz durch hilfsweise Einlegung potentialableitender Elemente [z.B. leitfähige Fasern, Kohlestaub oder metallische Bänder wie z.B. Kupfer u.a.]
– oftmals zu große Aufbauhöhe über dem Bodenniveau mit der Folge von Füllvolumenverlust oder Behinderung anderer Elemente [z.B. Einbauten]
– zu geringe Haftung der obersten [medienbeaufschlagten] Beschichtungslage zum Untergrund oder tragenden Elementen [z.B. Bodenplatten].

Die Einschränkungen der obigen, bisher verwendeten Systeme gliedern sich im Detail wie folgt:

[I] Böden auf Basis von metallischen Trägerplatten [Stahlböden] – Aufwendige, kostspielige Montage mit hohem Personalbedarf – nach neuer Gesetzes und Normenlage ist der Ansatz einer Einspannung im starr ausgebildeten, nicht nachgiebigen Sohle-Wand-Anschluss unzulässig [plastische Entlastung; führt zu hohen Spannungen] – bei Verwendung nicht medienbeständiger Zwischenlagen [z.B. Baustahlgewebe] besteht Korrosionsgefahr infolge Medieneintritt – ohne galvanische Trennlagen kann Kontaktkorrosion bei Berührung von Stahl-Werkstoffen infolge minimaler Restfeuchte folgen – Schweißen oftmals im Ex-Bereich untersagt/unerwünscht – ausgebildete Schweißnähte sind Ansatzpunkte für Korrosionen und Spannungsrisse [Schwachstellen] – Aufwendige Schweißnaht-Kontrolle [z.B. durch Röntgen, Ultraschall u.a.] – Formveränderungen infolge temperaturbedingter Ausdehnungen wie Erwärmung durch Füllmedium, Schweißen und Einwirkung von außen – dynamische und mechanische Belastung kann zum Versagen wenig elastischer Beschichtungen und Schutzüberzüge führen – Zwischenlagen [Abstandhalter, z.B. Baustahlmatten] können oft nicht zerstörungsfrei am Untergrund befestigt werden, was zu Schwachstellen führt – Im Leckagefall extrem aufwendiges, nicht-zerstörungsfreies Heraustrennen des gesamten Bodenaufbaus erforderlich [Teile des Bodens werden unbrauchbar] – Rein von der Qualität der obersten Beschichtung abhängiger, eingeschränkter Nutzungsbereich [Temperatur, Medienbe-anspruchung] – Begrenzte, rein auf Adhäsion basierende Haftung der oberen Beschichtungslage am Untergrund sowie Gefahr des Adhäsions-versagens [Ablösung infolge Haft-Zug-Belastung] – Ausbildung in elektrostatisch ableitfähiger Form schwierig, qualitativ risikobehaftet und kostspielig – Größe Einbauhöhe sowie schwieriger Anschluss von Einbauten [z.B. Verrohrungen] insbesondere bei Vorhandensein anderen Materials – Fertigungsfehler schwer auffindbar, insgesamt hoher Prüfaufwand – Spätere Reparatur am unteren Boden nur mit hohem Aufwand möglich
[II] Böden auf Basis von Epoxidharz-/Vinylester-Gewebebahnen [GFK] – Aufwendige und relativ lange Montage(zeit) mit hohem Personalbedarf – Geringe Automatisierungs-und Vor-Fertigung unter werkseitiger Qualitätskontrolle möglich; dadurch hoher Montageanteil am Ort der Errichtung – Formveränderungen infolge temperaturbedingter Ausdehnungen wie Erwärmung durch Füllmedium, Schweißen und Einwirkung von außen – dynamische und mechanische Belastung kann zum Versagen wenig elastischer Beschichtungen oder deren Unterbaus [Spachtel]führen – Problematischer Einbau auf unebenen, gestörten Flächen [z.B. genieteter oder verschraubter Behälter] durch starre Spachtelung – Rein von der Qualität der obersten Beschichtung abhängiger eingeschränkter Nutzungsbereich [Temperatur, Medienbe-anspruchung] – Begrenzte, rein auf Adhäsion basierende Haftung der oberen Beschichtungslage am Untergrund sowie Gefahr des Adhäsions-versagens [Ablösung infolge Haft-Zug-Belastung] – Flächige, auf Zwischenlage aufgeklebte Oberlage im Reparaturfall nur mit hohem Aufwand ablösbar – Montage stark abhängig von Witterung und Umgebungsbedingungen [Temperatur, Feuchtigkeit u.a.] – Schwieriger Anschluss im Bereich der Sohlabdichtung sowie Anbindung an der Behälterwand – Bei Produkteintritt kostspielige Schadensortung [Detektion] sowie nichtzerstörungsfreie Reinigungs-und Sanierungsarbeiten – Ausführung in elektrostatisch ableitfähiger Form schwierig, qualitätsbezogen risikobehaftet und kostspielig – Alterungserscheinungen des Materials sowie Rissebildung möglich – Qualitätsminderung durch Auslaugungen/Hydrolyse, also der Abgabe von Beschichtungsbestandteilen an das Medium – Größe Einbauhöhe sowie schwieriger Anschluss von Einbauten [z.B. Verrohrungen] insbesondere bei Vorhandensein anderen Materials – Fertigungsfehler schwer auffindbar, insgesamt hoher Prüfaufwand – Spätere Reparatur am unteren Boden nur mit hohem Aufwand möglich
[III] Böden auf Basis dünnwandiger Kunststoff-Folien [PVC/HDPE] – Geringe Automatisierungs-und Vor-Fertigung unter werkseitiger Qualitätskontrolle möglich; daher hoher Montageanteil am Ort der Errichtung – Formveränderungen infolge temperaturbedingter Ausdehnungen wie Erwärmung durch Füllmedium, Schweißen und Einwirkung von außen, da Folien-Kunstoffe thermoplastisch sind [Falten-und Wellenbildung] – dynamische und mechanische Belastung kann zum Nachlassen der Dichtheit in der Klemmverbindung [Anschluss Folie an Behälterwand] führen –Begehbarkeit der Folie nur eingeschränkt möglich infolge geringer Punktbelastbarkeit – Problematische Abdichtung an unebenen Wand-Flächen [z.B. genieteter, verschraubter oder bereits reparierter Behälter] – Rein von der Qualität der obersten Dichtbahn [Folie] abhängiger eingeschränkter Nutzungsbereich [Temperatur, Medienbe-anspruchung] – Diffusionserscheinungen von Medienkomponenten durch die oberste Folie mit potentiell schadhafter Einwirkung auf den Untergrund – keinerlei Haftung der oberen Dichtbahn [Folie] am Untergrund sowie Gefahr der Ablösung bzw. des Abhebens – Schwieriger Anschluss im Bereich der Sohlabdichtung sowie Anbindung an der Behälterwand durch nachträgliche Einbringung von Ankern/Bolzen – Ungleichmäßige Abdichtungswirkung durch punktweise anstelle flächig wirkende Bolzen-Klemmkräftekräfte an der Behälterwand – Bei Produkteintritt kostspielige Schadensortung [Detektion] sowie nichtzerstörungsfreie Reinigungs-und Sanierungsarbeiten – Ausführung in elektrostatisch ableitfähiger Form schwierig, qualitätsbezogen risikobehaftet und kostspielig – Alterungserscheinungen des Materials sowie Rissebildung möglich – Qualitätsminderung durch Auslaugungen/Hydrolyse – Größe Nutzungshöhe sowie schwieriger Anschluss von Einbauten [z.B. Verrohrungen] insbesondere bei Vorhandensein anderen Materials – Fertigungsfehler schwer auffindbar, insgesamt hoher Prüfaufwand – Spätere Reparatur am unteren Boden nur mit hohem Aufwand möglich – Sondermüll-Problematik [z.B. halogenhaltige Folien/PVC], welche infolge Brennbarkeit sowie Freisetzung giftiger Bestandteile nach Wunsch von Anlagenbetreibern oder der örtlichen Gesetzgebung unerwünscht sind bzw. verboten werden

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen einfach aufgebauten und vielseitig einsetzbaren Leckageboden zu schaffen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe, wie in Patentanspruch 1 angegeben, gelöst.
Durch die Erfindung werden die Nachteile des Standes der Technik vermieden.
Durch die Erfindung wird ein mindestens zwei oder mehrere dichte Barrieren aufweisender und dauerhaft überwachbarer Leckageboden der eingangs genannten Art geschaffen, durch eine hohe Materialqualität, hohe und dauerhafte Sicherheit, dauerhafter Wert, ökonomische und schnelle Bauweise, bedienerfreundliche und normengerechte Ausführung sowie Sanierbarkeit gewährleistet sind und sich synergieartig ergänzen.
Der Gegenstand der Erfindung ist mit einer Vielzahl von Vorteilen verbunden. Der erfindungsgemäße Leckageboden lässt sich insbesondere für Flüssigkeiten einsetzen, aus deren Auslaufen im Havariefall direkt oder indirekt eine Gefährdung der Umgebung, der betrieblichen Sicherheit, des Betreiber-und Wartungspersonals sowie der Umwelt hervorgeht. Demnach sind vor allem wassergefährdende Flüssigkeiten [WGF] sowie Chemikalien aller nur erdenklichen Zusammensetzungen aber auch Betriebs-und Abwasser sowie Schlämme, Schlamm-Wasser-Gemische sowie Suspensionen, Emulsionen und Dispersionen als Füllgut zu benennen.
Des weiteren erfolgt die Anwendung des Systems zur frühzeitigen Erkennung eines Störfalls infolge Einleitung sofortiger Gegenmaßnahmen sowie demzufolge zur Abwehr von Stillstandszeiten eines produzierenden Betriebes, welcher die durch die Erfindung überwachten Behälter innerbetrieblich, z.B. innerhalb eines Produktionsprozesses, verwendet.
Hauptbestandteil des Systems ist die Vorsehung von zwei übereinander positionierten, flüssigkeitsdicht ausgeführten Barrieren in der Form von Beschichtungen auf einem spezifischem, tragenden Untergrund hoher Festigkeit, welche jede für sich geeignet ist, das Auslaufen der eingelagerten Flüssigkeit zu verhindern.
Zwischen diesen beiden Schichten dient ein definierter Zwischenraum [Abstands-, Drain- oder Leckageabführungsraum) zur Sammlung und seitlichen Abführung von Leckagewasser. Dieses kann jedoch nur dorthin gelangen, wenn die dem Medium zugewandte Beschichtung [als oberste Barriere oder Nutzschicht bezeichnet) versagt, also plötzlich eine Leckage infolge eines Risses oder Loches aufweist.
Die sodann anfallende Flüssigkeitsmenge wird mit einem Detektionssystem [zur Leckage-Erkennung] als Störgröße bzw. Störfallquelle erfaßt. Zeitgleich kann diese Störung an den Betreiber oder an Dritte [z.B. eine überwachende Institution, Feuerwehr] gemeldet werden. Durch innerbetriebliche Verkettung können des weiteren das Herausnehmen des als schadhaft identifizierten Behälters aus dem Betriebs-oder Produktionsprozeß folgen, so dass ab sofort jegliche Folgeprobleme verhindert oder auf ein Minimum reduziert werden.
Gemäß der Erfindung wird eine optimale Verkettung der Faktoren

– Ausführungsqualität
– Materialwertigkeit
– Langlebigkeit
– Anlagensicherheit
– Anlagenstabilität bei Produktion und Betrieb
– Eignung im Sinne der Gesetzgebung unter Berücksichtigung ökonomischer Aspekte

Somit können gleichzeitig ein dauerhafter, stabiler Betrieb der die jeweilige Flüssigkeit verarbeitenden oder speichernden Anlage bei kontinuierlicher, hoher Anlagensicherheit erreicht werden.
Darüber hinaus ist eine dauerhafte, berührungslose und prozessunabhängige, automatische Überwachung der Anlage möglich, die völlig personal-unabhängig arbeitet, den Betrieb in keiner Weise beeinträchtigt und Signale in optischer, akustischer oder elektrischer Form [übertragbar an Dritte], auszuweisen in der Lage ist.
Durch Wahl hoch-medienbeständiger, dauerelastischer Beschichtungen mit einer Resistenz gegenüber dem Medium, die über viele Jahre gesichert ist, wird die Wahrscheinlichkeit von Leckagen minimiert, wobei auf Wunsch des Betreibers oder in Abhängigkeit des Medienangriffes auf diese Beschichtung im speziellen Fall verzichtet werden kann.
Bei Wahl elektrostatisch ableitfähiger, elastischer Deck-Beschichtungen wird jedoch der Einsatz in explosiven Bereichen sowie für entzündliche, ausgasende Medien möglich, da statische Aufladungen über eine Verbindung zur Erdung der Anlage infolge Ableitung eines sich im Medium oder auf überströmten Oberflächen aufbauenden elektrischen Potentials vermieden werden. Dies gilt für Behälter-Neubauten und Sanierungen.
Durch Wahl von beim Hersteller vorgefertigten Segment-Bodenplatten, welche die medienberührte Beschichtung bereits auf deren Oberfläche tragen, wird die Montage im Flüssigkeitsbehälter (Baustelle) auf minimalen Aufwand reduziert, demnach stark vereinfacht. Des weiteren lassen sich mit segmentierten Elementen jegliche Behälterformen (z.B. rund, eckig) samt der sich in der Praxis ergebenden Maß-Abweichungen flexibel bedienen. Dies gilt für Behälter-Neubauten und -Sanierungen.
Durch werksseitige Vorbereitung einer fertig beschichteten, später dem Medium als obere Barriere zugewandten Trägerplatte wird der Montageaufwand am Ort der Errichtung weitgehend minimiert, und es werden daraus resultierende negative Einflüsse ausgeschlossen. Auch lassen sich nachweisbare Qualitätseigenschaften infolge der Schaffung von dokumentierbaren Normbedingungen im Werk des Herstellers erzielen. Diese Qualität kann anhand von Sonder-Prüfungen im Werk des Herstellers vor deren Versand, dies auch im Beisein des Kunden, vollzogen werden. Dieser Schritt wird dann z.B. als Werksabnahme bezeichnet und kann mit einem Anwender (Kunden) im Sinne der Qualitätsmaximierung gesondert vereinbart werden.
Bei Verwendung elastischer Beschichtungen oder Fugenabdichtungen werden Bewegungen des umfassenden Flüssigkeitsbehälters mit eventueller (ggf. schädigender) Einflussnahme auf die Segment-BodenStreifen, infolge mechanischer Belastungen, infolge Einwirkung aus dem Füllgut, infolge Vibrationen [dynamisch] sowie physikalischer Faktoren [z.B. Temperaturausdehnung des Behälter-oder Bodenaufbaumaterials] aufgenommen, so dass Spannungen im Material und demzufolge Alterungen und Abnutzungen minimiert bzw, völlig verhindert werden.
In bisherigen (marktüblichen) Systemen verhinderte Bewegung wird bei dieser Erfindung nicht in Spannung umgebaut sondern zugelassen. Der Spannungsabbau erfolgt über (gewollte) elastische Verformung in den Boden-SegmentStreifenn und dauerelastischen Klebe-/Fugen-/Abdichtungsbereichen.
Dies wird ergänzend noch positiv beeinflusst durch die Wahl einer Segmentplattenbauweise, wobei diese in alle Richtungen einer horizontal verlaufenden, zweidimensionalen Ebene infolge elastischer Verklebung beweglich gelagert ist.
Bei Verwendung von glatten oder oberflächlich strukturierten, wie z.B. geriffelten, Trägerstreifen aus Stahl, Edelstahl oder Aluminium, die mikroskopisch und makroskopisch rissfrei jede für sich eine über die gesamte Nutzungsdauer gesichert homogene, dichte und ebene Oberfläche aufweisen, wird die besondere Eignung zudem, von folgenden Faktoren begünstigt, ausgemacht:
Durch Verwendung der resistenten, medienberührten Beschichtung als Schutzschicht [Obere Barriere] werden Alterungsprozesse des Trägermaterials bis nahezu auf Null reduziert. Eine dauerhafte Formstabilität ohne jegliche Auslaugung, Schrumpfung oder Quellung oder über längere Zeit anhaltende Formveränderung, wie z.B. eine plastische Verformung, wird dadurch sichergestellt, dass hochstabile metallische Trägerplatten oder solche aus hochstabilen, verformbaren und korrosionsfreien Spezialkunststoffen verwendet werden.
Die außerordentliche Druckstabilität beider Tragplatten bietet Vorteile gegenüber allen anderen Materialien, wobei insbesondere im Einsatz für Speicheranlagen explosiver Medien, bei denen eine elektrostatische Ableitfähigkeit gefordert wird, potentialableitende Metallschichten mit minimalem Stromfluss-Widerstand maximale Vorteile gegenüber alternativen Systemen auf Basis organischer Materialien bieten. Ein Anschluss an die Behältererdung ist an jeder Stelle realisierbar. Bei Verwendung von Kunststoff-Trägerplatten wird diese Ableitfähigkeit von der Deckbeschichtung übernommen.
Infolge der nicht-saugenden, wasserabweisenden [hydrophoben] und nicht feuchtigkeitsdurchlässigen [nicht-kapillaren] Eigenschaften der Trägerplatten können Beschichtungen, die trockene Untergründe benötigen, mit hoher Qualität aufgebracht werden. Eine negative Einflussnahme des Untergrundes auf die oberste Beschichtung wird dadurch verhindert. Die vorteilhafte, nicht-auslaugende Eigenschaft der Trägerplatten gewährleistet, dass es zu keinem Stoffaustaustausch zwischen beiden Lagen, also zwischen Trägerplatte und aufgebrachtem Schutzüberzug, kommt.
Der erfindungsgemäße Leckageboden lässt sich im Bereich von Speicher-sowie Behandlungsanlagen für alle Arten von flüssigen Medien oder wassergebundenen Mischungen von Feststoffen [z.B. Schlämme] einsetzen.
Des weiteren ermöglicht die Erfindung den Aufbau eines ganz neuen, hochwertigen Bodenbelages auch ohne permanente Dichtraumüberwachung, indem die beschriebenen Segmentplatten direkt auf bestehende (ungeeignete, alte) Böden aufgelegt und versiegelt werden.
Durch die Erfindung werden zahlreiche Probleme gelöst. Es werden maximale Sicherheit, vorsorglicher Umweltschutz durch Vermeidung jeglicher [potentiell-] negativer Einflussnahme umwelt-/ökologisch-relevanter Prozesse, Abwehr von Dekontaminierungen, Immissionsschutz, Werterhaltung des Anlagenbestandes sowie einer hohen anfänglichen Materialqualität durch Minimierung von Alterungserscheinungen gewährleistet. Eine Überwachung ohne Außer-Betriebnahme des observierten Anlagenteils und schnelle und kostengünstige Reparaturmöglichkeit nach einem hypothetischen Störfall werden sichergestellt. Der erfindungsgemäße Leckageboden eignet sich sowohl für Neuanlagen als auch für die Sanierung bestehender Objekte jeglicher Ausrichtung, wobei eine schnelle Montage, Fertigstellung sowie Inbetriebnahme möglich sind.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen.
Gemäß der Erfindung ist insbesondere von Vorteil,

– dass auf einem am Ort der Errichtung befindlichen, beliebig gearteten Untergrund [Behälterboden] ein auf Leckagen der oberen Barriere überwachbarer Leckagebodenaufbau aufgebracht wird, so dass dem Betreiber potentielle Undichtigkeiten unverzüglich und automatisch angezeigt werden
– dass dieser Leckageboden sowohl bei reinen Neubauten konzeptionell berücksichtigt oder im Rahmen von Umbauten oder Sanierungen und Reparaturen nachträglich aufgebracht werden kann
– dass weitestgehend halbfertige, unter herstellerseitig optimierten Randbedingungen optimal vorbereitete Werkstücke zur Anwendung kommen, die als Bodenplatten bezeichnet werden können
– dass diese Bodenplatten vorzugsweise in der dem Anwendungsfall entsprechenden Version angeliefert, herstellerseitig z.B. durch Aufbringen einer Beschichtung optimiert (vorbereitet) oder ohne weitere Bearbeitung verlegt werden
– dass wahlweise auch das Aufbringen weiterer qualitätsverbessernder Maßnahmen (z.B. Beschichtungen) am Ort der Errichtung erfolgen kann
– dass sämtliche verwendete Materialien oder halbfertige Werkstücke mit minimalem Bearbeitungsaufwand (am Ort der Errichtung), Größen-, Zustands-und Formveränderung eingebracht werden
– dass auf Schweißarbeiten mit risikobehaftetem Wärme-/Energieeintrag bzw. Funkeneinwirkung völlig verzichtet wird
– dass nur minimale Anpassungsarbeiten [z.B. Schneiden, Schleifen, Verkleben, Verlegen, Beschichten, Konservieren u.a.] mit minimalem Personalbedarf am Ort der Errichtung erforderlich sind
– dass sich nur minimale Abhängigkeiten von den Umgebungsbedin-gungen am Ort der Errichtung ergeben, indem vorgearbeitet wird
– dass auf den am Ort der Errichtung befindlichen Untergrund direkt eine leckageabführende Zwischenschicht [Drainschichtj aufge-bracht wird oder alternativ Unterlagestreifen mit dem Erreichen des gleichen Effektes verwendet werden
– dass im Falle der nachgewiesenen Eignung [Forderungen: resistent, flüssigkeitsdicht, korrosions-und rissefrei u.a.] des am Ort der Errichtung befindlichen Untergrundes [Bestand] auf eine etwaige Sanierung/Neu-Beschichtung optional verzichtet werden kann
– dass in dem Fall, dass auf Wunsch des Betreibers und/oder Bauherren einer Anlage, in Absprache mit der diese überwachenden Institution oder da als ausreichende Maßnahme festgelegt auf die unten angeordnete Drainageschicht mit Leckageüberwachung verzichtet werden kann, indem eine neue Schicht auf Basis der hier beschriebenen Bodenplatten in 1-lagiger Bauweise aufgebracht wird
– dass bei nicht festgestellter Eignung oder Vorschädigung des Untergrundes dieser zwecks Vorbereitung zuerst in normgerechter Art und Weise repariert [saniert) werden kann, so dass eine flüssigkeitsdichte, rissefreie und medienbeständige Barriere sichergestellt wird
– dass zur Herstellung der Eignung dieses Unterbaus als flüssigkeitsdichte, untere Barriere entweder belastbare starre Beschichtungen [2-Komponenten-Epoxidharz-, Vinylester sowie alle weiteren, zugelassenen Materialien] mit oder ohne Untergrundvorbereitung [Spachtelung, Vorstreichen, Grundieren, Korrosionsentfernung, Verschweißen u.a.] oder dauerelastische, rissüberbrückende Beschichtungen [z.B. auf Basis von Polysulfid, Polyurethan, Silikon, Silan sowie alle weiteren, zugelassenen Materialien] verwendet werden
– dass diese unterste Beschichtung wahlweise in elektrostatisch ableitfähiger oder nicht ableitfähiger Form erstellt wird
– dass die leckagewasser-abführende Zwischenschicht [Drainschichtj aus korrosionsfreiem oder korrosionsgeschütztem, nicht flüssig-keitsaufnehmendem [hydrophobem] und druckbelastbarem Material besteht, welches nur minimal de-/komprimierbar ist
– dass die Drainschicht eine Mindesthöhe von ca. 2,0 mm sowie einen Luftstromwiderstand von ca. < 10 mbar [0,01 bar] aufweist, so dass diese für eindringende Feuchtigkeit [z.B. das Medium] ausreichend durchlässig ist um den behördlichen Anforderungen zu entsprechen, sofern nichts anderes vereinbart wird
– dass die verwendete Drainschicht durch geeignete Maßnahmen [Verkleben, Heften, Niederhalten durch Platten bzw. Gewichte u.a.] mit dem Untergrund bzw. der unteren Barriere stellenweise verbunden wird
– dass bei Wahl von separaten Unterlagen [z.B. Unterlage-Streifen und -Streifen] oder Trägerplatten mit strukturierter Oberfläche [z.B. Riffel-/Tränenblech mit nach unten ausgerichteter Riffelung] die Drainschicht optional entfallen kann. Dies bedeutet, dass die Trägerplatten, die die obere Barriereschicht bilden, unmittelbar auf der unteren Barriereschicht aufliegen. Aufgrund der Struktur auf der Unterseite der Trägerplatten entsteht ein Zwischenraum zwischen der oberen Barriereschicht und der unteren Barriereschicht, in dem beispielsweise Mittel (Detektoren, Sonden) zur Erkennung von Leckagen eingebracht werden können. Es versteht sich, dass in den Zwischenraum auch Kleb- und/oder Deckschichten, insbesondere aus Polysulfid, eingebracht werden können.
– dass diese Unterlage-Streifen entweder unverklebt [lose] unter die oberen Trägerplatten gelegt oder mit deren Unterseite dauerelastisch und medienbeständig verklebt werden
– dass die Anforderungen an strukturierte Trägerplatten bzw. separaten Unterlagen analog denen der Drainschicht gestellt werden [korrosionsgeschützt, nicht flüssigkeitsaufnehmend u.a.]
– dass eine druckbelastbare Drainschicht mit nachweisbarer Resistenz gegenüber potentiell eindringendem Medium [hypothetischer Leckagefall] verwendet wird, die keiner bzw. annehmbar geringer Form-oder Zustandsveränderung über die Nutzungsdauer der gesamten Anlage unterliegt
– dass eine Drainschicht verwendet wird, die infolge geeigneter Auswahl der unteren, nur minimal komprimierbaren Barriere [mit ausreichender Härte und Festigkeit] nicht in diese einzudringen vermag, so dass die wichtige Leckagewasser-Durchlässigkeit erhalten bleibt
– dass wahlweise auch auf die Drainschicht Unterlagestreifen in Streifen-oder Plattenform aufgelegt werden
– dass diese Unterlagestreifen-/Platten wahlweise auch in das zweidimensionale Gefüge der horizontal verlaufenden Drainschicht in Form von maßgenau eingesetzten Ausschnitten [Einpass-Platten] verlegt, also integriert werden, wobei die vertikal gemessene Dicke dieser Streifen ausreichend genau der Dicke der Drainschicht entsprechen sollte
– dass Unterlagestreifen-/Platten ebenfalls zur punktuellen Verklebung/Fixierung der Drainschicht auf der unteren Barriere [Unterboden] verwendet werden können
– dass Unterlagestreifen-/Platten vorzugsweise medienresistent, dauerelastisch und elektrostatisch ableitfähig (sofern erforderlich) herstellerseitig vorbeschichtet werden, so dass Bearbeitungen am Ort der Erfüllung auf ein Minimum reduziert werden
– dass Unterlage-Platten als Auflager von mehreren [bis zu 4 Stck.] dort zusammenlaufender Trägerplatten-Ecken dienen
– dass diese Unterlage-Streifen wahlweise in vorgefertigtem Kreuzformat (entsprechend einem vorgegebenen, schachbrettartigen Raster) oder ineinandergreifenden Einzelstreifen hergestellt werden
– dass (im Falle der Verwendung von Kreuzstreifen)diese Unterlage-Streifen an den Enden oder (im Falle der Verwendung von Längsstreifen) in vorgegebenen Rasterabständen rechteckige, quadratische oder runde Aussparungen bzw. Einfräsungen vorgenommen werden, deren Einfrästiefe der Hälfte (50%) der jeweiligen Platten-/Streifendicke entspricht
– dass durch wechselseitiges Ineinandergreifen (Schlüssel-Schloss-Prinzip) der oben beschriebenen, mit Einfräsungen versehenen Unterlage-Streifen im Ergebnis ein einheitliches, schachbrettförmiges Gitter erzielt wird, welches ausreichend genau der Dicke der nicht eingefrästen (unbehandelten) Unterlagestreifen entspricht und ein flächiges, lückenloses Auflegen und Aufkleben von Bodenplatten erlaubt
– dass diese Einfräsungen dazu dienen, einen kraftschlüssigen Verbund durch Verwendung geeigneter Klebstoffe oder alternativ (auf Wunsch des Anwenders oder anderer Instanzen) bei Verwendung geeigneter, dauerelastischer Klebstoffe eine formveränderbarer Ausführung herzustellen, die Bewegungen der Streifen zulassen und Spannungsaufbau zu vermeiden geeignet sind
– dass diese Unterlage-Streifen wahlweise mit oder ohne geeignetem (elastischem oder nicht-elastischem) Kleber eingebaut werden, um einen Verbund untereinander oder mit den über-bzw. unter diesen Streifen angeordneten Oberflächen oder Bauteilen bewusst zuzulassen oder zu verhindern
– dass Unterlagestreifen wahlweise auf der Drainschicht [unter den Trägerplatten] oder auf den auf der Drainschicht direkt aufgelegten Trägerplatten selbst dauerelastisch, medien-resistent, homogen und flächig aufgeklebt werden
– dass Unterlage-Streifen aus denselben Materialien verwendet werden, wie der geforderten Qualität, Verarbeitung und Spezifikation der eigentlichen Trägerplatten (Bodenplatten) entsprechend
– dass Unterlage-Streifen mit denselben Materialien beschichtet werden, wie für die eigentlichen Trägerplatten (Bodenplatten) gefordert und/oder beschrieben
– dass Unterlagestreifen kreuzweise, also mit einer Zuordnung deren jeweiligen Längsachsen im rechten Winkel [90°], positioniert und verlegt werden oder bereits herstellerseitig Kreuzplatten vorgefertigt werden
– dass im Bereich des Aufeinandertreffens von jeweils zwei im rechten Winkel zueinander verlegten Unterlagestreifen eine Stoßfuge entsteht, die durch Einbringen eines dauerelastischen Dichtstoffes, vorzugsweise mit chemischer (Polymer)Vernetzung gegenüber der Beschichtung, oder bei kraftschlüssig gewünschter Verbindung unter Verwendung eines geeigneten Klebers, dauerhaft luft-, medien-und flüssigkeitsdicht verschlossen wird
– dass diese Stoßfuge durch Vorsehung der (oben beschriebenen) auf halbe Plattenstärke abgestimmte Einfräsungen und wechselseitiges Ineinandergreifen des jeweiligen oberen mit dem dazugehörigen (komplementären) unteren Streifens vermieden wird
– dass optional eine sich bildende Stoßfuge zusätzlich zur Abdichtung mit Dichtmasse mit einem herstellerseitig dauerelastisch, medienresistent, homogen und flächig beschichteten Abdeckblech oder einem für die Überbrückung von Fugen und Rissen zugelassenen, marktüblichen Gewebe (vorzugsweise aus Glasfaser, mit oder ohne Vorbeschichtung) nach oben hin versiegelt, abgedichtet bzw, verschlossen wird
– dass diese nach oben hin gerichtete, fugenüberdeckende Anordnung eine optimale Vernetzung mit der Beschichtung der Bodenplatten ermöglicht
– dass optional Unterlagestreifen in zwei dünnen Schichten (hier als unterer und oberer Unterlagestreifen bezeichnet) verwendet werden, die wechselseitig und kreuzweise im rechten Winkel zueinander dergestalt aufeinandergelegt werden, dass keine Stoßfuge entsteht oder eine bewusst ausgebildete Stoßfuge im Bereich der unteren Unterlagestreifen mit Hilfe der oberen UnterlageStreifen überdeckt wird, so dass dieser Stoß keiner weiteren Abdichtung bedarf
– dass die Boden-Tragplatten mit einer vorgegebenen, kreuzweise verlaufenden Stoßfuge von ungefähr 5,0 mm [variabel] im Mehrschichtprinzip durch Auflegen auf die Unterlagestreifen schachbrett-oder rasterartig aufgelegt und mit diesen dauerhaft medienresistent sowie elastisch verklebt werden, was durch die Polymerisation der Beschichtungsüberzuge der Unterlagestreifen in Verbindung mit der Beschichtung der Trägerplatten erreicht wird
– dass wahlweise die sich ausbildenden Stoßfugen der Boden-Tragplatten in der Art und Weise verschlossen und versiegelt werden, indem vorgefertigte, flache und hochbeständige Dichtstreifen dauerelastisch aufgeklebt werden
– dass durch Verstreichen von überschüssig hervortretender elastischer Dichtmasse aus dem horizontal, flächig verlaufenden Kontaktbereich zwischen Unterlage-sowie Trägerstreifen die Stoßfuge vollinhaltlich mit Dichtmasse verfüllt [versiegelt] wird, wobei die Fugengestaltung im Detail in der Art erfolgt, dass bei einer Begehung zu Fuß im Zuge von z.B. Reinigungsarbeiten diese Bodenfuge nicht beschädigt (durch mechanische Einwirkung abgetreten oder abgerieben) werden kann
– dass zur Optimierung dieser Versiegelung zusätzliche Dichtmasse wahlweise in Handarbeit mittels Kartuschenspritze in linienhafter, fugenüberdeckender Form aufgetragen wird, so dass die zu verklebenden Fugenflanken nicht direkt über der Stoßfuge sondern auf dem rechts-und linksseitigen neben dieser Fuge befindlichen Trägerblech mit ausreichender Überdeckung liegen, so dass eine doppelte Abdichtung erzielt werden kann
– dass die zusätzliche Stoßfugenversiegelung [in Längsrichtung des Fugenverlaufes bezogen auf den Fugenquerschnitt gesehen] in pyramidenstumpfartiger Form (Querschnittsprofil) realisiert wird
– dass zusätzlich zu dieser oben beschriebenen Fugenversiegelung auf Basis elastischer Dichtmassen eine Überdeckung mit Abdeckprofilen, Überdeckungsstreifen (technisch analog den oben beschriebenen Unterlagestreifen ausgeführt), deren kraftschlüssige Verklebung mit geeigneten Klebstoffen (auch um eine gewollt feste Verklebung herzustellen) oder geeigneter Gewebebahnen (wie zum Beispiel Glasfaser oder Carbongewebe) erfolgen kann
– dass vorzugsweise Bodenplatten aus geeigneten, hoch belastbaren Spezialkunststoffen (z.B. durch Carbon-und/oder Glasfaser verstärkte Platten auf Basis von Epoxidharz, Polyethylene, Polypropylene, Polyurethan, Glas, Keramik u.a.) oder metallische Trägerplatten diverser Legierungen auf den oben beschriebenen Unterlage-Streifen dauerelastisch, medienresistent, homogen und flächig, also mit großer Dichtfläche gegenüber der medien-beanspruchten Oberseite, aufgeklebt werden
– dass die Bodenplatten jeweils mit vorzugsweise glatter oder definierter (bewusst aufgerauter) Oberfläche verwendet werden, welche vorzugsweise vor dem Verlegen vom Hersteller unter Optimalbedingungen werkseitig vorbeschichtet werden, wobei diese Beschichtung zumindest an vorher definierten und für eine spätere Verklebung vorgesehenen Stellen aufgebracht werden muß
– dass anstelle der Auflage von Unterlagestreifen auf die Drainschicht wahlweise auch eine homogene, rissfreie (-arme), schwindarme, selbsttragende Schicht aufgetragen werden kann, die vorzugsweise aus einem Estrichgemisch besteht und vorzugsweise auf einer Vlies-Zwischenlage aufgebracht wird, wobei der Estrich als Tragschicht der obersten durch Medium berührten Beschichtung [obere Barriere] oder des oben beschriebenen Aufbausystems bestehend aus Unterlage-und Auflageplatten fungiert
– dass diese Estrichschicht wahlweise durch segmentartig verlegte und mit einem Stufenfalz-Verbindungssystem untereinander zu einer Gesamtfläche zu verbindenden Hartschaumplatten ersetzt werden kann
– dass durch schachbrettartige Verlegung in Verbindung [Verklebung] mit den Bodenplatten eine ausreichend die elektrische Energie sowie andere einwirkende Potentiale ableitende Fläche entsteht, die mittels Kontakten in Verbindung mit einer Erdung des Behälters sowie dessen Fundamentes angeschlossen werden kann, womit eine größtmögliche Anlagensicherheit hergestellt wird, sofern hierfür seitens externer Instanzen, seitens des Anwenders oder Betreibers des Systems Erfordernis gesehen wird
– dass die mehrschichtige Anordnung (Paket), bestehend aus der oben beschriebenen Drainageschicht, den Unterlage-Streifen sowie dem anwendungsspezifischen Beschichtungs-, Verklebungs-und Abdichtungssystem zur Außenwand des (runden oder eckigen) Behälters oder einer Wanne hin mit einer elastischen Abstands-Schicht versehen wird, die vorzugsweise aus Kunststoff (zum Beispiel Polyurethan-oder Polyethylene-Schaum-Material, einem Gummi, einem Elastomer oder elastischer Dichtmasse) besteht
– dass das oben beschriebene Paket nach oben hin zum Zwecke des flüssigkeits-und mediendichten Anschlusses zur Außenwand des (runden oder eckigen) Behälters oder einer Wanne hin mit einem herstellerseitig, der Form des Behältnis angepassten Verstärkungsprofil ausgerüstet wird, welches vorzugsweise aus Kunststoff (Glas-oder Carbonfaser-verstärkter Kunststoff, Epoxidharz, Polyester-und Vinylesterharz, Stahl- oder Edelstahl) sowie anderen geeigneten Materialien besteht
– dass dieses obere Abschlussprofil vorzugsweise elastisch angebunden (angeklebt) wird, was mit Dichtmasse erfolgen kann, welche gewisse Spannungen und Bewegungen unterschiedlicher Bauteile in diesem Bereich aufzunehmen in der Lage ist
– dass der Bodenaufbau, bestehend aus erster [unterer] sowie mittels Drainageschicht getrennter zweiter [oberer] Bodenabdichtung, beide als Barriere bezeichnet, auf Dichtigkeit dauerhaft überwacht werden kann
– dass zum Zweck der Dichtigkeitsüberwachung eine auf Flüssigkeiten reagierende [diese anzeigende] Sonde, die als zentraler Detektor fungiert, an einem Tiefpunkt der oben beschriebenen Drainschicht installiert wird und einen akustischen und/oder optischen Alarm oder ein als Alarm zu verarbeitendes Signal extern weiterzugeben in der Lage ist
– dass ein solcher Detektor wahlweise auf die unterste Barriere, das Fundament, zwischen die oben beschriebenen Schichten oder nach Vorsehung einer Einfräsung in einer dieser Schichten, vorzugsweise unter Ausbildung eines Tiefpunktes, zu welchem das Fluid hinströmen kann, positioniert werden kann
– dass zum Installieren der oben beschrieben Detektor-Sonde eine Falleitung (Leerrohr) von oben (oberhalb des Füllmedien-spiegels) oder von der Seite (durch die Außenwandabgrenzungen des Medien-Behältnisses) verwendet wird
– dass anstelle der oben beschriebenen Vorsehung eines zentralen Detektors eine lokale, in jeder einzelnen aus dem Schachbrettmusters der Unterlage-Streifen entstehenden Zellen integrierte Dichtigkeitskontrolle erfolgen kann, wobei zur Messung (Detektion) einzelne Feuchtesonden (Hydrostaten) oder ähnlich funktionierende Messeinheiten positioniert werden
– dass diese einzelnen, oben beschriebenen Feuchte-Detektoren zentral zusammengefasst werden, so dass deren Verkabelung, deren Anschluss an eine Auswerteeinheit und einen akustischen und/oder optischen Alarm oder ein als Alarm zu verarbeitendes Signal extern weiterzugeben ermöglicht wird
– dass anstelle einer auf Flüssigkeiten reagierenden [diese anzeigenden] Sonde ein Manometer mit druck-/vakuumdichter Verbindung zur Drainschicht installiert wird, welche nach Anlegen eines Vakuums [Unterdrucks] oder Überdruckes in der Lage ist, eine Leckage [Undichtheit] an der oberen Bodenabdichtung anzuzeigen [indem z.B. ein voreingestelltes Vakuum zusammenbricht]
– dass zum Installieren des oben beschrieben Detektor-Manometers eine Falleitung (Leerrohr) von oben (oberhalb des Füllmedien-spiegels) oder von der Seite (durch die Außenwandabgrenzungen des Medien-Behältnisses) verwendet wird
– dass die schachbrettartige Verlegung der Bodenplatten auf Unterlage-Streifen oder Unterlage-Kreuzen dergestalt ausgeführt werden kann, dass die Streifen-Segmente elastisch mit dem untersten Boden (zum Beispiel dem Behälterfundament) verklebt (verbunden) werden, so dass bewusst räumlich voneinander getrennte Einzelzellen (Kompartimente) entstehen, von denen jede für sich flüssigkeitsdicht ist und mit den oben beschriebenen Detektoren separat überwacht werden kann, so dass im (hypothetischen) Leckage-Fall eine exakte Zuordnung (Lokalisierung) der Schadensstelle möglich ist
– dass infolge der elastischen Verklebung der rasterartig verlegten Bodenplatten ohne Haltepunkte sowie durch die Verlegung im definiertem Abstand mit einer Stoßfuge ausreichende Bewegungsmöglichkeit für alle zur Anwendung kommenden Teilmaterialien geschaffen wird, welche elastische [nicht-plastische] Verformungen, Bewegungen, Ausdehnungen in jede Richtung, Vibrationen und vorübergehende Formveränderungen zulassen und die Aufnahme von mechanischen und dynamischen Belastungen zerstörungsfrei und ohne Gefahr von Undichtigkeiten zu ermöglichen geeignet ist
– dass Materialspannungen infolge verhinderter Ausdehnung [z.B. Spannungsrisse] konzeptionell vermieden werden, wobei dies insbesondere für Formveränderungen infolge Temperatur-Schwankungen innerhalb, außerhalb oder bezogen auf Differenzen zwischen Innen-und Außenseite gilt
– dass infolge der mehrfachen, flächigen Abdichtung sowie deren Ausführung in Linienform wie eben die Stoßfugen und aufeinander verklebten Flach-Streifen, eine dauerhaft dichte, risse-und fehlstellenfreie Bodeneinheit entsteht
– dass infolge der Verwendung vorzugsweise hochbelastbarer Tragmaterialien für die Bodenplatten bei flächiger Lastabtragung zum Untergrund eine gute Druckbelastbarkeit und daher Begehbarkeit, zum Beispiel im Fall einer Reparatur, Revision oder Reinigung, erzielt wird
– dass vorzugsweise dauerelastische, medienresistente, homogene, elektrostatisch ableitfähige Materialien [zum Beispiel auf Basis von Polysulfid] mit maximaler Haftung gegenüber dem jeweiligen Tragblech als Dicht-, Klebstoff oder Beschichtungsmaterial und/oder obere Barriere verwendet werden, wobei zum Erreichen maximaler Haftung auch Haftbrücken in Form spezieller Vorstreichmaterialien, also Primer und Grundierungen, verwendet werden
– dass bei Anwendung in Anlagen zur Behandlung oder Speicherung weniger aggressiver Medien diese Beschichtung in Form der oberen Barriere entfallen oder durch einfachere, geeignete Materialien ersetzt werden kann
– dass Spezial-Dichtstoffe verwendet werden, die zu einer chemischen Vernetzung [Polymerisation] unter Ausbildung von Brückenbindungen [Schwefel-Doppel-/Brückenbildungen] zum vorbeschichteten Untergrund vergleichbarer chemischer Zusammensetzung ausbilden, auch wenn wahlweise deutlich älteres auf jüngeres Material aufgebracht wird, wie es im Falle einer lokalen Schadstellen-Reparatur anzutreffen ist
– dass durch Vorsehung der schachbrettartigen Konstruktion im Leckage-oder Schadensfall nicht der gesamte Bodenaufbau sondern allenfalls der an die Schadstelle angrenzenden Einzel-Bodenplatten ersetzt und neu abgedichtet werden muß
– dass durch Verwendung von nicht oder zumindest elastisch mit dem Untergrund verbundene Mehrschicht-Konstruktion eine Entkopplung dieser beiden Systeme (neu auf alt) erfolgt, was den Aufbau auf alten, rissigen oder schadhaften Untergründen mit einfacher oder ganz ohne Vorbereitung ermöglicht
– dass durch Polymerisation eine Haftung innerhalb der verwendeten elastischen Dicht- und Klebestoffe infolge chemischer Vernetzung entsteht, die auf Kohäsion und nicht auf reiner Adhäsion dergestalt beruht, dass eine anfangs sichtbare Klebe-Grenzfläche später nicht mehr nachweisbar ist, was in der Umgangssprache als „kaltes Verschweißen" bezeichnet wird
– dass die Adhäsionskraft, die zur probeweisen Ablösung [Haft-Zug-Versuch] der dauerelastischen Beschichtung aufgebracht werden muß, vorrangig zu einem Kohäsionsversagen führt, was durch einen Riss im Material selbst anstelle dessen Ablösung vom Haft-Untergrund gekennzeichnet wird
– dass vorzugsweise ein dauerelastisches Beschichtungsmaterial verwendet wird, welches ausreichende elektrostatische Ableitfähigkeit auch ohne Zusatzstoffe aufweist, wobei diese durch Zusatzstoffe oder das Einlegen von Zwangsleitern [z.B. Kupfer-Leitbänder] ohne nennenswerte Qualitätsbeeinträchtigung weiter steigerbar ist
– dass eine dauerelastische Beschichtung sowohl der Unterlagestreifen-und -Platten sowie der Bodenplatten in einer Schichtstärke von vorzugsweise 2,0 mm Dicke verwendet wird, die zumindest im Bereich der Haft-und Klebeflächen aufzubringen ist
– dass zur Vermeidung von ungleichen Auftragsstärken [Schichtdicken] ein vorzugsweise tixotropes [nicht verlaufendes] Material verwendet wird, welches im maßgeblichen Anteil herstellerseitig aufgetragen, nachbehandelt und bis zur Aushärtung oder Polymerisation [qualitativ und quantitativ] überwacht und testiert wird
– dass für die Verklebung vorbereiteter Werkstücke am Ort der Errichtung dauerelastische Dichtstoffe und Beschichtungen verwendet werden, die ausreichend oder exakt der oben beschriebenen Beschichtung (obere Barriere) hinsichtlich der chemischen Zusammensetzung entsprechen
– dass im Fall des Verzichtes auf eine obere Versiegelungen (Beschichtungen) nur Materialien für die Herstellung der Bodenplatten verwendet werden, die herstellerseitig eine ausreichende Eignung und Widerstandsfähigkeit sowie minimale Alterungseigenschaften aufweisen und zur Verwendung im hier beschriebenen System geeignet sind
– dass Dichtstoffe oder Beschichtungen aus vorportionierten topfartigen Gebinden [Eimern] oder Kartuschen mit der dazugehörigen Menge Zweit-Komponente (z.B. der Härter eines 2-Komponenten-Reaktions-Gemisches] bei Aufbringung per Hand oder unter Zuhilfenahme von Druckluft [Hydraulikgerät, Druckluftspritze, Airless-Gerät u.a.] verwendet werden
– dass alternativ Materialien in vorgefertigten Gebinden verwendet werden, die ausreichende (nachweisbare) Eignung aufweisen und in 1-Komponenten-Ausführung aufgebracht werden können
– dass für die Aufbringung der dauerelastischen Beschichtungen und Dichtstoffe spezielle Randbedingungen [Temperatur, Luft-und Bauteilfeuchte u.a.] eingehalten und der Polymerisation sowie Aushärtung und chemischen Reaktion des Materials oder der Materialkomponenten in sich, untereinander oder in Verbindung mit deren Untergrund angepaßt werden
– dass alle Materialoberflächen, die mit einer chemisch beständigen Beschichtung versehen werden vorher intensiv gereinigt und mit einem vom Hersteller vorgegebenen bzw. mit diesem abgestimmten Vorstreichverfahren vergütet und zum Einbau vorbereitet werden
– dass eine spezielle Nachbehandlung [z.B. Mindest-Luftfeuchte sowie Mindest-Temperatur nach Aufbringung des 2-Komponenten-Gemisches] erforderlich wird, um die angestrebte Qualität zu erzielen
– dass die Abdichtung der vorbeschichtete Trägerplatten gegenüber der angrenzenden Bauteilwand des Medienbehälters in der Form einer dauerelastischen Hohlkehle mit Haftung an 2 Flanken [vertikal und horizontal in Querschnittsrichtung verlaufend] erfolgt
– dass angrenzende Bauteile derselben Vorbehandlung wie Reinigung, Vorstreichen und anderen geeigneten Maßnahmen unterzogen werden wie die zu beschichtenden Hauptflächen
– dass infolge Polymerisation eine homogene, chemische Verbindung [Vernetzung] der Molekülstruktur der Tragplattenbeschichtung und der Hohlkehle erfolgt, so dass kein adhäsives [haftendes] sondern kohäsives [zusammenhängendes] Material ohne Grenzflächenbildung erreicht wird
– dass die sich ausbildende Haftung der Dichtstoff-Hohlkehle gegenüber der Behälterwand mit der Verbindung der Beschichtung auf den Tragplatten qualitativ vergleichbar ist
– dass mit der Dichtstoff-Hohlkehle jegliche Unebenheiten [z.B. Behälter-Schrauben, – Nieten, -Nähte u.a.] oder Inhomogenitäten dauerelastisch, flüssigkeitsdicht und korrosionsgeschützt überdeckt werden
– dass Einbauten im Behälter [z.B. Meßstutzen, Rohrleitungen, Gestänge u.a.] mit einer Dichtnaht oder Hohlkehle analog der Wand-Anbindung angeschlossen werden
– dass zur Verbesserung der Haftung der dauerelastischen Beschichtung eine spezielle Vorbehandlung des Untergrundes [Korrosion entfernen, Löcher verschließen, Entfetten, Schleifen, Aufrauhen, Vorstreichen mit Haftreiniger/Primer u.a.] erfolgt
– dass unter Verwendung der oben beschriebenen Komponenten sowie Beachtung der Konzeptvorgaben ein vorzugsweise doppelwandiger Leckageboden errichtet wird.

Die Erfindung betrifft neben dem Leckageboden auch ein Verfahren zum Herstellen eines Leckagebodens für einen Behälter für ein flüssiges oder gasförmiges Medium. Ein derartiges Verfahren wird durch ein Verfahren nach Patentanspruch 47 geschaffen. Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen:
1.1–1.4: eine generelle Anordnung des doppelwandigen eines Leckagebodenaufbaus in der Draufsicht,
2 einen generellen Bodenaufbau in einer Schnittdarstellung,
3.1–3.2 eine isometrische Darstellung des Bodenaufbaus,
4.1–4.4 eine Gesamt-Darstellung des Doppelbodens,
5 eine Darstellung des Doppelbodens in der Draufsicht,
6.1–6.12 eine Darstellung von Varianten des Doppelbodens und maßgeblicher konstruktiver Elemente und
7 eine Basisvariante mit obenliegenden Fugenabdichtungsstreifen.
In 1.1–1.4 bedeuten:
A Behälter-Sohlplatte ohne oder mit Drainage-Gitterauflage
B Bodenplatten mit oder ohne obere Bodenplattenbeschichtung
C-1/o einen oberen Unterlagestreifen mit oder ohne Schutzüberzug
C-1/u einen unteren Unterlagestreifen mit oder ohne Schutzüberzug
C-2/o einen obere Unterlage-Kreuz-Streifen mit/ohne Schutzüberzug
C-2/u einen unteren Unterlage-Kreuz-Streifen mit/ohne Schutzüberzug
d die Dicke der Unterlagestreifen (C-1) und (C-2); Gesamtdicke (C-1/o + C-1/u) sowie (C-1/o + C-1/u)
E-1 die unterste Lage der Drainage-Gitterfläche
E-2 die Oberlage Drainage-Distanz-Ausgleichsgitter
E-3 Distanz-Ausgleichs-Unterlage- Streifen
1.1–1.4 zeigen die generelle Anordnung des Leckageboden-Aufbaus in der Draufsicht. Dabei wird die zu belegende oder auf generelle Dichtigkeit zu überwachende Behälter-Bodeninnenfläche (im Beispiel rund dargestellt) in horizontale Abschnitte (im Beispiel: A bis F) sowie in vertikale Abschnitte (im Beispiel: 1 bis 6) unterteilt. Jede Zelle wird somit unverwechselbar benannt (im Beispiel von A1, A2 etc. bis ... F6 ). Die Abmessungen (Breite: b; Länge: L) der vorzugsweise quadratischen Bodenplatten (in diesem Fall gilt: b = L) werden der Abmessungen der oben beschriebenen Zellen A1 bis F6 angepaßt. Dabei wird jeweils die Hälfte der Breite der gewünschten Stoßfuge, deren Abmessung dem lichten Verlege-Abstand der schachbrettartig angeordneten Bodenplatten (B) entspricht, von den Abmessungen (b) sowie (L) abgezogen.
In der untersten Lage wird die Sohlfläche (A) mit einer Drainage-Gitterfläche (E-1) belegt, vorzugsweise bestehend aus einem gut fluid-durchlässigen Gitter aus Kunststoff (Polyethylen oder andere Materialien). Diese Schicht bildet einen Sammel-Hohlraum, in dem sich im Leckagefall herausgeflossenes Fluid ansammeln kann, wobei dieses Gitter die Aufgabe hat, Mediums-Leckagen den separat zu positionierenden Feuchtigkeits-Detektoren zuleitet.
Auf diese Drainage-Schicht werden die Unterlege-Streifen (C-1; C-2) verlegt, die entweder aus Längsstreifen (C-1/o; C-1/u) oder Kreuz-Unterlagestreifen (C-2/o; C-2/u) bestehen. Auch diese werden durch Anordnung ihrer jeweiligen Mittelachsen dem oben beschriebenen Raster (A1 bis F6), also in den Abständen (L) und (b), positioniert.
In baugleicher Art und Weise sowie vorzugsweise aus demselben Material wie die Gitterschicht (E-1) wird die Distanzhöhe (d), die infolge der Auflage der obigen Streifen (C-1/o + u; C-2/o + u) auf die Gitterfläche (E-1) entsteht, durch passgenaues Einlegen einer oberen Gitterlage (E-2) ausgeglichen. Diese schachbrettartig eingelegten Teil-Gitterflächen dienen auch zur Verhinderung von Durchbiegungen und Deformationen den Bodenplatten besonders in der jeweiligen Plattenmitte sowie zum Randbereich der Behälter-Sohlfläche (A) hin.
Alternativ kann die untere Gitterfläche (E-1) ergänzt werden durch lose aufgelegte, nicht verklebte Zulage-Streifen (E-3), die ebenfalls zur Verhinderung von unzulässigen Verformungen, zum Beispiel Durchbiegungen in Plattenmitte als Folge von Druckbelastungen, verwendet werden.
Diese Zulagen (E-1, E-2, E-3) werden generell an allen Stellen des Bodens, also auch am Rand im Bereich des Überganges der Sohle zu aufgehenden Bauteilen, in denen eine Verformung der Bodenplatten befürchtet wird, vorgesehen.
Die Unterlage-Streifen (C-1; C-2) werden durch im Detail-Schnitt (X-X) und (Y-Y) dargestellten Einfräsungen oder Aussparungen miteinander verbunden, wobei der jeweilige untere Unterlagestreifen (C-1/u; C-2/u) in dessen Oberseite und der jeweilige obere Unterlagestreifen (C-1/o; C-2/o) in dessen Unterseite in exakt der Hälfte (50% → 0,5 × d) seiner Dicke (d) eingefräst wird, so dass bei Aufeinanderlegen dieser Einfräsungen beide Streifen zu einer homogenen Unterlage der Dicke (d) verbunden werden.
Zu diesem Zweck werden die Einfräsungen in der Draufsicht quadratisch, entsprechend der Streifenbreite von (C-1 und C-2), vorgenommen. In der Draufsicht entsteht so ein ebenfalls schachbrettartiges Raster, welches in den Abständen (b) und (L) verlegt ist und exakt der Dicke (d) der Unterlage-Streifen (C-1; C-2) entspricht.
Durch die versetzte Anordnung der Stöße sowie die jeweils nur bis zur Hälfte (0,5 × d) der Streifendicke (d) durchgängigen Einfräsung werden Stoßfugen vermieden, die bis zur Sohlplatte (A) durchgängige sind. Die Überlappungsbereiche der Streifen (C-1; C-2) werden wahlweise mit elastischer Dicht-oder Klebemasse oder kraftschlüssig, mit voll aushärtendem Kleber, verbunden.
Ob die Bodenplatten (A) dabei quadratisch, eckig oder im Sondermaß (also teilweise gerundet), mit oder ohne Beschichtung verlegt werden, ist dabei irrelevant, sofern die gesamte zu überwachende Bodenfläche im Endzustand lückenlos, flächig abgedeckt ist und die Sonderformen bei der Bestimmung der streifenbreiten und Fugenausbildungen berücksichtigt werden.
Besonders zweckmäßig sind Größen der Bodenplatten (A) von 1,00 m × 1,00 m bis 1,50 m, wobei die Bodenplatten nicht notwendigerweise quadratisch sind. Sie können auch rechteckig sein oder andere geometrische Formen haben, beispielsweise die eines Sechsecks.
In 2 bedeuten:
A Behälterwand mit/ohne Wandbeschichtung
B eine Dichtstoff-Hohlkehle zum Anschluss zwischen den Bodenplatten und der Behälterwand
C ein Dichtstoff-Stoßfugenabdichtung oder eine Stoßfugenabdeckung
D Bodenplatten mit/ohne obere Bodenplattenbeschichtung
E Unterlagestreifen mit oder ohne Streifenbeschichtung
F ein Oberlage Drainage-Distanz-Ausgleichsgitter
G Rand-Auflager-Streifen
H eine unterste Lage Drainage-Gitterfläche
I eine Behälterfundament-Deckbeschichtung
J ein Behälterfundament
d die Dicke der Unterlagestreifen
Zur näheren Erläuterung der Draufsicht (1.1–1.4) dient die beispielhafte Prinzipdarstellung in 2. Ein zu überwachender Behälter wird dabei seitlich durch die Außenwand (A) sowie nach unten vom Fundament (J) begrenzt. Dabei ist für die Funktion der Erfindung weniger relevant, ob das Fundament (J) vorher saniert oder mit einer neuen Beschichtung als unterste Bodenabdichtung (I), die hier als Untere Barriere bezeichnet wird, versehen wird oder nicht.
Bei Herstellung einer flüssigkeitsdichten Unteren Barriere (I), die oftmals bereits vor Ausführung oder Umsetzung dieser Erfindung bereits gegeben ist, wird jedoch maximale, mehrfache Sicherheit und Doppelwandigkeit der Gesamtanlage erzielt. Oft sind somit andere Maßnahmen überflüssig.
Auf das Fundament (J) oder dessen Oberflächenvergütung (I) wird die Unterste Lage Drainage-Gitterfläche (H) locker aufgelegt. Als Fixierung dienen (hier nicht dargestellte) Fixierungsstellen aus Dichtmaterial oder Kleber, die jedoch nicht immer erforderlich sind.
Diese Drainage-Gitterfläche (H) wird überdeckt durch Unterlege-Streifen, die aus schmalen Längs-Streifen-oder Kreuz-Elementen (E) bestehen. Diese wurden gemäß Zeichnung (A4-1) in der dortigen Darstellung mit (C-1/o) und (C-1/u) im Falle der Längsstreifen sowie mit (C-2/o) und (C-2/u) im Falle der Kreuz-Streifen bezeichnet. In jedem Fall weisen diese Unterlage-Streifen eine spezifische Dicke (d) auf, welche auf dem Gitter (H) aufbaut und mittels einer gesonderten Oberlage an Drainage-Distanz-Gitter (F) höhenmäßig ausgeglichen wird.
Im Schnitt wird ersichtlich, dass infolge der in Abschnitt (A4-1) beschriebenen Einfräsungen sowie stoßweisen, fugenlose Verklebung der jeweiligen oberen und unteren Streifenhälften ein Auflager (E) mit einer Gesamtdicke entsteht, welches der Dicke (d) der nicht bearbeiteten Streifen (E) selbst entspricht.
Diese Unterlagen bilden das Auflager für die Bodenplatten (D). Die Bodenplatten (D) werden flächig auf diese Streifen (E) aufgelegt und elastisch damit verklebt, wobei die entstehende Stoßfuge vorzugsweise mit elastischer Dichtmasse, des weiteren auch mit Kleber oder mit einem separaten Abdeckstreifen (C) versehen wird, was zusätzlichen Schutz und weitere Sicherheit bedeutet.
Der Anschluss der Bodenplatten (D) an die Behälterwand (A) erfolgt mit einer Hohlkehle (B), die vorzugsweise aus derselben Dichtmasse/Kleber besteht, wie bei (C) beschrieben oder mit separaten Profilen aus Kunststoff in Anpassung an die äußere Behälterform (rund oder eckig) oberhalb verstärkt werden, um hohe Stabilität sicherzustellen.
Je nach Behälterform werden im Bereich unter der Hohlkehle (B) und kurz vor der Außenwand (A) unter den Bodenplatten (D) und auf dem Gitter (H) Zulage-Randstreifen (G) aufgelegt, die mit einem im Einfräsungsbereich überlappenden Stoß versehen werden, der mit den Unterlagestreifen (E) elastisch oder kraftschlüssig verklebt werden kann. Im Bereich der Anbindung dieser Erfindung an die Außenwand (A) wird somit auch dort eine elastischer, flüssigkeitsdichter Anschluss des Doppelbodens an die Außenbauteile ermöglicht, da die aus elastischer Dichtmasse bestehende Hohlkehle (B) in Form des Randstreifens (G) ein Widerlager erhält.
Die Oberlage an Drainage-Distanz-Gitter (F) wird sowohl im Bereich des Randstreifens (G) als auch zwischen dem schachbrettartig, aus Segmenten bestehenden Unterlagesystem bestehenden Streifen (E) eingepasst, baut also nicht auf die Untere Drainage-Gitterfläche auf sondern wird exakt auf dem Niveau der Unterlagen (E) selbst verlegt.
Zur näheren Erläuterung von 1.1–1.4 und 2 dient die räumliche (isometrische) Darstellung in 3.1 mit abgehoben dargestellten Einzellagen (Explosionszeichnung):
In 3.2 ist in einer vergrößerten Darstellung die Schichten-Abfolge detailliert dargestellt:
In 3.1 und 3.2 bedeuten:
A eine Behälterwand mit/ohne Wandbeschichtung
B eine Behälterwand-Sohlplatte mit/ohne Deckbeschichtung
C eine Drainageschicht zur Leckagewasser-Abführung
D Unterlagestreifen mit/ohne Schutzüberzug
E Unterlagestreifen mit/ohne Schutzüberzug (Gegenstück zu D)
F eine obere Drainage-Distanz-Gittereinlage
G Bodenplatten mit/ohne Deckbeschichtung
H eine Dichtstoff-Anschluss-Hohlkehle mit/ohne Verstärkungsprofil
I eine Stoßfugen-Abdichtung mit elastischer Dichtmasse
J einen Feuchtigkeits-Detektor mit Anschlusskabel.
Der aus einer Außenwand (A) (3.1 und 3.2) und einer Sohlplatte (B) bestehende Behälter wird mit der Unteren Drainage-Gitterfläche (C) sowie den kreuzweise ineinandergreifenden Unterlage-Streifen (D; E) belegt, welche aus einem hier besonders hervorgehobenen Unterteil (D) und einem Oberteil (E) bestehen.
Die Einfräsungen werden ineinander eingepasst, so dass ein ebenes, lückenloses, fugenloses und stabiles Auflager für die Bodenplatten (G) entsteht, welches die Anordnung einer Stoßfuge (Bereich I) auf diesem Auflager zulässt, wobei diese Stoßfuge mit elastischer Dichtmasse (I) dauerhaft flüssigkeitsdicht verschlossen wird.
Um die Auftragsstärke der Unterlagen (D; E) auszugleichen, werden auf die Untere Gitterfläche (C) zusätzliche, in die schachbrettartigen Zellen der Unterlagen (D; E) eingepasste Obere Distanz-Gittereinlagen (F) eingepasst, so dass (F) auf dem Niveau von (E) und (D) liegt.
In den sich bildenden Hohlraum, dessen lichte Höhe exakt der Dicke der Unterlagestreifen (D; E) entspricht wird ein Feuchtigkeits-Detektor eingelegt, der in die Obere Gitterlage (F) eingepasst wird und dessen Kabel zwecks Anschluss des Detektors an eine Auswerte-und Alarm-Einheit außerhalb des Behälters gezogen wird.
Jegliche Flüssigkeit, die infolge einer Undichtigkeit an den Stoßfugen im Bereich (I), in den Bodenplatten (G) oder dem Hohlkehlen-Anschluss (H) als Leckage infiltrieren würde, muß unweigerlich zum Ansprechen des Detektors (J) führen.
In diesem Fall wird also eine Leckage im vollen Betrieb des Behälters und zu jeder Zeit messbar, so dass der Anwender der Erfindung sofort reagieren kann.
In 4.1 bedeuten:
1 Boden-Segmentplatten
2 ein Distanz-Ausgleichs-Drainagegitter
3 Unterlage-Streifen
4 Rand-Abschluss-Auflage-Streifen
5 eine Drainage-Gitterfläche
6 ein Behälter-Fundament
7 eine Behälter-Außenwand
4.2 ist eine Detail-Darstellung. Sie zeigt Unterlagestreifen (3) auf der Drainage-Gitterfläche (5) sowie Distanz-Ausgleichslage (2). 4.3 ist eine Detail-Darstellung, die den Anschluss von Unter-und Oberteil der Unterlage-Streifen (3) zeigt. 4.4 ist eine Detail-Darstellung, die den Anschluss von Unterlagestreifen (3) auf den Rand-Abschluss-Auflage-Streifen (4) zeigt.
Anhand von 4.1–4.4 wird das Aufeinanderlegen der aus einzelnen Schichten bestehenden Erfindung verdeutlicht.
Dabei ist wichtig, dass jede potentielle Schwachstelle, die infolge diverser Belastungen aus einem innerhalb der Behälterwände (7) eingelagerten Füllmedium durch ein belastbares, flüssigkeitsdichtes Auflager abgesichert wird.
Dazu dienen im Randbereich Rand-Abschluss-Streifen (4), wie auch im Detail (C) dargestellt, sowie im Bereich des Boden-Segmentplatten-Stoßes (Pos.(1) untereinander) vorzugsweise Auflager aus ineinandergreifenden Unterlege-Streifen (3), die anhand der weiter oben beschriebenen und im Detail (B) dargestellten Einfräsungen homogen, lückenlos und mittels elastischer oder kraftschlüssiger Verklebung untereinander auch flüssigkeitsdicht verlegt werden.
Die Boden-Segmentplatten (1) werden ebenfalls vorzugsweise elastisch auf diese jeweiligen Auflager (3) und (4) aufgeklebt.
Die Höhendifferenz, die durch Auflegen der Unterlagen (3) auf die Drainage-Gitterfläche (5) entsteht, wird im vollen Ausmaß vorzugsweise durch Distanz-Ausgleichs-Drainagegitter (2) ausgeglichen, so dass die oben beschriebenen Bodenplatten (1) flächig aufliegen und nicht durchbeulen. Das Material des Gitters (2) entspricht vorzugsweise dem Material des Gitters (5).
Der gesamte oben beschriebene, aus aufeinander verklebten oder flächig aufeinandergelegten Einzelschichten und Einzelbauteilen bestehende Bodenaufbau (1 bis 4) wird zwecks Überwachung auf dauerhafte Dichtigkeit der Erfindung auf eine Drainage-Gitterfläche (5) aufgelegt, die vorzugsweise aus sehr gut flüssigkeits-durchlässigem Kunststoff-Gewebe hergestellt wird.
Jegliche Undichtigkeiten, Materialfehler, versagende Haft-oder Klebeflächen oder sonstige schadhafte Einflüsse, die zu einer oder der gesamten Zerstörung der Oberlagen oder dem Versagen der Funktion der Endung oder maßgeblicher Elemente dieser Endung führen könnten, bewirken eine Infiltration von Mediumskomponenten oder dem Medium selbst in die Gitterfläche (5).
Diese Leckagekomponenten werden auf dem Behälterfundament (6) aufgefangen und seitlich, horizontal auf der Fundamentfläche (6) zur Außenwand hin (7) verteilt. Innerhalb der durch die Drainage-Gitterlage (5) zwischen dem Fundament (6) und dem Aufbau (1 bis 4) hergestellten Leckage-Kontrollraum wird somit der Einsatz von separat verlegten Leckage-Detektoren, vorzugsweise bestehend aus flüssigkeitsempfindlichen Sensoren, ermöglicht.
Diese Sensoren melden eindringende Medienkomponenten und geben ein Alarmsignal, welches vom Betreiber oder Nutzer dieser Erfindung ausgewertet oder außerhalb der Erfindung als ein solches Alarm-Signal einer Auswerteeinheit zugeführt werden kann.
In 5 bedeuten:
A eine Behälter-Außenwand
B Boden-Segmentplatten
C ein Drainage-Distanz-Ausgleichsgitter
D Feuchte-Detektoren mit Anschlussleitung
E Rand-Abschluss-Unterlege-Streifen
F Unterlage-Streifen sowie Bodenplatten-Auflager
e Bodenplatten-Stoßfuge sowie Bodenplatten-Randabstand
X Verlege-, Raster-und Unterlege-Streifen-Achsabstand
b1 Unterlage-und Rand-Abschluss Streifenbreite
b2 Boden-Segmentplatten-Breite
h2 Boden-Segmentplatten-Höhe
b3 Drainage-Distanz-Ausgleichsgitter-Breite
h3 Drainage-Distanz-Ausgleichsgitter-Höhe
Es gelten folgende Beziehungen:
e = vorzugsweise 10 bis 15 mm
X = (b2 + e) oder (h2 + e), da gilt:
h2 = b2 (vorzugsweise quadratische Bodenplattenabmessungen)
b1 = vorzugsweise 100 bis 150 mm
b2 = h2 = vorzugsweise 1.000 bis 1.500 mm
b3 = (X – 2b1/b2 = (x – b1)
h3 = b3 = (X – b1)
b2 = (X – 2e/2) = (X – e)
h2 = b2 = (X – e)
In 5 ist die Anordnung gemäß der Erfindung in der Draufsicht dargestellt. Die durch die Behälterwand (A) begrenzten Bodenplatten (B) werden zur Wand (A) hin auf Rand-Unterlage-Streifen (E) in einem schachbrettartigen Raster aufgelegt und elastisch sowie flüssigkeitsdicht verklebt.
Im Bereich der Stoßfugen der Segment-Bodenplatten (B) untereinander werden Auflager aus Unterlage-Streifen (F) geschaffen. Die Fixierung der Bodenplatten (B) auf dem Auflager (F) erfolgt analog der flüssigkeitsdichten Ausführung im Bereich der Randstreifen (E).
Unter diese Bodenplatten (B) werden dem lichten Segmentabstand der Unterlage-Streifen (F) angepasste Drainage-Distanz-Ausgleichsgitter lose, ohne Befestigung, verlegt, welche eine stabile Lagerung von (B) ohne jegliche Durchbiegung und Lageveränderung sicherstellen.
Für diese Anordnung ist nicht weiter relevant, ob die Bodenplatten (B) mit oder ohne Beschichtung oder Stoßfugen-Versiegelung angeordnet oder ergänzt werden. Analog wird bei runden Behälterwänden verfahren, die ansonsten baugleich zu (A) sind.
In 6.1–6.12 sind verschiedene Varianten der Bedeckung mit Bodenplatten dargestellt.
In 6.1 sind Bodenplatten B1, B2 (abschnittweise) ohne Deckbeschichtung dargestellt, die auf einem Unterlage-Streifen F aufliegen. Bei dieser Variante werden Bodenplatten B1, B2 verwendet, welche ohne weitere Deckbeschichtung eine ausreichende Qualität zur Verlegung in flüssigkeitsdichter, dem Füllmedium gegenüber beständiger Version aufweisen. Diese bestehen vorzugsweise aus diversen Kunststoffen oder Metallen. Besonders geeignet sind glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK), bei den Metallen sind insbesondere Flachbleche mit geriffelter, rutschfest ausgeführter Oberfläche. für die Bodenplatten B1, B2 geeignet.
Diese Variante kommt ebenso wie im Inneren eines Behälters auch in Auffangwannen, die das Ausfließen eines Füllmediums aus einem einwandig ausgeführten Behältnis verhindern sollen, zum Einsatz.
Gemäß 6.2 kommen Bodenplatten B1, B2 (abschnittweise dargestellt) mit einer Deckbeschichtung zum Einsatz. Bei dieser Variante werden im Unterschied zu 6.1 Bodenplatten B1, B2 verwendet, welche mit einer flüssigkeitsdichten, dem Füllmedium gegenüber beständigen Beschichtung (2) versehen sind.
Dabei ist es einerseits möglich, die Beschichtung (2) bereits einige Zeit vor der Verlegung im Behälter aufzubringen, so dass diese ausgehärtet und ausreagiert ist. Andererseits kann die Beschichtung (2) auf die Bodenplatten (1) auch am Ort der Errichtung der Erfindung aufgebracht werden.
Bei dieser Variante wird eine zusätzliche flüssigkeitsdichte, dauerelastische Versiegelung und Abdichtung der Stoßfugen mit einem Abdichtungsmittel 3 vorgenommen, welches sowohl in Stoßfugen 4 zwischen den Bodenplatten(1) eindringt als auch vorzugsweise oberhalb der Stoßfugen 4 eine zusätzliche, die Stoßfugen 4 auch seitlich übergreifende Abdeckung 5 bildet, die beispielsweise einen trapezförmigen Querschnitt hat.
In einer anderen Variante (6.3) werden Unterlage-Längs-Streifen, bestehend aus einem Oberteil (O) und einem Unterteil (U), die vorzugsweise aus demselben Material hergestellt werden wie die in 6.1 oder 6.2 beschriebenen Bodenplatten, verwendet.
Das Oberteil (O) wird von der Unterseite her, das Unterteil (U) von der Oberseite her bis zur halben Dicke (= 0,5 × d) in der Art eingefräst, dass die Einfräsung im Oberteil (O) exakt in die Einfräsung des Unterteils (U) hineinpasst. Im Ergebnis wird eine Gesamt-Unterlage der einheitlichen Dicke (d) erzielt.
Zu diesem Zweck werden Abmessungen der Einfräsung verwendet, die in der Draufsicht der dort dargestellten Breite (b) sowie Höhe (h) entsprechen und demnach quadratisch sind.
Eine weitere Alternative (6.4) besteht im Einsatz von Bei dieser Variante werden Unterlage-Kreuz-Streifen (UK), die außer der geänderten Form sowie geänderter Abmessungen analog der in Pkt. 2.1 beschriebenen Längs-Streifen hergestellt werden. Diese Streifen werden vorzugsweise aus demselben Material hergestellt wie die in 6.1 dargestellten Bodenplatten.
Auch gemäß 6.4 werden Oberteile (OK) vorgesehen, die passgenau auf die Unterteile (UK) abgestimmt wird. Die Oberteile (OK) sind vorzugsweise ebenfalls kreuzförmig wie die Unterteile (UK) ausgebildet.
Die Verwendung von Kreuzen birgt den Vorteil, dass diese bereits einige Zeit vor der Verlegung im Behälter hergestellt werden können und dass Oberteile und Unterteile (OK, UK) bereits vor dem Einbringen in den Behälter über Längen- und Breitenbereiche bis zu etwa 1,50 m bereits vorher verbunden werden können, etwa mit Hilfe eines Klebstoffs, bevor sie in den Behälter eingebracht werden.
Aus jeweils vier der in 6.4 dargestellten Kreuzen wird ein schachbrettartiges Auflager geschaffen, welches von der Funktion exakt dem Auflager gemäß 6.1 oder 6.2 entspricht.
Zum Zweck der flüssigkeitsdichten Verklebung der Kreuz-Streifen werden Abmessungen der Einfräsung verwendet, die in der Draufsicht der dort dargestellten Breite (b) sowie Höhe (h) entsprechen.
Die Einfräs-Tiefe wird ebenfalls auf die halbe Dicke (= 0,5 × d) der Kreuzstreifen-Gesamtdicke (d) eingestellt. Im Ergebnis wird eine Gesamt-Unterlage der einheitlichen Dicke (d) erzielt.
in einer weiteren Variante (6.5) werden nicht verklebte, lose Unterlage-Streifen (S) verwendet, die nicht verklebt, nicht gefräst oder anderweitig nachbehandelt werden.
Diese Streifen (S) werden vorzugsweise aus demselben Material hergestellt wie die in 6.1 beschriebenen Bodenplatten.
Die Hauptfunktion der Streifen (S) besteht in der Verhinderung von Durchbiegungen und Lage-Änderungen der Bodenplatten (B1, B2) (s. 6.1), welche auf die Unterlage-Streifen (F) flüssigkeitsdicht aufgeklebt werden. Bei dieser Variante werden vorzugsweise Streifen (S) verwendet, die vollständig bereits einige Zeit vorder Errichtung des erfindungsgemäßen Aufbaus vorbereitet werden.
In einer weiteren Ausführungsform (6.4) werden anstelle der anhand von 6.5 beschriebenen Unterlage-Streifen (S) nicht verklebte, lose Lagen aus flüssigkeitsdurchlässigem Kunststoff-Gitterelemente (KG) verwendet, die im Fall einer Leckage infiltrierendes Medium bis zum Fundament durchlassen.
Ein hierfür geeignetes Material ist beispielsweise Polyethylen-Kunststoff (PE).
Die Haupt-Funktion dieser Gitterlage besteht in der Verhinderung von Durchbiegungen und Lage-Änderungen der Bodenplatten (B1, B2), welche auf die Unterlage-Streifen (F) flüssigkeitsdicht aufgeklebt werden. Bei dieser Variante werden Gitterlagen verwendet, die sich bevorzugt bereits einige Zeit vor der Errichtung des erfindungsgemäßen Aufbaus vorbereiten lassen.
Die Abmessungen der Kunststoff-Gitterelemente (KG) richten sich exakt nach dem lichten Abstand der Unterlage-Streifen (F). Daraus ergeben sich vorzugsweise quadratische Abmessungen der Gitterelemente (KG).
In einer weiteren Ausführungsform (6.7, 6.8) ist eine flüssigkeitsdichte Anbindung der unter 6.1, 6.2 beschriebenen Bodenplatten (B1, B2) an eine Behälterwand (BW), insbesondere bei erhöhten Anforderungen an die Druckbelastbarkeit, durch eine Hohlkehle (H) mit nahezu dreieckigem Querschnitt, die vorzugsweise aus elastischem Dichtstoff besteht und zudem verstärkt wird.
Bei der Verwendung von beschichteten Bodenplatten (B1, B2) im Sinne der Beschreibung zu 6.2 wird vorzugsweise dasselbe Material für die Hohlkehle (H) verwendet wie das Material 3 der Bodenplattenbeschichtung in 6.2. Damit wird eine dauerhafte, elastische und kraftschlüssige Verbindung der Bodenplatten (B1) oder (B2) mit der Behälterwand (BW) ermöglicht.
Zur Stabilisierung dieser Verbindung sowie Erhöhung der Druckbelastbarkeit wird gemäß 6.7 ein Eckprofil (E) verwendet, welches vorzugsweise aus demselben Material besteht wie das der Unterlage-Streifen (6.3 bis 6.5).
Beim Einlegen dieses Eckprofils in runde Behälterformen im Sinne von 6.3. 6.4 wird biegsames Material für die Profile (2) verwendet, damit sich dieses an die Behälterform optimal anpasst.
Gemäß der in 6.8 dargestellten Ausführungsform ist kein Verstärkungsprofil (E) vorgesehen, was bei normalen Belastungen ausreicht, um einen flüssigkeitsdichten Anschluss herzustellen.
In einer weiteren Variante (6.9) werden wie zu 6.1 und 6.2 beschrieben, Bodenplatten (B1, B2) mit einer spezifischen Dicke (d) in einem vorherbestimmten Distanzabstand (e) zwischen den jeweiligen sich im Bereich des Stoßes gegenüberliegenden Bodenplatten-Längskanten verlegt.
Die ausgebildete Stoßfuge mit der Querschnittsabmessung (e) sowie einer kleineren oder nahezu gleichen Höhe (d) wird vorzugsweise mit einer elastischen Dichtmasse 3 verschlossen. Diese Dichtmasse fungiert ebenso als Dichtung als auch als elastische Unterlage sowie als Widerlager für eine separat aufgebrachte Stoßfugenabdeckung, welche in Anwendungsfällen mit sehr hoher Belastung der Stoßfuge 4 aus dem Medium eingesetzt wird.
Für die Abdeckung der Stoßfuge 4 wird vorzugsweise ebenfalls elastischer Dichtstoff derselben Zusammensetzung wie das Dichtmaterial zwischen den Platten (B1, B2) selbst, ein verstärktes Profil 6 aus Kunststoff, vorzugsweise Glas-oder Carbonfaser-Kunststoff, oder ein Gewebestreifen, vorzugsweise aus Glasvlies, verwendet. Bei Verwendung nicht selbst gegenüber dem Medium beständiger Stoßfugen-Überdeckungsmaterialien ist die Aufbringung einer Schutzschicht aus elastischem dichtmaterial oder einer anderen Schutzbeschichtung erforderlich.
In einer weiteren Variante wird (6.10) wird im Unterschied zu der Variante gemäß 6.9 auf ein separates Abdeck-Profil verzichtet, was bei normalen Anwendungen und konventionellen Belastungen auf die oben beschriebene Stoßfuge ausreicht. Ansonsten entspricht diese Ausführung der Ausführung in 6.9.
Die Erfindung ist insbesondere auch für quadratische und für Rechteckbehälter geeignet.
Bei dieser Variante (6.11) wird der zu 6.1 bis 6.10 beschriebene Bodenaufbau unter Ausbildung von Stoßfugen 4 der Breite (e) zwischen den Boden-Segmentplatten (B1, B2), also bei einer Verlegung im schachbrettartigen Raster, in einen quadratisch oder rechteckig geformten Behälter eingepasst.
Dabei kann der Behälter mit der Außenwand (BW) ständig mit Medium gefüllt sein, so dass sich der Bodenaufbau im Dauer-Medien-Kontaktbereich befindet, oder es ist eine lediglich intermittierend oder in Störfällen und nicht dauerhaft gefüllte Anordnung vorgesehen.
Dieser Fall wird bei der Anwendung in Auffangwannen, in denen nicht separat auf Dichtigkeit überwachte Behälter diverser Abmessungen und Anzahl aufgestellt werden, in der Praxis angetroffen werden.
In einer weiteren Ausführungsform (6.12) werden die Segment-Bodenplatten (B1, B2) innerhalb einer runden Behälter-Umfassungswand (BWr) eingelegt, um diesen Behälter dauerhaft auf Dichtigkeit zu überwachen. Dieser Standardfall, bei dem jegliche Art von Füllmedium denkbar ist, wird sich in der Praxis am häufigsten darstellen.
Dabei ist sowohl der Mediums-Dauerkontakt oder eine intermittierende, vorübergehende Benetzung der Erfindung mit Medium-oder Medium-Komponenten möglich.
Ansonsten entspricht die Bauweise der Variante gemäß 6.12 der Beschreibung zu der in 6.11 dargestellten Variante, wobei sowohl die an die Behälterwand (BWr) angrenzenden Boden-Segmentplatten (B1, B2) als auch deren Unterlage-Streifen (F), Auflagerelemente und Drainage-Gitter außen der runden Behälterform durch Zuschnitt angepasst werden müssen.
In 7.1 und 7.2 ist eine Basisvariante mit obenliegenden Fugenabdichtungs-Streifen in der Schnitt-Darstellung dargestellt. Dabei bedeuten:
A eine Behälterwand mit oder ohne Wandbeschichtung
B eine Dichtstoff-Hohlkehle zum Anschluss Bodenplatte -Behälterwand
C eine Dichtstoff-Stoßfugenabdichtung
D Bodenplatten mit oder ohne obere Bodenplattenbeschichtung
E Fugenabdichtungs-Streifen mit oder ohne Deckbeschichtung
F einen Rand-Abschluss-Streifen
G eine Drainage-Gitterfläche
H eine Behälterboden-Deckbeschichtung
I ein Behälterfundament
d1 die Dicke der Bodenplatten (D)
d2 die Dicke der Fugenabdichtungs-Streifen
In Ergänzung zu der anhand von 2 beschriebenen Variante mit unter den Stoßfugen der Behälter-Bodenplatten (D) positionierten Unterlage-Streifen werden bei der Variante gemäß 7.1, 7.2 keine weiteren Unterlage-Streifen vorgesehen. Maßnahmen zur Verhinderung der Bodenplatten-Durchbiegung oder des Beulens sind dabei nicht erforderlich, da die Bodenplatten (D) direkt und zur flächigen Lastabtragung auf der Drainage-Gitterfläche (G) aufgelagert werden.
Dabei ist vorzugsweie eine vorherige Beschichtung der schachbrettartig auf der Drainage-Gitterfläche (G) aufgelegten Bodenplatten (D) vorgesehen, die jedoch in bestimmten Anwendungsfällen entfallen kann.
In jeden Fall fungiert die Drainage-Gitterfläche (G) als Kontrollraum für alle in dem durch die Behälter-Umfassungswand (A) eingegrenzten, im zu überwachenden Behälter gelagerten Flüssigkeiten oder Mediumskomponenten, welche unerwünscht durch den in der Erfindung beschriebenen Bodenaufbau hindurchgelangen, wie es zum Beispiel bei Leckagen der Fall wäre.
Die Anzeige der Leckage mit Hilfe von Feuchtigkeits-Detektoren erfolgt bei dieser Variante analog den weiter oben beschriebenen Varianten gemäß 3.1, 3.2 sowie 5.
Die Bodenplatten (D) mit der spezifischen Dicke (d1) werden mit Einfräsungen am jeweiligen Plattenrand umlaufend versehen, wobei diese Einfräsungen bis zur halben Plattendicke (also bis 0,5 × d1) der Bodenplatten (D) geführt werden. Dabei wird vorzugsweise das Verhältnis
d2 = 0,5 × d1 = Einfräsungstiefe im Bodenplatten-Randbereich eingestellt.
Durch diese Maßnahme wird erreicht, dass nach Einlegen und vorzugsweise elastischem Einkleben der Fugenabdichtungs-Streifen (E) mit der spezifischen Dicke (d2) die Oberseiten niveaugleich, also auf nahezu exakt derselben Höhe liegen, so dass eine ggf. vertikal messbare Erhöhung im Bereich der Stoßfuge bewusst vermieden wird.
Diese Fugenabdichtungs-Streifen (E), die analog den unter Bezugnahme auf Fig. beschriebenen Längs-Streifen oder Kreuz-Streifen (dort mit C-1 o/u und C-2 o/u bezeichnet) hergestellt werden und ebenfalls durch das kraftschlüssige Ineinanderkleben von Einfräsungen lückenlos hergestellt werden, dienen als Abdichtung der Bodenplatten-Stoßfuge und bilden zusätzlich ein Abdeck-Profil über diesem Stoß, wobei durch elastisches Einkleben bewusst Bewegungen der Bodenplatten, zum Beispiel als Folge einer temperaturbedingten Ausdehnung derselben, zugelassen werden. Die direkte Folge ist eine dauerhaft spannungslose Positionierung und Bodenabdichtung.
Als zusätzliche Maßnahme, zum Erzielen doppelter Sicherheit und maximaler Dichtheit dieser Fuge, wird vorzugsweise Dichtmasse oder Kleber in der Form einer elastischen Dichtstoff-Stoßfugenabdichtung (C) aufgebracht, die so weit aufgetragen wird, dass die Außenkanten der auf den Bodenplatten (D) haftenden unteren Fugenflanke ausreichend weiter über den Stoß zwischen den Bauteilen (D) und (E) hinausragen.
Zur Abdichtung der Bodenplatten (F) zur Behälterwand (A) hin dient ein Rand-Abschluss-Profil (F), welches ebenfalls mit der Dicke (d2) hergestellt wird, wobei auch hier gilt, dass dieses Profil mit der Dicke d2 = 0,5 × d1 hergestellt wird.
Analog zur oben beschriebenen Stoßfugenabedichtung mit Dichtmasse (C) erfolgt im Randbereich (D) an (F) die elastische Verklebung durch das Aufbringen einer Hohlkehle (B) in Anbindung an die Behälterwand (A), wobei auch hier gilt, dass die untere Flanke der Hohlkehle (B) so breit aufgetragen wird, dass die Stoßfuge (D) an (F) ausreichend breit überdeckt wird. So werden systematisch Bewegungen zugelassen, Spannungen vermieden oder abgebaut und Dichtigkeit erzielt.
Zur Verdeutlichung der für das Ausführungsbeispiel gemäß 7.1, 7.2 ebenso gültigen Verwendung von Längs-oder Kreuz-Streifen gemäß dem Abschnitt 1.1 bis 1.4 in der Form von Fugenabdichtungs-Streifen, welche in der Basisvariante gemäß 7.1, 7.2 jedoch von oben eingelegt und eingeklebt werden, wurde unter der 7.1, 7.2 eine Kopie (Auszug) der Darstellung aus der 1.1 bis 1.4 eingefügt.
Sämtliche in 1.1 bis 7.2 dargestellte Aufbauten mit den Bodenplatten und den darunterliegenden Streifen oder Gittern sind oberhalb einer unteren Barriere aufgebaut, Diese ist ebenso flüssigkeitsdicht wie die obere Barriere und besteht aus einer oder mehreren starren Beschichtungen [2-Komponenten-Epoxidharz-, Vinylester sowie alle weiteren, zugelassenen Materialien] mit oder ohne Untergrundvorbereitung [Spachtelung, Vorstreichen, Grundieren, Korrosionsentfernung, Verschweißen u.a.]. Der Untergrund ist beispielsweise ein flüssigkeits- insbesondere wasserundurchlässiges Material. Auf diesem sind vorzugsweise dauerelastische, rissüberbrückende Beschichtungen [z.B. auf Basis von Polysulfid, Polyurethan, Silikon, Silan sowie alle weiteren, zugelassenen Materialien] aufgebracht.
Zwischen der oberen und der unteren Barriere ist mindestens ein Detektor angebracht, der beispielsweise druckempfindlich ist oder auf ein oder mehrere Substanzen reagiert (chemischer Sensor). Oder der Detektor reagiert auf Flüssigkeiten. Dieser Sensor ist mit einer für das Personal zur Überwachung des Behälters zugänglichen Anzeigeeinheit verbunden. Die Gitterplatten und/oder die Streifen unterhalb der Bodenplatten sind wenigstens in einer Richtung in der Bodenfläche durchlässig, so dass aufgrund der Reihenfolge des Ansprechens der Detektoren erkennbar ist, an welcher Stelle eine Leckage aufgetreten ist, wobei die Detektoren in derselben Richtung wie die der Durchlässigkeit der Gitterplatten und/oder der Streifen angeordnet sind.
Die Detektoren können auch unterhalb jeder Bodenplatte angeordnet sein. Wenn in diesem Fall keine Durchlässigkeit für ein Medium im Bereich unterhalb der Bodenplatten in einer Richtung in der Ebene des Behälterbodens gegeben ist, kann auch in diesem Fall die Position der Leckage schnell herausgefunden werden. Aber auch in dann, wenn eine Durchlässigkeit in einer Richtung in der Ebene des Bodens unterhalb der oberen Barriere der oberen Bodenplatten gegeben ist, kann aufgrund des Gradienten des von den Detektoren erkannten Mediums oder der von ihnen erkannten Druckänderung bestimmt werden, an welcher Stelle ein Leck aufgetreten ist.
Gemäß der Erfindung lassen sich hochbelastbare Trägerplatten einsetzen, die ganz oder teilweise aus einem Kunststoffträgermaterial bestehen. Vorzugsweise ist wenigstens die obere Schicht der Trägerplatten aus einem derartigen Kunststoffträgermaterial oder einem Kunststoffmaterial hergestellt, dem vorzugsweise Graphit und/oder Carbonfasern beigesetzt sind.
Somit lassen sich für die Platten der oberen Barriereschicht Platten aus Kunststoff verwenden, insbesondere aus einem Kunststoff, dem zusätzlich Graphit und/oder Carbonfasern beigefügt sind.

Claims

Leckageboden für einen ein Medium speichernden Behälter mit einer unteren Barriereschicht, einer oberen Barriereschicht und einer zwischen der oberen und der unteren Barriereschicht eingebrachten auf eine Leckage überwachbaren Zwischenschicht.
Leckageboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Zwischenschicht mindestens ein Detektor zum Erkennen einer Leckage vorhanden ist.
Leckageboden nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anzeigeeinheit zum Anzeigen einer von dem Detektor erkannten Leckage vorhanden ist.
Leckageboden nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht [Drainschichtj Unterlagestreifen umfasst, die unterhalb der oberen Barriereschicht, insbesondere unterhalb der Stöße von die obere Barriereschicht bildenden Bodenplatten, angeordnet sind.
Leckageboden nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht durch auf der Unterseite der Trägerplatten aufgebrachte Unebenheiten, insbesondere Riffelungen, gebildet wird.
Leckageboden nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Barriere belastbare starre Beschichtungen [2-Komponenten-Epoxidharz-, Vinylester sowie alle weiteren, zugelassenen Materialien] und/oder einen mittels Spachtelung, Vorstreichen, Grundieren, Korrosionsentfernung, Verschweißen u.a. vorbereiteten Untergrund umfasst und/oder dass dauerelastische, rissüberbrückende Beschichtungen, insbesondere auf Basis von Polysulfid, Polyurethan, Silikon, Silan oder dergleichen auf der unteren Barriereschicht vorgesehen sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Beschichtungen der unteren und/oder der oberen Barriereschicht elektrostatisch ableitfähig ist.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht aus korrosionsfreiem oder korrosionsgeschütztem, nicht flüssigkeitsaufnehmendem, insbesondere hydrophobem, und/oder druckbelastbarem Material besteht.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht eine Mindesthöhe von ca. 2,0 mm aufweist.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht einen Luftstromwiderstand von weniger als 10 mbar [0,01 bar] aufweist.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht mit der unteren Barriereschicht wenigstens stellenweise, insbesondere durch Kleben, Heften, Niederhalten durch Platten bzw. Gewichte, verbunden ist.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche. dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht Unterlage-Streifen und/oder Trägerplatten, insbesondere mit strukturierter Oberfläche, aufweist.
Leckageboden nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage-Streifen und/oder die Trägerplatten als Riffel-/Tränenbleche, insbesondere mit nach unten ausgerichteter Riffelung, ausgebildet sind.
Leckageboden nach Anspruch 12 oder 13, dass die Unterlage-Streifen entweder unverklebt unter die obere Barriereschicht, insbesondere unter diese bildenden Boden- oder Trägerplatten gelegt sind oder dass die Unterlagestreifen mit deren Unterseite, insbesondere dauerelastisch, verklebt sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatten korrosionsgeschützt, nicht flüssigkeitsaufnehmend, sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zwischenschicht, insbesondere eine druckbelastbare Drainschicht mit nachweisbarer Resistenz gegenüber potentiell eindringendem Medium vorhanden ist.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Drainschicht Unterlagestreifen in Streifen-oder Plattenform aufgelegt sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagestreifen-/Platten in Form von maßgenau eingesetzten Ausschnitten [Einpass-Platten] verlegt sind.
Leckageboden nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die vertikale Dicke der Unterlagestreifen wenigstens im wesentlichen der Dicke der Drainschicht entspricht.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagestreifen-/Platten allein oder in Verbindung mit der Drainschicht zur punktuellen Verklebung und/oder Fixierung der Drainschicht auf der unteren Barriere eingesetzt sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagestreifen-/Platten medienresistent und/oder dauerelastisch und/oder elektrostatisch ableitfähig sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage-Platten als Auflager mehrerer dort zusammenlaufender Trägerplatten-Ecken dienen.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage-Streifen in einem Kreuzformat, insbesondere nach einem vorgegebenen, schachbrettartigen Raster, oder als ineinandergreifende Einzelstreifen ausgebildet sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dass, insbesondere wenn Kreuzstreifen vorhanden sind, die Unterlage-Streifen an den Enden oder (im Falle der Verwendung von Längsstreifen) in vorgegebenen Rasterabständen rechteckige, quadratische oder runde Aussparungen bzw. Einfräsungen aufweisen.
Leckageboden nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass Einfräsungen eine Tiefe haben, die der Hälfte der jeweiligen Platten-/Streifendicke entspricht
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch wechselseitiges Ineinandergreifen (Schlüssel-Schloss-Prinzip) der mit Einfräsungen versehenen Unterlage-Streifen ein einheitliches, schachbrettförmiges Gitter gebildet ist.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese Einfräsungen dazu dienen, einen kraftschlüssigen Verbund durch Verwendung geeigneter Klebstoffe oder alternativ bei Verwendung geeigneter, dauerelastischer Klebstoffe eine formveränderbarer Ausführung herzustellen, die Bewegungen der Streifen zulassen.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage-Streifen wahlweise mit oder ohne einen elastischen oder nichtelastischem) Kleber eingebaut sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage-Streifen wahlweise auf der Drainschicht, insbesondere unter den Trägerplatten, oder auf den auf der Drainschicht direkt aufgelegten Trägerplatten selbst dauerelastisch, medien-resistent, homogen und flächig aufgeklebt sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlage-Streifen mit denselben Materialien beschichtet sind wie die die obere Barriereschicht bildenden Trägerplatten.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagestreifen kreuzweise verlegt sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Aufeinandertreffens von jeweils zwei im rechten Winkel zueinander verlegten Unterlagestreifen eine Stoßfuge vorhanden ist.
Leckageboden nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßfugen mit einem Dichtstoff, insbesondere einem dauerelastischen Dichtstoff, vorzugsweise mit chemischer (Polymer-)Vernetzung gegenüber der Beschichtung, oder bei kraftschlüssig gewünschter Verbindung unter Verwendung eines geeigneten Klebers, verschlossen ist.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stoßfuge zusätzlich zur Abdichtung mit Dichtmasse mit einem dauerelastisch, medienresistent, homogen und flächig beschichteten Abdeckblech oder einem für die Überbrückung von Fugen und Rissen zugelassenen Gewebe (vorzugsweise aus Glasfaser, mit oder ohne Vorbeschichtung) nach oben hin versiegelt, abgedichtet bzw. verschlossen ist.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Unterlagestreifen in zwei dünnen Schichten, d. h. als unterer und oberer Unterlagestreifen, vorhanden sind, die wechselseitig und kreuzweise im rechten Winkel zueinander dergestalt aufeinandergelegt sind, dass keine Stoßfuge entsteht oder eine bewusst ausgebildete Stoßfuge im Bereich der unteren Unterlagestreifen mit Hilfe der oberen Unterlagestreifen überdeckt ist, so dass dieser Stoß keiner weiteren Abdichtung bedarf.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Boden-Tragplatten mit einer vorgegebenen, kreuzweise verlaufenden Stoßfuge, insbesondere mit einer Dicke von ungefähr 5,0 mm, im Mehrschichtprinzip durch Auflegen auf die Unterlagestreifen schachbrett-oder rasterartig aufgelegt ist.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Boden-Tragplatten der oberen Barriereschicht mit den Unterlagestreifen dauerhaft medienresistent sowie elastisch verklebt sind, insbesondere durch die Polymerisation der Beschichtungsüberzuge der Unterlagestreifen in Verbindung mit der Beschichtung der Trägerplatten.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßfugen der Boden-Tragplatten durch vorgefertigte, flache und/oder hochbeständige Dichtstreifen dauerelastisch aufgeklebt sind.
Leckageboden nach einem der Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Barriereschicht von Trägerplatten gebildet ist.
Leckageboden nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatten mit einem insbesondere elastischen Kleber verklebt sind.
Leckageboden nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatten mit Polysulfid verklebt und/oder beschichtet sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am seitlichen Rand der oberen Barriereschicht mit einer senkrechten Behälterwand eine Hohlkehle vorhanden ist.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Hohlkehle ein festes Element, insbesondere mit einem dreieckförmigen Querschnitt, eingebracht ist.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkehle von demselben Kunststoff gebildet ist oder dass das feste Element in der Hohlkehle mit demselben Kunststoff vergossen ist, mit dem auch die Trägerplatten der oberen Barriereschicht verklebt und/oder beschichtet sind.
Leckageboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatten eine Schicht mit einem Kunststoffträgermaterial aufweisen.
Leckageboden nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffträgermaterial Graphit und/oder Carbonfasern enthält.
Verfahren zum Herstellen eines Leckagebodens, insbesondere nach der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf eine untere Barriereschicht eine Zwischenschicht oder Drainschicht aufgebracht wird und dass auf die Zwischenschicht eine obere Barriereschicht aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass durch Verstreichen von überschüssig hervortretender elastischer Dichtmasse aus dem horizontal, flächig verlaufenden Kontaktbereich zwischen Unterlage-sowie Trägerstreifen die Stoßfuge vollinhaltlich mit Dichtmasse verfüllt [versiegelt] wird.
Verfahren nach Anspruch 47 oder 48, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche Dichtmasse wahlweise mittels Kartuschenspritze in linienhafter, fugenüberdeckender Form aufgetragen wird, so dass die zu verklebenden Fugenflanken nicht direkt über der Stoßfuge sondern auf dem rechts-und linksseitigen neben dieser Fuge befindlichen Trägerblech mit ausreichender Überdeckung liegen, so dass eine doppelte Abdichtung erzielt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zusätzliche Stoßfugenversiegelung in Längsrichtung des Fugenverlaufes bezogen auf den Fugenquerschnitt gesehen, insbesondere in pyramidenstumpfartiger Form (Querschnittsprofil), realisiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu dieser oben beschriebenen Fugenversiegelung auf Basis elastischer Dichtmassen eine Überdeckung mit Abdeckprofilen, Überdeckungsstreifen (technisch analog den oben beschriebenen Unterlagestreifen ausgeführt), deren kraftschlüssige Verklebung mit geeigneten Klebstoffen (auch um eine gewollt feste Verklebung herzustellen) oder geeigneter Gewebebahnen (wie zum Beispiel Glasfaser oder Carbongewebe) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vorzugsweise Bodenplatten hoch belastbaren Spezialkunststoffen (z.B. durch Carbon- und/oder Glasfaser verstärkte Platten auf Basis von Epoxidharz, Polyethylene, Polypropylene, Polyurethan, Glas, Keramik u.a.) oder metallische Trägerplatten diverser Legierungen auf den Unterlage-Streifen dauerelastisch, medienresistent, homogen und flächig, vorzugsweise mit großer Dichtfläche gegenüber der medien-beanspruchten Oberseite, aufgeklebt werden
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenplatten jeweils mit vorzugsweise glatter oder definierter (bewusst aufgerauter) Oberfläche verwendet werden, welche vorzugsweise vor dem Verlegen vom Hersteller werkseitig vorbeschichtet werden, wobei diese Beschichtung zumindest an vorher definierten und für eine spätere Verklebung vorgesehenen Stellen aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass anstelle der Auflage von Unterlagestreifen auf die Drainschicht wahlweise auch eine homogene, rissfreie (-arme), schwindarme, selbsttragende Schicht aufgetragen wird, die vorzugsweise aus einem Estrichgemisch besteht und vorzugsweise auf einer Vlies-Zwischenlage aufgebracht wird, wobei der Estrich als Tragschicht der obersten durch Medium berührten Beschichtung [obere Barriere] oder des oben beschriebenen Aufbausystems bestehend aus Unterlage-und Auflageplatten fungiert
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese Estrichschicht wahlweise durch segmentartig verlegte und mit einem Stufenfalz-Verbindungssystem untereinander zu einer Gesamtfläche zu verbindenden Hartschaumplatten ersetzt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch schachbrettartige Verlegung in Verbindung [Verklebung] mit den Bodenplatten eine ausreichend die elektrische Energie sowie andere einwirkende Potentiale ableitende Fläche entsteht, die mittels Kontakten in Verbindung mit einer Erdung des Behälters sowie dessen Fundamentes angeschlossen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrschichtige Anordnung (Paket), bestehend aus der oben beschriebenen Drainageschicht, den Unterlage-Streifen sowie dem anwendungsspezifischen Beschichtungs-, Verklebungs-und Abdichtungssystem zur Außenwand des (runden oder eckigen) Behälters oder einer Wanne hin mit einer elastischen Abstands-Schicht versehen wird, die vorzugsweise aus Kunststoff (zum Beispiel Polyurethan-oder Polyethylene-Schaum-Material, einem Gummi, einem Elastomer oder elastischer Dichtmasse) besteht.
Verfahren nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, dass die mehrschichtige Anordnung nach oben hin zum Zwecke des flüssigkeits-und mediendichten Anschlusses zur Außenwand des (runden oder eckigen) Behälters oder einer Wanne hin mit einem herstellerseitig, der Form des Behältnis angepassten Verstärkungsprofil ausgerüstet wird, welches vorzugsweise aus Kunststoff (Glas-oder Carbonfaser-verstärkter Kunststoff, Epoxidharz, Polyester-und Vinylesterharz, Stahl-oder Edelstahl) sowie anderen geeigneten Materialien besteht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Abschlussprofil vorzugsweise elastisch angebunden (angeklebt) wird, insbesondere mit einer Dichtmasse, welche gewisse Spannungen und Bewegungen unterschiedlicher Bauteile in diesem Bereich aufzunehmen in der Lage ist
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bodenaufbau, bestehend aus erster [unterer] sowie mittels Drainageschicht getrennter zweiter [oberer) Bodenabdichtung, beide als Barriere bezeichnet, auf Dichtigkeit dauerhaft überwacht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Zweck der Dichtigkeitsüberwachung eine auf Flüssigkeiten reagierende [diese anzeigende) Sonde, die als zentraler Detektor fungiert, an einem Tiefpunkt der oben beschriebenen Drainschicht installiert wird und einen akustischen und/oder optischen Alarm oder ein als Alarm zu verarbeitendes Signal extern weitergibt.
Verfahren nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, dass der Detektor wahlweise auf die unterste Barriere, das Fundament, zwischen die oben beschriebenen Schichten oder nach Vorsehung einer Einfräsung in einer dieser Schichten, vorzugsweise unter Ausbildung eines Tiefpunktes, zu welchem das Fluid hinströmen kann, positioniert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Installieren der Detektor-Sonde eine Falleitung (Leerrohr) von oben (oberhalb des Füllmedien-spiegels) oder von der Seite (durch die Außenwandabgrenzungen des Medien-Behältnisses) verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass anstelle eines zentralen Detektors eine lokale, in jeder einzelnen aus dem Schachbrettmusters der Unterlage-Streifen entstehenden Zellen integrierte Dichtigkeitskontrolle erfolgt, wobei zur Messung (Detektion) einzelne Sonden, insbesondere Feuchtesonden (Hydrostaten) oder ähnlich funktionierende Messeinheiten, positioniert werden.
Verfahren nach Anspruch 64, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Sonden, insbesondere Feuchte-Detektoren, zentral zusammengefasst werden, so dass sie mittels eines Übertragungsmediums, insbesondere einer Verkabelung, deren Anschluss an eine Auswerteeinheit und einen akustischen und/oder optischen Alarm oder ein als Alarm zu verarbeitendes Signal angeschlossen werden, um das empfangene Signal extern weiterzugeben.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass anstelle einer auf Flüssigkeiten reagierenden [diese anzeigenden] Sonde ein Manometer mit druck-/vakuumdichter Verbindung zur Drainschicht installiert wird, welche nach Anlegen eines Vakuums [Unterdrucks] oder Überdruckes eine Leckage [Undichtheit] an der oberen Bodenabdichtung anzeigt, insbesondere wenn ein voreingestelltes Vakuum zusammenbricht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Installieren des oben beschrieben Detektor-Manometers eine Falleitung (Leerrohr) von oben (oberhalb des Füllmedien-spiegels) oder von der Seite (durch die Außenwandabgrenzungen des Medien-Behältnisses) verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schachbrettartige Verlegung der Bodenplatten auf Unterlage-Streifen oder Unterlage-Kreuzen dergestalt ausgeführt wird, dass die Streifen-Segmente elastisch mit dem untersten Boden (zum Beispiel dem Behälterfundament) verklebt (verbunden) werden, so dass räumlich voneinander getrennte Einzelzellen (Kompartimente) entstehen, von denen vorzugsweise jedes für sich medien- insbesondere flüssigkeitsdicht, ist und mit den oben beschriebenen Detektoren separat überwacht wird, so dass im (hypothetischen) Leckage-Fall eine exakte Zuordnung (Lokalisierung) der Schadensstelle vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass infolge der elastischen Verklebung der rasterartig verlegten Bodenplatten ohne Haltepunkte sowie durch die Verlegung im definiertem Abstand mit einer Stoßfuge ausreichende Bewegungsmöglichkeit für alle zur Anwendung kommenden Teilmaterialien geschaffen wird, welche elastische [nicht-plastische] Verformungen, Bewegungen, Ausdehnungen in jede Richtung, Vibrationen und vorübergehende Formveränderungen zulassen und die Aufnahme von mechanischen und dynamischen Belastungen zerstörungsfrei und ohne Gefahr von Undichtigkeiten ermöglicht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere dauerelastische, medienresistente, homogene, elektrostatisch ableitfähige Materialien, insbesondere auf Basis von Polysulfid, mit maximaler Haftung gegenüber dem jeweiligen Tragblech als Dicht-, Klebstoff oder Beschichtungsmaterial und/oder obere Barriere verwendet werden, wobei zum Erreichen maximaler Haftung auch Haftbrücken in Form spezieller Vorstreichmaterialien, also Primer und Grundierungen, verwendet werden.
Verfahren, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Spezial-Dichtstoffe verwendet werden, die zu einer chemischen Vernetzung [Polymerisation] unter Ausbildung von Brückenbindungen [Schwefel-Doppel-/Brückenbildungen] zum vorbeschichteten Untergrund vergleichbarer chemischer Zusammensetzung ausbilden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch Polymerisation eine Haftung innerhalb der verwendeten elastischen Dicht-und Klebestoffe infolge chemischer Vernetzung entsteht, die auf Kohäsion und nicht auf reiner Adhäsion dergestalt beruht, dass eine anfangs sichtbare Klebe-Grenzfläche später nicht mehr nachweisbar ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vorzugsweise ein dauerelastisches Beschichtungsmaterial verwendet wird, welches ausreichende elektrostatische Ableitfähigkeit auch ohne Zusatzstoffe aufweist, wobei diese durch Zusatzstoffe oder das Einlegen von elektrisch leitenden Materialien, insbesondere Metallen, vorzugsweise von Kupfer-Leitbändern, weiter gesteigert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine dauerelastische Beschichtung sowohl der Unterlagestreifen-und -Platten sowie der Bodenplatten in einer Schichtstärke von vorzugsweise 2,0 mm Dicke verwendet wird, die zumindest im Bereich der Haft-und Klebeflächen aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Vermeidung von ungleichen Auftragsstärken [Schichtdicken] ein vorzugsweise tixotropes [nicht verlaufendes] Material verwendet wird, welches im maßgeblichen Anteil herstellerseitig aufgetragen, nachbehandelt und bis zur Aushärtung oder Polymerisation [qualitativ und quantitativ] überwacht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Verklebung vorbereiteter Werkstücke am Ort der Errichtung dauerelastische Dichtstoffe und Beschichtungen verwendet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Dichtstoffe oder Beschichtungen aus vorportionierten topfartigen Gebinden [Eimern] oder Kartuschen mit der dazugehörigen Menge Zweit-Komponente [z.B. der Härter eines 2-Komponenten-Reaktions-Gemisches] bei der Aufbringung, insbesondere unter Zuhilfenahme von Druckluft [Hydraulikgerät, Druckluftspritze, Airless-Gerät u.a.], verwendet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alternativ Materialien in 1-Komponenten-Ausführung aufgebracht werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung der vorbeschichtete Trägerplatten gegenüber der angrenzenden Bauteilwand des Medienbehälters in der Form einer dauerelastischen Hohlkehle mit Haftung an zwei Flanken [vertikal und horizontal in Querschnittsrichtung verlaufend] erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass angrenzende Bauteile derselben Vorbehandlung wie Reinigung, Vorstreichen und anderen geeigneten Maßnahmen unterzogen werden wie die zu beschichtenden Hauptflächen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass infolge Polymerisation eine homogene, chemische Verbindung [Vernetzung] der Molekülstruktur der Tragplattenbeschichtung und der Hohlkehle erfolgt, so dass kein adhäsives [haftendes], sondern kohäsives [zusammenhängendes] Material ohne Grenzflächenbildung erreicht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Dichtstoff-Hohlkehle jegliche Unebenheiten [z.B. Behälter-Schrauben, -Nieten, -Nähte u.a.] oder Inhomogenitäten dauerelastisch, flüssigkeitsdicht und korrosionsgeschützt überdeckt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Einbauten im Behälter [z.B. Meßstutzen, Rohrleitungen, Gestänge u.a.] mit einer Dichtnaht oder Hohlkehle analog der Wand-Anbindung angeschlossen werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verbesserung der Haftung der dauerelastischen Beschichtung eine spezielle Vorbehandlung des Untergrundes [Korrosion entfernen, Löcher verschließen, Entfetten, Schleifen, Aufrauhen, Vorstreichen mit Haftreiniger/Primer u.a.] erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unter Verwendung der oben beschriebenen Komponenten ein vorzugsweise doppelwandiger Leckageboden errichtet wird.