DE10250806A1

DE10250806A1 - Gebäude und Verfahren

Info

Publication number: DE10250806A1
Application number: DE10250806A
Authority: DE
Inventors: Roland Weber
Original assignee: RWP ENTWICKLUNGS GmbH
Current assignee: RWP GESELLSCHAFT fur BAUSTELLENAUTOMATISIERUNG MBH
Priority date: 2001-07-20
Filing date: 2002-07-22
Publication date: 2003-08-07
Also published as: DE10233145A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes oder von Teilen desselben. Hierbei ist vorgesehen, daß mit Betonfertigteilen repetitive Beton-Filigranstrukturen errichtet werden, wobei die Betonfertigteile aus auf oder an Baustellen und/oder baustellennahen Beton-Mischanlagen fugenfrei in einem Batterie-Drehschalungsverfahren und/oder auf einem Sohlenboden geschalt werden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft das oberbegrifflich Beanspruchte. Damit befaßt sich die vorliegende Erfindung mit Bauwerken und deren Herstellung insbesondere in einer Bauweise mit filigranen Repetitivstrukturen. Dies ist für Hochregallager und andere Gebäude relevant.
In Hochregallagern werden große Menge an unterschiedlichen Waren gelagert. Typischerweise werden diese Waren auf Paletten gesetzt, die dann automatisch in bis zu z. B. 35 m hohe Regalkonstruktionen geladen und von diesen geholt werden.
Es ist bereits bekannt, Bauwerke derart zu erstellen, daß Teile derselben an einem Ort vorgefertigt, an die vom Vorfertigungsort entfernte Stelle des geplanten Bauwerkes transportiert und dort montiert werden. Diese Bauweise unter Verwendung von Fertigbauteilen erfordert insbesondere die hinreichend genaue Einhaltung der vorgegebenen Maße, Toleranzen und der weiteren Bauteileeigenschaften, wie Gebrauchsfähigkeit, Lastverhalten, Lastwechselverhalten, Brandverhalten usw. Zudem ist es erwünscht, daß sowohl der Transport an den Montageort als auch die Montage selbst komplikationsfrei erfolgen können. Ungeachtet dieser Anforderungen an die Bauteileeigenschaften, Transportierbarkeit und Montierbarkeit müssen die Bauteile preiswert sein.
Dies hat Auswirkungen auf die Gebäudekonstruktion. Wenn etwa die Waren in einem Hochregallager brandgefährdet sind, ist es erforderlich, durch Brandwände zu verhindern, daß sich Brände über das gesamte Lager ausbreiten können. Diese Wände müssen dabei einerseits dem Brand lange widerstehen können. Andererseits ist es erwünscht, daß die Wände mit der erforderlichen Höhe preiswert und damit vergleichsweise dünn gefertigt werden können, wobei bevorzugt die Wanddicke durch die noch gut betontechnisch herstellbaren Dicken bestimmt ist, ohne dabei zuviel Material zu verbrauchen, d. h. zum Beispiel zwischen 15 und 30 cm.
Es ist daher bereits vorgeschlagen worden, bei Brandwänden für Hochregallager den eigentlichen Wandkörper auf beiden Seiten durch vertikale Querstreben zu verstärken, die wiederholt längs der Wand angeordnet sind und diese stabilisieren. Diese Anordnung selbst und/oder auch in einer mit dem Stahlbau der Regale integrierten Sicht zu optimieren ist ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
Die Kosten eines Bauteils steigen aber, wenn das Ausgangsmaterial und/oder dessen Verarbeitung teuer, insbesondere personalintensiv ist. Bauteile können demnach umgekehrt kostengünstig produziert werden, wenn das Ausgangsmaterial preiswert ist und/oder die Herstellung nur einen geringen Personalaufwand erfordert, also insbesondere weitgehend automatisierbar und somit serien- und massenfertig- und verarbeitbar ist. Ein vergleichsweise günstiges Ausgangsmaterial ist Beton; es sind demgemäß auch viele Betonfertigteile bekannt.
Aus Beton vorgefertigte Teile finden beispielsweise in der Herstellung sog. fester Fahrbahnen für den schienengebundenen Verkehr Verwendung. Bei festen Fahrbahnen sind in der Regel Betonelemente wie Gleisschwellen vorhanden, auf denen die Schienen aufliegen. Damit diese Schienen von modernen Hochgeschwindigkeitszügen befahren werden können, sind extreme Anforderungen insbesondere an die Fähigkeit zu stellen, sehr oft hohen Lastwechseln zu widerstehen. Darüber hinaus handelt es sich bei den Schwellen um Massenprodukte, die entsprechend preisgünstig gefertigt werden müssen.
Es gibt hierzu bereits eine Reihe von Schriften, die sich mit der Herstellung von festen Fahrbahnen beschäftigen. Aus diesen ist unter anderem bekannt, Betonschwellen in großen Stückzahlen weitgehend automatisch zu fertigen und dabei zugleich eine so hohe Qualität zu gewährleisten, daß sich die festen Fahrbahnen mit den Schwellen bauen lassen.
Ein erstes Beispiel für solche feste Fahrbahnen ist in der EP 0 637 645 B1 beschrieben. Ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer festen Fahrbahn ist aus der DE 197 41 059 C1 bekannt.
Aus der EP 0 733 433 B1 ist ein Verfahren zum Ausrüsten von Schienenauflagekörpern, insbesondere Spann- oder Betonschwellen, mit den für die Befestigung erforderlichen Teilen, wie Schwellenschrauben und dergl. bekannt. Diese Teile sollen in einer Aufnahmematrize angeordnet, einem Montageroboter zugeführt und in einem Arbeitsschritt auf die Schienenauflagekörper aufgesetzt werden.
Ein Fließbandverfahren zur variablen Fertigung von Betonschwellen mit oder ohne Spannarmierung, bei dem die Formen in einer Vorbereitungsstation gereinigt und mit den Armierungen versehen werden, um anschließend in einer Betonier- und Rüttelstation mit Beton befüllt zu werden, und die Schwellen durch eine Wärmebehandlung ausgehärtet werden, wobei alle Schwellen in Mehrfachformen gefertigt werden und die Wärmebehandlung in Wärmekammern erfolgt, die mit den ausbetonierten Formen über einen Deckenkran beschickt und entleert werden, das die Formen einer Entspann- und Entleerstation vor einer Vorbereitungsstation zuleitet sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens sind aus der EP 0 979 713 A2 bekannt.
Eine Gießform aus Stahl zum Herstellen von vorgespannten Betonschwellen, insbesondere Betongleisschwellen, ist aus der DE 92 00 008 U1 bekannt.
Weiter ist aus der DE 39 31 201 C1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Spannbetonschwellen mit sofortigem Verbund und sofortiger Entschalung bekannt.
Die im Schwellenbau entwickelte Technik hat sich dabei für genau diese Anwendung bewährt, bei welcher das Hauptaugenmerk auf die Toleranzen und Biegezug-Lastwechselbeständigkeit gerichtet werden muß. Wurden hingegen stabförmige Bauteile oder andere Bauwerke, welche nicht primär diesen engen Toleranzen genügen beziehungsweise keine Großserie erlauben, gebaut, so wurde auf andere Fertigungstechniken Rückgriff genommen, wobei zugleich Transport- und Montagetechniken für die dort verwendeten Fertigteile entwickelt wurden.
So ist ein Montageträger für frei tragende Betonfertigteile aus der DE 299 10 988 bekannt, wobei dieser Montageträger einen Zugstab und zumindest einen Stahl armierten Betonpfeiler umfassen soll, der einen Druckstab bildet.
Für den Hochbau sind aus der DE 37 08 990 A1 Stahlbetonrippenplatten insbesondere als Decke bekannt, die einschließlich quer zur Rippenrichtung raumgroßen Estrichplatten vorfertigbar sein sollen.
Aus der DE 32 38 349 ist eine Decken-Auflager-Verbindung für den Fertigteilbau bekannt. In Betonwände werden danach Stahlplatten mit Hülsen eingelassen und die aufzulagernden Decken erhalten in den Auflagerpunkten an den Ecken Stahlschuhe mit durchgehenden Hülsen. Die Sicherung gegen seitliches Verscheiben erfolgt vermittels durchgesteckter Stahlbolzen.
Aus der DE 31 29 347 C2 ist eine besondere Art der Vorfertigung, des Transportes und der Montage von Dachbindern oder Rahmenteilen aus Stahlbeton bekannt, die im fertig montierten Zustand aus zwei einen Winkel zwischen sich einschließenden Schenkeln bestehen.
Gemäß DE 31 29 347 C2 sind bestimmte Fertigteile wegen ihrer sperrigen Raumform nur schwer transportierbar und es wird vorgeschlagen, Rahmenteile in langgestreckter Form zu betonieren, wobei also die beiden Schenkel bzw. ihre Unterseite in ein und der gleichen Gerade liegen. Zwischen den beiden Schmalseiten der Schenkel soll eine dreieckige Aussparung vorgesehen werden, am Scheitel der dreieckigen Aussparung ein Gelenk, und an der Basis der dreieckigen Aussparung eine vorläufige, auf Zug beanspruchbare Verbindung sowie ein Mittel für die endgültige Verbindung im montierten Zustand.
Das Gelenk soll auf einfache Weise von Stangen aus relativ weichem Stahl oder Eisen gebildet sein, die beidseits in den Schenkeln einbetoniert sind. Die vorläufige, für den Transport in ausgestreckter Lage erforderliche Zugverbindung soll ebenfalls auf einfache Weise vom durchgehenden Bewehrungseisen nahe der Unterseite des Binders gebildet sein. Es sind weiter Rahmenteile für eine Halle angegeben, bei der jeweils ein oder zwei Rahmenstiele und ein Rahmenriegel vorgefertigt transportiert und montiert werden. Auch diese vorgefertigten Stiel- und Riegelelemente weisen ein Gelenk auf. Es wird dabei einerseits eine Variante vorgeschlagen, bei der jeweils ein Stiel und ein Riegel gelenkig miteinander verbunden sind und dann diese miteinander verbundenen Riegel-Stiel-Elemente im First miteinander verbunden werden, und es wird eine zweite Variante gezeigt, bei der ein Riegel zwischen zwei Stielen vorgesehen ist, mit denen er gelenkig verbunden ist. Es werden auch Beispiele angegeben, wie vorgefertigte Dachelemente für schräg verlaufende Dächer mit Gelenken versehen und auf Stiele, die zuvor aufgestellt wurden, aufgesetzt werden können. Die gezeigten Anordnungen sind jedoch bei der Montage kritisch, die hohe Lasten auf dem Gelenk liegen und es demgemäß stark beansprucht wird. Die Montage ist dadurch erschwert bzw. typisch auf Rahmen für Industriehallen begrenzt.
Die DE 195 49 550 C2 beschreibt ein Transportsystem für Betonteile mit einem am Betonteil fixierbaren Transportanker aus Stahl mit Ankopplungsmitteln zur Ankoppplung von lastaufnehmenden Mitteln, bei dem die Transportanker wiederverwendbar sind.
Beim Bau von Hochregallagern werden ebenfalls bereits Betonfertigteile verwendet. Ein typisches, unter Verwendung von Betonfertigteilen hergestelltes Hochregallager wird dabei Wände aus Beton aufweisen, die z. B. bis maximal 40 m hoch sind und monolithisch in der Regel im Gleitschalungsverfahren vor Ort hergestellt werden und bis ca. 30 m am Stück als Fertigteil vorgefertigt werden können. Bei der Erstellung des Hochregallagers wird dann eine Vielzahl von Betonwänden so in mehreren Reihen parallel und beabstandet zueinander aufgestellt. Die Beabstandung der Betonwände innerhalb jeder Reihe ist so, daß zwischen den parallel zueinander aufgestellten Wänden Regale montiert werden können, auf welche das Lagergut auf Paletten oder auf andere Weise gesetzt werden kann. Die Beabstandung der einzelnen Reihen untereinander ist so groß, daß Gassen verbleiben, die breit genug sind, um mit in der Regel automatisch gesteuerten Regalbediengeräten das Lagergut auf die Roste zu setzen oder von diesen abzuholen.
Die Automation der Lagerung stellt hohe Anforderungen an die Erstellungsgenauigkeit des gesamten Hochregallagers, da das problemfreie automatische Anfahren der Roste wesentlich davon abhängt. Es dürfen die engen Toleranzen zudem weder dann überschritten werden, wenn eine schwere Palette von einem maximal belasteten Rost entfernt wird, noch, wenn eine Palette auf einem unbelasteten Rost abgesetzt wird. Dennoch ist es besonders bei Beton erwünscht, Roste mit großen Spannweiten verwenden zu können, da dies die Anzahl an zu verbauenden Elementen verringert und dabei auch die Zahl der vertikalen Tragkonstruktionen aus Stahl, Stahlverbund oder Beton verringert. Dies stellt hohe Anforderungen nicht nur an das Last- und und vor allem an das Verformungsverhalten der groß gewünschten Roste.
Typisch werden daher die Roste und/oder Träger für das Lagergut in Form von gekanteten Stahlblechen, Profilstählen oder dergleichen realisiert. Dies ist aus verschiedenen Gründen nicht immer wünschenswert. So sind diese teuer, bieten unzureichende Brandeigenschaften und sind oft nur aufwendig zu montieren.
So ist aus der DE 44 45 878 C2 ein Regalboden für ein Hochregallager bekannt, dessen ebene Oberfläche von einer Mehrzahl nach unten verlaufender Sicken durchsetzt ist, wobei der Regalboden eine Länge von über 3 m aufweisen kann und keine zusätzlichen Stützelemente benötigt.
Aus der EP 960 835 A1 ist zudem ein Wand- und dachtragendes, vorzugsweise palettiertes Lagergut aufnehmendes Hochregallager bekannt, welches aus einem Gestell vertikaler Stützen besteht, zwischen denen sich in Ein- und Auslagerrichtung erstreckende, horizontale Traversen angeordnet sind, wobei jeweils zwei sich übereinander befindenden Traversen durch wenigstens eine diagonale Strebe miteinander verbunden sind. Um eine statisch günstige und eine einfache Montage/Demontage gewährleistende Bauweise vorzusehen, sollen die Traversen aus jeweils zwei parallelen voneinander beabstandeten Profilen zusammengesetzt sein, zwischen denen die Enden der diagonalen Streben angeordnet und durch Verbindungselemente lösbar befestigt sind.
Aus der CH 229 567 ist ein armierter Betonbalken bekannt, der aus Schleuderspannbeton gebildet ist. Es wird eine besondere Art der Armierung vorgeschlagen.
Aus der DE PS 8 42 115 ist ein Deckentragrost bekannt, der aus Betonfertigteilen mit eingebetteter Stahlbewehrung verlegten Deckenbalken besteht, wobei der Tragrost aus senkrecht oder winkelförmig gekreuzten, an ihren Kreuzungsstellen derart mit Einschnitten versehenen Deckenbalken gebildet ist, dass diese durchlaufend und in gleicher Höhe verlegt werden können, wobei die Stahlbewehrung entweder, falls sie durch Einschnitte unterbrochen sind, nach dem Verlegen der Balken über die Einschnitte hinweg verbunden oder in den Balken, bei deren Herstellung schon bei entsprechender Ausbildung der Einschnitte so angeordnet sind, dass sie durch diese nicht unterbrochen werden und über die ganzen Balken hindurchlaufen. Eine derartige Ausbildung von Deckenbalken mit Einschnitten ist technisch sehr aufwendig. Überdies ist die statische Belastbarkeit der Anordnung fraglich.
Aus der DE OS 16 84 658 ist ein Lagergebäude mit parallelen langgestreckten Lagerwänden und dazwischen liegenden Lagerschluchten bekannt, wobei Lagerwände mit Vertikalstützen von T-förmigem Querschnitt vorgesehen sind, die von der Mittelsymmetrieebene der Lagerwand nach beiden Seiten ragende Schenkel aufweisen, mit welchen Träger für das Lagergut verbunden sind. Damit sei es möglich, ein solches Lagergebäude aus einem Satz von wenigen einfachen Bauelementen aufzubauen, denn angeblich genügen zum Aufbau des Lagergebäudes im wesentlichen die erwähnten Stützen und Träger. Die Stützen mit T-förmigem Querschnitt sollen als vorfabrizierte Betonelemente ausgebildet sein, so dass eine durch stumpf aneinander stoßende Schenkel gebildete Trennwand feuerhemmend wirkt. Es wird vorgeschlagen, an den Stoßstellen zwischen benachbarten Stützen Dichtungen in eventuell vorhandenen Dilatationsfugen einzusetzen, um auch eine Abdichtung gegen Gasübertritt von einer Lagerschlucht zur anderen zu erzielen. Eine Tragwirkung von mehreren T-Stützen im Verbund ist damit verhindert.
Problematisch ist, dass die Stabilität der Wand bei T-förmig stumpf aneinander stoßenden Elementen gering ist. Überdies ist die Herstellung T-förmiger Elemente besonders dann erschwert, wenn eine Vorfertigung besonders langer Teile gewünscht ist.
Aus der DE OS 22 49 528 ist bereits ein Fahrbett für Palettenwagen und ein aus solchen Fahrbetten aufgebautes Hochregallager bekannt. Vorgeschlagen wird, dass ein Hochregallager aufgebaut wird aus einem Fahrbett für Palettenwagen, insbesondere die eine Hubeinrichtung zum Abheben der Paletten von einer Auflage bzw. zum Absenken auf diese Auflage aufweisen, wobei es als vorfertigbare, im wesentlichen geschlossene Einheit aus bewehrtem Beton gefertigt ist.
Es sind damit Fachböden vorgesehen, d. h. es wird für die Erstellung eines Hochregallagers eine vergleichsweise große Menge Beton erforderlich und es sind viele zu montierende Einzelteile pro Palettenstellplatz erforderlich.
Aus der DE 23 08 495 ist ein weiteres Hochregallager bekannt, wobei vorgeschlagen wird, dass es hergestellt wird aus vorgefertigten Raumelementen in Form eines zumindest einseitig offenen Rechteckrohres mit in Richtung der Regaltiefe verlaufenden, sich über die Bodenoberseiten erstreckenden Erhöhungen zum Zwischenfahren eines Palettentragwagens und zur Ablage von Lasten, wobei eine beliebige Anzahl solcher Raumelemente hintereinander zu Regaltunneln zusammengefügt und eine beliebige Anzahl dieser Regaltunnel schachbrettartig versetzt neben- und übereinander angeordnet, sowie Wand-, Decken- und Bodenelemente zum Schließen der offenen Randtunnel vorgesehen sind und wobei die lichte Weite der Raumelemente größer als ihre Höhe und Tiefe ist, die Raumelemente auf ihrer Boden- und Deckenoberseite mehrere, in Abständen voneinander angeordnete Träger und längs ihrer äußeren Eckkante Aussparungen aufweisen und wobei mit denen aneinander angrenzende Raumelemente ineinander greifen. Auch hier wird eine sehr große Menge an Beton benötigt und es finden sich wiederum über plattenartige Elemente abgegrenzte Zellen mit überdies großem Raumverlust, um die zwischen Beton und Paletten erforderlichen Toleranzen, d. h. Freimaße, zu berücksichtigen.
Aus der DE 32 38 349 A1 ist eine Decken-Wand-Auflage-Verbindung für den Fertigteilbau bekannt. Hierbei wird vorgeschlagen, dass eine quadratische Stahlplatte mit vier Bohrungen in den Ecken vorgesehen wird, in die jeweils eine Stahlhülse mit einer etwas überstehenden Bodenplatte geschweißt ist, die gleichzeitig die Verankerung im Wand- bzw. Stützelement bildet, wobei weiter vorgesehen ist ein gleichschenkliger Stahlwinkel mit beidseitig aufgeschweißten dreieckigen Stahlplatten mit jeweils einer Bohrung und einer zwischen diese Bohrung geschweißten Stahlhülse, einer U-förmigen Stahlplatte mit jeweils zwei Bohrungen in den gleichlangen Schenkel mit zwei dazwischen geschweißten Stahlhülsen. Damit soll erreicht werden, dass die Anzahl der notwendigen verschiedenen Fertigteil-Elemente drastisch gesenkt werden kann, die Montage und Verbindung der Fertigteile vereinfacht wird und damit die Montagekosten durch erheblich geringeren Zeitaufwand verringert werden.
Es werden hier also über die Verbindung flächige Decken- bzw. Wandplatten miteinander verbunden, ohne daß den Toleranzen besondere Bedeutung zukommt.
Aus der DE 44 27 401 A1 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von im wesentlichen stabförmigen Spannbetonfertigteilen, vornehmlich Schwellen, bekannt, die in einer Fabrik und damit hochautomatisierbar aufgestellt werden kann. Vorgeschlagen wird dabei, dass eine Vorrichtung zum Herstellung von stabförmigen Spannbetonfertigteilen - vornehmlich Schwellen - mit sofortigem Verbund zwischen Spannstäben und Beton mit sofortiger Entschalung, bestehend aus einem in einem Bockgerüst schwenkbar gelagerten Formträger so angeordnet ist, dass die Vorrichtung einen Schwenkrahmen aufweist, der exzentrisch an eine Welle in der Drehachse angelenkt ist und um diese Achse schwenkbar ist, in den Schwenkrahmen die Maschinenelemente Vibrierelemente als Träger für die Formen, Spannrahmen und Kippboden lösbar befestigt einsetzbar sind und der Schwenkrahmen mit einem oder mehreren der Maschinenelemente aus der Betonierposition I um 180° in die Entschalposition II und wieder zurück drehbar ist.
Damit soll erreicht werden, dass eine Fertigteileherstellung für mobile Einsätze möglich wird. Die Aufgrund der Vorspannung wirtschaftlich vertretbare Begrenzung liegt derzeit bei Längen unter 6 m und Breiten unter 4,35 m.
Es wird als bekannt angegeben, Fertigteile mit differenzierter Formgebung und ebener Aufstandsfläche, wie sie z. B. Gleisschwellen aufweisen, mit der ebenen Fläche als abziehbaren Betonspiegel oben, in trogartigen Formen herzustellen. Es wird nicht angegeben, wie auf besonders einfache Weise mobil Teile mit schlaffer Bewehrung herzustellen sind.
Aus der DE 199 07 781 A1 ist eine Formvorrichtung zur Herstellung vorgespannter Stahlbeton-Deckenplatten bekannt. Es wird vorgeschlagen, dass diese einen im wesentlichen flachen, quaderförmigen Hohlkörper ausgeführten Formboden umfaßt, am Formböden verankerte Längswände, vor die Stirnenden der Längswände gesetzte Querwände und zwischen die Querwände einspannbare, durch den Formraum verlaufende Zugstäbe zum Verbleib in der fertigen Stahlbetondecke als Vorspannglieder, wobei im Formboden parallel zu den Zugstäben spannbare Zuganker zwischen den beiden gegenüber liegenden Querwänden des Formbodens vorgesehen sein sollen. Damit soll erreicht werden, dass die Unterseite der Deckenplatte plan gebildet werden kann. Hinweise auf stabförmige Biegetragwerke finden sich nicht, ebenso nicht auf die Einhaltung enger Toleranzen.
Aus der EP 0 057 635 ist ein Verfahren zum Verbessern der Wirksamkeit von Verfahren zur Herstellung von Fertigteilen aus Beton bekannt, der durch anhaftende Bewehrungen vorgespannt ist.
Aus der US PS 3,999,913 ist ein Bauverfahren für Wände, Decken usw. bekannt, bei dem vorgespannte flächige Elemente verwendet werden.
Aus der GB 1,194,372 ist ein Gebäudeelement aus verstärktem Beton bekannt, welches winklig gebildet ist und für den Bau von Lagern verwendet werden kann. Auch hier treffen wieder flächige Elemente im Winkel aufeinander, was Probleme bei der Fertigung, Montage und Raumbedarf ergibt.
Aus der US PS 3,905,164 ist bereits ein Hochregallagergebäude bekannt in welchem Betonwände mit Stäben darin versehen werden, die durch die Wände hindurch eingegossen sind. Die Wände mit den eingegossenen Stäben werden aufgerichtet und es wird daran eine plattenförmige Ablage für Paletten und dergl. befestigt. Problematisch ist, dass diese Art der Fertigung sehr teuer ist, da die Wanddurchführungen der Stäbe fertigungstechnisch sehr aufwendig sind, wobei Feuerschutz und Toleranzen schwer zu erreichen sind.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, Neues für die gewerbliche Anwendung bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Bevorzugte Ausführungsformen finden sich in den Unteransprüchen.
Die Erfindung offenbart demnach zunächst Verbesserungen an Hochregallagern. Es wird angegeben, wie ein solches Gebäude unter Verwendung von repetitiven Betonfertigteilstrukturen aufgebaut werden kann. Dabei wird, zur Offenbarung einer besonders wirtschaftliche Bauweise des Hochregallager-Baus mit repetitiven Betonfertigteilstrukturen zunächst angegeben, welche Struktur die Betonfertigteile haben können; dies ist besonders relevant bezüglich der Betonfertigteile, auf denen die in Hochregallagern einzulagernden Paletten stehen, also bezüglich der Riegel, die zwischen Stehern angeordnet werden. Weiter wird angegeben, welche bauliche Ausbildung bei den Stehern besonders vorteilhaft ist, insbesondere im Hinblick auf eine erforderliche Maßgenauigkeit und/oder deren dünne Ausbildung. Es wird weiter angegeben, wie die Riegel und Steher auf wirtschaftliche Weise hergestellt werden können, d. h. es werden verschiedene Schalungsverfahren offenbart. Dann wird weiter angegeben, wie die Aufstellung der gefertigten Teile besonders vorteilhaft erfolgt, wobei insbesondere vorgeschlagen wird, die vorgefertigten Teile vor ihrer Aufrichtung weitgehend zusammenzufügen und dann mit geeigneten Werkzeugen aufzurichten. Die zur Aufrichtung bzw. Montage verwendeten Werkzeuge werden gleichfalls beschrieben. Es wird weiter diskutiert, daß und wie die Technik zum Aufbau brandsicherer Hochregallager einsetzbar ist. Dazu werden u. a. die Ausbildung von Brandwänden und von Brandtoren diskutiert. Es wird dann vorgestellt, wie insbesondere dank der verbesserten Bauelemente eine Hochregallageranordnung mit verbessertem Grundriß vorgesehen werden kann. Dabei wird eine Fabrikintegration, Umnutzung und eine verbesserte Beschickung diskutiert. Zugleich wird diskutiert, daß viele Details der für den Bau der Hochregallager erforderlichen Techniken auch in anderen Bereichen einsetzbar sind.
Es wird demnach zunächst ein Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes oder von Teilen desselben vorgeschlagen, wobei vorgesehen ist, daß mit Betonfertigteilen repetitive Beton- Filigranstrukturen errichtet werden, wobei die Betonfertigteile aus auf oder an Baustellen und/oder an baustellennahen Beton-Mischanlagen fugenfrei in einem Batterie- Drehschalungsverfahren und/oder auf einem Sohlenboden geschalt werden. Repetitive Beton-Filigranstrukturen werden dabei ihre Form als solche insbesondere deshalb erhalten, weil das durch sie gebildete Gebäude einen Seriengrundriß aufgrund seiner Funktion und/oder Nutzung aufweist. Es ist dabei insbesondere möglich, repetitive Beton-Filigranstrukturen für die Tragskelette vorzusehen, die sowohl aus sohlen- als auch aus batteriegeschalten Filigranelementen bestehen, wobei insbesondere in einer ersten Richtung sohlengeschalte, insbesondere vierendeelstabilisierte Rahmenelemente vorgesehen werden können und in der zweiten, bevorzugt auf die erste orthogonale Tragskelettrichtung batteriegeschalte Beton- Filigranstrukturen vorgesehen werden.
Von repetitiven Betonstrukturen wird dabei je nach Bauwerk und Bauteil bei unterschiedlichen Anzahlen derselben Teile ausgegangen. So kann bei einem Hochregallager eine Wiederholung von mehr als 10, insbesondere mehr als 30 Stehern, eine Anzahl von über 200 Mittelriegeln, typisch etwa 500 bis 800 und typisch mehr als 200, insbesondere 300-1000 Randriegeln vorliegen. Typisch werden bei einem erfindungsgemäßem Hochbau mehr als 100 gleiche und sich wiederholende Filigranstrukturen vorliegen.
Trotz schon üblicher Verwendung vorgefertigter Betonwände im Hochregallagerbau waren horizontal angeordnete Betonlagergutauflagerelemente in Fertigteilbauweise nur insoweit bekannt, als jedes Element zeitaufwendig einzeln eingemessen werden mußte. Erst mit der vorliegenden Erfindung wurde erkannt, daß horizontal angeordnete Bauelemente auch in einer nicht nur kostengünstigen, sondern auch präzisen Weise so zu fertigen sind, daß ihre Anwendung für die Lagergutauflagerung ungeachtet der geforderten hohen Maßgenauigkeit in Betracht kommt.
Es kommen dabei für das vorgefertigte Betonelement sowohl eine Verwendung als Längs- und Querträger eines Trägerrostelementes oder als Steher, Steherscheiben oder Längsriegel eines Rahmenelementes in Frage.
Wenn die Ausbildung des vorgefertigten Betonelementes als Trägerelement, d. h. als Trägerrost vorgenommen wird, ist das vorgefertigte Betonelement typisch so gebildet, daß die Lagerung von Lagergut insbesondere von Paletten mit der Längsseite parallel zum Gang erfolgen kann, so daß ein Lastaufnahmemittel des Regalbediengerätes unter die untere Brettebene der Palette greifen kann. Dazu besteht das Trägerelement in der Regel aus einer Mehrzahl von Längsträgern, typisch zwei Längsträgern, und mehreren Querträgern zur Auflage des Ladehilfsmittels (ggf. auch des Ladegutes). Es wird im übrigen darauf hingewiesen, daß während vorstehend und nachfolgend von Paletten die Rede ist, die Verwendung anderer Ladehilfsmittel wie Behältern und dergleichen ohne weiteres möglich und die Ausbildung des erfindungsgemäßen Betonfertigteiles dafür im Schutzbereich umfaßt sei. Weiter ist auch eine direkte Auflage des Ladegutes ohne Ladehilfsmittel auf erfindungsgemäßen Elementen möglich.
Alternativ kann, insbesondere im Hinblick auf die geringere Gesamtteilezahl und das geringere Bauwerksvolumen je Stellplatz das vorgefertigte Betonelement auch für die Lagerung der Paletten mit deren Längsseite quer zum Gang ausgebildet werden, wobei das Lastaufnahmemittel des Regalbediengerätes typisch direkt unter die obere Brettlage des Ladehilfsmittels greifen kann. Dabei werden die hier als Rahmen bezeichneten Betonfertigteile typisch im Wesentlichen je Palettenreihe wenigstens zwei und bevorzugt mehr Längsträger aufweisen, ohne daß zur direkten Auflage des Ladehilfsmittels weitere Querträger erforderlich sind. In der vertikalen Ebene parallel zum Gang ist dann jeweils je Lagerebene ein Längsträger bzw. Riegel vorgesehen und es werden typisch mehrere Palettenebenen übereinander gebildet sein; es wird in diesem Zusammenhang auf die Möglichkeit hingewiesen, vertikal mehrere Rahmen übereinander zu montieren. Bevorzugt ist auf Grund der dann entstehenden Addition von Vertikaltoleranzen jedoch nur ein durchgehender Steher.
Mit dem erfindungsgemäß vorgefertigten Betonelement sind typisch zwei Steher ausreichend. Diese können entweder direkt an den Enden vorgesehen sein, wobei die Längsträger als Einfeldbalken dienen, oder aber derart, daß die Längsträger an den Stehern vorbeilaufen. In einem solchen Fall sind sie als Einfeldbalken mit Kragarm gebildet und besonders bevorzugt nach dem Aufrichten kraftschlüssig zu verbinden, so daß sich deren Steifigkeit deutlich erhöht, was besonders auch die unvorteilhafte Kombination von Abheben und Senken der Riegel infolge wechselnder Verkehrslasten reduziert. Überdies ist auch ein Anhängen von mehreren Riegeln an ein räumlich ausgesteiftes Feld möglich, ohne weitere Verbände.
Die Einlagerung von palettiertem Lagergut kann auf unterschiedliche Weise geschehen. So ist es möglich, eine einfach tiefe Lagerung von Paletten vorzunehmen. Bei einer solchen einfach tiefen Lagerung in Rahmenbauweisen einer Palette sind drei Auflagerriegel je zwei Paletten erforderlich, die bevorzugt an nur einer Steherscheibe befestigt sind. Alternativ und auch bevorzugt ist eine mehrfachtiefe Lagerung, z. B. doppelttiefe Lagerung möglich, wodurch sich entweder beim Rahmen die Riegelzahl entsprechend vervielfacht oder, alternativ, die Trägerrostlösung zum Einsatz kommt.
Es ist möglich und bevorzugt, wenn das vorgefertigte Betonelement so gebildet ist, daß in der Benutzung eine Schalungsseite dem Lagergut zugewandt ist. So liegt der Grund für diese Bevorzugung in der Verringerung der bei der Betonelementverwendung resultierenden Toleranzen, insbesondere der Toleranzen aus Herstellung und Aufstellung, wobei typisch um je +/- 0,5 cm bis +/- 1 cm nach FEM 9.831 zulässig sind, was mit zunehmender Höhe insbesondere bei Hochregallagern von über 20 m Gesamthöhe besonders bei Beton große Probleme bereitet. Die besonders bevorzugte Anordnung erweist sich deshalb als vorteilhaft, weil hierdurch die rauhe und mit Schlämpe behaftete Betonseite nicht als Auflager für Paletten oder sonstiges Lagergut bzw. die Lagerhilfsmittel herangezogen werden muß, was zu wesentlich höheren Toleranzen und mehr Abrieb führt.
Es sei in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen, daß Toleranzprobleme bei der Verwendung von Stahlformen zur Fertigstellung der Betonelemente nicht durch diese selber entstehen, vor allem, wenn verfahrenstechnisch analog der Herstellung von Betonschwellen für feste Fahrbahnen produziert wird, sondern fast ausschließlich bedingt ist durch die Genauigkeit, mit welcher die Füllhöhe des Betons reproduziert werden kann, etwa in der gewünschten und bevorzugten Großserienproduktion mittels automatischer Beton-Befüllanlagen. Dies führt etwa bei der Grundform eines aus Stehern und Riegeln bestehenden Rahmens bei Einfeldauflagern typisch zu zweimal, nämlich in beiden Riegeln übereinander, zu berücksichtigenden Toleranzen von ca. jeweils um +/- 3 mm und mehr. Durch die bevorzugte Orientierung der rauhen Betonseite läßt sich diese Ungenauigkeitsquelle vermeiden, wenn Einbauteile diese Betontoleranz überbrücken, also typischerweise bis zu 0,5-1 cm Befüllhöhenungenauigkeit erlauben. Man erkennt, daß allein aus dieser Quelle die zulässigen Herstelltoleranzen andernfalls schon aufgebraucht werden.
Bei der Fertigung läßt sich diese Quelle von Ungenauigkeiten also reduzieren, wenn man die Oberseite und/oder Unterseite entsprechend anordnet, insbesondere dem Lagergut eine Schalungsseite, bevorzugt die Oberseite zugewendet wird, die durch die untere Bodenschalung der Form definiert ist. Dies führt dazu, daß die über die Befüllhöhe nach oben abnehmende Betonsteifigkeit nicht zu einer Exzentrizität mit einer mittig angreifenden Last und damit zu unerwünschter Torsion führt.
Es ist besonders bevorzugt, wenn zumindest bei einem Teil der Verdollungen ein Formschluß, insbesondere durch Einrastverbindungen und/oder Verklemmungen vorgesehen ist, der bewirkt, daß sich die verschiedenen Teilelemente des vorgefertigten Bauelementes in ihrer Sollposition selbst justieren, z. B. beim Aufstecken oder Absenken.
Der Rahmenriegel kann auf seiner unteren, ungeschalten Seite mit einem Einbauteil wie einem Auflagerteil, z. B. einer Auflagerplatte- bzw. -plättchen, bestückt werden, das insbesondere einbetoniert werden kann und aus der rauhen Betonfläche des fertiggestellten Teilelementes einige Millimeter herausragt, um dessen Toleranzen dadurch auszugleichen, daß das Auflager sich bevorzugt mit einem genau abgemessenen Stab sich gegen den genauen Schalungsboden bzw. gegen eine passgenaue Positionierung in der Schalung stützt.
An dem vorgefertigten Betonelement wird des weiteren bevorzugt, wenn es ein Lagergutjustiermittel aufweist. Dieses kann insbesondere durch palettenjustierende Schrägen und/oder Nasen im Beton gebildet sein.
Weiter kann das vorgefertigte Betonelement mit einer integrierten Durchschubsicherung vorgesehen sein. Die Integration dieser Durchschubsicherung einstückig mit einem Teilelement, etwa durch geeignete Profilierung und/oder das Vorsehen von Stopschaltern verringert die Anzahl der Elemente weiter.
Es ist insbesondere bei dieser Ausbildung bevorzugt, wenn das aus vorzufertigenden Teilen zu montierende Betonelement durch wenigstens drei, bevorzugt vier oder mehr nichtparallele, miteinander verbundene Teilelemente und nicht einstückig gebildet ist, da so die Fertigung wesentlich erleichtert wird.
Bei Ausbildung durch nichtparallele, miteinander verbundene Teilelemente ist es des weiteren bevorzugt, wenn die Teilelemente gelenkig miteinander verbunden sind. Dies erlaubt es, die Teile separat zu fertigen und dann zusammenzusetzen. Dank der gelenkigen Verbindung der Elemente braucht dies nicht am Einbauort der Erstellung des Hochregallagers geschehen, sondern kann bereits am Ort der Fertigung der wenigstens zwei Teilelemente geschehen, was eine Automatisierbarkeit der Produktion erlaubt.
Die Teilelemente können so vormontiert oder nach ihrer Vormontage an der gelenkigen Verbindung auch so gegeneinander bewegt werden, daß sie eine geringere Breite als im Benutzungszustand aufweisen, so daß sie leicht über öffentliche Straßen transportiert, am Ort der Erstellung des Bauwerks bzw. des Hochregallagers entladen und gegeneinander in die Benutzungsstellung bewegt werden. Der Transport über öffentliche Straßen kann dann je nach Anzahl und Gewicht der zu transportierenden Stücke insbesondere genehmigungsfrei erfolgen beziehungsweise überhaupt noch möglich sein, auch wenn das benutzungsfertige Betonelement eine Überbreite bezogen auf die im Straßenverkehr und/oder praktisch möglichen Breiten besitzt. Dies gilt demgemäß auch für die Demontage, den Abtransport und das Recycling von derartig errichteten Bauwerken.
Es ist für das vorgefertigte Betonelement bevorzugt, wenn es an wenigstens zweien der Teilelemente wenigstens jeweils ein Einbauteil insbesondere am Gelenkpunkt aufweist. Es kann insbesondere wie vorerwähnt ein Auflagerteil oder dergleichen vorgesehen sein das zumindest einige Millimeter aus der Betonfläche herausragt. So kann die Fertigungstoleranz auf den vergleichsweise genau festlegbaren Einbau des Auflagerteiles oder dergl. und dessen hohe Herstellungsgenauigkeit zurückgeführt werden.
Es ist überdies bevorzugt, wenn die Kreuzungspunkte zwischen Längs- und Querträgern so ausgebildet sind, daß eine insbesondere automatisierte Steckmontage möglich ist. Dies ist durch verschieden Stecksysteme realisierbar. Besonders bevorzugt ist es dabei jedoch, wenn die Kreuzungspunkte zwischen Längs- und Querträgern zugleich so ausgebildet sind, daß die gewünschte Verdrehbarkeit der Teilelemente insbesondere zu Montage- und/oder Transportzwecken und, falls gewünscht, auch im Endzustand unter Volllast möglich ist, was zugleich die gelenkige Verbindung realisiert. Eine Verdrehbarkeit im Endzustand befreit die Verbindungsmittel von sonst sehr hohen Torsionsmomenten.
In einer besonders bevorzugten Variante ist ein stabförmiges Verbindungsmittel an den Kreuzungspunkten angeordnet, wobei insbesondere das stabförmige Verbindungsmittel in einem Teilelement und in einem sich kreuzenden Teilelement gegenüberliegend eine Ausnehmung vorgesehen sein kann, in der insbesondere eine Hülse angeordnet sein kann; das Vorsehen einer Hülse ist dabei zwar nicht zwingend, wohl aber zum Schutz des umgebenden Betons bevorzugt, der im übrigen typisch eine rotationssymmetrische Ausnehmung aufweisen wird.
Es können das stabförmige Verbindungsmittel und die Hülse beide durch Einsatzteile realisiert sein. Das stabförmige Verbindungsmittel und die Hülse sind dann problemfrei so komplementär zueinander auszubilden, daß eine einfache Steckmontage möglich ist und/oder eine Verdrehbarkeit zu Montage- und/oder Transportzwecken und/oder im Endzustand gegeben ist. Auf diese Weise kann einfach und preiswert eine Verdollung, d. h. ein Ausrüsten mit einem Dollen, vorgesehen werden. Unter Dollen wird hier allgemein zunächst ein allgemein stabförmiges, auch z. T. konisches Verbindungsmittel jedweder Art verstanden. Es ist insgesamt bevorzugt, wenn der Dollen bzw. das Auflager montagebegünstigend geformt ist, insbesondere angeschrägt und/oder zugespitzt. Eine konische Ausbildung und/oder ein Zuspitzen des Dollens erleichtert dabei die Montage, denn eine konische Ausbildung des Zapfens begünstigt ein Selbstjustieren in die engen Toleranzfelder beim Aufschieben oder Einstecken von Fertigteilen, insbesondere den Riegeln.
Es ist insbesondere bevorzugt, wenn die Verdollung zu einer bauseitigen Auflagerung komplementär ist; mit anderen Worten können an Lagerpunkten, wenn dort zwei oder mehrere Teilelemente miteinander in Berührung stehen, die für die Hülsen- Zapfenkombination vorgesehenen Bauteile zugleich zur präzisen Auflagerung herangezogen werden. Dies ist etwa dadurch möglich, daß die Zapfen soweit durch die Hülse hindurch treten, daß sie in ein Auflager eindringen können, auf welchem das vorgefertigte Betonelement aufsitzt und/oder aufliegt. Alternativ kann ein sich nach oben zu einer Hülse und nach unten zu einem Auflager erstreckender Zapfen vorgesehen werden.
Es ist somit möglich, unterschiedliche Verdollungen an verschiedenen Stellen des vorgefertigten Bauelementes toleranzgenau und/oder selbstjustierend einzusetzen. Die genauen Toleranzen entstehen besonders bevorzugt durch geeignete, toleranzgenaue Serienschalungen, insbesondere mit entsprechend komplementären Dollen/Schalungshülsen-Anordnungen, wobei die Einsätze gegen Lehren ausrichtbar sind, insbesondere bevor sie aus Einzelteilen zusammengesetzt verwendet werden.
Es ist möglich und bevorzugt, wenn die vorgefertigten Riegel zumindest eine Profilierung aufweisen, die insbesondere derart gestaltet ist, um als seitliche Justierung für das Absetzen von Paletten zu dienen und/oder ein Durchschieben von Paletten zu verhindern. Letzere kann bei gegebener Höhe gleichzeitig die Biegesteifigkeit erhöhen. Auf diese Weise kann das Betonelement bei gleichem Bewehrungsgehalt noch belastbarer gebildet werden und die Lagerung noch toleranzgenauer erfolgen.
Neben Profilierungen der Riegel von Lager- und Hochregallagern wie vorgeschlagen, die zur seitlichen Führung des Lagergutes dienen und/oder auch als Aufklotzung zur Erhöhung des Einfahrmaßes der Gabel der Regalbediengeräte unter die Palette, gibt es, vor allem, sofern die seitliche Führung verzichtbar ist, und besonders, wenn das Einfuhrmaß von 100 mm unter der oberen Brettlage bei Europaletten ausreicht, eine alternative Option, die wiederum andere Vorteile bietet. Wie nämlich beschrieben, sind die Einfahrmaße der Hubgabel für den sicheren Betrieb von Lagern entscheidend. Sie betragen im Maß bei Europaletten 100 mm. Dies ist gerade noch genug, die erste Palette zu bewegen. Für die nachfolgende, weiter innen liegende Palette ist dieses Maß jedoch zu gering, da sich die typischerweise über 60 mm dicke Hubgabel durchbiegt und nicht mehr sicher in die innere Palette einfahren kann, wenn nur 100 mm zur Verfügung stehen. So werden in diesen Tiefen typischerweise bis zu 200 mm dicke Hubgabeln eingesetzt, die erst in letzter Stufe auf ca. 65 mm verjüngt ausfahren. Daher wird vorgeschlagen, zwei unterschiedliche Höhenniveaus vorzusehen, die ein auskömmliches Einfahrmaß schaffen. Typischerweise liegt das erforderliche Einfahrmaß für die innere Palette bei über 15 cm.
Es kann nun folgende Verbesserung des Lagerbetriebs durchgeführt werden. Die Höhenniveaus werden durch nur einen Träger erzeugt, bevorzugt in Beton. Dies kann mit den beschriebenen Profilierungen der Trägeroberseite kombiniert werden. Hier ist hervorzuheben, dass die Erhöhung optional als Durchschubsicherung für die erste gangnahe Palette dienen kann.
Eine sehr wirtschaftliche Profilierung besteht darin, unter Verwendung der wenigstens zwei Niveaus unter den Paletten und dazwischen keine Profilierungen anzuordnen, zumindest nicht solche Profilierungen, die das Einlagern von Paletten unterschiedlicher Breite stören würden. Der Vorteil besteht nun vor allem in einer Fähigkeit des Lagers, Palettenformate mit unterschiedlicher Breite aufnehmen zu können. Viele Paletten bzw. anderes Lagergut, wie z. B. Chemikalienpaletten, unterscheiden sich nämlich in der Praxis in der Breite von der Standard-Europalette und können so gemischt oder auch ganz eingelagert werden. Überdies steht die Konstruktionshöhe der Mittelriegel im Biegeträger zur Verfügung, was zu preiswerteren Dimensionierungen führt, d. h. mehr Konstruktionshöhe im Riegel ohne zusätzlichen Bedarf an Höhe und Volumen im Hochregallager.
Weiterhin wird für eine weitere Profilierung der Betonfertigteile Schutz beansprucht, die zur planmäßigen Einleitung der Palettenlasten in die Profile dient. Exzentrische Lasteinleitungen erzeugen in den Bauteilen Torsionsmomente, die wiederum zu Mehrkosten in der Bewehrung und zu unerwünschten Verformungen führen können. Je nach Beladung der Palette ist bei glatter Oberfläche des Tragprofils denkbar, dass die Last an beiden Kanten oder dazwischen auftreten kann. Die vorgeschlagene Profilierung besteht nun aus einer geringen Erhöhung im Mittelbereich in Längsachse des Tragprofils und führt konsequenterweise dazu, dass nur noch eine Streuung der Lasteinleitung auf der Breite der gewählten Erhöhung wirksam werden kann.
Bei Hochregallagern kann die Profilierung der Riegeloberseite in Verbindung mit den besonders in der 9.831 beschriebenen engen Fertigungstoleranzen Kosten im Schalungsbau verursachen bzw. die Machbarkeit generell in Frage stellen. Diese sind maßgeblich durch die Herstellung teuer Werkzeuge sowohl im Stanz- als auch im Spritzgussbereich gekennzeichnet. Schutz beansprucht wird zwar auch für eine Verwendung dieser Verfahren zur Herstellung einer Profilierten Schalung. Besonders bevorzugt ist jedoch das Verfahren, Kunststoff niedertemperaturig in Rotationsformen einzugießen. Durch die Fliehkraft der Rotation werden die vorgefertigten Formen umgeben. Die Kosten für die teuren Formen im heißen Kunststoff- Spritzgussbereich sowie dem Stanzen von Stahl reduzieren sich jetzt drastisch. Besonders bevorzugt im Kunststoffbereich ist die Verwendung von einer oder mehreren Profilierungen insbesondere als in die Schalungen einzupassender Einsätze, da Kunststoff ca. 2% schwindet und Längen von typischerweise über 50 cm nicht mehr mit Toleranzen von wenigen Millimetern, die für die Produktion verbraucht werden können, herzustellen sind. Dies betrifft besonders die bereits geschilderten Aufklotzungen und/oder Seitenführungen für Paletten, die dreidimensional besonders aufwendig sind.
Wenn Profilierungen der Pfetten und Riegel vorgesehen sind, die zur seitlichen Führung und/oder als Durchschubsicherung dienen, kann bevorzugt sein, ggf. auch in Kombination mit dem obigen, die Füße der Paletten auf Erhöhungen zu stellen und somit mehr lichte Höhe für die Einfahrt eines Hubwerkzeuges, in der Regel der Gabel eines Regalbediengerätes zu schaffen. Dies schafft besonders dann eine Verbesserung, wenn die Palette wie bei Rahmenlagerung üblich quer zum Gang steht. Ohne diese Erhöhung der Füße hat die Palette typischerweise 100 mm lichte Höhe zwischen den Füßen (hier: Maße der Europalette als Beispiel) von denen ebenfalls typischerweise die Gabel des Regalbediengerätes z. B. 65 mm stark ist und so nur 35 mm als restliche Freimaße zum Toleranzausgleich im Betrieb verbleiben, was oft insbesondere bei hohen und somit windverformungsempfindlichen Lagern nur mit einer sog. Fachfeinsteuerung des Regalbediengerätes geleistet werden kann.
Stellt man die Palettenfüße nunmehr auf Erhöhungen, nicht jedoch die Einfahröffnung für die Gabeln, so addiert sich diese Erhöhung zu den Freimaßen. Diese sind dann im obigen Beispiel 35 mm plus der Höhe der Füße, bei 60 mm hohen Füßen also 95 mm. Dies erleichtert den Betrieb und reduziert dessen Störungen entscheidend. Dies betrifft sowohl einfach tiefe Einlagerung als auch mehrfachtiefe Einlagerung.
In einer weiteren Ausgestaltung des Hochregallagers mit Betonfertigteilen ist es bevorzugt, wenn ein Mittel zur Facheinsteuerung vorgesehen ist, welches insbesondere durch ein eingebrachtes, insbesondere einbetoniertes Markierungsteil und/oder eine Einprofilierung und/oder eine Farbmarkierung gebildet sein kann. Dies ist in Verbindung mit Stahlregalen üblich, nicht jedoch bei Beton.
Die Dimensionierung des vorgefertigten Betonelementes ist bevorzugt so gewählt, daß mehrere Paletten nebeneinander und/oder hintereinander angeordnet werden können. In einem solchen Fall wird zumindest ein Mittelträgerelement vorgesehen, welches zur Aufnahme von Paletten rechts und links desselben profiliert ist. Dies kann geschehen, indem ein palettentrennender Steg vorgesehen wird, der die Biegesteifigkeit erhöht und überdies, insbesondere bei Anordnung des Elementes quer zum Gang, eine nach links bzw. rechts abfallende Schräge zur Palettenjustierung aufweisen kann bzw. bei Palettenlängsanordnung eine Durchschubsicherung realisiert. Dabei sei darauf hingewiesen, daß die Gesamtkosten bei großen Längen, d. h. über 6 m, bevorzugt aber bei den 10 m Riegeln und bei Stehern über 20 m bis zu 40 m, einer solchen Mehrpaletten-Lösung typisch niedriger sind, da besonders die signifikanten Montagekosten drastisch reduziert werden.
Die Wahl der Dimensionierung derart, daß mehrere Paletten nebeneinander und/oder hintereinander angeordnet werden können, ist trotz der Verwendung von Beton bei ordnungsgemäßer Auslegung der Bewehrung ohne weiteres möglich.
Bevorzugt ist es, wenn vor einer Vermessung zur Qualitätskontrolle eine bevorzugt mehrwöchige Lagerzeit und eine spannungsarme Lagerart eingehalten wird, damit der Beton Zeit hat, seine Festigkeit und, im Falle der durchbiegungsempfindlichen Längsträger, besonders seine Zugfestigkeit zu entwickeln. Weiterhin sind dann die störenden Verformungen aus Schwinden und Kriechen unter Eigenlast mit erhöhtem Betonalter geringer. Es kann bevorzugt eine Trägerüberhöhung derart vorgesehen werden, daß Verformungen aus Kriechen und Schwinden wenigstens partiell kompensiert werden.
Es ist bevorzugt, wenn das vorgefertigte Betonelement besonders die Biegeträger wie Riegel, so dimensioniert sind, daß die Betonzugfestigkeit unter Gebrauchslast nicht überschritten wird. Bei Abmessungen von typisch unter einer Dicke von 60 cm für Riegel und B25- bis B55-Beton wird hier ein geringes Maß an Spannbewehrung nötig. Bei den besonders bevorzugten Abmesssungen von über 6 m Stützabstand wird dies typisch bei Riegeln über 35 cm relevant.
Weiter ist es möglich und bevorzugt, wenn es zumindest im wesentlichen feuerbeständig ausgebildet ist, insbesondere nach Norm F-30, F-60, bevorzugt nach Norm F-90. Dazu kann insbesondere an den Verdollungen und im Bereich der Stahl- Windverbände ein Feuerwiderstandserhöhungsmittel vorgesehen sein.
Fassaden, Wände bzw. Brandwände können besonders einfach integriert werden, wenn an den Stehern, Querträgern und Riegeln Außenhüllen-, Dach- und/oder Brandwandbestandteile aufnehmende Teile vorgesehen werden.
Es wurde auch erkannt, dass eine besonders bevorzugte Anwendung der in den Schwellenfabriken erzielten Automatisierungs-Fortschritte darin besteht, die Fertigungsprinzipien für eine Fertigung auf der Baustelle einzusetzen. Dies ist besonders relevant und für sich erfinderisch. Es genügt hierbei eine Teil-Automatisierung, um die wesentlichen Fortschritte in der Kostenreduktion und sofern nötig bei den Toleranzen zu erzielen.
Die beschriebenen Verfahren sind insbesondere aufgrund der erforderlichen Arbeitsschrittwiederholung akkordfähig und dennoch baustellentauglich, insbesondere unter widrigen Witterungsbedingungen wie Frost, Eis, Sturm, Regen, Hagel etc. sowie mit allenfalls gering qualifiziertem Personal unter wechselnden Umgebungsbedingungen. Dies geschieht bevorzugt auch in Kombination mit den hier erläuterten eigenständigen Weiterentwicklungen von Produktion und Montage. Den Mehrkosten für gegebenenfalls widrige Umstände vor Ort steht der überwiegende oder auch vollständige Entfall von Transportkosten gegenüber, die auch beim Straßentransport noch vorhandenen Beschränkungen von Breite, Länge und Gewicht, und des Erfordernisses, dünne und/oder hohe Stützen vermeiden zu müssen.
Es geht also nun bevorzugt darum, das aus der Schwellenfertigung bekannte Verfahren generell auf andere Anwendungen bei Baustellen oder Baustellennähe verwendbar zu machen, insbesondere auch für Fertigteilwerke und für Orte mit Betonmischanlagen allgemein, die nicht bereits auf Gleisschwellen spezialisiert sind.
Als für sich alleine oder in Verbindung miteinander vorteilhaft zu sein wurde erkannt: Die Verwendung einer massiven bzw. robusten, gut, insbesondere per Bahn und/oder Straße transportierbaren Schalung, wie in der Schwellenfertigung per se beschrieben, wobei vorgesehen ist oder sein kann, die bevorzugte Verwendung von mehreren Kammern für stabförmige, lange, besonders bevorzugt überwiegend auf Biegung beanspruchte Elemente.
Besonders bevorzugt und in Unterscheidung von der heutigen Gleis-Schwellentechnik sind diese Dreh- und/oder Batterie- Schalungen länger als 2,65 bzw. maximal 3,00 m, welche die Maximallänge beim sog. "Umlaufverfahren" der Gleis- Schwellenwerke darstellt, sowie ggf. auch länger als 5,80 bis ca. 6,00 m, welches die Maximallänge von im Spannrahmenverfahren der Schwellenwerke hergestellten Betonteilen ist. Dies ist insofern von Bedeutung, da die Lohnkosten je Fertigteilkubikmeter stabförmiger Biegeelemente mit deren Länge sinken und nicht ohne weiteres ersichtlich war, daß so lange Teile zu fertigen sind. Bevorzugt ist die Verwendung von Schalungen, die ein Drehen nach dem Betonieren und Aushärten ermöglichen und so ein einfaches Ausschalen mit Unterstützung der Schwerkraft nach unten zulassen. Auch bevorzugt ist die Verwendung einer Schockeinrichtung oder von den Beton drückenden Stempeln, die ein Ausschalen nach unten unterstützen und es ist bevorzugt die Befüllung der Schalung von oben durch direkte Entladung des Betons vom Fahrmischer seitlich in die Schalung, d. h. ohne Verwendung der sonst üblichen Zwischenförderung mit Betonpumpen. Ein bevorzugter Einsatz von Hülsen und auch Durchführungen aller Art, die durch Montagehilfen unterstützt werden, wie z. B. seitliche Aussparungen, durch welche Verdollungen durch die Schalungsbatterie getrieben werden und/oder Auflagerplatten eingelegt werden, ist möglich und besonders bevorzugt, wenn in Parallelogrammsystemen enge Toleranzvorgaben existieren.
Sofern eine Vorspannung vorgesehen ist, wird gegen die massive Schalung gespannt, wie aus der Schwellentechnik per se bekannt. Der Gegendruck zur Spannkraft wird besonders bevorzugt in die Seitenwände der Kammern eingeleitet und die unerwünschte Biegung der Schalung insgesamt wenigstens begrenzt.
Besonders bevorzugt ist es dabei auch, vorgeflochtene Bewehrung, i. d. R. einen Bewehrungskorb, mit mindestens einem Längsstab vor Einlegen in die Schalung zu bestücken (z. B. direkt im Werk des Baustahllieferanten), der zur Aufbringung von Vorspannung geeignet ist (bereits als Baustahl oder auch höherfest). Durch das Einlegen der schlaffen Bewehrung in die Schalung wird so gleichzeitig die zusätzliche Zeit für das Einlegen der Spannbewehrung gespart.
Das Produktionsfließband entsteht nun bevorzugt nicht durch Verfahren der gleichen Schalungen, sondern durch deren Anordnung in ausreichender Anzahl und das genauso effiziente Abarbeiten der Arbeitsschritte der speziellen Akkord- Kolonnen. Die Schalungen können in großer Zahl bevorzugt linienförmig angeordnet werden, und zwar werden bevorzugt Spalten und Reihen aus Schalungen gebildet. In einer Spalte sind hintereinander weg die Schalungen in aufeinander abfolgenden Bearbeitungszuständen angeordnet, in den Reihen sind nebeneinander Schalungen mit gleichem Bearbeitungszustand vorgesehen. So kann eine Reihe durch einen vorbeifahrenden Betonmischer befüllt oder durch eine Hebewerkzeug gewendet werden.
Es wird weiter die Verwendung einer Wendeeinrichtung bevorzugt, bestehend etwa aus einer Drehvorrichtung wie einem biegeschlaffen Band, einer Kette, einem Seil, etc., welches um einen Teil des Schalungskörpers gewickelt ist, hier bevorzugt eine Trommel an den Enden der Schalung. Das Biegeband läuft wiederum um eine Drehvorrichtung (Trommel) oberhalb der Schalung, wie per se aus der sog. "Rotomat"- Technik bekannt. Besonders bevorzugt wird als Hebezeug ein einfacher Autokran verwendet. Alternativ ist eine Aufbockung mit einer Traverse, insbesondere der zu beschreibende sog. Fischbauchtraverse möglich. Autokräne sind einfach verfahrbar und weltweit verfügbar, was insbesondere bei hohen Gewichten von Schalung und Beton, von besonders bevorzugt 10 bis 30 t, das Verfahren flexibel und einfach macht.
Die insbesondere wegen der Kosten bevorzugte Verwendung von Autokränen oder anderen vergleichsweise einfachen Hebewerkzeugen ist prinzipiell trotz der hier zu bewegenden hohen Lasten bei allen Schritten des Montageverfahrens bevorzugt und insbesondere bei gemeinsamer oder wenigstens partieller Realisierung der vorteilhaften Einzelschritte angesichts dessen auch durchführbar, weil die Hakenlasten durch die stets beachtbare Bodenauflagerung von Teilen der Lasten gegenüber einem vollständigen Anheben wesentlich reduzierbar sind, insbesondere etwa zu halbieren.
Eine weiter bevorzugte Methode des Wendens der Schalung besteht darin, daß diese dabei mit einer Seite auf der Sohle ruhen und nur mit ca. halber Last das Hebezeug belasten, wenn die Schalung um die ruhende bzw. abrollende Seite gedreht wird. Der Grund ist, daß nunmehr ca. die Hälfte der Last auf der Sohle ruht und bei gleichem Hebezeug das Schalungsgewicht doppelt so schwer werden kann. Dieses Prinzip der Rotation um einen bodennahen Drehpunkt ist wiederum bevorzugt.
Konstruktiv bevorzugt ist es dabei, die zu drehende Seite der Schalung mit einer Abrolleinrichtung auszurüsten die Kanten und Punktpressungen auf der Sohle vermeidet. Eine halbe Ellipse mit Anschluß zur Ober- und Unterseite eignet sich dafür besonders. Weiterhin sollte die Abrolleinrichtung mit einem reibungserhöhenden Mittel, z. B. einer dicken Gummibeschichtung, ausgerüstet sein, um sicher zu stellen, daß die abrollende Schalungsseite sich nicht querstellt oder auf andere Weise verschiebt bzw. verrutscht.
Besonders bevorzugt ist nun die Verwendung eines insbesondere ausfahrbaren, insbesondere ausklappbaren Teiles als Hebezunge, welches den Abstand zwischen dem Angriffspunkt des Hebezeuges und dem Gewichtsschwerpunkt der Batterieschalung vergrößert, d. h. besonders über den Rand der Wendeschalung hinaus, vom Bodendrehpunkt weg verlagert. Dies führt dazu, daß die Hakenlast sinkt und die Last auf der Sohle steigt, was zur Erzielung niedriger Hebezeuglasten wichtig ist.
Erwähnt sei auch die Auslegerlänge der Hebezunge. Bei der oben erwähnten Methode steigt zunächst der Weg des Lasthakens unvorteilhaft. Dem kann abgeholfen werden, wenn etwa der Autokran seitlich neben der Schalung steht, d. h. an der Schmalseite, was zunächst die Mehrlänge ca. halbiert. Zusätzlich braucht der Kranhaken nicht in der Schalungsmitte angreifen, sondern auch exzentrisch, d. h. zu seinem Standort, was zu einer weiteren Reduzierung der Auslegerlänge führt. Bevorzugt ist ein Angriff nahe des Viertelpunktes der Schalung, um instabile Hebebedingungen zu vermeiden. Der Gewinn von typisch wenigen Metern Auslegerlänge bei typischen Schalungsgewichten ermöglicht bereits die wirtschaftlich signifikant kleinere Auslegung von Autokränen.
Ein zur Herstellung der filigranen Betonrepetitivstrukturen für ein Gebäudeskelett besonders bevorzugtes Verfahren ist die Sohlenschalung.
Speziell bei Stückgutlagern/Hochregallagern, aber auch bei anderen filigranen Skelettrepetitvstrukturen ist bevorzugt die Ausbildung der Seitenschalung dergestalt, dass die Steherscheiben liegend auf der Sohle betoniert werden und die Randschalung passgenau so ausgebildet ist, dass die Verdollung durch einfaches Einlegen sofort ihre endgültige Lage sehr paßgenau erhält.
Auch die Verwendung der Sohlplatte als Schalungsboden für Steher, Brandwände und Deckenplatten sei erwähnt, und zwar vor allem in Verbindung mit einfachen Zwischenlagen aus Folien, Schaltafeln oder auch Rahmen-Schalungstafeln, wobei vorgesehen sein kann, dass das Betonteil durch einfaches Anheben ausgeschalt wird und die eventuell doch konstruktiv vorhandene Biegesteifigkeit wie z. B. bei ausgelegten Schaltafeln der Zwischenlagen nicht zur Ableitung des Betongewichtes nach unten erforderlich ist. Somit werden die Schalungskosten dieser flächigen Teile auf einen Bruchteil reduziert, die im Betonbau sonst ca. 50% der Herstellungskosten verursachen. Somit wird es möglich, aus einem Stück sehr lange, breite und schwere Teile in unmittelbarer Nähe des Einbauortes zu fertigen, die zugleich dünn, einstückig und hoch sind. Auf die Möglichkeit, eine Keil- oder Stufenform zu erhalten, sei hingewiesen. Dies läßt sich insbesondere durch entsprechende Ausgestaltung der Schalungsseitenränder und diesen folgendem Abziehen des Betons erreichen. Wie beim Batteriedrehschalungsverfahren beschrieben, kann unter Massen- und Akkordarbeit auch das Sohlschalungsverfahren in einer Vielzahl von Schritten bei mehreren Schalungen simultan ablaufen. Dies kann wiederum zeitnah zu der Abarbeitung der Batteriedrehschalungsarbeitstakte geschehen.
Auch ist die bevorzugte Konstruktion eines Regals dergestalt, dass die Randriegel und Steher voll innerhalb der Normen ausgebildet werden und bevorzugt auch im Brandfall die Standsicherheit ausreichend lange ist, in der Regel F- 90.
In Kombination mit diesen Randriegeln können dann die sehr kostenträchtigen Mittelriegel auch außerhalb der gängigen Normen gefertigt werden, ohne die Standsicherheit des Gesamtsystems auch im Brandfall zu gefährden. Die Mittelriegel können dann, so wie im Lagerbau üblich, nach Versuchen und mit reduzierten Bruchzustand-Sicherheitsbeiwerten unter 2,1 bzw. 1,75 gefertigt werden, z. B. rechnerisch mit nur 1,5 bzw. auch bevorzugt nur 1,5 gegenüber durchgeführten Versuchen. Auch ist eine geringere Betonüberdeckung und entsprechend geringere Bewehrung möglich als sonst; so erfordert die DIN 4102 beispielsweise für eine 90minütige Brandfestigkeit höhere Betonüberdeckungen als statisch erforderlich.
Bei dann möglicherweise auch außerhalb der Vorschriften, besonders außerhalb DIN 1045 und 4102 oder international vergleichbar bemessener Bauteile, wie beschrieben bevorzugt die Mittelriegel, zeigt sich, dass bei den maßlichen Verhältnissen von über 35 cm Riegel-Höhe bzw. -dicke, über 6 m Spannweite und 1 t Last je Palette und Betonfestigkeit in B25 oder mehr, die Betonzugfestigkeit praktisch ausreicht, um die teure Verformungsbeschränkung von 15 mm der FEM 9.831 bereits weitgehend, insbesondere über 25% zu gewährleisten. Daher ist es besonders bevorzugt, bei diesen Riegelbauteilen auf schlaffe Bewehrung zur Beschränkung der Durchbiegungen ganz oder teilweise zu verzichten und entweder nur Vorzuspannen (wie in der Hauptanmeldung beschrieben) oder nur die geringe, zur rechnerischen Bruchsicherheit nach Norm erforderliche schlaffe Bewehrung einzulegen und mit wenig Vorspannung die Durchbiegung zu begrenzen. Bereits geringe Vorspannung verhindert zuverlässig ein Aufreißen des Betonquerschnittes unter Gebrauchslast, was gleichzeitig die teure Menge an schlaffer Bewehrung spart, die dann nötig wird, wenn der Beton reißt und sich entsprechend durchbiegen will. Die im rechnerischen Bruchzustand erforderliche Bewehrung kann der Spannstahl ohne großen Aufwand darstellen bzw. wie gesagt alternativ auch eine geringe schlaffe Bewehrung z. B. nach Norm. Hier ist das noch präzisere Ausnutzen der Betonzugfestigkeit zur Beschränkung der Durchbiegung unter Gebrauchslast vorteilhaft. Dies ist deshalb wichtig, weil unter Gebrauchslast in den gängigen Berechnungsverfahren die Betonzugfestigkeit nicht realistisch erfaßt werden kann und es bei diesen Abmessungen besonders von h > 35 m und h > 40 m noch nicht genügt, sich darauf alleine zu verlassen, weil typisch unter Gebrauchslast ein Aufreißen des Betons wahrscheinlich ist. Erst eine geringe Vorspannung bewirkt die erforderliche Sicherheit, ohne auf eine Menge an schlaffer Bewehrung zurückzugreifen, typischerweise des 2- bis 5fachen der zur Bruchsicherheit erforderlichen Quantität, die erst dann richtig wirkt, wenn der Beton aufreißt und so die Steifigkeit durch Zugfestigkeit größtenteils verloren ist.
Gleichfalls sehr präzise und besonders bevorzugt wird die Betonzugfestigkeit benutzt, wenn die Bruchlast normgerecht durch Schlaffstahl, d. h. einen Bewehrungskorb, abgedeckt wird und die teure Durchbiegungsbeschränkung durch einen oder wenige Spannstähle wie besonders bevorzugt automatisch oder mit immer wieder den gleichen Handgriffen eingelegt werden können.
Es sei an dieser Stelle auch erwähnt, daß eine bevorzugte Form der Vorspannung auch darin besteht nur gegen Eigengewicht und den Teil der wahrscheinlich dauerhaft wirkenden Verkehrslast vorzuspannen. Dies führt dazu, daß die sonst störenden zeitabhängigen Durchbiegungen aus Kriechen und auch Schwinden des Betondruckteils, im Zustand II nicht auftreten. Ein weiterer Vorteil besteht darin, die Belastung der Schalungen durch Spannstrahl gering zu halten.
Es ist dabei insbesondere möglich, daß Steher und/oder Brandwände für Hochregallager dadurch günstig hergestellt und errichtet werden, daß die Bodenplatte als Schalboden (auch in Verbindung mit einer Zwischenlage, wie Schalhaut, Folie oder Ähnlichem) dient.
Es kann weiter vorgesehen sein, daß Stützen und/oder bevorzugt tragende Scheiben des beschriebenen Rahmens unter der unmittelbaren Ausnutzung der Bodenplatte als Schalebene und/oder deren Untergrund hergestellt werden sollen. Es sei auf die Möglichkeit hingewiesen, die sohlengeschalten, später aufzurichtenden Elemente allgemein nach oben dünner werdend zulaufend leicht keilförmig auszubilden. Dies spart Beton. Entsprechend einfach lassen sich auch Vouten und/oder Überzüge ausbilden und auch in beiden Flächenrichtungen realisieren.
In repetitiven Betonstrukturen wie Hochregallagern können so auf der Baustelle Wand- und Dachplatten hergestellt werden und es ist so möglich, insbesondere in Verbindung mit der parallelogrammartigen Gelenkmontage, und es ist besonders bevorzugt, die Steher in Länge, Breite und/oder Gewicht zu steigern, wobei Kosten sinken, weil dadurch weniger Betonteile mit größeren Abmessungen eingesetzt werden. Eine Kostensenkung ergibt sich insbesondere, wenn zugleich zum Ausschalen und/oder Aufrichten die offenbarten Verfahren und Vorrichtungen zur Hakenlastreduzierung angewendet werden. Es ist dabei zudem möglich, Aussparungen so vorzusehen, daß monolithische Vierendeel-Rahmen in dünner Scheibenbauweise erhalten werden.
Diese Vierendeel-Rahmenbauweise ist für Steher und/oder im Etagenbau besonders bevorzugt, wo die Aussparungen nicht nur Gewicht sparen, sondern auch räumlich nutzbar sind.
Ergänzend wird daher vorgeschlagen, zwei benachbarte Steherscheiben des "Rahmens" durch biegesteife Verbindungen, bevorzugt durch Querbalken bzw. Betonsprossen zu verbinden und so, idealisierte Schubsteifigkeit in der Scheibe vorausgesetzt, mehr als eine Verdoppelung der Scheibenbreite b im Grundriss zu erreichen. Es entsteht so die Vierendeel- Rahmenwirkung. Die Steifigkeit wächst mit b3, d. h. bei ideal angenommener Schubsteifigkeit ergibt sich hier eine 2³ = 8fache Steifigkeit, bei etwa halbiertem Bedarf an zum Abtrag der Biegung durch Wind in Scheibenrichtung nötigen Baustahl in den Scheiben. Das Hochregallager wird somit quer zum Gang gegenüber Windlasten besonders steif und noch unempfindlicher gegenüber Betriebsstörungen. Bevorzugt können diese Sprossen auch die zur Befestigung der Mittel- Riegel dienenden und bereits in den vorherigen Anmeldungen beschriebenen Bolzen ersetzen.
Für Längen über 18 m erfordert ein Transport fertiger Teile i. d. R. extreme Zusatzkosten durch individuelle Sondergenehmigungen, während vorliegend sogar 25 bis derzeit ca. 40 m zu bauen sind, ohne daß Transportprobleme auftreten.
Für Breiten gilt, daß abhängig von nationalen Transportvorschriften ab ca. 2,50 m ein Mehr-Transportaufwand auftritt und ab ca. 3 m keine horizontale Lagerung mehr möglich ist, wobei dann der Transport hochkant stattfinden muß, was bei ca. 4,80 m Brückenhöhen im Lichten seine Grenze findet; für Lasten gilt, daß bei gängigen Straßenbrücken ca. 40 t pro LKW-Achsgruppe nicht überschritten werden dürfen, entsprechend typisch 25 t Zuladung. Die Erfindung ermöglicht hier Verbesserungen. So ist es mit einer Schalung auf der Sohle bevorzugt, Betonsteher und Wände von der Sohle bis über die oberste Lagergutebene, d. h. auf 18-40 m in einer Länge ohne Toleranzfugen und Brandfugen der Wände zu fertigen.
Es ist auch besonders bevorzugt in der Breite bei Betonstehern 2,50 m zu überschreiten, was bereits bei einfach tiefer Lagerung in den Mittelregalen auftreten kann und bei eineinhalb- bzw. zweifach tiefer Lagerung von Europaletten unvermeidlich wird. Eine Breitenüberschreitung ist auch bei Dachplatten besonders bevorzugt, etwa um zweieinhalbfach tiefe Regale und einen Gang in einem Element zu überbrücken und so eine gute Auflagerung auf typisch vier Steherpunkten zu gewährleisten, oder im Etagenbau zur Vermeidung von Stützen.
Die Gewichtsüberschreitung von 25 t je Element wird besonders bei Betonstehern relevant auftreten, etwa bei einfach tiefer Lagerung mit mehr als 20 m im Mittelregal oder bei doppelt tiefer Lagerung mit ca. 4,8 m Breite und mehr als 17 m Steherhöhe im Mittelregal. Eine Gewichtsüberschreitung bei Brandwänden wird besonders bei Einsparung der Horizontalfugen außerhalb von Bodenauflager, Sohlen und Dachbereich sinnvoll, besonders dann, wenn die Wände an zwei Steher angeschlossen werden, was wiederum eine Lagerung von dünnen Platten ohne bzw. mit nur wenig Steifen ermöglicht, d. h. die Wände stützen sich an den brandgeschützten Regalen. So wiegt eine Platte mit 10 cm Dicke und 25 m × 7,5 m Fläche bereits 46 t. Die Verwendung solcher, in Hochregallagern und auf der Baustelle hergestellter Wand- und Dachplatten wurde bisher im übrigen nicht nur wegen der Transportierbarkeit, sondern auch aufgrund der extrem biegeweichen und beschädigungsempfindlichen Scheiben nicht unternommen.
Es ist dies auch möglich für Dachplatten in Verbindung mit den "Rahmen"/"Trägerrosten" oder Pfetten, vor allem zur direkten Auflage auf die "Rahmen" oder "Trägerroste" ohne weitere Dachunterkonstruktion.
Auf die Möglichkeit, solche Unterkonstruktionen durch Überzug und/oder durch einfaches Anheben der abzuziehenden Oberfläche herzustellen, das heißt ohne großen Schalaufwand, wird hingewiesen. In Verbindung damit ergibt sich auch die Lagervolumen sparende Möglichkeit, die Regalbediengerät-Schiene direkt unter eine im Sohl- Schalungsverfahren gefertigte Betondeckplatte zu montieren. Das Regalbediengerät ist damit steif gelagert.
Es wird auch vorgeschlagen, die Steherscheiben eines solchen Rahmens liegend in Montagestellung zu bringen, anschließend mit den Riegeln zu bestücken und durch ein entsprechendes Hebezeug das Parallelogramm zu orthogonalisieren, d. h. die zunächst schrägen Steherscheiben dann in senkrechte Lage zu bringen.
Es sei darauf hingewiesen, daß längs Gassenrichtung nacheinander folgend benachbarte Steherscheiben durch die Riegel miteinander verbunden werden können. Diese Riegel werden bevorzugt mit überragender Stahlbewehrung versehen und die überragende Stahlbewehrung zweier Riegel wird dann miteinander bzw. an Toleranz überbrücken Zwischenteilen verschweißt. Es können auch andere Verbindungen gewählt werden, die einen sofortigen Kraftschluß erzeugen.
Ein Hochregallager gemäß der vorliegenden Erfindung kann mit den beschriebenen Verfahren auch problemfrei mit Brandsicherheitsmaßnahmen gebaut werden. Diese sind zwar per se in ihrer Herstellung nicht an die besonderen Bauverfahren der Erfindung gebunden, aber durch sie besonders leicht realisierbar.
In Hochregallagern müssen eine Vielzahl von unterschiedlichen Waren gelagert werden, die oft brandgefährdet sind. Hier ist es erforderlich, durch Brandwände zu verhindern, daß sich Brände über das gesamte Lager ausbreiten können.
Diese Wände müssen dabei einerseits dem Brand lange widerstehen können. Andererseits ist es erwünscht, daß die Wände mit der erforderlichen Höhe preiswert gefertigt werden können. Während eine hohe Brandfestigkeit bedeutet, daß die Wand auch unter Flammwirkung stabil bleiben muß, was typisch mit einer eher großen Dicke einhergeht, fordert die preiswerte Auslegung eine vergleichsweise dünne Auslegung, wobei bevorzugt die Wanddicke durch die noch gut verfahrenstechnisch herstellbaren Dicken bestimmt ist.
Es ist zwar vorgeschlagen worden, bei Brandwänden für Hochregallager den eigentlichen Wandkörper auf beiden Seiten durch vertikale Streben zu verstärken, die wiederholt längs der Wand angeordnet sind und diese stabilisieren sollen. Diese Anordnungen erweisen sich in der Praxis aber oftmals noch als unerwünscht teuer oder unzureichend.
Gemäß einem weiteren wesentlichen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird nun vorgeschlagen, daß bei einer Brandwand für Hochregallager mit einem Wandkörper und Vertikalstrebenelementen, die beidseits längs desselben gebildet sind, vorgesehen ist, daß die Vertikalstrebenelemente auf der einen Seite versetzt gegen jene auf der anderen Seite angeordnet sind, wobei insbesondere mindestens zwischen zwei versetzten Streben die Rückwand die Streben schubsteif verbindet.
Ein wesentlicher Aspekt dieses Erfindungsbestandteiles ist somit in der überraschenden Erkenntnis zu sehen, daß sich die Stabilität einer Brandwand auch angesichts der zur automatischen Einlagerung von Waren in Hochregale erforderlichen Präzision aller am Lager vorhandenen baulichen Einrichtungen wesentlich steigern läßt, indem die Vertikalstreben einer Seite gegen jene der anderen Seiten versetzt werden, ohne daß die Streben kostenerhöhend und/oder nutzungsvolumenmindernd enger gesetzt werden müßten, obwohl erwartet werden mußte, daß mit einer wechselseitigen Versteifung entweder eine jeweilige Ausbauchung einhergeht, die der Präzision abträglich ist oder die Versteifungen kostenerhöhend enger gesetzt werden müßten.
In einer bevorzugten Ausführungsform erstrecken sich die Vertikalstrebenelemente über die gesamte Höhe der Wand, d. h. vom Boden bis zur Decke. Dies ist günstig, da es die Gesamtpräzision erhöht und so auch bei hohen Regalen gewährleistet ist, daß die für die automatische Einlagerung von Waren erforderliche Präzision erzielt wird.
Prinzipiell wäre es möglich, vergleichsweise kleine Rippenstrukturen als Vertikalstrebenelemente längs der Wand zur Stabilisierung vorzusehen; es ist aber einsichtig, daß dann eine größere Zahl derartiger Rippen erforderlich sind. Überdies ist die Gesamtstabilisierung hierdurch im Regelfall zu niedrig. Bevorzugt ist es daher, wenn die Vertikalstreben zumindest auf einer Seite so dimensioniert sind, daß sie einen Abstand aufweisen, welcher zur Zwischenlagerung einer Mehrzahl von Paletten nebeneinander ausreicht. Mit dieser Beabstandung geht eine entsprechende Erstreckung der Vertikalstrebenelemente quer zur Wand einher, um die dann erforderliche Stabilisierung zu erreichen. Im Regelfall wird diese Quererstreckung so groß sein, daß sie ein bis zwei Palettentiefen entspricht, entsprechend der beabsichtigten Einlagerungsart mit einer Tiefe von ein oder zwei Paletten.
Die Beabstandung der Vertikalstrebenelemente voneinander kann bei derartiger Querdimensionierung bevorzugt über 10 m, insbesondere um 15 m liegen. Dies erlaubt es, etwa 10, typisch 15 Europaletten zwischen je zwei Vertikalstrebenelementen anzuordnen. Dies ergibt eine insgesamt kostengünstige Auslegung eines Hochregallagers.
Die Vertikalstreben auf der einen Seite werden bevorzugt mittig zwischen jenen auf der anderen Seite angeordnet. So lassen sich optimal große Abstände der Vertikalstreben zueinander für eine gegebene Stabilisierung unter gewünschter Präzision der Anlage erhalten.
Es ist besonders bevorzugt, wenn die Brandwand nicht nur als reine Feuergefahren verringernde Trennwand, sondern zugleich auch zur Befestigung von Rosten oder dergleichen dient. Dazu können die Roste zunächst an der Rückwand befestigt werden, was die hinteren Steher von Regalen einspart. Alternativ und/oder zusätzlich können auch die Vertikalstrebenelemente selbst der Befestigung der ihnen nächsten Roste oder dergleichen dienen.
Die Befestigung der Roste oder dergleichen kann zum einen erfolgen, indem an der Wand rosttragende Winkel, insbesondere Stahlwinkel, angebracht werden. Dies erlaubt die Fertigung in einer herkömmlichen Weise. Alternativ ist es möglich, die Wand bzw. deren Vertikalstrebenelemente mit Ausnehmungen zu versehen, in welche die Rostträger unmittelbar aufgenommen werden können. Es versteht sich, daß eine besonders rationelle Vorgehensweise darin besteht, an den vorgesehenen Stellen die Löcher oder dergleichen bei der Wandfertigung mit zu gießen. Dies ist besonders bevorzugt, wenn die Wände nicht in Kletterschalungstechnik, sondern mit sog. MEVA- Großtafelverschalungen hergestellt werden.
Die Wand wird in ihrer typischen Form aus Beton bestehen. Bei den typischen Betonsorten und Verfahren nach dem Stand der Technik ist eine Dicke der Wand zwischen 15 und 25 cm bevorzugt. Niedrigere Dicken als 15 cm sind aufgrund des Fließverhaltens typischerweise verwendeter Betonsorten kaum sicher herstellbar, größere Dicken als 25 cm ergeben keine signifikanten Vorteile hinsichtlich der Stabilität, Feuerbeständigkeit, erzielbaren Höhe usw., so daß bei zu dicken Wänden lediglich die Gesamtkosten aufgrund des erhöhten Materialverbrauches und des größeren Platzbedarfs von nicht der Warenlagerung dienenden Bauelementen kommt. Dünnere Wände lassen sich insbesondere wie offenbart sohlenschalen.
Schutz wird demgemäß auch beansprucht für ein Hochregallager als Ganzes, bei welchem wenigstens eine Brandwand gemäß der Erfindung verbaut ist sowie insbesondere für ein Hochregallager mit einer Vielzahl von Brandwänden gemäß der Erfindung.
Es werden nun Bauwerke, insbesondere Lager- und Hochregallagerbauten durch Brandwände unterteilt. Diese Brandwände verhindern eine Ausbreitung des Feuers in benachbarte (Bau- bzw.) Lagerbereiche. In Hochregallageranlagen wird das Lagergut durch sogenannte Regalbediengeräte (RBG) befördert. Diese Regalbediengeräte laufen auf Schienen und sind typischerweise bis zu 40 m hoch. Die Länge der Gänge mit den Regalbediengerätschienen sind typischerweise 100 m und länger.
Bisher war es im übrigen nur möglich, die Feuerschutz- d. h. Brandwände, längs zwischen die Regale zu setzen und nicht quer zum Gang, da hier das Regalbediengerät auf Schienen fährt und überdies die große Höhe einen mobilen, funktionsfähigen Feuerschutzabschluss zunächst nicht als machbar erscheinen ließ. Dies hatte zur Folge, dass die Brandabschnitte in den Lagern oft sehr ungünstige und damit teure Abmessungen aufweisen. Bei 100 m Ganglänge sind dies oft nur 4 m bis 14 m Breite. Um ein brennbares Volumen abzutrennen ist es jedoch optimal, die Brandwände im Grundriss möglichst quadratisch anzuordnen und nicht in langen Rechtecken. So lassen sich die Baukosten dafür optimieren.
Überdies führt bei vorgegebenem brennbarem Volumen die bisher nötige Anordnung der Brandwände auch zu einer Begrenzung der Länge der Gänge für den Planer und Betreiber. So wurde bei einem gebauten Projekt (BASF/Siemens in Ludwigshafen) ein sehr unwirtschaftlicher Entwurf des gesamten Lagers nötig, da nicht wie vom Grundstück her möglich, die mit ca. 160 lange Seite als Ganglänge ausgenutzt werden konnte, sondern die schmale Seite mit ca. nur 100 m. Ein ganzer Lagerbetrieb muß durch diese Drehung unnötig Wege zurücklegen, bei entsprechend erhöhtem Investitionsaufwand.
Dieser Übelstand kann mit den hier beschriebenen Bauverfahren beim Bau von Hochregallagern und dergleichen gleichfalls beseitigt werden. Es wird daher, sowohl unabhängig von anderen hier niedergelegten Ideen als auch insbesondere in Verbindung mit diesen vorgeschlagen, dass Feuerschutzabtrennungen auch quer zum Gang realisiert werden, auch zwar dann, wenn die ständige Durchfahrt eines Regalbediengerätes auf seinen Schienenkonstruktionen im Normal- also Nicht- Brandfall möglich sein muss. Es werden so bessere Lagerkonzepte sowie Baukosten-Optimierungen möglich. Dazu wird vorgeschlagen, daß die Schienen mit Klappstücken im Bereich der Brandschutztorelemente versehen sind, wobei die Brandtore im Brandfall geschlossen werden und die Klappstücke der Schienen aufklappen. Besonders günstig ist es dabei, wenn das Klappen der Schienen an eine Verlangsamung des Regalbediengerätes gekoppelt ist, d. h. eine Abbrems- und/oder Stillstandsteuerung vorgesehen ist, um so das Klappstück im geraden Hochgeschwindigkeitsbereich des Regalbediengerätes anordnen zu können.
Die Regalbediengerätschienen, welche die Brandwand durchdringen, können so mit allen standardmäßig verfügbaren Materialien geschützt werden, insbesondere mit einem Klappstück herausgeschwenkt werden, wie es sonst per se bei Rollen-Förderbändern bekannt ist.
Ein Brandschutz kann konstruiert werden unter Rückgriff auf eine von der Brandschutz-Fachfirma Promat vertriebene "Stahlfachwerkwand tragend". Aus dieser Konstruktion kann ein verschiebliches Tor hergestellt werden, typischerweise zum Abschluß der Durchfahrt unter 2 m breit, etwa 1,5 m und z. B. 16 m bis 40 m hoch. Möglich ist u. a. eine Ausführung als F90-Wand oder als Brandwand. Weiter ist etwa einsetzbar ein sogenanntes Fibershield der Fa. Stöbich. Hier wickelt sich ein Vorhang ab, der in der Regel rauchdicht ist und auch noch weitere brandschutztechnische Eigenschaften aufweisen kann. Die Kombination beider Hilfsmittel zusammen mit dem klapp- und/oder schwenkbaren Schienenunterbrechungsmittel miteinander oder auch einzeln, mit herkömmlichen feuerhemmenden Baustoffen ist hiermit offenbart; bevorzugt ist auch eine verschiebliche Betonscheibe.
Vorteilhaft bei Abschlüssen sind folgende Ausführungen. Zunächst stellt die Deckenfuge bei einem beweglichen Abschluß ein Problem dar, denn hier sind die Brandgase am dichtesten und am heißesten. Somit sind auch die Hindernisse für die Genehmigungsfähigkeit eines solchen Abschlusses an der Deckenfuge besonders hoch. Dieses Problem kann sehr einfach umgangen werden, wenn die Abschlüsse so angeordnet werden, dass die Fuge aus beiden Brandabschnitten nach oben offen ist und ein Entweichen der Brandgase in ausreichend geschützte Bereiche ermöglichen. So wird auch die Verwendung sehr langer Fibershields möglich, insbesondere erstmals von über 12,5 m. Der Spalt kann so bevorzugt auch als zusätzlicher Rauch und Wärmeabzug (RWA) wirken. Dazu kann auf beiden Seiten des Tores ein Spalt in ausreichend geschützte Bereiche führen, was nach derzeitigem Stand der Technik und genehmigungsrechtlicher Praxis der Fall ist, wenn entweder ein Überzug ausreichend über Dach geführt werden kann (bei Brandwänden lt. Deutschem Baurecht 50-80 cm) oder wenn das Dach im Bereich des Spaltes nicht brennbar ausgeführt wird, z. B. mit Beton oder Porenbeton.
Weiterhin ist bei einer bevorzugten Konstruktionsvariante der Feuerschutzabschluss hängend angeordnet. Bei Höhen von z. B. 16 bis 40 m führt dies zu deutlich wirtschaftlicherer Ausbildung des Elementes als etwa ein Absetzen auf der Sohle mit allen Knick- und/oder Führungsproblemen des Tores, dann erforderlichen großen Dicken des Elementes und der aufgrund von Knickverformungen problematischeren Passung an den Vertikalfugen. Dadurch ist auch die Funktionsfähigkeit bzw. -sicherheit verbessert, da ein Verkanten eher vermieden wird, weil sich das Tor nach unten "geradezieht".
Bei der hängenden Anordnung kann das Tor bevorzugt mit einem "Rolljoch" auf einem Überzugverfahren werden. Ist dieser geneigt, dann kann das Tor, durch die Schwerkraft unterstützt, auch in Schließrichtung herunterrollen, was zu mehr Unabhängigkeit von der im Brandfall gefährdeten motorischen Schlußtechnik führt.
Es sei darauf hingewiesen, daß Anordnungen des Rauchschutzvorhangs per se im Stand der Technik bekannt sind (Fa. Stöbich), wobei alle per se bekannten konstruktiven Ausbildungen von sich vertikal absenkenden Feuerschutzabschlüssen, Falttoren oder Variationen davon möglich sind.
Es können nun bevorzugte Tore in Verbindung mit Schottwänden verwendet werden, die zur Aussteifung von Brandwänden dienen. Dies ist vorteilhaft, weil der Einsatz von Schottwänden die Breite und den notwendigen Schließweg des Tores zu verkleinern hilft, was damit zusammenhängende Probleme mindert.
Besonders bevorzugt ist weiterhin, die Flächen im Schließbereich mit Feuerschutzmaterial zu bekleiden, besonders bevorzugt mit aus dem Tür- und Torbereich bekannten aufschäumenden Materialien, für welche bereits Zulassungen existieren.
Besonders bevorzugt ist weiterhin, die zu schließenden vertikalen Fugen mit schrägen Flächen auszubilden, um die Schließwirkung beim Zufahren zu unterstützen. Bevorzugt ist es auch, das Tor nicht nur oben zu verfahren, sondern an weiteren Stellen, besonders bevorzugt im Bodenbereich zusätzlich mit Kraft horizontal zu schieben. Beispielsweise ist ein Motor vorgesehen, der das Tor verschieben hilft. Ein Spindelgetriebe wird dafür besonders bevorzugt, da dieses stromlos, d. h. nach längerer Branddauer sich selbst verkeilt und ein Öffnen des Tores auch bei einstürzenden, beladenen Regalen verhindert.
Grundsätzlich können die Wände aus allen hinreichend feuerbeständigen Kombinationen von Material und Geometrie bestehen. Dennoch ist hier eine Einfassung beidseits des Tores bevorzugt, die auch im Brandfall unter den durch den Brand verursachten Verformungen noch einen Kraft- und/oder Formschluss zuverlässig gewährleisten.
Bevorzugt ist auch, wenn das typisch ca. 2 m breite Tor bei einfach tiefer Lagerung, also bei Breiten zwischen Wand und Gang von 90 bis 140 cm, in Schottwände eingezogen wird, die sich bis an den benachbarten Raum zwischen Gang und Wand heran bzw. in diesen Raum hinein erstrecken.
Bevorzugt gewährleistet das Klappstück in den Regalbedienschienen einen ungehinderten Durchtritt des Tores. Besonders bevorzugt ist es, durch mechanische Vorrichtungen ein Wegklappen in Verbindung mit dem Verschieben des Tores zu ermöglichen, um im Brandfall die Komplexität der Steuerung zu begrenzen. Möglich sind auch und/oder alternativ Bodendichtungen aus Bausteinen, wie insbesondere bei Fördertechnikdurchführungen durch Wände per se bekannt. Dennoch ist die Lösung mit einer Unterbrechung der Schiene eine sehr zuverlässige Variante.
Schutz beansprucht wird auch für steuerungstechnische Bestandteile, die ein Herausfahren der Regalbediengeräte aus dem Schließbereich des Tores im Alarmfall sicherstellen.
Schutz wird auch für das Herstellungsverfahren eines erfindungsgemäßen Bauelementes und anderer Bauelemente beansprucht.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird somit bei einem Verfahren zur Herstellung vorgefertigter Betonelemente, welche eine in zwei Richtungen wesentlich größere Ausdehnung als in der dritten Richtung aufweisen und einen Teil einer insbesondere filigranen Repetitivstruktur und insbesondere einer langen (d. h. über 3 m und insbesondere mehr als 6 m) eines Bauwerkes bilden, insbesondere Betonfertigteile für Hochregallager und/oder Deckenträgerelemente für Bauwerke oder Brückenfahrbahnen und/oder andere auf Biegelast besonders stark beanspruchte Elemente, vorgeschlagen, daß eine Anzahl von Schalungsformen bereitgestellt wird, in denen Durchführungen für Spannstähle wie erforderlich vorgesehen sind, Durchführungen der Spannstähle durch die Schalungsformen wie erforderlich eingefettet werden, Spanndrähte und/oder Bewehrungskörbe in die Schalungsformen wie erforderlich eingelegt werden, Schalöl aufgebracht wird, die Formen mit Beton befüllt werden, und dann eine Verdichtung und/oder Glättung der Oberfläche durch eine Auflastplatte erfolgt, Formen mit Einbauteilen vor und/oder nach dem Betonieren bestückt werden, ein Vorspannen erfolgt, ausgeschalt wird, die ausgehärteten Betonteile wie erforderlich bestückt werden und die Betonteile - erforderlichenfalls nach Montage - gelagert werden und zumindest ein wesentlicher Anteil der Verfahrensschritte automatisch und/oder im Umlaufverfahren und/oder im Spannrahmenverfahren erfolgt.
Dies ist besonders bevorzugt für sehr lange Bauteile von etwa 3-6 m Länge und darüber, insbesondere über 10 m und insbesondere im Drehschalungsverfahren bzw. mit Batterieschalung. Es sei erwähnt, daß sich diese Bauelemente besonders bevorzugt bei Bauwerken, die in filigraner Skelettbauweise erstellbar sind, einsetzen lassen, um Großserien zu ermöglichen. Anwendungsfälle, die besonders bevorzugt den Einsatz dieser Produktionstechniken rechtfertigen, betreffen u. a. folgende Grossserien: Parkhäusern und dergleichen, Internet- und/oder Starkstromschaltanlagen, bauliche Anlagen zur Aufnahme von EDV-Anlagen, insbesondere Serverschränken, bevorzugt dergestalt, dass die Schalt- bzw. Serverschränke auf diesen Biegteilen stehen und so unter den Servern schlitzartiger Platz für Kabelführungen in einen Doppelboden geschaffen wird, der wiederum bevorzugt auch als begehbare Etage mit nachträglicher Installationsflexibilität bei Elektro- und EDV-Leitungen ausgebildet wird, Lager für Stückgut, besonders Hochregallageranlagen auch in Kombination mit weiteren baulichen Nutzungen, wie beschrieben, Dachpfetten und Dachträger, da sich die Lasten der meisten Dächer nicht sehr unterscheiden; Nutzung der Ebene über dem Lager als Etage, Querträger für Brücken und Längsträger für einfache Standardbrücken, da es für Fahrbahnen Standardbreiten gibt; Gründungspfähle, insbesondere Rammpfähle, Biege-Unterkonstruktionen und Steher (Stützen) von Decken für Büro-,, Ausfachungen in Verbauwänden, Industrie- und Wohnungsbau, bevorzugt in Verbindung mit Filigranplatten bzw. Aufbeton allgemein. Besonders in Verbindung mit dem Rahmenparallelogramm läßt sich wie beschrieben ein breites, langes und hohes Tragskelett einfach aufrichten und/oder komplettieren.
Mit Filigranstruktur ist hier insbesondere Bezug genommen auf Bauelementgewichte bei einem Betonquerschnitt von über 10 × 10 cm² und Längen > 3 m, bevorzugt 6 m, ab hundert kg/St. bzw. einem Betonquerschnitt von ab etwa 22 cm × 35 cm sowie auf diverse Betonscheiben. Dabei wird das Gewicht der Filigranstruktur ohne wesentliche Beeinflussung der Kosten pro Bauvolumen so hoch wie bei gegebener Hebe- bzw. Transportmittelauslegung möglich sein, da bei Verdopplung des Gewichts die Montagekosten nur um ca. 10% steigen, während bei gleichem Gewicht die Aufteilung in zwei Teile die Montagekosten um ca. 80% erhöht.
Da eine repetitive Struktur vorliegt, ist der Wiederholungsfaktor in der Regel hoch. So treten bei Hochregallagern typisch mehrere hundert bis einige tausend gleiche Teile je Bauvorhaben auf und es ist überdies eine zumindest weitgehende Gleichheit verschiedener Bauvorhaben gegeben, da Paletten maßlich genormt sind.
Sind hier Änderungen in der Belastbarkeit gewünscht oder erforderlich, so kann dies auch vor Ort ohne Wechsel der Schalungsformen in der Regel durch einfache Anpassung der Produktion kompensiert werden, z. B. hinsichtlich des Bewehrungsdurchmessers, der Betonfestigkeit, der Anpassung in der Länge an die Abmessungen der Ladehilfsmittel, durch einfache Verkürzung der Maximallänge der Längsträger und/oder Querträger usw. Die Schalung und/oder Montagegeräte verändern sich dabei nicht oder nur unwesentlich, etwa durch Verkleinerungen der Schalungen mit Einlegekästen für kundenseitig gewünschte Zwischenpalettenfreimaßvariationen.
Damit liegt einem bestimmten Aspekt der Erfindung die Erkenntnis zugrunde, daß sich die in der Schwellerzeugung für feste Fahrbahnen erarbeiteten Technologien auch in der serienmäßigen Herstellung insbesondere großer zweidimensionaler Stütz- und Lasttrageelemente anwenden lassen, um insbesondere dreidimensionale Skelettstrukturen zu bilden, so daß für diese Übertragung insgesamt Schutz beansprucht wird. Dabei ist nicht nur das Prinzip der Fließbandproduktion konsequent verwirklicht, sondern es können auch die einzelnen Schritte der Produktion in hohem Maße automatisiert und roboterunterstützt bzw. den Baustellenbedingungen, insbesondere der Beschäftigung gering qualifizierten Personals und/oder widrigen Witterungsbedingungen optimal angepaßt werden.
Die Produktionskosten pro Bauvolumen bzw. Stellplatz reduzieren sich dabei nicht nur durch die Länge, sondern auch durch die mehrfache Anordnung in einer Schalung, so ist z. B. das Wenden, Befüllen, Verdichten, Glätten, Ausschalen einer 10fach-Schalung typisch nur zwei- bis dreimal so aufwendig wie das einer Einzel-Schalung.
Dadurch, daß die Anzahl von Schalungsformen auf einem Fließband und/oder unter einer Kranförderstrecke oder im Zugriff eines Mobilkranes ausgerichtet bereitgestellt wird, läßt sich problemfrei eine zumindest fließbandartige Produktion erzielen, etwa mit Schalungsbatterien. So kann der stationären Produktionsorten inhärente Vorteil einer umfassenden Infrastruktur auch an Baustellen optimal genutzt werden, was günstige Produktionskosten ermöglicht und das Problem von Transportkosten und maximaler Länge/Breite reduziert/vermeidet.
Überdies ist es durch die reproduzierbare Qualität möglich, daß mit Vorspannung alleine die Trag- und Gebrauchsfähigkeit sichergestellt werden kann, was vorteilhaft ist, da diese beim Spannen gegen eine bewegliche Schalung erfolgt. So kann schlaffe Bewehrung vermindert werden, teilweise oder vollständig entfallen und/oder sich auf an Einbauteile vormontierte Bereiche beschränken, wie Nadeln, Wendeln usw. Selbst hier kann aber durch vorgeflochtene Körbe und dergleichen auch eine normgerechte Alternative eingesetzt werden, ohne die Kosten wesentlich zu erhöhen, sofern dies aufgrund bauaufsichtlicher Zulassungen und dergleichen nicht möglich sein sollte. Wenn aber eine schlaffe Bewehrung eingesetzt wird, ist damit zugleich eine Variation und Anpassung der jeweiligen Bauelemente an bestimmte Zwecke besonders leicht möglich. Es können insbesondere der Stahldurchmesser bzw. dessen Güte variiert werden.
Es wird weiter erfindungsgemäß angegeben, wie sich die Teile besonders kostengünstig montieren lassen. Vorgeschlagen wird dazu ein Verfahren zur Vormontage eines Betonfertigelementes, bei welchem eine Reihe von Betonelementen als Gelenkwerk, bevorzugt als geschlossenes Gelenkwerk, mit wenigstens einem Freiheitsgrad und mehr als drei Teilen vormontiert, gegebenenfalls das vormontierte Teil an die Baustelle transportiert wird und dort aufgerichtet bzw. in seine Endform gedreht wird, insbesondere durch eine reine Drehung.
Es wird bevorzugt, die Produktion direkt auf die Baustelle zu verlagern, um so die für Fertigteile allgemein hohen Transportkosten und Restriktionen in Länge, Breite und Gewicht zu sparen.
Schutz wird daher insbesondere beansprucht bei nach obigem Muster zum Ausschalen zu drehenden Schalungen und/oder Schalungsbatterien in der Verwendung. Insbesondere kann das Produktions-Verfahren so ausgebildet werden, daß es möglich ist, den Beton durch Schwerkraft-Direktentladung vom Fahrmischer durch Entladung in einfacher Form einzubringen und dafür Bewehrung und bevorzugt schlaffe, insbesondere ausschließlich schlaffe Bewehrung von oben einzubringen, wobei vorgesehen sein kann, daß diese bereits vorgebogen und/oder in Teilen und/oder auch ganz Biegelängs- und/oder Schubbewehrung sowie ggf. auch andere Einbauteile enthält, und so durch Vorflechten und/oder den Einsatz von Zeichnungsmatten die umständlichen Bewehrungsarbeiten in der Schalung minimiert oder ganz überflüssig werden können. Es können Rüttelgeräte zur Entlüftung des Betons an Traversen montiert werden, um diesen Prozeß zu automatisieren, und/oder Außenrüttler an den Schalungsbatterien angeordnet werden. Gleiches gilt für das Abziehen von Oberflächen durch Fertigertechnik, wie sie im Betonstraßenbau eingesetzt wird, d. h. ein durch ein linienförmiges Verfahren des Einbaugerätes bewirktes Herstellen einer ebenen Oberfläche bei mehreren simultan akkordfertigbaren Einzelteilen. Es ist auch möglich, automatische Geräte zur Verteilung des aus dem Mischer in der Schalungsbatterie auf Haufen geschütteten Betons zu verwenden, beispielsweise durch maschinengetriebene Lehren zu verteilen. Ein Wenden durch seitliches Kippen der Schalung, Drehen und Absetzen kann erfolgen, was die Kranlast verringert, in der Regel halbiert, da die Bodenplatte die Hälfte der Last trägt. Insbesondere die schweren Schalungsbatterien können so bei gleichen, örtlich vorhandenen Hebezeugen insbesondere mehr als doppelt so groß und doch kostengünstiger werden.
Was die Montage angeht, so ist die Vorbereitung d. h. Vormontage einfach statisch überbestimmter Gelenkwerke bevorzugt, weil nur durch ein einfaches Ziehen bzw. Verdrehen der Einbauzustand erreicht werden kann. Weiterhin können die Knotenverbindungen im Endzustand bevorzugt gelenkig bleiben oder auch biegesteif werden. Das erfindungsgemäße Vormontageverfahren bietet dabei den Vorteil, daß die Vormontage an stationären Produktionsorten der vorzumontierenden Teile durchgeführt werden kann, aber nicht muß. Dies nutzt den Vorteil einer vorhandenen umfassenden Infrastruktur, die günstige Produktionskosten ermöglicht und die Lagerplätze mit den bereits Transporteinrichtungen und Hebezeuge wie Portalkrane und dergleichen, die in Leerzeiten zu Montagen genutzt werden können. Zudem können durch den Einsatz von dedizierten Vormontageautomaten die Vormontagezeiten weiter reduziert werden.
Es ist auch beim erfindungsgemäßen Vormontageverfahren prinzipiell bevorzugt, wenn die zur Ausführung der Erfindung produzierten und/oder herangezogenen Bauteile möglichst lang sind, da die Montagekosten pro Bauwerksvolumen und damit wesentlich auch die Gesamtkosten des verbauten Teils sehr stark in die Gesamtkosten eingehen. Demgegenüber sind die bei Baustellen üblichen Kranhakenlasten von z. B. 50 t/Kranhaken und mehr kaum kostenrelevant. Besonders auch bei Vorort-Fertigung ist ein klarer Vorteil gegeben, da sich die Filigranbauelemente am Boden befindlich leichter verbinden lassen, weil insbesondere keine montagebeeinträchtigenden Windlasten usw. auftreten. Vorteilhaft ist hier auch das Vorhandensein eines geschlossenen Gelenkwerkes, da durch einen einzigen Freiheitsgrad, d. h. durch eine einzige Bewegung die Endposition erreicht wird. Auch nicht straßen- und/oder krantransportierbare Rahmenparallelogramme wie solche mit Größen von 35 m × 15 m ausgeklappt und 8 m × 35 m schräg sind bei Vor-Ort- Fertigung realisierbar, da das große Endgewicht des Rahmenparallelogramms erst in bodennaher Vorfertigung erreicht wird und nicht mehr insgesamt gehoben werden muß, weil circa die Hälfte der Last auf dem mit der Bodenplatte verbundenen Drehpunkt ruhen kann.
Die Ausbildung, worin die Mehrzahl von Einzelteilen parallelogrammartig und/oder leitersprossenartig derart aneinander befestigt wird, daß das Parallelogramm mit einer einzigen Verstellung vor Ort in seine Endstellung gezogen werden kann, ist auch bevorzugt, weil so ein später breiteres, i. d. R. orthogonales, Tragwerk zusammengeschoben und mit demgemäß reduzierter Breite über die Straße transportiert werden kann. So kann ein Trägerrost von, im eingebauten Zustand, 9 m × 9 m bei einer Ladefläche von unter 2,50 m auf einem unter 18 m langen Sattelzug ohne Mehrkosten für Sondertransporte transportiert werden. Damit kann, unter Kostenverringerung, die Elementbreite auf 9 m, und mehr steigen. Besonders bevorzugt ist die parallelogrammartige und/oder leitersprossenartige Vormontage für Hochregallager-Bauelemente gemäß der Erfindung, zumal dies eine Demontage und/oder einen Aufbau anderorts später erleichtert.
Es ist dabei möglich und bevorzugt, die Parallelogramme nur an wenigen Punkten, in der Regel deren Auflagerpunkten zu justieren und nicht deren Einzelteile für sich. Die bereits geschilderten Steckmontagen, bevorzugt in Verbindung mit selbstjustierenden Montagedollen, ermöglichen dies. Der Einsatz von Vormontagekonstruktionen, insbesondere von Lehren, wird besonders bevorzugt.
Wesentlich bevorzugt bei der Verdollung ist es, wenn die engen Toleranzen ohne Nachjustieren realisiert sind und so nicht jedes Einzelteil, sondern eine ganze Gruppe von Teilen an nur wenigen Punkten ausgerichtet werden muß. Dieses Vorgehen ist besonders wichtig bei den toleranzkritischen Hochregallagern.
Besonders bevorzugt ist ein Vormontageverfahren etwa bei Hochregallagern wie folgt: Es werden zwei Steherscheiben mit einer Versteifung, etwa Traversen versehen und räumlich so zueinander angeordnet, daß Rand-Riegel an beiden Steherscheiben und für beide Gänge befestigt werden können, was ein Parallelogramm bildet, das aufgerichtet und montiert werden kann. Bevorzugt geschieht dies unter Verwendung von zwei Traversen, insbesondere Fischbauchtraversen und derart, daß das Rahmenparallelogramm für die gesamte Gebäudehöhe aufgelegt wird. Es sei auch erwähnt, dass die hier beschriebene Traverse in ihren wesentlichen. Bestandteilen dazu dienen kann, das Anheben und Wenden der schweren Batterieschalungen zu unterstützen. Es sei darauf hingewiesen, daß ein Soll-Datensatz mit den Ist-Messergebnissen nach einem Teil der Montage abgeglichen werden kann und z. B. an den Fischbauchtraversen Ausgleichsmaßnahmen vornehmbar sind.
Ein erster Schritt beim Montage- bzw. Vormontageverfahren ist das Ausschalen. Da aber Einbaustelle und Produktionsort der schweren, auf der Sohle betonierten Betonteile typisch 50 bis 150 m auseinander liegen, so dass ein Transport erforderlich ist, der nicht immer wirtschaftlich mit Kranen alleine bewerkstelligt werden kann, wird ein Verfahrwagen in Kombination mit bekannter Hebetechnik vorgeschlagen, der durch einfache Aktoren, insbesondere hydraulische Aktoren, ein Ausschalen ermöglicht und im angehobenen Zustand ein entsprechendes Verfahren sowie ein entsprechendes Absenken bzw. Stapeln eines Betonstehers ermöglicht, besonders bevorzugt in Kombination mit der Fischbauchtraverse.
Dabei kann einfach der bevorzugte Hubweg von Pressen, wie sie für die Fußkreuze verwendet werden, auf 250 bis 350 mm erhöht werden, sofern nicht noch zusätzliche Ausschalhydraulik verwendet werden soll. Dies ist bei über 35 cm Hubhöhe mit Hohlkolbenzylindern möglich. Große Hübe sind wichtig; sollen z. B. 3 Teile gestapelt werden, so sind schnell Hubhöhen von 3 × 25 cm erforderlich, was bei herkömmlicher Hydraulik hohen Aufwand verursacht. Werden dagegen Gewindestangen durch die Zylinder geführt, kann Zug um Zug gehoben werden und die Gewindestangen gut mit Muttern gesichert werden. Besonders im Verfahrzustand ist so Sicherheit auch ohne Hydraulikdruck gegeben.
Als Fahrwerk können auf den glatten Sohlen besonders der Hochregallager einfache Rollenfahrwerke aus dem Transportwesen innerhalb von Fabriken benutzt werden. Eine Laufschiene kann die Führung unterstützen. Dies kann zweckmäßig auch die gleiche Laufschiene sein, die später der zur Randriegelmontage nötige Portalkran verwendet und die gleichfalls bevorzugt dazu dient die Basisauflager unter den Fußkreuzen der Fischbauchtraverse kraftschlüssig zu verbinden.
Es wird bevorzugt beim oder evtl. auch nach dem Ausschalen für das erste Teil die Traverse direkt oder über eine Zwischenkonstrukton aufgelegt und an den Ort der Weiterverwendung transportiert, wo sie nur an einem Ende angehoben wird, um die Größe der zu hebenden Last etwa zu halbieren; dann wird ein zweiter Traversenträger auf der ersten Konstruktion abgelegt und mit einem zweiten Betonsteher bestückt. Jeder Betonsteher wiegt einzeln typischerweise über 25 t, etwa bis zu 50 bis 70 t, wofür das Hebezeug voll ausgelegt ist.
Nunmehr werden in dieser Schräglage, also bodennah, die Riegel komplettiert. Dies geschieht unter Verwendung eines weiteren Riegelmontage-Kranes und fügt weitere Gewichte von über 60 t für die Randriegel hinzu, was in der Summe deutlich über 110 t ergibt; durch das Anheben an einem Ende und den bodennahen Drehpunkt genügt aber ein Hebezeug für 55 t. Die Fischbauchtraverse kann mit einem ausfahrbaren Element versehen sein, um sie zu stabilisieren und am Boden abzustützen.
Die besondere Länge der Steher, bevorzugt gebäudehoch und bei Wänden gegen Feuerüberschlag über Dach, führt nun zu weiteren entscheidenden Vorteilen. Die Steher sind bevorzugt fugenlos und erlauben so sehr dünne Dicken von nur 18 cm bzw. bevorzugt bis zu 25-30 cm. Ein Stoß solcher hochbelasteter Druckglieder in Skelettbauten oberhalb üblicher Stützenlängen von 16-20 m war dagegen bislang nur bei gravierender Erhöhung der Dicke denkbar und praktisch außerhalb von massiven Deckenebenen überhaupt nicht montierbar.
Wenn dann das vorgefertigte Gelenkwerk aufgerichtet und mit dem Fundament verbunden ist, werden bevorzugt Riegel, insbesondere Randriegel nach erfolgter Montage der Parallelogramme durchlaufend verbunden und zwar entweder durch Verguss von beiden Seiten herausstehender Bewehrung, durch Kopfplattenverbolzung von Kopfplatten an den Riegelenden mit innerhalb der Riegel kraftschlüssig befestigten Ankerteilen oder auch durch andere insbesondere sofort kraftschlüssig wirkende Verbindungsmittel, etwa verschweißbare überstehende Bewehrung. So reduzieren sich vor allem die bei Kragsystemen für die Paletteneinlagerung störenden, wechselnden Durchbiegungen deutlich.
Zusätzlich bedeutet die Fugenlosigkeit der massiven Ebenen, daß sich bei toleranzkritischen Bauwerken wie Hochregallagern nicht an jedem Stoß Vertikaltoleranzen addieren bzw. alternativ durch viel Aufwand ausgeglichen werden müssen.
Besonders bevorzugt bei der Verwendung der erwähnten bodennahen Drehpunkte ist eine Ausbildung von Fußkreuzen, welche durch Heben und/oder einfaches Ablassen von Hydraulikpressen oder Spindeln ein Justieren eines z. B. 80-200 t schweren Rahmens erlauben.
Die Auflagerung der sogenannten Fischbauchtraversen kann dabei so ausgebildet sein, daß nicht nur Vertikallasten sicher abgeleitet werden, sondern auch hohe Windlasten aus allen Richtungen. Gleichzeitig kann sie so ausgeführt sein, daß das aufgerichtet z. B. 100 t schwere gesamte Parallelogramm in wenigstens 2 Raumrichtungen und bevorzugt allen 3 Verdrehungen, einfach, baustellentauglich und sicher justiert werden können. Es werden dazu Fußpunkte mit Aktoren vorgesehen, wobei die Fußpunkte miteinander über Querjoche verbunden sind. Dabei ist es wegen der Biegeweichheit der Steher erwünscht, daß sich die gangseitigen Fußpunkte der Querjoche in geringer Größenordnung gegeneinander bewegen, wenngleich typisch < +/- 2 cm ausreichend sind.
Was die einzelnen Freiheitsgrade angeht, in die eine Bewegung möglich sein soll, sei folgendes angemerkt: Eine Verdrehbarkeit und Justierbarbeit um die Achse des Querjochs ist dabei per se gegeben. Diese Verdrehung ist durch die separaten Klappstützen genau einstellbar. Eine reine Verdrehbarkeit um die vertikale Achse ist von untergeordneter Bedeutung, da das System hier weich ist. Eine Verschiebung der beiden Fußkreuze an einem Querjoch aufeinander zu ist, statisch bestimmt, nur sehr aufwendig möglich, etwa wenn sich die Achsen der Pendelzylinder kreuzen und/oder und in Verbindung mit Gleitlagern. In der besonders bevorzugten Ausführung wird daher schon zur Erhöhung der Baustellentauglichkeit darauf verzichtet.
Was die Aktoren angeht, so sind Spindelmotoren verwendbar, wenngleich zum Heben und Ablassen schwerer Lasten auch Hydraulikzylinder dienen können, was zu einem einfachen und kostengünstigen Verfahren führt. Diese Hydraulikzylinder können mit Stellringen gegen unbeabsichtigtes Absenken auch über lange Zeit zuverlässig gesichert werden. In Verbindung mit Hydraulikpressen werden für geringe Verdrehwinkel (z. B. unter 5 Grad) Pendelkalotten mit niedriger Bauhöhe (z. B. 50 mm) angeboten, die unter und über die Zylinder montiert werden können. So entsteht in einfacher Form ein Pendelstab mit ein oder zwei gelenkigen Enden. Besonders sicher, weil in der Bewegung genau definierbar, ist es dabei, Stellringe auf Soll-Tiefe herunterzulassen und durch Ablassen der Hydraulik eines Pendelstabes diesen Weg nachzufahren. Die Pendelkalotten sind bevorzugt, weil beim Absenken zum Justieren von typisch 50-100 mm die Verdrehungen nicht mehr klein sind und sich je nach Absenkung unterschiedlicher Pressen unterschiedliche Verdrehwinkel zwangsfrei einstellen.
Zur Sicherung ist es möglich, eine sogenannte statisch bestimmte Lagerung vorzusehen, d. h. eine Anordnung von Pressen und/oder Konstruktionselementen, bei der keine Zwangskräfte durch Steuerungsfehler vor Ort ausgelöst werden können und somit Kräfte aus den Pressenbewegungen vermieden werden, die besonders bei Vertikallasten die Konstruktionsteile schnell bis zum Bruch beanspruchen können. Weiterhin wird durch eine Neigung von Pressen gegeneinander genau definiert, wo Verschiebungen frei auftreten sollen und wo statt dessen Kräfte übertragen werden sollen. Eine Neigung eines Pressen - Pendelstabes in eine Raumrichtung überträgt Kräfte in diese Richtung, ist er nicht geneigt, werden Horizontale Verschiebungen möglich. Eine Neigung der Pressen gegeneinander ist bevorzugt so auszubalancieren, dass sich die Horizontalkomponenten gegenseitig aufheben, die durch Vertikallasten entstehen.
Zur Sicherung bei Wind quer zum Parallelogramm ist durch eine Verwendung von nur zwei weit auseinanderliegenden Fußkreuzen je Querjoch ein sicherer Stand gewährleistet, da so der Hebelarm der Auflagerkräfte groß wird und durch statisch bestimmte Lagerung auch konstante Lagerungsverhältnisse herrschen. Für eine statisch bestimmte Lagerung von zwei Fußkreuzen eines Querjochs ist es dabei bevorzugt, einen Fußpunkt so auszubilden, dass horizontal in beiden Richtungen Querlasten aus Wind aufgenommen werden können, sowie die vorhandenen Vertikallasten. Dies wird durch Anordnung von zwei Pressen geleistet. Das statisch bestimmte System in der Ebene senkrecht zum Querjoch ist das eines sog. Dreigelenkrahmens. Das Momentanzentrum des Dreigelenkrahmens liegt unter der Drehachse des Querjochs, so dass damit selbst bei parallelen Pressenfahrten reine Horizontalbewegungen des Drehpunktes gefahren werden können, ohne Zwang auszulösen. Hier werden also an 4 Fußpunkten der beiden Querjoche vertikale und quer zum Querjoch horizontale Bewegungen in beliebiger Kombination fahrbar.
Voraussetzung für ein auch horizontales Verschieben und Justieren des Rahmens durch reines vertikales Bewegen von parallelen Pressen ist, daß das Momentanzentrum des Fußkreuzes nicht auf gleicher Höhe wie der Drehpunkt des Parallelogramms liegt. Kinematisch erzeugt so eine reine Vertikalbewegung von Pressen dann auch eine Horizontalbewegung.
Die hier offenbarte Konstruktion ermöglicht weiterhin den Aufrichtvorgang, typisch von 15 Grad auf 90 und Verdrehen der Fußpunkte senkrecht zur Querjochachse an den beiden Gelenkbolzen. Es ist bei der hier bevorzugten Konstruktion durch die senkrecht zur Aufrichtachse biegesteife Lagerung auch ein Schwenk um über 180 Grad möglich. Dies eröffnet die Möglichkeit, die Traverse und auch ihre Hydraulik zum Ausschalen, Querverfahren, Stapeln und Absenken, der im Sohlschalungsverfahren hergestellten Wände, Decken oder Steher zu verwenden.
Ein Aufrichten der vormontierten Parallelogramme, d. h. der parallelogrammartig miteinander verbundenen Riegel-Steher- Anordnungen erfolgt dabei im wesentlichen durch ein schweres Hebezug, bevorzugt wegen seiner Verfügbarkeit und hohen Hakenlasten ein seitlich neben dem Parallelogramm stehender Mobilkran. Kritisch sind hier oft die letzten Meter des Einschwenkens vor erreichen der Vertikale, weil durch einen rein senkrechten Seilzug kein genaues Erreichen der Endposition mehr gegeben ist. Auch unter Berücksichtigung von Windangriff während dessen wird eine Zug- und Druckfeste Verbindung gewünscht, die es ermöglicht, die letzten 5 bis 10 Grad des Einschwenkens definiert zu bewerkstelligen, insbesondere ohne pendeln.
Besonders bevorzugt dazu ist, wegen der langen Hubwege dieses Teiles und der hohen Lasten aus Windangriff in Längsrichtung des Parallelogramms, die Ausführung mit einer sogenannten Klapp- bzw. Ausfahrstütze, die am Boden zusammengeklappt ist und erst beim Aufrichten gerade wird. Einleuchtenderweise kann das Stützenmittel als Doppel- oder Mehrfachstütze ausgelegt werden, um die Stabilität weiter zu erhöhen. Möglich ist eine Verbolzung, die bei 80 Grad elektrisch gesteuert den nunmehr geraden Stab drucksteif macht, wobei die letzten 10 Grad durch eine ausfahrbare Spindel kontrolliert geführt werden können. Die Spindel wird wegen des langen Hubweges bei typisch 10 Grad mit einer Länge von z. B. 1000 mm gewählt sowie wegen der Zug- und Druckfesten Kraftübertragung praktisch ohne Schlupf. Überdies stellt bevorzugt eine niedrige Ganghöhe der Spindel zuverlässig sicher, dass während der vielen Stunden des Ausrichtens das Parallelogramm seine Lage nicht durch Wind verändert, sondern kraft- und formschlüssig positioniert bleibt. Bevorzugt werden zwei synchron laufende Spindelmotoren eingesetzt, die je bis ca. 10 t dynamische Last bewegen können mit Spindeln die typisch bis zu je 30 t aufnehmen. Es erfolgt hier eine Verankerung in der Sohle, bevorzugt an Ankerstählen für die zukünftigen Steher.
Es sei weiter angemerkt, dass beim Aufrichten von sehr hohen, bevorzugt über 25 m hohen Parallelogrammen ein unter Last verfahrbarer Raupenkran anstelle eines abgepratzten Autokranes besonders zweckmäßig ist, weil der Raupenkran beim Aufrichten entlang des Parallelogramms fahren kann und so das Parallelogramm mit immer gleichem kurzen Hebelarm von typisch 6 bis 10 m aufrichtet. Bei 25 m brauchen Autokrane ca. 14 m Hebelarm.
Insbesondere mit der beschriebenen Bauweise werden nun auf besonders günstige Weise Gebäude erstellt, bei denen folgendes zu beachten ist:
Lager und insbesondere Hochregallager zeichnen sich dadurch aus, dass die Förderzeuge und/oder Regalbediengeräte entlang eines Ganges fahren, der typischerweise 100 oder 150 m lang ist und einen Lagertransport nur in Längsstreifen der Regalbediengerätgasse ermöglicht. Grund für die langen Lager sind die Optimierungen der Regalbedienspielzeiten und die hohen Kosten der Regalbediengeräte. Daher sind die meisten Lager deutlich länger sind als breit, typischerweise 5 mal so lang wie breit. Es ist einsichtig, dass dadurch lange Wege für das Fördergut erzeugt werden, denn eine Palette muss nun den ganzen Gang entlang und zusätzlich über die Vorzone bewegt werden, bis sie zu Ihrem Abnehmer gelangt, um kommissioniert, versandt oder eingelagert zu werden usw. Besonders bei automatischen Lagern tritt hier ein völliger Zerschneidungseffekt des Lagers auf, d. h. daß das Lagergut entlang des Ganges transportiert wird und nicht quer zu den Gängen (abgesehen vom unmittelbaren Ein- und Auslagern in das direkt benachbarte Regal). Ein Quertransport findet erst am Kopfende statt, in der sog. Lager-Vorzone.
Es ist bei erfindungsgemäßen Lagern wie prinzipiell bei jedem anderen Lager daher bevorzugt, auch quer zu den Regalbediengeräten einen Transport zu organisieren, die Fabrik also auch planmäßig an der Längsseite des Lagers anzuordnen und einen oder mehrere "E/A"- Punkte an dieser Längsseite vorzusehen. Es ist so jedoch auch bei Palettenlagern mit einfachen Mitteln ein Transport des Lagergutes auch quer zur Gang-Richtung möglich und zwar auch im Wege der Nachrüstung und Verbesserung von bestehenden Lagern.
Hierbei ist die Ausbildung einer Regalanlage und von Regalbediengeräten bevorzugt so, dass ein Palettenstellplatz von Regalbediengeräten aus 2 Gängen erreicht werden kann. Es ist dabei bereits Stand der Technik, Regalbediengeräte so auszubilden, dass ihre Teleskopgabeln mehr als eine Palettentiefe in das Regal greifen können. Oft werden nämlich Paletten im Regal doppelt tief eingelagert und das Regalbediengerät greift doppelt tief, d. h. 4 Paletten stehen zwischen den Gängen und jede Palette wird von einem Regalbediengerät in einem Gang angefahren. Bevorzugt sind demgegenüber in erfinderischer Weise das Regal so auszubilden bzw. die Gabeln so lang zu konstruieren, dass ein Palettenstellplatz von beiden benachbarten Gängen erreicht werden kann.
Besonders bevorzugt ist es dabei, die Paletten nur einfach tief zu lagern (was bei ca. 2/3 der Lagerbauten durchgeführt wird) und Teleskopgabeln zu verwenden, die an Regalbediengeräten für doppelt tiefe Einlagerung verwendet werden (dies ist beim restlichen ca. 1/3 der Lagerbauten so). Dies führt so zu einer besonders hohen Geschwindigkeit des Quertransportes. Es können sogar zwei Paletten gleichzeitig von einem Gang in den benachbarten Gang gefahren werden und von dort in den nächst weiteren, bis ggf. das ganze Lager quer durchfahren wurde.
Besonders bevorzugt ist es weiter, nicht wie per se üblich einfach oder doppelt tief zu lagern, sondern anderthalbfach tief, d. h. zwischen den Gängen befinden sich 3 Paletten. Dies kann überraschenderweise zu optimalen Gesamtlösungen führen, da gerade die 4 Paletten zwischen den Gängen die sogenannte FiFo Lagerstrategie sehr erschweren, d. h. "First in/First out"; so ist z. B. bei Lebensmitteln bzw. deren Chargen einsichtig, dass das, was zuerst eingelagert wird, auch zuerst wieder verkauft und ausgelagert werden soll. Also: First In, First Out.
Diese FiFo-Strategie ist aber nur mit vielen Umlagerungen zu realisieren, d. h. die mittleren Paletten müssen (z. B. nachts) extra auf Regalplätze außen gefahren werden, während bei 3 Plätzen und doppelt langen Teleskopgabeln der Mittelplatz schon erreichbar ist, wenn nur einer der seitlichen Plätze nicht belegt ist, was die Anzahl der Umlagerungen dann reduziert.
Es ist auch möglich, die direkte Andienung eines neuen oder auch bestehenden Lagers seitlich durch Gabelstapler oder andere Fördergeräte vorzusehen: sogenannte Ein/Ausgabepunkte an der Seitenfläche des Lagers können die Geschwindigkeit des Lagers erhöhen, weil die Wege der Regalbediengeräte nicht immer bis zur Vorzone führen, sondern kürzer, auch mittige Bereiche ansteuern. Die so erzielbare mittlere Wegverkürzung erlaubt bei gleichen Zugriffszeiten eine flachere Hochregallagerauslegung, was aus Kostengründen bevorzugt ist. Besonders bevorzugt, weil einfach zu realisieren, ist es nun, wenn durch eine Öffnung in der Fassade ein Fördergerät direkt auf das Regal Paletten transportieren kann. Es entfällt so ganz oder teilweise die umfangreiche horizontale Transporttechnik der heutigen Fabriken, wie Kettenförderbänder, Vorzone, etc. Nur schematisch angedeutet ist ein Verschluß, beispielsweise ein marktgängiges Schnelllauftor oder auch weitergehende bauliche Maßnahmen.
Besonders bevorzugt sind Lager mit nur einem oder zwei Regalbediengängen, da hier im Mittelbereich keine "toten Gassen" bei Entfall der Hochregallager-Vorzone entstehen.
Es ist zu erschließen, daß mit einfachen Gabelstaplern auch mehrere Paletten übereinander angefahren werden können. Das Regalbediengerät kann nun die Paletten in seinem eigenen Gang direkt aufnehmen oder abgeben bzw. mit der beschriebenen Technik auch einen Quertransport in die Regale einleiten. Die dafür erforderlichen baulichen Maßnahmen lassen sich in der erfindungsgemäßen Weise ohne weiteres realisieren.
Es ist im übrigen möglich und bevorzugt, das Hochregalpalettenlager für die direkte seitliche Andienung durch LKW oder Bahn und/oder die direkte Entladung durch ein Fördergerät vorzusehen.
Die Besonderheit hier ist die hohe Entladegeschwindigkeit und der direkte Weg ins Lager. Das Transportgerät, hier ein LKW wird seitlich an das Regalbediengerät herangefahren und ohne den üblichen Gabelstaplertransport sofort entladen. Das sonst übliche Regal entfällt. Es wird stattdessen ein LKW vom Regalbediengerät, und zwar wegen der Positioniergenauigkeit derzeit noch bevorzugt manuell, entladen, wobei der LKW zwei Paletten gleichzeitig je Regalbediengerät- Spiel ab- und/oder auch aufgegeben bekommt. Er kann also in einem Zug be- und entladen werden und auch das Regalbediengerät ist besonders optimiert da beide Fahrtrichtungen mit Ladung für diesen LKW gefahren werden können.
Da ein Transport quer zum Gang vorteilhaft, aber Regalbediengeräte bis zu 40 m hoch und somit teure Geräte sind, die bei hohem Lagerbetrieb auch nicht immer zur Verfügung stehen können, wird vorgeschlagen, im gleichen Gang noch ein zweites, einfacheres Fördergerät einzusetzen, welches den Quertransport unterstützen kann bzw. auch hilfsweise den Längstransport, und zwar steuerungsmäßig in Abstimmung mit dem Regalbediengerät. Dabei ist es besonders bevorzugt für dieses zweite Gerät, wenn es eine niedrige Höhe besitzt, zumindest dass es nicht über die volle Ganghöhe agiert und die Regalbedienschiene an der Decke mit nutzt. Es kann vorgesehen sein, daß dieses Gerät den Platz am Rand des Ganges für seine Bodenführung ausnutzt und insbesondere dadurch im Regalbediengerätpufferbereich keine zusätzliche Lagerlänge verbraucht, da es sich über den Regalbediengerätsockel schiebt. Dies unterscheidet es von bekannten Sonderfällen im Stand der Technik, woraus bekannt ist, bereits mehrere Regalbediengeräte in einem Gang einzusetzen.
Es wird weiter vorgeschlagen, die Regalbediengeräte mit einer Vielzahl von Gabeln auszurüsten, sowohl nebeneinander, als auch übereinander und so einen schnelleren Quertransport als mit nur einer Gabel zu erreichen.
So kann ein einfacher Verfahrwagen, der mit den von den Regalbediengeräten bekannten Gabeln ausgerüstet die Regale anfahren kann, vorgesehen werden, etwa nur eine untere Palettenebene. Die Einfahr- und Absetzbewegungen sind von den Regalbediengeräten bekannt. Ein Unterwagen fährt auf eigenen, einfachen Schienen oder mit Rollen auf dem Boden oder nutzt die Regalbedienschiene mit. Es ist ersichtlich, dass ein solches Gerät mit wenig Aufwand die Lagerflexibilität deutlich erhöhen kann. Es kann auch in mehreren Ebenen übereinander und/oder hintereinander arbeiten, d. h. jeweils mit entsprechend vielen Gabeln die entsprechende Geschwindigkeit erhöhen. Besonders bevorzugt sind nur ein oder zwei Gassen vorgesehen, da hier keine besonderen Querverfahrwagen vorzusehen sind, weil von den Seiten angedient werden kann. So wird es wie bevorzugt möglich, auf die sog. Vorzone des Hochregallagers zu verzichten, bzw. diese deutlich zu verkleinern.
Zudem ergibt sich so eine weitere Möglichkeit, die Lagereffizienz durch Quertransporte zu steigern. Es übernimmt dann nicht ein Teleskop den Quertransport, sondern ein einfacher Wagen, wie per se als sog. Satellit bekannt. Dieser kann auch mehrere Plätze in der Höhe oder Tiefe umfassen. Sofern der Satellit die Gasse nicht aus eigener Kraft überbrücken kann, ist dies durch den Wagen bei Stillstand zu leisten.
Dadurch wird es möglich die per se bekannten Satellitenlager, bei denen ein Satellit typischerweise 10 Palettenstellplätze quer zum Gang und mehr einfährt, auch auf einfache Palettenregallager zu übertragen. D. h. die Vorteile, die ein Quertransport durch Satelliten bietet, können in beliebigen Palettenlagern genutzt werden und dies sehr variabel, da je nach Änderung des Lagergutes das Lager mehr als Palettenlager oder mehr als Satellitenlager oder auch nur als Lager mit verstärktem Quertransport aus den seitlichen Bereichen gefahren werden kann.
Ein wie vor erstelltes Gebäude mit repetitiver Filigranstruktur ist in seiner Nutzung auch bevorzugt nicht dauerhaft festgelegt.
Bedeutend ist hier die bevorzugte Möglichkeit, den Weg einer Umnutzung zu gehen, d. h. die Nutzung eines, typischerweise mehrere Jahre betriebenen Lagers als Etagenbau vorzusehen, wie z. B. als Büro oder als Fabrikhalle. In der sich sehr schnell wandelnden Industrie- und Logistikbranche kommt es häufig vor, dass nach wenigen Jahren aufgrund neuer Produkte, veränderten Absatzzahlen etc., die Anforderungen völlig andere sind und ein wirtschaftlicher Lagerbetrieb möglicherweise nicht mehr dargestellt werden kann. Die Lager stehen dann als Investitionsruinen für den Abriß bereit oder werden unwirtschaftlich als Notlösung weiter betrieben.
Genutzte Lager aus Beton und insbesondere solche wie beschrieben, werden aber durch nachträglichen Einbau von Fenstern bzw. Lichtbändern sowie von Treppenhäusern und einigen weiteren Bestandteilen ertüchtigt, die ohnehin notwendig im Etagenbau sind. Dabei ist es optional auch möglich, einen Teil des Lagers weiter zu betreiben und nur einen Bereich umzunutzen durch die Fördertechnik neue, insbesondere integrierte Kombinationen von Lagerbau und Fabrikbetrieb zu schaffen.
Für den Industriebau eröffnen sich aus Investorensicht somit völlig neue Möglichkeiten die Wirtschaftlichkeit von Hochregallagern als Investitionsobjekt zu errechnen. Dies ist besonders dadurch möglich, daß die Betonkonstruktion brandgeschützt ist und weil durch die langen Riegel bzw. Achsabstände der Steher von typisch über 6 m, bevorzugt 7 bis 7,5 m, die Stützen so weit auseinander stehen, daß sie eine spätere Nutzung nicht so stark behindern, wie die sonst üblichen Stützabstände von unter 3 bis 4 m. So wird ein großer Teil der Substanz des bestehenden Lagers voll oder zumindest überwiegend ohne wesentliche weitere Mehrkosten erhalten. Dabei ist besonders relevant, daß vorhanden sind und ausgenutzt werden kann die Gründung und die Bodenplatte des Lagers, die Stützen und soweit konstruktiv sinnvoll auch die Deckenbalken (d. h. die ehemaligen Pfetten und Riegel der Lagerkonstruktion) sowie diejenigen Teile der Fassade die nicht durch Fensteranlagen ertüchtigt werden, gängigerweise bis zu 3 Seiten der Fassade. Eine Ertüchtigung der Fassade bei Etagennutzungen mit besonders geringem Aufwand ist dann möglich, wenn der Grundriss nicht durch viele Wände gestört wird (wie z. B. Flurwände von Büros). Dazu werden Lichtbänder vertikal angeordnet, da so ein großer Anteil der Fassade erhalten werden kann und die im Regelfall vertikal verlaufenden Trapezbleche bzw. Kassettenblech-Abschnitte einfach gegen Belichtungsanlagen mit möglichst großer Lichtdurchlassfläche ausgetauscht werden können. So kann ein größerer Teil der Fassade erhalten bleiben als bei horizontalen Fensteranlagen. Auch kann das Dach mit seinem Entwässerungssystem und dem Rauch- und Wärme- Abzugsanlagen sowie Teile der Elektro- und Lüftungszentralen sowie Teile der vorhandenen haustechnischen Bestandteile allgemein genutzt werden, genauso wie die Sprinkleranlage nach einem Umbau ganz oder teilweise wieder zu nutzen ist. Zudem können sogar die bestehenden Regalbediengeräte in den neuen Etagen als Lastenaufzüge für Paletten und dergleichen dienen, zumal sie bereits in die übergeordneten EDV-Steuersysteme des alten Lagerbetriebs eingebunden sind und so auch und besonders die neuen Produktionsflächen logistisch und materialflusstechnisch effizient mit den alten verbinden, d. h. es entsteht so ein Produktionsverbund zwischen der meist vorhandenen alten Fabrik und der neuen Umnutzung. Des weiteren sind bei einer Umnutzung die Führungsschienen des Regalbediengerätes als Kranschienen weiter benutzbar.
Die weitere zumindest teilweise Nutzung der gesamten äußeren Erschließung kann so unter Verwendung dieser Bestandteile bei typischen Kalkulationen eines Hallenbaus bis zu 90% der gesamten Rohbaukosten einer Neuerrichtung und je nach Ausstattung auch Anteile von Ausbau und Haustechnik sparen. Nur als ungefährer Anhaltswert kann davon ausgegangen werden, dass für übliche einfache Ausstattungen S bis x der Hallen-Neubaukosten so eingespart werden können und die Hälfte der Neubaukosten bei Büros. Dies zeigt die erhebliche wirtschaftliche Hebelwirkung dieser Erfindung.
Weiterhin entfällt ein Abriß der Altanlage. Sogar eine Wiederverwendung der ausgebauten Betonteile des alten Hochregallagers ist möglich. Es sei erwähnt, daß so auch von vorne herein Gebäude realisiert werden können, die als einfach demontierbar entworfen werden, z. B. bei geplanter zeitlich begrenzter Nutzung. Die Bedeutung für Ressourcenschutz und Umwelt seien hier nur am Rande erwähnt.
Im einzelnen ergibt sich im Regelfall folgender Ablauf, der dann je nach Kundenwünschen und Nutzung objektspezifisch variiert wird. Das Lager oder ein Teil davon wird still gelegt. Einzelne Bereiche der Fassade werden demontiert und durch eine neue Fassade mit Belichtungsanlagen ergänzt. Einzelne Ebenen aus Betonteilen des Lagers werden demontiert, um die für die spätere Nutzung gewünschte Geschosshöhe erreichen zu können. Hier können die einfach zu lösenden Verdollungen bzw. Bolzenverbindungen eine wirtschaftlich wichtige Rolle spielen, im Gegensatz zu den sonst üblichen schwer oder gar nicht zerstörungsfrei lösbaren Verbindungen im Bau und Lagerbau. Auf die verbleibenden oder ertüchtigten horizontalen Tragkonstruktionen werden die Decken gelegt. Je nach Deckenlast der zukünftigen Nutzung kann es sinnvoll sein auch die horizontalen Tragkonstruktionen, auszutauschen. Die Statik der Bauzustände ist dazu besonders zu beachten. Als Deckenelemente besonders bevorzugt sind, wegen ihrer leichten Transportierbarkeit auch ohne Hochbaukrane, sog. Trapezblechdecken, auf die eine Schicht aus Ortbeton gepumpt werden kann. Die zusätzlich erforderlichen Treppenhäuser werden eingebaut, bevorzugt, wegen der Kran-Unabhängigkeit aus Mauerwerk, typischerweise alle 50 m aufgrund der Fluchtweganforderungen der Bauordnung. So genügen für ein 50 m langes Lager 2 Treppenhäuser. Besonders wegen der von störenden Regalkonstruktionen freien Kopfenden der Lagerbauten werden hier Treppenhäuser, Sanitärtrakte und auch zusätzliche Haustechnikzentralen bevorzugt angeordnet. Die ausgebauten Betonfertigteile können abtransportiert und anderorts gut wieder eingebaut werden, da die Maße für Paletten genormt sind.
Nach diesen Schritten können Ausbau und Haustechnik in den jetzt im Rohbau zur Verfügung stehenden Etagen ergänzt werden. Die Kosten für Ausbau und Haustechnik, die nicht dadurch entfallen, dass alte Anlagen und Bestandteile weiter genutzt werden können wären näherungsweise beim Neubau einer Etagennutzung fast in voller Höhe zusätzlich fällig. Dies nur zur Erläuterung, wie attraktiv eine Umnutzung werden kann.
Zur Demontage der Betonteile im Lager sei dabei folgendes angemerkt. Bei Gangbreiten von 2 m und weniger sind die Verhältnisse im Lager äußerst beengt. Generell erstreckt sich der Anspruch auf die Demontage von Betonteilen in Lager- und Hochregallagerkonstruktionen zum Zwecke der Umnutzung oder Wiederverwertung.
Jedoch wird ein bevorzugtes ein Gerät und ein bevorzugtes Verfahren geschildert, mit denen die Teile demontiert und abgelagert werden können. Dieses Verfahren geht davon aus, dass entweder eine Demontageeinrichtung an den Regalbediengeräten angebaut wird oder auch wie weiter im Detail in Fig. 6 erläutert die Regalbediengeräte-Führungsschienen an der Decke verwendet werden.
Generell brauchen herkömmliche Hebezeuge besonders bei Höhen über 20 m deutlich mehr Platz, um einschließlich der Pratzen sicher zu stehen. Gleichzeitig wiegen die Betonteile mehrere Tonnen, typisch 2 bis 4 t, so dass schweres Hebezeug erforderlich wird.
Es kann nunmehr in einfacher Form an der vorhandenen Regalbediengeräte-Führungsschiene eine handelsübliche Laufkatze angebracht werden, bei der über spezielle Lastaufnahmemittel sichergestellt wird, dass nach Lösen der Verbindungen (i. d. R. Bolzen) der Betonteile diese abgelassen werden können. Eine randriegelmontagetraversenähnliche Konstruktion ist vorteilhaft.
Weiterhin können mehrere Laufkatzen und zwischen ihnen ein Portal oder ein Joch angeordnet werden. So läßt sich auf dem Portal eine Laufkatze mit der Hebeeinrichtung quer zum Gang verfahren, was die Demontagegeschwindigkeit deutlich erhöht. Dies ist per se aus Brückenkranen bekannt. Der Wirkbereich einer solchen Portalkrankonstruktion ist nun auf die Breite zwischen zwei Stützen beschränkt. Somit wird ergänzend und optional vorgeschlagen den Portalträger dergestalt auszubilden, dass er sich von einer der an stützenden Laufkatzen lösen kann, z. B. durch einen Bolzen der sich automatisch löst. Eine langsame Führung z. B. an einem Seil verhindert, dass das Portal herunterfällt. Die Aufhängung an der Laufkatze der anderen Seite ist so ausgebildet, dass sich das Portal von der Horizontalen in die Vertikale durch Drehung absenken kann. Nun ist ein Verfahren weiter in den Gang, an der vormals störenden Stütze vorbei möglich. Die Montage des Portalkrans zur Arbeit im neuen Stützenfeld erfolgt bevorzugt mit den gleichen Mitteln wie beim Absenken, nur daß das Seil jetzt angeschlagen wird und das Portal von der Vertikalen wieder in die Horizontale hebt.
Es sei auch auf bevorzugte Varianten, konstruktive Maßnahmen und Details bei einer Umnutzung im Hochregallager hingewiesen. Für den notwendigen Ausbau der Betonteile wird als Verfahren vorgeschlagen, die Führungsschienen der Regalbediengeräte an der Decke für eine Krankonstruktion mit zu benutzen. Diese Krankonstruktion kann auch mit Laufkatzen und einem klappbaren Portal ausgerüstet werden, so dass in Ganglängsrichtung die Stützen umfahren werden können. Durch diese Sonderkonstruktionen entstehen besonders schnelle und preiswerte Demontagemöglichkeiten. Ein Abtransport der Teile geschieht dann typischerweise in Ganglängsrichtung auf im Gang plazierten Ladevorrichtungen, z. B. Hängern.
Für diese beschriebenen Gerätschaften und/oder Verfahren der Produktion und/oder der Montage und/oder Umnutzung wird Schutz im Bauwesen auch dann beansprucht, wenn die Betonteile nicht in einem Parallelogramm und/oder auch nicht in einem Hochregallager verwendet oder hergestellt werden.
Besonders die einfache Demontagemöglichkeit solcher "verdollter" Parallelogramme ist aber vorteilhaft. Dies, in Verbindung mit der Transportierbarkeit der Parallelogramme bedeutet nun auch, dass so errichtete Gebäude sogar voll recyclefähig sind, d. h. der Straßentransport kann auch dazu dienen, nach dem Abbau eines Parallelogramms dasselbe anderorts wieder aufzubauen und nicht nur dessen Einzelbestandteile, wie Riegel. Insbesondere bei Hochregallagern oder auch bei Etagenbauten aller Art ist dies von erheblichem Vorteil am Ende der Nutzungsdauer. Die Transportierbarkeit der Parallelogramme oder anderer langgestreckter Betonelemente bringt so selbst dann Vorteile, wenn wie bevorzugt am Ort der Baustelle und nicht in einem zentralen Werk gefertigt wird. Sofern, wie bevorzugt geschildert, Höhe und Breite einen Straßentransport nicht zulassen und/oder die Straßenbrücken die schweren Lasten nicht mehr tragen, kommt dennoch z. B. auf einem großen Werksgelände ein Neuaufbau nach der Demontage auch für diese Teile in Betracht.
Sehr wirtschaftlich und daher besonders bevorzugt ist die Herstellung der neu erforderlichen Etagendecken durch Verwendung von Trapezblechen als Schalung und einer Ortbetonschicht. So kann der Nachteil kompensiert werden in einer weitgehend geschlossenen Halle mit nur sehr begrenzten Hebemöglichkeiten Decken so preiswert zu bauen, wie generell auf Baustellen sonst auch. Dazu können wiederum die an der Hochregallager-Decke vorhandenen Führungsschienen gute Dienste leisten, bevorzugt in Verbindung mit einfachen Laufkatzen, die so einen schnellen Hub und einen Längstransport von Baustoffen (auch für Ausbau und Haustechnik) aller Art ermöglichen.
Ebenfalls bevorzugt ist die Nutzung der Regalbediengeräte zu Zwecken der Demontage und der Versorgung der Baustelle mit Material.
Alternativ ist auch eine Mischnutzung über der Lagerebene des Hochregallagers möglich, die sofort oder erst später nach dem Bau des Hochregallagers vorgesehen werden kann. Nur erwähnt sei, dass auch zu Zeiten, in denen das Hochregallager entwurfsgemäß als Lager betrieben wird Mischnutzungen dergestalt möglich sind, dass über dem Hochregallager Etagennutzungen vorgesehen werden. Dies wird ohne weiteres möglich durch die feuerbeständige Stützen, mindestens in F-60 i. d. R. in F-90, bevorzugt so, wie sie zuvor beschrieben worden sind. Die marktüblichen Stahlstützen der Hochregallager, wie beim Stand der Technik üblich, reichen dafür nicht aus.
Die Decke des Hochregallagers wird dann ebenfalls feuerbeständig und im Regelfall in F-90 oder gar F-120, d. h. bevorzugt und im Regelfall in Beton auszubilden sein.
Wenn erst nach einer gewissen Nutzungszeit die Dachetage ergänzt werden soll und der Hochregallager-Betrieb so wenig wie möglich gestört werden soll, dann ist eine insbesondere aufgrund der Wärmedämmung bevorzugte und kostenoptimale Variante die Ausbildung des Daches als Porenbeton, in F-90 und so bemessen dass er Lasten für eine spätere Zusatznutzung übernehmen kann.
Bevorzugt jedoch nehmen die o. g. Decken dann als Scheibe auch Windkräfte auf, die auf die Hochregallager-Längsseite wirken. Somit verbilligt sich besonders bei großen Höhen über 20 m und den bei einfach tiefer Lagerung mit ca. unter 2,20 m nur schmalen Stehern die eigentliche Regalkonstruktion nochmals deutlich, da die H-Last von dieser Hochregallager- Deckenebene jetzt wirtschaftlicher ganz oder überwiegend auf die Giebelseiten transportiert werden kann, wo sie aufgrund der dort einfach auszubildenden Scheibenwirkung für einen Bruchteil der Kosten nach unten, in die Fundamentebene transportiert werden können. Gleiches gilt auch für die Entlastung der Längs-Windverbände.
Sofern man sich nachträglich entschließt, das Hochregallager- Dach als Zusatzetage zu nutzen, besteht eine sehr preisgünstige Variante darin, auch die alte Dachhaut aufzunehmen, die meist vorhandenen Stahltrapezbleche als Schalung für eine Ortbetondecke zu nutzen und nicht von vornherein, wie beim Porenbeton oder auch gleich beim Ortbeton, Mehrkosten in der Startinvestition zu haben.
Eine bevorzugte Variante ist weiterhin, die Führungsschienen der Regalbediengeräte in der obersten Etage der neuen Nutzung auch als Unterkonstruktion für Hebezeuge aller Art, wie z. B. Laufkatzen oder Monorails anzuordnen. Bevorzugt ist überdies, in dem stützenfreien Raum an beiden Kopfenden des Lagers Räumlichkeiten anzusiedeln, die für den zukünftigen Betrieb aus Sicht der Nutzung notwendig sind, ohne dafür den kostbaren Raum innerhalb der Stützen des Lagers zu beanspruchen, der wirtschaftlicher für Etagennutzung wie Büro oder Fabrikation verwendet werden kann. Bevorzugte Nutzungen im Kopfbereich sind besonders die Treppenhäuser mit Aufzügen, Wasch- und WC Anlagen sowie Haustechnikzentralen wie z. B. Lüftung oder Elektro. In den Treppenhäusern selbst und den am Kopfende sowie typischerweise alle 50 m quer zu den Gängen zu errichtenden Brandwänden macht sich aber das Fehlen der sonst auf Baustellen vorhandenen Hebezeuge bemerkbar. Somit werden als bevorzugter Baustoff Blockbausteine wie Mauerwerk aller Art vorgeschlagen. Brandwände können z. B. einfach aus 24er KSV hergestellt werden. So kann auch hier wieder das auf Neubaustellen mögliche Kostenniveau erreicht werden. Es wird weiterhin vorgeschlagen diese Wand- Querscheiben auch zur Aussteifung und insbesondere zum Windlastabtrag des Gebäudes quer zum Gang heranzuziehen.
Bei Lasten von über 300 und besonders 800 kg/m² sind die Riegel geeignet zu ertüchtigen oder auszugestalten.
Besonders bevorzugt ist es weiterhin, nach der Umnutzung eines Hochregallagers im EG die Nutzungen mit schwerer Belastung unterzubringen, z. B. Stanzmaschinen in der Produktion.
Die Sohle ist hier ohne statische Ertüchtigung in der Lage, Lasten von vielen Tonnen pro m² aufzunehmen.
Hochregallager werden sehr oft mit einer Sprinkleranlage zur Brandbekämpfung ausgestattet, die je nach Lagergut typischerweise in jeder zweiten bis 3. Ebene angeordnet ist. Die der Brandbekämpfung dienenden Sprinklerköpfe sind direkt unterhalb der Lagerebenen der Paletten angeordnet und befinden sich so in einer günstigen Lage auch für die zukünftige Nutzung als Etagenbau, mit wenig oder gar keinem Umbauaufwand dem Brandschutz in der neuen Nutzung zu verbessern.
Besonders bei Umnutzung in einen Etagenbau mit Fabriknutzungen sind bei den typischen Stützenabständen von unter 8 m diese Stützen störend. Somit wird ebenfalls vorgeschlagen, Stützen ganz oder teilweise zu demontieren. Dies ist bevorzugt in der obersten Etage (z. B. durch Abtrennen, wie Sägen), da auf die verbleibende reduzierte Stützenanzahl oben dann nur noch die Dachlast wirkt und keine hohen Deckenlasten.
Während vorstehend primär beschrieben wurde, wie ein Hochregallager erfindungsgemäß verbessert werden kann, sind die Prinzipien und Ideen der Erfindung auch auf andere Fälle der Bauwerkerstellung anwendbar, bevorzugt bei den Bauwerken (des Hochbaus) mit repetitiver Filigranstruktur und entsprechender Möglichkeit einer Serienfertigung.
Es sei darauf hingewiesen, daß es möglich ist, mit den erfindungsgemäßen Betonfertigteilen, sofern ein Hochregallager damit aufgebaut wird, dieses insbesondere so zu gestalten, daß ein Querträger vorgesehen wird, der derart ausgebildet ist, daß ein Mittelgang durch eine Deckenebene, bevorzugt durch vorgefertigte Elemente, insbesondere Platten aus Beton und/oder Stahl gebildet wird. Hierbei können bevorzugt wiederaufnehmbare Platten verwendet werden. Es ist insbesondere möglich, die im Lichten nutzbare Gangbreite bis zum Abstand der Längsträger und/oder Steher des Trägerrostes so zu nutzen. Dies gilt auch für einen auf der untersten Ebene, insbesondere der Sohle, entstehenden Gang, der bevorzugt zum Kommissionieren dient und/oder zur Aufnahme horizontaler Fördertechnik. In Verbindung mit Stahlregalbau wurde dieses Prinzip bereits als sog. Stollenhochregallager angemeldet.
Im Lagerbau sind oftmals innerhalb des Lagers Wandkonstruktionen vorgesehen, die dem baulichen Brandschutz dienen und im Brandfall einen Schutz des Lagerguts außerhalb des vom Brand betroffenen Abschnitts dienen. Diese Wände werden im Regelfall als Brandwände nach DIN 4102 ausgebildet oder als Komplextrennwände. Die Technik ist insbesondere im Entwurf der VDI Richtlinie 3564 beschrieben.
Diese Wände werden überwiegend monolithisch in massivem Beton ausgeführt, es sind jedoch auch eingespannte Stützkonstruktionen bekannt mit Ausfachungen aus Porenbeton oder Fertigteilen die sich optional am Stützenkopf an die Regalkonstruktion anlehnen.
Da die Wände, besonders im Hochregallagerbau sehr hoch sind, üblicherweise zwischen 15 und 40 m sowie Längen von 100 m und mehr erreichen sind deren Kosten entsprechend gewichtig, insbesondere deren Aussteifung, der Abtrag der vollen Windlast aus Druck und Sog im Bauzustand und die kostengünstige Einbindung in die Sohle.
Üblich ist es dabei bereits gangparallele Längsriegel einer Regalkonstruktion an die aussteifenden Schottwände direkt zu befestigen, i. d. R. mit Halfenschienen oder Dübeln und so die bereits vorhandene aussteifende Schottwand zum Abtrag von vertikalen Regallasten zu benützen, ohne neben den Schottwänden zusätzlich teure Steher aus Stahl einzusetzen.
Vorgeschlagen wird nun weiter, die rückseitige Wand als Auflager von Palettenträgern oder deren Unterkonstruktion zu nutzen. Somit können alle rückseitigen Steher der Regalkonstruktion sowie der rückseitige Längsriegel entfallen, wenn stattdessen ein einfaches Auflagerprofil an der Wand die Querträger unter den Paletten trägt. Der erhebliche Gewinn an Wirtschaftlichkeit liegt auf der Hand.
Das Auflagerprofil kann bevorzugt aus handelsüblichen gewalzten Winkeln, C-Profilen oder gekanteten Sonderprofile aller Art bestehen. Bevorzugt ist dabei, wenn die im Betonbau der Wand auftretenden großen Bau- Toleranzen und/oder Regalstahlbautoleranzen von gängigerweise +/-3 cm im aus der Wand herausstehenden horizontalen Auflagerteil aufgenommen werden, bevorzugt von dessen Obergurt, da so das Profil selbst nicht in den Lichtraum ragt.
Die Toleranzen im Hochregallagerbau werden durch die FEM 9.831 definiert, die für den Betonbau bislang nur sehr unwirtschaftlich einzuhalten war. Bisher wurde daher die rückseitige Stahlkonstruktion konsequent von der Wand getrennt, da gangseitig nach der FEM die Toleranzen, besonders horizontal, quer zum Gang, einzuhalten sind, was bislang der Betonbau nicht wirtschaftlich darstellen konnte. Entscheidend ist also eine im Baustellenalltag verläßlich durchzuführende und vor allem wirtschaftliche Möglichkeit zu schaffen, insbesondere die oben erwähnte horizontale Toleranz des Betons aufzufangen, jedoch auch seine vertikale; nach FEM 9.831 sind gangseitig horizontal und vertikal üblicherweise nur wenige Millimeter zulässig bis insgesamt nicht über 1 cm als Summe aller Einflüsse aus Regal- und Wandmontage, horizontal und quer zum Gang. Die Endkunden und Maschinenbauer im Markt verlangen dabei jedoch meistens volle Toleranzgenauigkeit ohne Abstriche.
Erkannt wurde, daß sich der Beton im Bereich der Betonrückwand aufgrund seiner massiven und steifen Bauart unter Paletten- Last praktisch Null durchbiegt, so daß die normgemäß zulässigen Verformungen aus Nutzlasten an der Rückwand praktisch nicht auftreten. Diese liegen typisch zwischen -9 und +15 mm. Damit können an der Betonrückwand die Toleranzen aus Herstellung und Montage, die besonders kritisch sind, erforderlichenfalls entsprechend um die Durchbiegungs- Toleranzbeträge erhöht werden, ohne die Qualität der Regalkonstruktion zu gefährden.
Ebenfalls wurde erkannt, dass, wenn die die vertikalen Steher aus Stahl gebaut sind und kostenmäßig so optimiert werden können und wenn die zulässige Spannung und damit auch die zulässige Dehnung der Stahlgüte voll ausgenutzt wurden, Knickeffekte im praktischen Bemessungsbereich i. d. R. nicht von entscheidender Bedeutung sind. Über die ausgenutzte Dehnung ergibt sich eine Vertikalverformung von z. B. 1 cm oder mehr aus Regallast, die an der Rückwand praktisch wieder nicht auftritt.
Die oben geschilderte, bekannte Verbindung des Regalbaus an die Schottwände kann dieses Problem lösen, indem eine teure Konstruktion im Regalbau verwendet wird, die insbesondere über Langlöcher, Konsolen, Klammern, etc. sowie über aufwendige Montagekosten aller Einzelteile dieses Problem löst (Anbindungspunkt). Dieser Aufwand lohnt sich, weil erstens an der Schottwand ein schwerer Längsriegel zu befestigen ist und kein Querträger mit seinen geringen Lasten und trotzdem fast gleichen Montageaufwand und zweitens ein alternativer Stahlsteher rechts und links vom Wandschott kostbares Raumvolumen ungenutzt beanspruchen würde, wobei je Anbindungspunkt ein ganzer Steher nötig wird.
Beide Gründe treffen für die Rückwand selber nicht bzw. nicht in diesem Maße zu, so daß eine direkte Verbindung der viel zahlreicheren Querträger bzw. Palettenaufstandsmittel an der Wand mit den bekannten Konstruktionselementen bisher nicht wirtschaftlich möglich war.
Da Paletten in der Regel auf zwei Querträgern stehen und gängigerweise zwischen vielen Betonschotts drei Paletten nebeneinander, ist das übliche Verhältnis der Anzahl Tiefenträger- Befestigungspunkte zu Längsriegel-Befestigungspunkte typischerweise mindestens 3 × 2 zu 1, d. h. es gibt üblicherweise mindestens 3 mal soviel Auflagerpunkte an der Rückwand wie an den Schottwänden; das Verhältnis kann jedoch auch bis zu 1 : 20 sein. Die Kosten der rückseitigen Befestigung sind also auf den Palettenstellplatz bezogen gewichtiger.
Besonders bevorzugt ist es nun, ein Auflagerteil so auszubilden, daß um seine starke Achse ein größeres Biegemoment aufgenommen werden kann, welches dazu dient, die Anzahl der kostenträchtigen Bohrungen in der Wand durch Erhöhung des horizontalen Abstandes zwischen zwei Verbindungsmitteln entsprechend zu reduzieren. Dies kann bevorzugt durch handelsüblich gewalzte U-Profile geschehen sowie durch kaltgewalzte bzw. gerollte Bleche.
Es können sogar objektgenau im Hinblick auf die Materialkosten und Bohrungskosten Optimierungen erfolgen, etwa wenn bei starken Biege-Profilen eine Befestigung nicht mehr unter jedem Querträger, sondern in weiteren Abständen, bevorzugt unter jeder Palette, erfolgt.
Bei schwachen Biege-Profilen erfolgt die Befestigung bevorzugt unter bzw. mindestens in der Nähe eines jeden Querträgers bzw. bei gedrehter Palette unter ihren Füßen. Bevorzugt ist weiterhin bei den Bohrungen im Profil neben das eigentliche vorgebohrte Loch ein oder mehrere Löcher blind mitzufertigen. Der Fertigungsaufwand dafür ist marginal, aber sofern in der Betonwand unter der planmäßigen Bohrung ein Bewehrungseisen liegt, kann das Loch daneben benützt werden, ohne die Bohrung als teure Kernbohrung ausführen zu müssen. Alternativ denkbar sind auch Langlochkonstruktionen, die jedoch von ihrer Lochlaibung tendenziell unwirtschaftlicher sind, sofern nicht durch eine Verbreiterung des Schraubenschafts Abhilfe geschaffen werden kann, beispielsweise durch geeignet geformte Scheiben.
Das Profil kann über mehrere Meter durchlaufen oder auch in kurzen, montagefreundlicheren Stücken montiert werden. Es ist vom Verfahren her bevorzugt, wenn die Kolonne, die die Bohrungen anbringt, auch direkt die rückseitigen Profile montiert. Somit entfallen die Wegezeiten für die Montage der Profile.
Es ist bevorzugt, zur kostengünstigen Herstellung der vielen tausend Bohrungen auch diese von einer vorgefertigten, umsetzbaren und ausreichend steifen Konstruktion aus herstellen zu lassen, die über die gesamte Höhe der Wand gehen und auch eine Anzahl von mehreren Löchern nebeneinander beinhalten kann. Der Vorteil liegt im reduzierten Vermessungsaufwand. Die Bohrungen in den Beton selber können bevorzugt durch vorgerichtete Löcher in der Konstruktion erfolgen oder durch eine andere geeignete Halterung zur zielgenaue Führung des Bohrers.
Das Einjustieren der Konstruktion kann auch durch Montagehilfen, z. B. einer Hydraulik oder Motor- bzw. spindelgetriebenen Einrichtung erfolgen. Die Traverse ist bevorzugt so auszubilden, daß sie umgehängt werden kann, bevorzugt mit baustellenüblichen Hebegeräten oder auch auf der Sohlplatte verfahren werden kann.
Als Verfahren bevorzugt ist es weiterhin die Profile auch schon einfach in eine Traverse einzulegen. So verringert sich der Montageaufwand dadurch, daß die Profile mit einem einfachen Handgriff eingelegt und die Bohrung durch vorgerichtete Löcher erfolgen kann. Das Bohren und Festschrauben kann beispielsweise auch von einem Krankorb aus vorgenommen werden und bei den i. d. R. sowieso vorgehaltenen Hebezeugen bevorzugt deren Leerzeiten ausnutzen.
Sofern als Querträger im Regal Betonbauteile verwendet werden, ist es bevorzugt, die Seiten des Profils konisch sich nach unten verjüngend auszubilden, so daß beim einfachen Einlegen automatisch ein Verkeilen und eine Halterung gegen Kippen bewirkt wird. Eine Aussparung in der Wand kann entsprechend komplementär sein. Bevorzugt ist weiterhin einen einfachen Ausgleichsstreifen, wie im Fertigteilbau üblich zwischen Fertigteil und Wand anzuordnen. Bei geringen Kosten verbessert sich so die Qualität des Auflagers.
Bevorzugt ist es weiterhin unter dem eingebauten Trägerelement einen Spalt zu lassen, beispielsweise von z. B. 1 cm, so daß sich das Trägerelement nur gegen die schrägen Wände der Aussparung abstützen kann und dabei ein entsprechender fixierender Anpressdruck entsteht. Überdies ist es damit möglich die Unterseite des Trägerelement so schräg auszubilden, daß es dem Ausschalen zugute kommt ohne dass an der Kante schädliche Eckdrücke entstehen, die zu Abplatzungen führen. Überdies ist der Kraftfluß in die Wangen klar definiert, was bei Abtrag nach unten nur mit einer erhöhten Auflagertiefe oder anderen teuren Zusatzmaßnahmen, wie Lagerteilen, etc. zu erreichen wäre.
Es ist dabei bevorzugt, zum besseren Ausschalen die Oberseite und/oder die Unterseite konisch auszuführen.
Bevorzugt ist es weiter, einen Spalt zur Wand vorzusehen und so zu dimensionieren, dass ein einfaches Einfädeln des Trägers möglich wird.
Es ist weiter möglich, die Konstruktion der Rückwand so zu wählen, daß die Kosten für eine Aussteifung minimal werden.
Es wurde erkannt, dass Schottwände selbst in Verbindung mit dem Regalstahlbau ein wesentlicher Kostenfaktor sind und daher zielgerecht zu minimieren sind.
Die sog. Unkosten der Schottwände erreichen bei ausgeführten praktischen Konstruktionen eine Lagerung von z. B. nur 2 × 3 Paletten nebeneinander zwischen zwei Schotts durchaus die Größenordnung der Kosten der Wandabschnitte dazwischen.
Die Kosten des Wandabschnittes selber werden fast ausschließlich durch dessen Länge bestimmt. Es ist nun möglich, daß die Schottwände versetzt werden und sich dadurch der die Länge des Wandabschnittes bei gleicher Breite verdoppeln kann. Es werden also nur halb so viel Schotts im Grundriss gebraucht wie bislang. Auch wird in der Tonnage von Bewehrungsstahl kein gegenläufiger Kosteneffekt eintreten, weil im Hauptlastfall Wind die gesamte Wand, einschließlich der Schotts auf beiden Seiten als Tragwerk wirkt. Weiter wurde erkannt, daß die Regalplanung bevorzugt so vorzunehmen ist, daß der Abstand zwischen zwei Schottwänden so groß wie möglich gewählt wird, ohne die Dicke der Wandabschnitte über das in den Normen geforderte bzw. handwerklich nötige Mindestmaß zu erhöhen. Im Gleitbau sollen lt. Gleitbaurichtlinie des Dt. Betonvereins 18 cm Wanddicke nicht unterschritten werden, üblich sind 20 cm. Bei Kletterschalungen kann zwar die Dicke bis auf ca. 15 cm reduziert werden, jedoch sieht man davon baupraktisch ab da sonst der Beton nur noch bei kleinen Betonierhöhen qualitätsgerecht verdichtet werden kann, was wiederum nicht kostenoptimal ist.
Es wurde eingangs erwähnt, daß eine alternative Konstruktion von Brandwänden darin besteht, Stützen und bevorzugt Stahlbetonpendelstützen mit der Gründung eingespannt herzustellen und entsprechende Ausfachungen herzustellen, bevorzugt aus Porenbeton oder Stahlbetonfertigteilen.
Über die Hälfte der Kosten entstehen jedoch durch die Ausfachungen zwischen den Stützen. Bisher bekannt ist es, Fertigteile über die Straße zu transportieren, wodurch die Breite der Teile auf 2,5 m maximal ca. 3 bis 4 m begrenzt war und die stückbezogenen Herstellungs- und insbesondere die Montagekosten entsprechend häufig anfielen. Wenn hingegen die besonderen Verfahren der vorliegenden Erfindung Anwendung finden, ist es möglich, wie im Sohl-Schalungsverfahren bereits erläutert, die bereits bestehende Sohlplatte der Gründung als Schalungsboden zu verwenden. Dies kann durch eine einfache Trennschicht geschehen, bevorzugt PVC Folie, die ein Ankleben des frischen Betons der Platte verhindert; alternativ ist auch Auslegen eines einfachen Schalbodens und oder Schalelementbodens möglich. Eine Ausschalhilfe, die bevorzugt am Kopf der Traverse angreift und evtl. hydraulisch arbeitet, ist dabei von Vorteil.
Gegenüber einer Wand in Gleitbauweise entfällt die Hälfte der schalungsgebundenen Kosten, bei der alternativen Kletterschalungsbauweise ist die Ersparnis noch größer. Im Vergleich mit den Fertigteilen ist die Herstellung günstiger und besonders die stückgebundenen Kosten sind geringer.
Durch Verwendung einer schweren Traverse, bevorzugt aus Stahlprofilen gefertigt, können nunmehr Teile in sehr großen Abmessungen in einem Stück hergestellt werden z. B. mit 6 m × 25 m, die bis zu gängigerweise 50 t schwer sind und dabei nur Dicken bis zu 10 cm aufweisen, jedoch nach Norm DIN 4102 noch Brandwandtauglich sein können. Wichtig ist besonders, daß am Boden liegende Bauteile handwerklich genauer hergestellt werden können als von Rüstungen und in Höhen. Dies betrifft besonders den toleranzgerechten Einbau von, gemäß Norm, zwei Lagen Bewehrung sowie von Einbauteilen wie Ankerplatten, Bewehrungsanschlüsse bzw. Anschlusskästen aller Art, etc., bei den geringen Dicken.
Die erhöhte Genauigkeit macht sich besonders dann bemerkbar, wenn die Dicke der Platte so weit wie möglich reduziert werden soll, um bei gleichem Hebezug möglichst große Platten zu montieren und dadurch neben Montage- auch Materialkosten zu sparen. Durch die Größe der Teile reduziert sich die Anzahl der brandschutztechnisch sachgerecht auszubildenden und auch entsprechend teuren horizontalen und/oder vertikalen Fugen, die bei kleineren Teilen entsprechend häufiger nötig sind. Bevorzugt ist die fugenfreie Ausbildung.
Eine biegesteife oder im Verbund biegesteife Traverse verhindert dabei, daß beim Anheben, das bevorzugt von der Schmalseite aus geschieht, die dünne betonierte Platte durch Biegekräfte zerstört wird; die Traverse nimmt also entweder die Biegekräfte ganz bzw. überwiegend auf oder sie ist leichter gebaut und nutzt die Betonplatte als Untergurt, so dass insbesondere der Untergurt besonders leicht wird oder ggf. entfällt. Dabei sind die Verbindungen zwischen Traverse und Platte schubsteif auszubilden, oder es kann ein Schlupf zwischen Traverse und Betonplatte zugelassen werden kann, der wiederum das Anschlagen erleichtert.
Besonders die große Anzahl hoher Wände und Brandwände, wie sie insbesondere bei Hochregallagern vorkommt, prädestiniert den Einsatz dieser Bauweise aufgrund der großen Abmessungen und der großen i. d. R. über mehrere Monate zu Verfügung stehenden Sohlplatte.
Die Montage der Platten erfolgt zweckmäßigerweise nicht durch Einfädeln von oben, sondern durch seitliches Einbringen in Taschen, um bei den sehr hohen Gewichten die Größe des Hebezeuges zu begrenzen.
Der Feuerschutz der Fuge erfolgt nach den bekannten Methoden bevorzugt durch Einsatz einer wiederverwendbaren Schalung, welche bevorzugt über die ganze Höhe wirkt, die Fuge schließt mit Feuerschutzmittel befüllt wird (bevorzugt mit Mörtel). Dies kann bevorzugt durch befüllen oder auspressen erfolgen.
Die offenbarte Bauart läßt es zu, zwischen den Stehern des vertikalen Lastabtrags sog. Stollen einzubauen. Diese können zum Kommissionieren genutzt werden, indem Lagerarbeiter sich im Stollen entlang bewegten, insbesondere, um aus den beiden Außenreihen der Paletten Ware auftragsbezogen zu kommissionieren. Alternativ sind diese Stollen nun dazu zu nutzen und auszulegen, den Ein- und oder Auslagerpunkt der Fördertechnik nicht wie bisher im Endbereich eines Gangs, d. h. üblicherweise im Bereich der sog. Hochregallager - Vorzone vorsieht, sondern in Richtung Lagermitte zu verschieben, um dann sich die Wegezeit der Regalbediengeräte entsprechend zu reduzieren.
Dazu kann außerhalb des Lagerkopfendes aus dem Stollen heraus ein oder mehrere Ein- und oder Auslagerpunkte eingerichtet werden bevorzugt aus einem Stollen in beide angrenzenden Gangseiten, da so nur in jedem zweiten Regalblock ein Stollen erforderlich wird.
Der E/A Punkt kann mit manueller Fördertechnik angefahren werden oder es kann bevorzugt auch ein eine automatisierte Horizontalfördertechnik zum Einsatz kommen, wie beispielsweise Kettenförderer oder Förderbänder. Diese Fördertechnik kann auch das Kommissionieren unterstützen. Es sind dabei beliebig viele E/A Punkte je Stollen möglich.
Der Stollen kann auf der Sohle eingerichtet werden oder in beliebiger Höhenlage. Je weiter die E/A Punkte in Richtung halbe Höhe der Regalanlage verschoben werden, um so mehr verkürzen sich die REGALBEDIENGERÄT Wegezeiten in vertikaler Richtung.
Es sei erwähnt, daß die vorstehende Maßnahme insbesondere auch zum nachträglichen Ertüchtigen bereits bestehender Anlagen taugt.
Der Stollen ist bevorzugt zwischen den Stehern anzuordnen, kann jedoch auch außerhalb liegen und greift bevorzugt auf die vorhandene Regalkonstruktion als Unterkonstruktion zurück. Auch ein Rückbau der Stollendecke durch wieder aufnehmbare Platten ist bevorzugt.
Die Erfindung wird im folgenden nur beispielsweise anhand der Zeichnungen beschrieben. In dieser zeigt:
Fig. 1 eine Aufsicht auf ein erfindungsgemäßes Bauelement als Trägerrost;
Fig. 2 eine Schnittansicht eines Teiles eines erfindungsgemäßen Bauelementes als Rahmen- Trägerrost-Querträger;
Fig. 3a, b eine Detailansicht zu der Auflagerung des erfindungsgemäße Bauelement an einer Hochregallager-Stütze in Draufsicht (Fig. 3a) und im Schnitt (Fig. 3b);
Fig. 4 das erfindungsgemäße Bauelement im Transportzustand;
Fig. 5 zwei Zustände des Geradeziehens für ein erfindungsgemäße Bauelement-Parallelogramm;
Fig. 6 ein als Regalrahmen für ein Hochregallager gebildetes Bauelement der vorliegenden Erfindung;
Fig. 7 die Ausgestaltung eines Hochregallagers derart, daß eine Palettenübergabe im Stollen direkt in mittlere Gänge bei mehrfachtiefer Einlagerung ermöglicht wird;
Fig. 8a, 8b, 8c Draufsicht, Seitenansicht und Stirnsicht auf einen Mittelriegel;
Fig. 9a die Beschickung eines Mittelriegels mit Paletten in einem Hochregallager von der Gasse her;
Fig. 9b die Draufsicht von der Lagerstirnseite her;
Fig. 10 eine Prinzipskizze einer in der Montage von Randriegeln verwendeten Vorrichtung;
Fig. 10b eine Montagetraverse für Randriegel;
Fig. 11 eine Zentner- und Montagevorrichtung für Randriegel;
Fig. 12a-c Detailansichten einer Zentner- und Montagevorrichtung für Randriegel;
Fig. 13a, b Verdollungen in Betonausführung;
Fig. 14 eine Batterie-Drehschalung zur Riegelherstellung;
Fig. 15 Seitenschalungen des Sohl-Schalungsverfahrens für Ortbeton-Steher;
Fig. 16a, b Profilierungen für serienvorgefertigte Teile von Betonfiligran-Strukturen zur Verbindung mit Brandwänden;
Fig. 16c, d Details zur Bindungserleichterungen, dabei oben Aufsichten von oben auf das Hochregallager, unten wandnahe Detailansichten von der Seite
Fig. 16d2 Aufsichten von oben auf das Hochregallager für doppelt tiefe Lagerung von Paletten quer zum Gang, links in konventioneller Lösung, mittig die erfindungsgemäße Lösung in Stahl, rechts in Beton mit nur einem Riegel
Fig. 17a den Riegelquerschnitt für einfach tiefe Lagerung bei längsprofilierungsfreien Riegeln;
17b den Riegelquerschnitt bei einfach tiefer Lagerung mit Palettenzwischenfreimaßnutzung zur Biegesteifigkeitserhöhung;
17c den Riegelquerschnitt bei eineinhalbfach tiefer Lagerung;
Fig. 17d Beispiele für eine Brandwandversteifung mit Streben in Aufsicht von oben auf die Brandwand, dabei ganz rechts die bevorzugte Variante Fig. 18 eine Alternative der Profilierung für mehrfach tiefe Einlagerung in direkter Verbindung mit einer Brandwand;
Fig. 19 eine Riegelprofilierung für einfach tiefe Einlagerung in direkter Verbindung mit einer Brandwand;
Fig. 20a ein Brandschutztor in geschlossenem und in geöffnetem (eingefahrenem) Zustand;
Fig. 20b eine Variation hierzu
Fig. 21 eine Dachkonstruktionen und oben offene Fugen an einem Brandschutztor für den Rauchgasabzug;
Fig. 22 eine alternative Brandschutzvorrichtung unter Verwendung eines Vorhangs;
Fig. 23 die Nutzung einer Hochregallager-Decke eines erfindungsgemäßen Hochregallagers mit vertikaler Palettenhebetechnik über Dach;
Fig. 24 ein Grundrißbeispiel für eine Hochregallager- Deckennutzung;
Fig. 25 eine weitere Nutzung einer Hochregallager-Decke als Parkfläche;
Fig. 26 u. Anordnungen eines konventionellen Hochregal- Lagers aus Stahl;
Fig. 27a einen Umnutzungsgrundriß als Büro mit vertikaler Erschließung im Kopfbau;
Fig. 27b Umnutzungsgrundriß mit typischen Bürodetails;
Fig. 28 eine Trägerrostkonstruktion mit Stahlstehern, Betonlängsträgern und Querträgern zur Palettenauflage längs zum Gang, mehrfach tiefe Einlagerung;
Fig. 28b, c weitere Trägerkonstruktionen in der Perspektive
Fig. 29 einen Fabrikumnutzungsgrundriß mit Vertikalerschließung;
Fig. 29a eine Variation bei partieller Hochregallager- Weiternutzung;
Fig. 30 eine Schnittansicht zu Fig. 29 bei partieller Weiternutzung von Regalteilen in den Fabriketagen;
Fig. 31 eine Ausbildung einer bevorzugten Dachträgerauflagerung und erfolgter Demontage von Stützen;
Fig. 32 eine Ansicht von oben auf ein noch nicht umgenutztes Hochregallager in Rahmenbauweise;
Fig. 33 ein zum Büro umgenutztes Hochregallager;
Fig. 34, Fig. 35 eine Demontageanordnung zur Hochregallager- Teildemontage bei Umnutzung, gesehen von oben;
Fig. 36 eine Durchsteifungsanordnung zur Deckenlasterhöhung;
Fig. 37a, Beispiele für eine Querbeschickung eines erfindungsgemäßen Hochregallagers;
Fig. 37b eine hierbei nützliche Gabelteleskopierung Fig. 38 einen in einem erfindungsgemäßen Hochregallager einsetzbaren Verfahrwagen mit regalansteuernden Gabeln;
Fig. 39 die Verbindung von Riegeln und Mittelriegel mit bevorzugter Profilierung;
Fig. 40 die Vierendelrahmenbildung
Fig. 41 eine Basisauflagerung für das Aufrichten der Steher im Grundriß;
Fig. 42 das Aufrichten der Steher mit montierten Randriegeln an einem Hebezeug bei Lagerung auf Fußkreuzen;
Fig. 43 eine Seitenansicht hierzu
Fig. 44 eine weitere Stellung während der Aufrichtung;
Fig. 45a Details einer Ausfahrstütze mit Spindelstabilisierung
Fig. 45b ein Auflagerungsdetail
Fig. 46 weiter Details hierzu
Fig. 47 Details der Auflagerung mit Fußkreuz, wobei oben die Pressen zur Justierung erkennbar und im unteren Figurenteil die Pendelkalotten dargestellt sind
Fig. 48 das Fußkreuz mit aufgerichtetem Steher kurz vor desen Verschweißen und Vergießen mit dem Untergrund;
Fig. 49 das Fußkreuz auf Rädern zum Stehertransport in liegender Position
Fig. 50 die Montage von Riegeln von einem Kran;
Fig. 51 Motoranordnung an einer Mittelriegel- Montagetraverse;
Fig. 52 das Anheben der Drehschalungen mit einem Hebezeug an einem kurzen Ausleger, der an Hebezungen angreift;
Fig. 53 das Drehen der Schalungen im Batterieverfahren auf der Baustelle für die Akkordfertigung.
Die Erfindung wird im nachfolgenden unter Bezug auf ein Hochregallager beschreiben, wie es allgemein in Fig. 26 abgebildet ist. Hochregallager sind bekannt, aber zu verbessern. In einem solchen Hochregallager 260 werden Paletten auf Stellplätzen eingelagert. Die Paletten 262 werden auf ihren Stellplätzen mit einem sog. Regalbediengerät 263, das mit hoher Geschwindigkeit durch eine Gasse zwischen den Stellplätzen fährt, abgesetzt oder von diesen geholt. Die Stellplätze sind durch horizontal verlaufende Balken gebildet, die als Riegel 264 bezeichnet werden und die an vertikal aufragenden Stehern 265 befestigt sind. Ein Detail eines Hochregallagers ist in Fig. 28 dargestellt, wo Steher und Riegel erkennbar sind.
Die Erfindung schlägt nun vor, eine repetitive Betonstruktur vorzusehen, um damit Verbesserungen zu erreichen. Dies wird nachfolgend erläutert, und zwar zunächst an einem Beispiel der Herstellung einer Längs-Querträger-Anordnung als Bauelement der Erfindung. Dabei wird zunächst die Ausbildung, die Herstellung und die Montage der Längs-Querträger-Anordnung beschrieben. Dann werden weitere nützliche Details der Erfindung und Fortentwicklungen erörtert. Es wird zu erkennen sein, daß sich eine großvolumige Massenbetonfertigung realisieren läßt, die auch im Baustellenbetrieb unter Akkordbedingungen einsetzbar ist.
Eine erste Variante der vorliegenden Erfindung schafft einen fabrikgefertigten Rost für die Palettenauflagerung in neuen Hochregallagern, der mit wenig Aufwand herzustellen und an der Baustelle zu montieren ist.
Nach Fig. 1 umfaßt ein allgemein mit 1 bezeichnetes Bauelement 1 Längsträger 2 und Querträger 3, die sich an Kreuzungspunkten 4 kreuzen, um so einen Trägerrost zu bilden, der an Stehern 9 (Fig. 3) zu befestigen ist. Die Dimensionierung ist so gewählt, daß vier voll beladene Europaletten nebeneinander und 2 × 3 hintereinander auf die Querträger 3 aufgesetzt werden können.
Die Längsträger 2 und Querträger 3 bestehen aus hochfestem Beton ohne schlaffe Bewehrung.
An den Kreuzungspunkten 4 ist in die Längsträger 2 und Querträger 3 nach Fig. 3a eine komplementäre Zapfen- bzw. Verdollung 5- Hülsen 6-Kombination einbetoniert, wobei ein Element der Hülsen-Zapfen-Kombination im Längsträger 2 und das andere Element benachbart dazu im Querträger 3 sitzt.
Die Verdollung 5 hat eine solche Länge, daß sie durch die Hülse 6 hindurch überragend tritt, vgl. Zapfen 5 in Fig. 3. Die Verdollung 5 ist an ihrem freien Ende 5a angeschrägt und mit einem Gewinde versehen, an welchem eine Mutter 7 gekontert ist. Sie ist dazu bemaßt, durch eine Auflageröffnung 8a in einem an den Stahl-Stehern 9 befestigten Auflager 8 so zu dringen, daß das Verdollungs- bzw. Zapfenende durch diese vorgesehenen Öffnungen dringt und daß es sich selbst justiert.
Die Querträger 3 haben nach oben eine solche Schräge, daß eine leicht fehlaufgesetzte Palette daran in die richtige Position gleitet, vgl. Schräge 3a' in Fig. 2. Nach Fig. 2 sind dabei an den Mittelquerträgern 3b zwei Schrägen 3b, 3b" vorgesehen, die durch einen so breiten Steg 3b''' getrennt sind, daß ein Zusammenstoßen der aufzulagernden Paletten sicher vermieden wird, vgl. auch Fig. 8.
Die Verbindungen 4 sind gelenkig, so daß das erfindungsgemäße Bauelement 1 in die in Fig. 4 gezeigte Lage geschwenkt werden kann. Dabei nimmt es bei einer Orthogonalgröße von 5,6 m × 5,8 m nur eine Länge von ca. 11 m bei Verschwenken auf nur eine Breite unter ca. 2,5 m ein. Dies ist transporterleichternd.
Die äußeren gelenkigen Verbindungspunkte 4, vgl. Fig. 3, dienen zugleich dazu, Angriffspunkte für eine Traversen darzubieten und die daran durch die Zapfen-Hülsen-Kombination vorgesehene Verdollung ist dementsprechend ausgebildet.
Die erfindungsgemäßen Bauelemente 1 werden in einer ersten Variante eines Herstellungsverfahrens hergestellt wie folgt:
Es wird eine Anzahl von Spannrahmen-Schalungsformen gebaut, die den benötigten Teilelementen der Form nach entsprechen. Darin sind Durchführungen für Spannstähle wie erforderlich vorgesehen. Die Formen werden auf einem Fließband angeordnet. Dann werden die Durchführungen der Spannstähle durch die Schalungsformen wie erforderlich automatisch mit geeigneten Maschinen eingefettet. Es wird berechnet, welche Spanndrähte wie einzulegen sind und die Spanndrähte werden in die Schalungsformen wie erforderlich automatisch mit geeigneten Maschinen eingelegt. Vorher wird Schalöl automatisch mit geeigneten Maschinen aufgebracht. Die Formen werden automatisch mit den Hülsen und/oder Dollen bestückt, es erfolgt ein Vorspannen der Spanndrähte und dann werden die Formen automatisch mit Beton befüllt. Danach erfolgt eine automatische Verdichtung und Glättung der Oberfläche durch eine Auflastplatte.
Es sei erwähnt, daß anstelle von Umlaufverfahren mit Spannrahmen für die Betonfertigteilherstellung auch andere Schalungsverfahren anwendbar sind. Insbesondere wird für Bauteilgrößen von über etwa 6 m bevorzugt, mit dem Drehschalungsverfahren zu arbeiten, um so insbesondere den Kubikmeterpreis im Bau zu senken.
Es wird nach dem Aushärten automatisch ausgeschalt, die Betonteile wie erforderlich bestückt und die Betonteile - erforderlichenfalls nach Montage - gelagert. Die automatisch erfolgenden Verfahrensschritte laufen dabei jeweils ab wie per se aus der Herstellung von Schwellen für feste Fahrbahnen wohlbekannt. Die Schalungen werden nach gegebenenfalls durchgeführter Reinigung wiederverwendet, um so die Serienfertigung fortzusetzen.
Die fertig produzierten Teile werden leitersprossenartig vormontiert, und zwar unter Ausmessung ihrer exakten Fertigungsmaße und Protokollierung von Soll-Ist-Abweichungen zur Toleranzverringerung. Der Transport erfolgt derart, daß dabei nicht die Längs- und Querriegel senkrecht aufeinander stehen, sondern in einem spitzen Winkel gegeneinander. Es wird für diese Anordnung nachfolgend von einem Parallelogramm gesprochen.
Am Ort der Baustelle wird das statisch überbestimmte Gelenkwerk vom Transportmittel, typisch einem LKW oder Waggon, abgeladen und orthogonalisiert. Das Abladen erfolgt per Kran.
Dann wird das Betonteil-Parallelogramm orthogonalisiert, d. h. Längs- und Querträger werden senkrecht zueinander ausgerichtet, was unter Verwendung einfacher, hydraulischer oder motorunterstützte Greifzüge und Gleit- oder Rollenlagerung des längs beweglichen Teils erreicht werden kann. Es kann eine entsprechende Vorrichtung auf dem Boden, dem LKW oder Waggon vorgesehen werden und anschließend mittels einer Traverse, die durch ihre Bauart selbstjustierend ist, montiert werden.
Während vorstehend die Orthogonalisierung am Boden als möglich beschrieben wurde, kann diese aber auch bei angehobenem Bauelement in der Luft geschehen. Es sei erwähnt, daß für die Orthogonalisierung bzw. Montage eine i. d. R. mechanische Anschlagvorrichtung besonders dann sinnvoll ist, wenn im Endzustand engere Toleranzen einzuhalten sind.
Dazu wird eine schwere Traversenkonstruktion wie per se aus dem Stand der Technik bekannt, verwendet. Allerdings erfolgt hier ein Selbstjustieren des Parallelogramms in Endstellung unterstützt durch die Traverse. Es wird wie bevorzugt dazu direkt an genau vermessenen exponierten Stellen angeschlagen, nämlich an der Verdollung an den Gelenken. Ein Selbstjustieren erfolgt dabei durch passgenaue Bohrungen an einer ausgesteiften massiven Traverse im Bereich von zum Beispiel unter +/- 2 mm, die nur die orthogonale Parallelogrammform zulässt. Die zugespitzten Dollen und/oder Leitträger bewirken dabei das Schieben beim Absenken durch Schwerkraft in die toleranzgenaue Endstellung. Fig. 5 zeigt zwei Stufen der Orthogonalisierung des leitersprossenartigen Parallelogramms, hier des leitersprossenartigen Trägerrostparallelogramms.
Fig. 6 zeigt ein Betonelement der vorliegenden Erfindung, bei welchem es sich um einen Regalrahmen für ein Hochregallager handelt, und zwar in Draufsicht, Seitenansicht und im Schnitt. Dargestellt ist eine Variante mit zwei mal zwei Stehern; alternativ ist die Verwendung von zwei und einer Steherscheibe möglich.
Während vorstehend die Verwendung der Bauelemente bei der Errichtung eines neuen Hochregallagers beschrieben wurde, sei erwähnt, daß es auch möglich ist, Hallen mit den Stahlstehern als Stützen zu bauen und nachträglich flexibel die Beton- Trägerroste nachzurüsten im Wege der Umnutzung bzw. des Umbaus bzw. der Demontage.
Es wurde demnach vorstehend ein erstes Fertigungsverfahren beschrieben, das insbesondere bevorzugt ist, wenn Fertigteile für Brandwandkonstruktionen, Querträgerfertigteile usw. mit einer Länge unter 2,7 m benötigt werden. Während das vorstehende erste Herstellungsverfahren für filigrane Betonfertigteile für das Skelett eines Hochbaus beschrieben wurde, sind hierfür andere Herstellungsverfahren gleichfalls anwendbar.
Weiter ist die Anwendung der Orthogonalisierung von leitersprossenartigen Parallelogramm-Strukturen aus filigranen Repetitivstrukturen nicht auf Trägerroste beschränkt, wie nachfolgend erläutert werden wird. Vielmehr ist es möglich, bei geschickter Auslegung des Verfahrens und geeigneter Dimensionierung, aus Beton kostengünstig hochpräzise Hochregallagerteile zu fertigen, bei denen bislang die Verwendung von Stahl schon aus wirtschaftlichen Gründen bevorzugt wurde.
So ist es insbesondere möglich, die Steher in einem Hochregallager aus Beton zu bilden und mit solchen aus Beton gefertigten Stehern Riegel zu verwenden, die gleichfalls aus Beton gefertigt sind.
Schematisch ist diese Anordnung aus Stehern und Riegeln in Fig. 50 gezeigt, die einen Montagezustand zeigt. Die Steher- Riegel-Betonfertigteil-Kombination kann dabei für die einfach- oder mehrfach tiefe Lagerung von Paletten verwendet werden, wie in Fig. 17 erkennbar, wo Steherscheiben mit verschieden breiten Querstegen gezeigt sind, auf denen unterschiedlich geformte Riegel aufliegen. Mit der Erfindung wird es möglich, diese Anordnung preiswert, sicher und schnell zu erstellen. Dies wird im Detail nachfolgend erläutert. Es wird erst erläutert, wie Riegel auszubilden sind, dann wird auf die Steher eingegangen. Dabei werden nachfolgend auch ein Drehschalungsverfahren und ein Sohleschalungsverfahren als besonders bevorzugte Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens beschrieben.
Fig. 8 zeigt einen Mittelriegel als ein erstes relevantes Bauelement einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, das als filigrane Repetitivstruktur gebildet wird.
Mittelriegel sind in Fig. 17 jene Riegel, die auf den Querstegen der Steher angeordnet werden können, also "mittig" liegen. Sie werden vorliegend von den Randriegeln unterschieden, die zum Gang hin angeordnet sind und an einer Verdollung befestigt sind.
Nach Fig. 8 weist ein in Draufsicht, im Querschnitt durch die Längsachse und in der Ansicht von der Stirnseite her respektive gezeigter Mittelriegel 81 Profilierungen 82, 83 auf, die durch eine entsprechend geformte Schalung beim Guß der Betonmittelriegel 81 gebildet und so bemaßt sind, daß in den Zwischenraum 84 zwischen den Profilierungen Gabeln eines Regalbediengerätes hineinteleskopieren können, um eine auf den Profilierungen 82 abgesetzte Palette mit erhöhten Freimaßen zwischen Hubgabel und Riegel/bzw. Palette aufzunehmen oder sie dort abzusetzen. Dabei zeigt Fig. 9, daß bei einem solchen profilierten Mittelriegel Paletten bei einfach tiefer Lagerung so aufgesetzt werden, daß sie an vorgegebener Position angeordnet bzw. in diese hinein gelangen.
Nach Fig. 39 ist ein Mittelriegel zum Einsatz auf dem Querbalken eines Stehers weiter so gebildet, daß auf seinem einen Ende 401 eine auch nach oben weisende Auflagefläche vorgesehen ist, während an seinem gegenüberliegenden Ende 402 eine Fläche zur Auflage an einem angrenzenden Riegel übersteht. Bei Montage mehrerer Riegel hintereinander in einer langen Reihe liegt dann ein Ansatz 402 auf dem entsprechenden Ansatz 401 des Nachbarriegels auf.
Durch diese Bereiche kann wie gezeigt, ein Bolzen bzw. Dollen 403 oder eine andere Verbinderanordnung geführt sein, die insbesondere auch eine Sicherung am Steher 404, wie bei 405angedeutet, bewirkt. Wenn als Verbinderanordnung ein Dollen dient, wird dieser aus dem stufenartigen Bereich des jeweils unteren Mittelriegels nicht nur in den Steher eindringen, sondern auch nach oben aufstehen, wobei an der Stufe im oberen Riegel eine zugeordnete Hülse zur Aufnahme des Dollens vorgesehen ist. Die Hülse kann an exakt erforderlicher Position bei der Einschalung angeordnet werden, so daß, wenn am Steher bei der Einschalung gleichfalls eine Hülse zur Dollenaufnahme an exakt erforderlicher Position angeordnet war und der Dollen bei der Herstellung des in der Fig. 39 oberen Mittelriegels seine vorgegebene Sollposition hat, eine exakte Lage sowohl des unteren als auch des oberen Mittelriegels gegeben ist, obwohl jeweils betonrauhe Oberflächen vorliegen können. Weiter kann eine Verbindung der Mittelriegel zusätzlich dadurch vorgenommen werden, daß daraus stirnseitig überstehende Bewehrungsstähle wechselseitig miteinander verschweißt werden und insbesondere zumindest die untere Fuge vergossen wird.
Durch geeignete Ausschalung ist es also möglich, dabei glatte bzw. definierte Oberflächen an den toleranzkritischen Stellen zu schaffen.
Der Mittelriegel kann im übrigen gleichfalls in Längsrichtung profiliert sein, wie bei Fig. 9a, 9b und 40b angedeutet, etwa um ein Durchschieben von aufzulagernden Paletten zu verhindern. Im übrigen wird der Mittelriegel wie auch die Randriegel eine Höhe aufweisen, die einerseits den zu erwartenden Gesamtlasten und der dabei noch zulässigen Maximaldurchbiegung Rechnung trägt und andererseits doch nur eine lagervolumensparende Höhe aufweist.
Die Mittelriegel unterscheiden sich nun in bestimmten Aspekten von Randriegeln, wie nachfolgend ersichtlich. Um diese Unterschiede zu erläutern, wird erneut Bezug genommen auf Fig. 17.
Nach Fig. 17 sind auf Stehern 170 Riegel 171a, 171b und 171c vorgesehen, auf denen Paletten 172a, 172b von einem Gang aus, der bei Pfeil 173 liegt, mehrfach tief eingelagert werden. Wie ersichtlich, weist der gassennahe Riegel 171a, der als Randriegel bezeichnet wird, eine geringere Breite und Dicke auf als der gassenferne Riegel 171c. Der mittlere Riegel 171b, d. h. ein Mittelriegel, weist für die Auflagerung der gassennahen Palette 172a eine tiefere Auflagenhöhe mit geringerer Dicke 171b1 auf, während für die Einlagerung der gassenfernen Palette 172b ein Bereich mit größerer Auflagenhöhe bzw. Dicke 171b2 vorgesehen ist, der in seiner Höhe über dem Boden jener der Auflagehöhe des Riegels 171c entspricht. Die Größe der Stufe 171b3 zwischen den beiden Auflagerflächen entspricht dabei etwa 60-200 mm, was das Herausteleskopieren von Regalbedienfahrzeug-Gabelschienen zum Erfassen der tiefer eingelagerten Paletten 172b in die entsprechenden Ausnehmungen an der Palette ermöglicht. Die mit den erfindungsgemäßen Verfahren besonders gut zu realisierenden Formen werden für sich genommen als besonders vorteilhaft und patentwürdig angesehen.
Fig. 17aII zeigt, wie bei einfach tiefer Lagerung ein Lager ohne Längsprofilierung ausgebildet sein kann. Fig. 17b zeigt, daß die Freimaße zwischen den Paletten durch eine Versteifungsrippe unter Ausnutzung der Palettenfreimaße zur Biegesteifigkeitserhöhung und Durchschubsicherung vorgesehen werden kann. Fig. 17c zeigt Riegelausbildungen für unterschiedlich tiefe Einlagerungen. Dabei ist dem Fachmann zugleich die Vierendeelrahmenwirkung der Steherscheibe gegen seitliches Ausknicken und seitliche Windkräfte deutlich. Fig. 17e zeigt die Einsparung von Schottwänden durch versetzte Anordnung und monolithische Ausbildung von Wänden 17e1. Dabei ist prinzipiell am Auflager eine Voute, also eine Verdickung vorgesehen, um nahe der Verdollung durch Riegelverdickung bzw. -erhöhung eine Tragfestigkeitsverbesserung zu erreichen.
Fig. 18 zeigt alternative Profilformen, wie sie bei der mehrfach tiefen Einlagerung an Riegeln 180a, 180b, 180c für die Einlagerung von einem Gang 181 aus gewählt werden können. Auch hier ist eine Stufe 182 im mittleren Riegel vorgesehen, sowie eine direkte Verbindung des Profils 180c an der Rückwand möglich, ohne weitere Steher verwenden zu müssen. Das Profil 180c ist mit einem gekanteten Blech, welches durch seine 2 Auflagelinien besonders steif wird (Einspannwirkung) realisiert. Der Obergurt des Profils ist so bemessen, daß Beton-Wandtoleranzen, Ladungsüberstände und Freimaße ausgeglichen werden.
Wie in Fig. 17 sowie 39d erkennbar, weisen die Randriegel also Ausnehmungen auf, in welche Ansätze an den Stehern eindringen. Dies ist auch in Fig. 12 gut zu erkennen, die Montagezustände zeigt.
Es sind also die Randriegel für eine Verdollungsbefestigung gebildet; dazu können insbesondere Ausnehmungen vorgesehen sein, die entsprechend präzise ausgeschalt sind, etwa durch Vorsehen von Hülsen aus vorgefertigtem Material an geeigneter, präzise bestimmter Position in der Schalung.
An den Stehern selbst ist bevorzugt für die Verdollung eine Bewehrung vorgesehen, mittels derer die erwünschte höhere Stabilität der Verdollung erreicht wird. So kann nach Fig. 13a in den Konsolen 130 bzw. den Dollen eine Bewehrung 131 aus Baustahl vorgesehen sein, um eine höhere Stabilität zu erreichen; insbesondere sind so die steherbelastenden Stahlverdollungen vermeidbar. Die in einer Schutzhülle aus Stahl liegende Bewehrung wird dabei in einem Guß mit dem Steher ausbetoniert. Alternativ und/oder zusätzlich ist eine Ausbildung aus einem Fertigteil (gestrichelt) mit einem Rohr und einer Betonfüllung hierfür möglich, wobei diese bevorzugt eine höhere Betonfestigkeit als der Steher hat.
Fig. 13b zeigt, daß der Dollen 130 aus einem Stahlrechteckrohr mit einem Schutzrohr 132 versehen sein kann, um insbesondere während der Bauphase Beschädigungen durch Stöße oder die noch zu beschreibende Drehbewegung beim Orthogonalisieren bzw. Aufrichten und dergleichen zu verhindern, da sich diese auf die gewünschte Toleranz, Maßgenauigkeit und Tragfähigkeit negativ auswirken würden.
Die Riegel sind nun bevorzugt im Batterieschalungsverfahren herzustellen.
Hierbei wird zunächst an der Baustelle eine Vielzahl von Schalungsformen bereitgestellt.
Nach Fig. 14 umfaßt eine solche Schalungsform eine stabile Bodenkonstruktion mit davon allgemein nach oben sich erstreckenden konischen Wänden, zwischen denen nach oben offene Kammern zur Befüllung mit Beton von oben, wie durch Pfeil angedeutet, ausgebildet sind. Die Profilierung der Riegel in Längsrichtung erfolgt dabei durch das Einbringen von Kunststoffeinlagen und/oder Stahlkästen in die Schalungsform; über solche ist auch eine Anpassung der Schalungsform an bestimmte Formanforderungen ohne komplette Neugestaltung der Schalungsform möglich. Wie optional möglich, ist die dargestellte Stirnwand so ausgebildet, daß Spannstähle oder andere später verschweißbare Bewehrungselemente herausstehen. Durch die Schalungsform können dadurch zentrisch oder exzentrisch Spannbewehrungen geführt sein. Gegen die so verursachten Kräfte bewirken die Wände zwischen den einzelnen Kammern dabei zumindest partiell eine Abstützung. An den Stirnseiten der Schalung ist ein Angriff 145 für eine Wendeeinrichtung wie einen Rotomaten oder dergleichen vorgesehen. Die seitlichen Ränder können (wie gezeigt) mit einer ein Wenden um die Längsachse erleichternden Abrundung versehen sein, sowie einen weg von dieser ausschwenkbaren Arm für den Angriff eines an der Schalungsform zum Wenden angreifenden Kranhaken.
Die zur Baustelle verbrachten Schalungsformen werden nun so angeordnet, daß quasi an der Baustelle eine Art Produktionsfließband entsteht und zwar nicht durch Verfahren der gleichen Schalungen, sondern durch deren Anordnung in ausreichender Anzahl und das genauso effiziente Abarbeiten der Arbeitsschritte der speziellen Kolonnen. Die Schalungen werden dazu matrixartig angeordnet, und zwar werden Spalten und Reihen aus Schalungen gebildet.
In einer Spalte sind hintereinander weg die Schalungen in aufeinander abfolgenden Bearbeitungszuständen angeordnet, in den Reihen sind nebeneinander Schalungen mit gleichem Bearbeitungszustand vorgesehen.
Die Schalungsformen in einer Reihe werden von sich daran entlang vorarbeitenden Arbeitern mit Hülsen etc. versehen. Die Hülsen können dabei mit Bolzen in Sollpositionen gezwungen werden. Es ist möglich, eine Vielzahl von Elementen in ein und derselben Batterie über ein und denselben, quer durch die gesamte Batterie laufenden Bolzen herzustellen. So kann mit einem einzigen Bolzen in einer Reihe von nebeneinander liegenden Elementen etwa jeweils eine Aussparung geschaffen oder jeweils eine Hülse positioniert werden. Erforderlichenfalls wird eine Bewehrung vorgesehen. Dann werden die Schalungsformen durch einen vorbeifahrenden Betonmischer befüllt und mit motorunterstützten Lehren verteilt. Der Beton wird verdichtet, geglättet und sein Aushärten abgewartet.
Nun werden die Schalungsformen gewendet. Dazu werden die ausschwenkbaren Arme ausgeschwenkt und ein Autokran herangefahren, vgl. Fig. 53. Der Autokran greift nicht mittig an der Längsseite der Schalungsform an, sondern etwa bei einem Viertel der Länge. Nun werden die Formen über ihre dem ausschwenkbaren Arm gegenüberliegende Seite gewendet, wobei die Kranlast trotz der gleichzeitigen Batteriefertigung einer Vielzahl von Elementen gering ist, der Auslegerarm kurz und die Lage-Stabilität der Form gegen Verrutschen trotz nichtmittigem Angriff hoch. Das Wenden zweier nebeneinander liegender Schalungsformen kann dabei in entgegengesetzte Richtungen geschehen, also voneinander weg.
Die Teile werden ausgeschalt und verbleiben an ihrem Ort für die weitere Verwendung. Nach Drehung können die Schalungen wieder verwendet werden.
Die Riegel werden nun wie bevorzugt mit Stehern verwendet, die gleichfalls als repetitive filigrane Betonstruktur gebildet sind. Deren Herstellung unterscheidet sich in einer bevorzugten Variante von der vorstehenden Batterieschalung; verwendet wird nämlich bevorzugt eine besondere Sohlenschalung, wie erläutert wird.
Nach Fig. 15 wird ein Ortbetonsteher 150 wie bevorzugt liegend auf einer Platte des zu errichtenden Gebäudes geschalt, wobei auch eine fakultativ vorzusehende Zwischenlage 151 dargestellt ist, die die Trennung des fertigen Teils vom Fundament erleichtert. Für die toleranzbestimmenden Teile, wie Dollen 152 und dgl., sind Klappschalungen 153 vorgesehen, die bei einem definierten Abstand untereinander und zum Boden die erforderliche Maßhaltigkeit gewährleisten. Die Klappschalung ist wie bevorzugt über Verankerungsmittel, vorliegend als Dübel 154 dargestellt, im Fundament für das Gießen des Stehers verankert. Dabei ist nur das mit der Sohle fest verbunden Schalungsteil exakt einzumessen, worauf Verdollungen einfach darauf gelegt und durch Schließen der Klappschalung fixiert werden können, ohne daß eine separate Einmessung erforderlich ist.
Details zur Sohlenschalung sind dabei in den Fig. 15a bis 15d gezeigt. Nach Fig. 15a ist auf der Sohle 155 eine Trenn- bzw. Zwischenschicht 156 vorgesehen und die Bodenschalung wie über toleranzausgleichende Plättchen 157 an der Sohle befestigt ist. Die Konsole der Verdollung selbst besteht, wie in Fig. 15b erkennbar, aus einer aus U-Eisen verschweißten Anordnung 152, wobei ein bündiger Abschluss gegen das Schaltenteil vorgesehen ist, der dicht schließt. Es ergibt sich so ein Stahlverbundteil. Der genaue Längsabstand der Verdollung wird dabei im Stahlwerk durch Ausrichten gegen Lehren kostengünstig erreicht und es genügt auf der Baustelle ein einfaches Ablegen auf der Sohle. So wird die toleranzbestimmende Verdollungsseite gegen Lehren in einer Weise ausgerichtet, die trotz sehr preiswerter Durchführung auch an der Baustelle hochgenau ist; daß die so durchgeführte Übertragung der in einem Stahlwerk erzielten bzw. erzielbaren Lehren-Präzisionen auf massengefertigte Betonteile ohne weiteres möglich ist, gilt dabei einsichtigerweise auch für die Batterieschalung der anderen repetitiven Betonfiligranelemente, wobei sich insbesondere selbst bei ungenau gefertigten Stahlelementen die Ungenauigkeiten nicht präzisionsmindernd auswirken, weil gegen die hochgenauen Lehren positioniert werden kann.
Alternativ kann anstelle von toleranzgenau angelieferten Längs-Abstandshaltern eine auch die erforderliche Genauigkeit des Stehers vorgebende feste Bodenschalung vorgesehen sein, wie in Fig. 15c durch Bezugszahl 15c1 angedeutet. Auch die feste Bodenschalung weist wieder ein Mittel zum Höhentoleranzausgleich zwischen Sohle und Bodenschalung auf, das wiederum durch Plättchen gebildet ist. Es ist die toleranzgenaue Längsausrichtung quer zum Steher durch einen Anschlag 15c2 gebildet. Es ist jeweils eine Klappschalung vorgesehen, in welche Einlagen paß- und positionsgenau eingesetzt werden können und die zum Vergießen geschlossen werden.
Nach Fig. 15b ist alternativ eine Sohlenschalung realisiert, indem eine feste Bodenschalungsform vorgesehen wird, bei der zur Erzielung einer Solllage die ungeachtet gegebener Höhentoleranzen zwischen Sohle und der Konsole zur Schalung höhenausgleichende Plättchen vorgesehen sind. In einer weiteren Variante ist es möglich, eine Betonkonsole für die Steherseitenschalung vorzusehen, wie in Fig. 15d gezeigt. Dabei sind auch optional vorzusehende Biege- und Torsionsverankerungen 15d1 dargestellt, die zwischen Längseisen 15d2 des Stehers verlaufen.
Es liegt nun nach der Erstellung der Riegel und dem Ausgießen der Steher-Sohlenschalungen eine Situation vor, in der die Steher ausgeschalt werden und mit den Riegeln verbaut werden müssen. Das Verbauen wird wiederum zumindest partiell durch die Orthogonalisierung bodennah vormontierter Elemente erfolgen. Die Steher werden dazu wie nachfolgend zu beschreiben unter Verwendung von Traversen aufgerichtet und an ihrer Sollposition einjustiert verbaut.
Die Montage erfolgt dabei dergestalt, daß die Steher ausgeschalt, bodennah mit Randriegeln versehen, aufgerichtet, justiert und fixiert werden. Zwischenschritte bei der Aufrichtung sind dabei in der noch unten näher zu erläuternden Fig. 41 gezeigt, wonach die entschalten Steher an einer Traverse befestigt zunächst mit Randriegeln versehen und dann aufgerichtet werden, wobei die Anordnung jeweils durch eine Stütze stabilisiert wird. Die Justierung der Steher erfolgt durch eine Aktoranordnung an den Füßen, die hydraulisch arbeiten kann, gleichfalls unten erläutert wird und bevorzugt auch dem Entschalen dient. Danach werden die Mittelriegel montiert. Hierzu offenbart die Erfindung verschiedene Details, die hilfreich sind.
Es werden demnach zunächst die Steherscheiben entschalt. Dazu werden die Klappschalungen wie erforderlich geöffnet.
Dann wird eine an die zweifüßige Steherscheibe angepaßte, gleichfalls zweifüßige Traverse an jedem Fuß an einem Verfahrwagen mit Steherscheibenhebehydraulik schwenkbar angelenkt. Die Fischbauchtraverse wird zur Steherscheibe gefahren und daran befestigt. Nun wird die Hydraulik betätigt und die Steherscheibe aus der Schalung gehoben. Das gleiche wird mit einer zweiten Steherscheibe wiederholt.
Nun werden die beiden Steherscheiben mit ihren Traversen dicht aneinander heran positioniert und zwar dergestalt, daß bei geringer Neigung gegen die Horizontale die Randriegel bodennah und damit insbesondere ohne signifikante Windbeeinträchtigung an den Steherscheiben vormontiert werden können, wie in Fig. 41a angedeutet. Die beiden Traversen sind dabei miteinander über ein Joch verbunden, das an einem Kran angehoben wird. Gleichzeitig erfolgt eine Abstützung gegen den Boden mit einer ausfahrbaren Stütze.
Die Randriegel können nun bodennah montiert werden. Die Montage kann dabei durch Einsatz einer weiteren Traverse erleichtert werden, an der entsprechende montageunterstützende Aktoren vorgesehen sind, wie mit Bezug auf Fig. 10 und 12 erläutert wird. Die Mittelriegel werden hingegen bevorzugt nach Parallelogrammaufrichtung eingefädelt, um die Hakenlasten gering zu halten.
Nach Fig. 10 ist eine Montagevorrichtung für Randriegel als serienvorgefertigte Betonteile für eine hier als Hochregallager realisierte filigrane Repetitivstruktur mit einer Traverse gebildet, die an einen Kran (nicht gezeigt) über Seile 101 gehängt werden kann. Details zur Montagevorrichtung 102 sind in Fig. 11 und 12 gezeigt. Fig. 10b zeigt schematisch, wie Randriegel an einer Montagetraverse 10b1 befestigt sind, wobei die Montagetraverse 10b1 über Seile 10b2, 10b2' an Haken von zwei Portalkränen befestigt ist, die eine automatische Positionierung bzw. Stabilisierung des Fertigteils unter dem Haken bewirken und Motoren vorgesehen sind, um den Randriegel 10b3 längs der Pfeile 10b4 zur Montage zu verschieben. Dies ist bevorzugt gegenüber der prinzipiell gleichfalls möglichen Aufhängung an nur einem Haken, wo jedoch eine unerwünschte Verdrehung auftreten kann.
Nach Fig. 12 ist eine Traverse vorgesehen, um einen Riegel in der geeigneten Position auf einen Steher bzw. eine Konsole zu schieben. Wichtig ist dabei, daß die an Seilen hängende Traverse in der richtigen Position befindlich ist und sicher dort bleibt, bis der von ihr transportierte Riegel in der Endstellung liegt. Dies wird erreicht, indem die Traverse 125 dicht an den Riegel bewegt wird, ein im Verhältnis zur Aussparung im Riegel dünner Dorn 117 in die Hülse 118 motorisch wie durch Elektromotor 119 angedeutet eingefahren wird, eine Manschette 117a elektromotorisch gespreizt wird und dann der Riegel, ggf. über einen weiteren Elektromotor 119b, auf die Konsole geschoben wird. Nach dem Schieben des Riegels auf die Konsole wird der Spreizdruck der Manschette wieder gelöst und die Traverse kann schnell und einfach ausgehängt werden. So kann schnell und ohne zusätzliches Personal am Boden ein liegender Riegel an der Traverse angeordnet werden.
Fig. 12a zeigt die Anordnung von Fig. 12b vor der in Fig. 12b gezeigten kraftschlüssigen Verriegelung zwischen Montagetraverse und Steher. Diese kraftschlüssige Verriegelung wird erreicht durch die Drehung einer Hammerkopfschraube 125.
Fig. 12b zeigt dann, daß und wie weiter ein Führungsseil 120 mit Steuerkabel vorgesehen ist, um eine präzise seitliche Führung der Traverse an den Steher 121 heran zusätzlich zur Grobführung durch die Portalkrankatze zu ermöglichen. Es ist gezeigt, wie die Lanze beziehungsweise der Dorn 122 in die Verdollung bzw. Hülse 123 der komplementären Hülsen-Verdollungskombination eindringt und der Riegel 124 ist gestrichelt in seiner Vormontageposition und durchgezogen als 124' in seiner montierten Position gezeigt. Der Haken 125 hängt dabei im Traversenschwerpunkt, wobei auch der fertige Randriegel auf derselben Achse liegt, um so ein allzu starkes Kippen zu vermeiden.
Es sei erwähnt, daß an Stelle einer Manschettenverformung eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Traverse und Steher auch auf andere Weise erzielt werden kann. Die kostengünstige, schnelle und sichere Montage, die insbesondere ohne manuelles Anschlagen durch einen Monteur erfolgen soll, ist deshalb relevant, weil mehrere Tausend Riegel pro großem Hochregallager zu montieren sind. Die beschriebene Montage erlaubt ein Heben und Senken ohne seitliche Führungen auch dann, wenn die Montage durch Luftturbulenzen, insbesondere Windböen beeinträchtigt ist, da zwei Aufhängepunkte vorgesehen sind, um die Last geradezuziehen. Es ist möglich, die Aufhängung einfach zu gestalten, indem zwei Portalkräne vorgesehen werden, die in Schienen auf dem Basisauflager verfahrbar sind und dabei insbesondere aneinander gekoppelt werden können, etwa mit einer Stange oder zwischen ihnen verlaufenden Strebe. Die Montage der Riegel ist dadurch zu beschleunigen, daß das Ansteuern der Verdollungen besonders schnell erfolgen kann. Dabei erfolgt eine erste Justierung durch das Eindringen der Lanze beziehungsweise des Dorns in die Verdollung und hernach das Herstellen eines Kraftschlusses zwischen Lanze und Verdollung durch die Manschette oder den entsprechenden gedrehten Hammerkopf.
Da die Montage überdies über Elektromotoren beziehungsweise hydraulisch unterstützt ist, ist für das beteiligte Personal ein geringer Kraftaufwand erforderlich, so daß weniger Personal, insbesondere nur ein Arbeiter je Dollen erforderlich ist und überdies ermüdungsfrei und somit lange konzentriert und schnell gearbeitet werden kann. Auch das Lösen der Verbindung nach Montage, das führungsfreie Traversenabsenken und das Längsverfahren zur nächsten Montagestelle ist problemfrei schnell möglich.
Es wird nach der Montage aller Randriegel ein vormontiertes Parallelogramm erhalten, das zu orthogonaliseren ist, d. h. das Gelenkwerk muß aufgerichtet werden.
Dabei wird auf dem letzten Teil, etwa ab 80° Aufrichtung, eine Ausklappstütze aus der Traverse ausgeklappt und mit einer Spindel gegen den Boden während der Aufrichtung ausgefahren, um eine Stabilisierung gegen den Boden vorzusehen. Details dieser Anordnung sind u. a. in Fig. 41f gezeigt. Die Steherscheiben selbst sind gleichzeitig mit Vierendeelrahmen stabilisiert.
Im aufgerichteten Zustand ist dann die Anordnung zu justieren. Dies geschieht unter Verwendung der Aktoren an den Füßen der Steherscheiben. Wie besonders bevorzugt sind dabei die bodennahen Drehpunkte mit Fußkreuzen ausgebildet, welche durch Heben und/oder einfaches Ablassen von Hydraulikpressen ein Justieren des etwa 80-200 t schweren Rahmens erlauben.
Nach Fig. 42 wird nun zur Aufrichtung der Steher eine Basisauflagerung, bestehend aus einem Stahlrahmen 410 auf einer Grundplatte 411 vorgesehen, die längs einer Fahrschiene 412 für einen Portalkran zur Randriegelmontage angeordnet sind und an denen Zentrierdorne 413 vorgesehen sind, um eine Zentrierung der Anordnung zu bewirken. Auf dem Basisauflager wird das in Fig. 42 dargestellte Fußkreuz 420, das mit Stellaktoren 421a, 421b, 421c versehen ist zentriert ausgerichtet, um eine Feinpositionierung der Steher in der gewünschten Weise erzielen zu können, vgl. auch Fig. 43a, wo zwei der Aktoren mit 431a, 431b bezeichnet sind. Auf der Fußkreuzanordnung mit Aktoren ist ein Querjoch 432 vorgesehen, vgl. Fig. 43, mit welchem wiederum die Fischbauchtraverse mit den Stehern 433 verbunden ist, daß der Fuß 433a des Stehers an die vorbestimmte Stelle im Fundament 430 gelangt, wenn das Querjoch 432 um die Achse 434 gedreht wird. Diese Drehung ist in Fig. 43b zu erkennen. Während des Drehens bzw. danach, also bei aufgerichtetem Steher, vgl. Fig. 43c, werden mit den Aktoren Feinpositionierungen vorgenommen, um den Steher bzw. das mit diesem gebildete Parallelogramm in die exakt gewünschte Position zu bewegen. Ist dies erreicht, kann der Steher ggf. über Armierungen mit der Fundamentplatte verbunden und einbetoniert oder auf andere Weise befestigt werden. Bevorzugt sind dabei wie bei den zur Längsaussteifung herangezogenen Riegeln Verbindungen, die durch den Montagevorgang sofort Kraftschluß erzeugen, etwa durch Anschweißen von aus der Sohle herausragenden Anschlußeisen. Dies ist gegenüber dem per se gleichfalls möglichen reinen Verguß wesentlich bevorzugt, da dieser bis zur Erhärtung die Gefahr birgt, daß ein Losrütteln unter Windlast erfolgt.
Fig. 44b zeigt dabei Möglichkeiten der Verbindung des Stehers 440 mit der Fundamentplatte 441. Es wird u. a. gezeigt, daß aus der Fundamentplatte 441 Armierungen 442 aufragen können, die mit aus dem Steher nach unten austretenden Armierungsstählen 443 verschweiß- oder auf andere Weise verbindbar sind. Um den Verbindungsbereich kann eine Tasche 444 gebildet sein. Der Bereich zwischen Fundamentplatte 441 und Steher 440 kann nach dem Verschweißen der Stähle vergossen werden, wie bei 445 angedeutet.
Die Auflagerung der sogenannten Fischbauchtraversen ist so ausgebildet, daß nicht nur Vertikallasten sicher abgeleitet werden, sondern auch hohe Windlasten aus allen Richtungen. Gleichzeitig wird das so gebildete Parallelogramm in wenigstens 2 Raumrichtungen und allen 3 Verdrehungen, einfach, baustellentauglich und sicher justiert. Es sind dazu die beiden Fußpunkte selbst mit Aktoren vorgesehen und die Fußpunkte sind miteinander über Querjoche verbunden. Eine Verdrehbarkeit und Justierbarbeit um die Achse des Querjochs ist dabei per se gegeben. Eine reine Verdrehbarkeit um die vertikale Achse ist von untergeordneter Bedeutung, da das System hier weich ist. Eine Verschiebung der beiden Fußkreuze an einem Querjoch aufeinander zu ist, statisch bestimmt, nur sehr aufwendig möglich, etwa wenn sich die Achsen der Pendelzylinder kreuzen und/oder und in Verbindung mit Gleitlagern. In der besonders bevorzugten Ausführungsform wird daher schon zur Erhöhung der Baustellentauglichkeit darauf verzichtet.
Die Hydraulikzylinder sind mit Stellringen gegen unbeabsichtigtes Absenken auch über lange Zeit zuverlässig gesichert und sind für geringe Verdrehwinkel von hier unter 5 Grad mit Pendelkalotten mit niedriger Bauhöhe versehen. So entsteht in einfacher Form ein Pendelstab mit ein oder zwei gelenkigen Enden. Besonders sicher, weil in der Bewegung genau definierbar, ist es dabei, Stellringe auf Soll- Tiefe herunterzulassen und durch Ablassen der Hydraulik eines Pendelstabes diesen Weg nachzufahren. Die Pendelkalotten sind bevorzugt, weil beim Absenken zum Justieren von typisch 50-100 mm die Verdrehungen nicht mehr klein sind und sich je nach Absenkung unterschiedlicher Pressen unterschiedliche Verdrehwinkel zwangsfrei einstellen.
Zur Sicherung wird eine sogenannte statisch bestimmte Lagerung vorgesehen, d. h. eine Anordnung von Pressen und/oder Konstruktionselementen, bei der keine Zwangskräfte durch Steuerungsfehler vor Ort ausgelöst werden können und somit Kräfte aus den Pressenbewegungen vermieden werden, die besonders bei Vertikallasten die Konstruktionsteile schnell bis zum Bruch beanspruchen können. Weiterhin wird durch eine Neigung von Pressen gegeneinander genau definiert, wo Verschiebungen frei auftreten sollen und wo statt dessen Kräfte übertragen werden sollen. Eine Neigung eines Pressen -Pendelstabes in eine Raumrichtung überträgt Kräfte in diese Richtung; ist er nicht geneigt, werden horizontale Verschiebungen möglich. Eine - hier im übrigen nicht dargestellte - Neigung der Pressen gegeneinander ist bevorzugt so auszubalancieren, dass sich die Horizontalkomponenten gegenseitig aufheben, die durch Vertikallasten entstehen.
Zur Sicherung bei Wind quer zum Parallelogramm ist durch eine Verwendung von nur zwei weit auseinanderliegenden Fußkreuzen je Querjoch ein sicherer Stand gewährleistet, da so der Hebelarm der Auflagerkräfte groß wird und durch statisch bestimmte Lagerung auch konstante Lastverhältnisse herrschen. Für eine statisch bestimmte Lagerung eines Querjochs ist es dabei bevorzugt, einen Fußpunkt so auszubilden, dass horizontal in beiden Richtungen Querlasten aus Wind aufgenommen werden können, sowie die vorhandenen Vertikallasten. Dies wird durch Anordnung von zwei Pressen geleistet. Das statisch bestimmte System in der Ebene senkrecht zum Querjoch ist das eines sog. Dreigelenkrahmens. Das Momentanzentrum des Dreigelenkrahmens liegt unter der Drehachse des Querjochs, so dass damit selbst bei parallelen Pressenfahrten reine Horizontalbewegungen des Drehpunktes gefahren werden können. Hier werden also an vier Fußpunkten der beiden Querjoche vertikale und quer zum Querjoch horizontale Bewegungen in beliebiger Kombination fahrbar.
Die hier nötige Konstruktion ermöglicht weiterhin den Aufrichtvorgang, typisch von 15 Grad auf 90 Grad und Verdrehen der Fußpunkte senkrecht zur Querjochachse.
Ein Aufrichten der vormontierten Parallelogramme, d. h. der parallelogrammartig miteinander verbundenen Riegel-Steher- Anordnungen erfordert neben den vorstehend beschriebenen Montagemitteln im wesentlichen nur noch schweres Hebezeug, bevorzugt wegen seiner Verfügbarkeit und hohen Hakenlasten einen seitlich neben dem Parallelogramm stehender Mobilkran. Kritisch sind hier oft die letzten Meter des Einschwenkens vor Erreichen der Vertikale, weil durch einen rein senkrechten Seilzug kein genaues Erreichen der Endposition mehr gegeben ist. Auch unter Berücksichtigung von Windangriff während dessen wird eine Zug- und Druckfeste Verbindung gewünscht, die es ermöglicht, die letzten 5 bis 10 Grad des Einschwenkens definiert zu bewerkstelligen. Es sei aber angemerkt, dass beim Aufrichten von sehr hohen, bevorzugt über 25 m hohen Parallelogrammen ein unter Last verfahrbarer Raupenkran anstelle eines abgepratzten Autokranes besonders zweckmäßig ist, weil der Raupenkran beim Aufrichten entlang des Parallelogrammes fahren kann und so das Parallelogramm mit immer gleichem kurzen Hebelarm von typisch 6 bis 10 m aufrichtet. Bei 25 m brauchen Autokrane ca. 14 m Hebelarm.
Nachdem dann das vorgefertigte Gelenkwerk aufgerichtet und mit dem Fundament verbunden ist, werden die Randriegel nach erfolgter Montage der Parallelogramme durchlaufend verbunden und zwar z. B. durch Verguss von beiden Seiten herausstehender Bewehrung, durch Kopfplatten an den Riegelenden mit innerhalb der Riegel kraftschlüssig befestigten Ankerteilen oder auch durch beliebige andere Verbindungsmittel, insbesondere durch überstehende verschweißbare Bewehrung. So reduzieren sich vor allem die bei Kragsystemen für die Paletteneinlagerung störenden, wechselnden Durchbiegungen deutlich und das Parallelogramm ist ausgesteift.
Nun können die Mittelriegel montiert werden.
Was die Montage von Mittelriegeln angeht, so ist auch hier eine große Anzahl von seriengefertigten filigranen Strukturen zu montieren.
Die gewünschte Vereinfachung und/oder Personaleinsparung hier ergibt sich, weil die am Boden montagefertig liegenden Riegel automatisch durch Greifer angeschlagen werden können, der Mittelriegel mittels Aktoren, also Elektromotoren, Hydraulik und dergleichen automatisch schräg gestellt werden kann, um die Kollision mit den Stehern zu verhindern, dann ein Einbringen der Mittelriegel unter Verwendung von Justierhilfen an der insbesondere funksteuerbaren Montagetraverse in die Parallelogrammfreiräume insbesondere von oben erfolgen kann und der Mittelriegel dann bis kurz vor die Montagehöhe abgesenkt werden kann. Dies kann unter Verwendung eines preisgünstig verfügbaren Autokrans erfolgen. Um dann die Absenkung in genau die gewünschte Position zu erreichen, ist es möglich, den Mittelriegel motorisch in die Horizontale zu drehen und seitlich so zu führen, daß die durch Anspitzung selbst justierenden Dollen und Hülsen übereinander zu liegen kommen. Nachdem dann der Greifer automatisch abgeschlagen wird, kann er herausgefahren werden. Es ist demnach möglich, unter Verwendung preisgünstiger Hilfsmittel mit nur geringem Personal die Montage vorzusehen. So kann ein insbesondere funksteuerbarer Autokran verwendet werden, der keinen zusätzlichen Kranfahrer benötigt, und die Justierung in die Dollen durch die auf einer Hebebühne in Augenhöhe zur Montageebene befindliche Person erreicht werden. Es lassen sich somit mehrere Personen bei der Montage einsparen. Die Montage kann dabei der hohen Fertigungsgeschwindigkeit folgen, die sich ergibt, wenn unter Verwendung vor Batterieschalungen große Riegelmengen schnell, insbesondere mit den aus dem Massenbeton von Sohlen erzielbaren Geschwindigkeiten gefertigt werden.
Die Justierung von Riegeln über Funk mit einer auf einer Hebebühne befindlichen Person und einem Mobilkran ist in Fig. 50a gezeigt. Die Hebebühne ist pratzenlos verfahrbar; so kann der Monteur schnell jede Ebene anfahren, wenn dies beim Einfädeln erforderlich wird.
Fig. 50b zeigt, wo durch dicke schwarze Balken angedeutete Motoren in einer nur schematisch angedeuteten, automatisch anschlagbaren Traverse angeordnet sind. Es ist ein erster Motor mit Justierstange für die horizontale Ausrichtung der Riegel vorgesehen, welcher auch die Querbewegung des Riegels beim Einfädeln von oben und das seitliche Führen steuert, ein Motor zum An- und Abschlagen der Riegel, Angreifen sowie ein Motor zur Lagesicherung, der einen in den Riegel eindringenden Dorn zur Vermeidung von schrägen Bewegungen zwischen Träger und Traverse betätigt. Führungen und Justierungen sind dabei angedeutet.
Die vorbeschriebene Anordnung ist besonders günstig dann, wenn brandsichere Hochregallager gewünscht werden. Hierzu wird nun folgendes angemerkt.
Ein typisches Hochregallager umfaßt eine große Vielzahl von Brandwänden, zwischen welchen Flure gebildet sind, durch welche über einen Quergang Waren Lagerplätzen zugeführt werden.
Das Hochregallager besitzt hier eine Höhe von über 20 m. Während in Fig. 17d nun aus Gründen der Übersichtlichkeit nur ein sehr kleines Hochregallager dargestellt ist, das dementsprechend auch nur eine geringe Anzahl von überdies kurzen Brandwänden aufweist, werden in typischen Hochregallagern eine große Vielzahl von Brandwänden, z. B. mehrere Dutzend vorgesehen sein, die überdies Längen von 100 m und darüber besitzen.
Die Flure werden in herkömmlicher Weise vom Quergang aus beschickt und gleichfalls erfolgt die Lagerverwaltung in per se bekannter Weise.
Die Brandwände bestehen aus 25 cm dickem Beton und erstrecken sich bis zu einer Höhe von 25 m. Es erstrecken sich quer zu einem Brandwandkörper einer gegebenen Brandwand auf beiden Seiten einstückig damit und gleichfalls aus Beton gebildete allgemein äquidistant zueinander angeordnete Verstrebungselemente. Der Begriff Seite bezieht sich dabei nicht auf ein Ende eines jeweiligen Flures, sondern auf die Strecke entlang des Querganges. Die Verstrebungselemente weisen dabei dieselbe Dicke auf wie der eigentliche Brandwandkörper. Zwei benachbarte Verstrebungselemente auf einer Seite des Brandwandkörpers sind dabei so weit voneinander beabstandet, daß der Abstand zur Aufnahme einer Vielzahl normierter Palettenstellplätze ausreicht; während im dargestellten Beispiel aus Gründen der Veranschaulichung nur drei Palettenstellroste nebeneinander angeordnet sind, werden in tatsächlichen Ausführungsbeispielen typisch etwa 10 Stellplätze nebeneinander zwischen zwei benachbarten Verstrebungselementen vorhanden sein.
Die Verstrebungselemente weisen eine Erstreckung quer zum Brandwandkörper auf, die der Tiefe eines Palettenrostes entspricht, und zwar derart, daß dieser samt Montageelementen vollständig hinter dem Brandwandkörper liegt.
Die Verstrebungselemente auf der einen Seite des Brandwandkörpers sind nun, wie für die Brandwand ganz rechts in Fig. 17d erkenbar, relativ zum Verstrebungselement auf der anderen Seite des Brandwandkörpers so angeordnet, daß dieses Verstrebungselement exakt mittig zwischen den Verstrebungselementen liegt. Die nebeneinander auf einer Seite des Brandwandkörpers angeordneten Verstrebungselemente liegen ihrerseits so, daß zwischen diesen auf der anderen Brandwandkörperseite das Verstrebungselement liegt. Diese Anordnung wechselseitig mittig versetzt angeordneter, äquidistanter Verstrebungselemente setzt sich bis zu den Rändern hin fort.
An den Verstrebungselementen und am Brandwandkörper sind nun Metallwinkel vorgesehen, auf denen Palettenroste auflagern. Zum Flur hin sind Steher vorgesehen, die sich vom Boden bis zur Decke erstrecken und auf denen die anderen Punkte der Roste für die Waren auflagern, um so die Lagerplätze zu bilden. Die Brandwand wird hergestellt wie folgt:
Beim Bau des Hochregallagers werden die Brandwände in Gleitschaltechnik hergestellt. Dabei erfolgt eine ordnungsgemäße Bewehrung wie per se bekannt. Es werden auch die Verstrebungselemente in der beschriebenen Weise mitgefertigt. Es werden dann die Stahlwinkel an der Wand entsprechend der Normvorgabe angebracht und die Steher im Hochregallager 1 montiert. Nun werden die Roste eingesetzt. Sobald die weitere Infrastruktur des Lagers fertiggestellt ist, können Waren eingelagert werden. Die Präzision der Brandwände bzw. der Rostpositionierung ist dabei so hoch, daß sich ungeachtet der Wandbefestigung der Roste auch unter der Last schwerer Waren keine Probleme verursachenden Wandbewegungen ergeben; insbesondere bleiben die Ausbauchungen und dergleichen gering. Bei ausbrechenden Feuern widersteht die Wand hinreichend lange, um Normanforderungen zu erfüllen oder zu übertreffen.
Anders als vorstehend dargestellt, brauchen die Verstrebungselemente nicht nur für die einfachtiefe Einlagerung von Paletten ausgebildet sein. Vielmehr kann auch eine doppelt- oder mehrfachtiefe Einlagerung mit sich entsprechend weiter quer zum Brandwandkörper erstreckenden Verstrebungselemente vorgesehen werden.
Eine weiterer Brandschutz kann realisiert werden, indem Gassen brandsicher abgeteilt werden. Dies wird nun erläutert.
Nach Fig. 20 umfaßt eine Brandschutzanordnung für ein Hochregallager eine durch eine Regalbedienfahrzeugschiene 202 an einem Klappstück 203 fahrbare Brandschutztüre 201, die aus hinreichend feuerbeständigem Material gebildet ist und in Ruheposition (vgl. Fig. 20b) in Schottwänden 204a, 204b aufgenommen ist. Das Klappstück 203 in der Regalbedienfahrzeugschiene ist um eine Achse parallel zur Türebene schwenkbar, und zwar bei einer Kraft, wie sie von einem Motor, welcher das Brandschutztor 201 antreibt, ausgeübt wird. Das Brandschutztor 201 ist hängend an der Decke befestigt, was Knickverformungen usw. vermeidet und eine bessere Passung an Vertikalfugen ergibt und so zugleich die Funktionsfähigkeit durch Vermeidung eines Verkantens verbessert. Als Tor- Tragkonstruktion dient ein Stahlrahmen. Die Schottwände 204 sind so massiv gebildet, daß sie dazu beitragen, daß sie für die Brandwände eine solche zusätzliche Aussteifung, insbesondere Quer-Aussteifung realisieren, und die zusätzliche Last durch das Brandschutztor ohne weiteres aufgenommen wird. Die Schottwände weisen zugleich eine Breite auf, die geeignet ist, den Schließweg des Tores signifikant zu verkleinern, was ein schnelleres Schließen des Tores im Brandfall bzw. ein Auskommen mit nur einem Tor erlaubt. Die vertikalen Fugen 205 sind wie bevorzugt angeschrägt ausgebildet, um die Schließwirkung zu verbessern.
Fig. 20a zeigt, wie ein Brandtor in Hochregallagern mit einfachtiefer Lagerung wie bevorzugt einstückig ausgebildet werden kann, nämlich, indem es in seiner Ruhe- oder Parkposition nicht nur zwischen den Paletten des abzutrennenden Ganges, sondern darüber hinaus auch zwischen jenen des daran angrenzenden Ganges hinaus in Schottwänden gefaßt wird, die auch den Nachbargang mitabgrenzen.
Es sei darauf hingewiesen, daß das Tor mit aufschäumendem Material gebildet sein kann, insbesondere in den vertikalen Fugen.
Nach Fig. 21 ist eine hängende Anordnung des Brandschutztores 201 in einem gleichzeitig für den Rauch- und Brandfall dienenden Abzug für Rauch- und Heißgase, der als nach oben offene Fuge realisiert ist, vorgesehen. Es ist zu erkennen, daß der Rauch- und Wärmeabzug 210 über das Dach 212 des Hochregallagers geführt ist. Der Antrieb des Tores erfolgt wie bevorzugt mit einem Spindelmotor 213, der an einem Rolljoch angreift, da sich dieser stromlos und somit insbesondere nach längerer Branddauer selbst verkeilt, was besonders bei niedriger Ganghöhe der Spindel der Fall ist und eine Brandtoröffnung sicher verhindert. Sofern das Tor aus selbst nicht feuerbeständigem Stahl gebildet ist, kann es mit Feuerschutzplatten oder dergl. verkleidet werden.
Durch die einfach Ausbildung des Klappstückes in der Schiene für das Regalbediengerätefahrzeuges im Hochregallager ist es in einer Einfachst-Variante möglich, auf eine aufwändige Steuerung für das Brandtor zu verzichten und es reicht dort eine einfach Detektion eines Rauch- oder Wärmeanfalls, auf welchen hin das Tor motorisch in seine Geschlossen-Stellung bewegt werden kann, ohne daß zugleich eine weitere Steuerung erforderlich ist. Ein Aufenthalt des Regalbediengerätes im Klappbereich ist dabei zunächst dadurch vermieden, daß das Klappstück im Schottbereich angeordnet ist, wo keine Paletten oder anderes Lagergut aufgenommen werden muß. Das Regalbediengerät wird also ohnehin stets allenfalls kurzfristig über das Klappstück gleiten, wobei es zudem ohne Probleme vorgesehen werden kann, daß auf die Detektion eines Rauch- oder Wärmefalles das Regalbediengerät in eine geeignete Parkposition bewegt wird. Bevorzugt ist jedoch, wenn eine Steuerung vorgesehen ist, die das typisch sehr schnell in den Gängen verfahrbare Regalbediengerät vor Öffnen des Klappstückes abbremst und/oder zu einer Sollposition fährt. Es sei darauf hingewiesen, daß erforderlichenfalls das Regalbediengerät in eine als Schleuse ausgelegte Doppeltoranordnung gefahren werden kann, um einerseits zu verhindern, daß sich Brände durch das Regalbediengerät ausgebreitet werden, und andererseits sicherzustellen, daß das teure Regalbediengerät nicht in einer Brandzone verbleibt.
Eine alternative Ausführungsform eines Brandschutzes in Fig. 22 gezeigt, wo ein brandschützendes und/oder rauchschützendes, flexibles Material 221 in einen Rauch-Wärme-Abzug 220 herunter abgewickelt wird. Hier sind gleichfalls entsprechende Schienenunterbrechungen vorgesehen, bei denen aber das seitliche Wegklappen über dedizierte Aktoren unterstützt ist. Es sei daher darauf hingewiesen, daß bei vertikal in den Brandabschnitt eindringenden Elementen eine motorische Öffnung des Schienenweges durch Umklappen des Klappstückes vorgesehen werden kann.
Es sei weiter darauf hingewiesen, daß sich beide Maßnahmen kombinieren lassen, insbesondere, wenn eine besonders hohe Brand- und/oder Rauchdichtigkeit gewünscht ist. Vorteilhaft ist aber in jedem Fall der Feuerabschluß quer zum Gang bei einem Hochregallager unter Rauch- und/oder Feuerausbreitung hemmender Regalbediengerätfahrwegabtrennung, der insbesondere durch zumindest ein, bevorzugt mehrere horizontal verschiebliche Elemente realisiert wird und/oder durch sich vertikal in den Brandabschnitt einschiebende Elemente gebildet ist. Dabei wird die Durchdringung der Regalbediengerätschienen im Bereich des Feuerabschlusses bevorzugt durch Klappstücke realisiert, und zwar bevorzugt nach der Sicherstellung der Entfernung des Regalbediengerätes aus dem zu schließenden Bereich. Die Anordnung läßt sich problemfrei im Hochregallagerbau in der vorbeschriebenen Serienfertigung herstellen.
Neuen Nutzungsmöglichkeiten ergeben sich aber nicht nur durch die erhöhte Brandsicherheit insbesondere der Regale.
Es ist etwa im übrigen auch möglich, das Hochregallager mit mit den erfindungsgemäßen Betonfertigteilen derart auszubilden, daß eine Übergabe von Paletten vom Stollen direkt in den Gang zum Regalfahrzeug ermöglicht wird. Fig. 7 zeigt dies, wobei, wie dargestellt, die über die Steher bzw. Längsträger ragenden Teile der Querträger seitlich links und/oder rechts als Übergabestellen dienen, bevorzugt und bezogen auf die Ganglängsrichtung im Mittelbereich des Ganges. Über den Querträgern können erforderlichenfalls Abdeckplatten angeordnet werden, wie anskizziert. Auf diese Weise wird die Leistungsfähigkeit des Lagers erheblich erhöht, da die Regalfahrzeuge nur noch bis zum bevorzugt mittig angeordneten Übergabepunkt fahren müssen, wodurch sich die Wegezeiten in etwa halbieren.
Nach Fig. 37a und b wird eine Anlieferung quer vorgesehen, d. h. es erfolgt nicht eine Anlieferung an die Stirnseiten der Gassen sondern quer hierzu. Es wird vorgeschlagen, die repititven Betonfiligranstrukturen so anzuordnen, daß eine Palettenaufnahme wie in Fig. 37b durch einen quertransportierenden, günstigen Aufnehmer vorgesehen ist. In Fig. 37a sind verschiedene Anlieferungsvarianten dargestellt, nämlich einerseits durch Gabelstapler 370, die auf den in Fig. 37b gezeigten Quertransporter Paletten aufgeben, durch LKW's 371 und/oder Güterwaggons 372, wobei LKW's und Güterwaggons auf verschieblichen Bodenplatten 373 in eine Sollposition verfahrbar sein können, um ein präzises Abnehmen zu gewährleisten.
Fig. 38 zeigt den Quertransport von Paletten 380 durch das Hochregallager, wie durch Pfeil 381, der durch Gassen 382 führt, angedeutet ist.
Es sei weiter darauf hingewiesen, daß es möglich ist, mit den erfindungsgemäßen Betonfertigteilen, sofern ein Hochregallager damit aufgebaut wird, dieses insbesondere so zu gestalten, daß ein Querträger vorgesehen wird, der derart ausgebildet ist, daß ein Mittelgang durch eine Deckenebene, bevorzugt durch vorgefertigte Elemente, insbesondere Platten aus Beton und/oder Stahl gebildet wird. Hierbei können bevorzugt wiederaufnehmbare Platten verwendet werden. Es ist insbesondere möglich, die im Lichten nutzbare Gangbreite bis zum Abstand der Längsträger und/oder Steher des Trägerrostes so zu nutzen. Dies gilt auch für einen auf der untersten Ebene, insbesondere der Sohle, entstehenden Gang. Nutzungsmöglichkeiten hierfür sind evident.
Bevorzugt ist es nun auch weiter und/oder alternativ, wenn zugleich oder alternativ zu Vorstehendem, ein Hochregallager aus den seriengefertigten Betonelementen zur Realisierung einer besonders gut zu nutzenden Gebäudestruktur verwendet wird, wie dies nachfolgend beschrieben wird.
Eine erste Möglichkeit der weiteren Nutzung eines Hochregallagers sieht eine Übergabe auf der Decke vor, die auf verschiedene Weise nutzbar ist.
Nach Fig. 23 ist auf einer Decke 230 eines Hochregallagers ein Schacht 232 vorgesehen, über welchen, etwa mittels eines Gabelstaplers 233, Paletten 231 wie 231a angedeutet, aufgenommen werden können. Es ist ein dedizierter Vertikaltransporter wie durch Bezugszahl 235 angedeutet vorgesehen, über den die Paletten über die Ebene der Decke 230 übergeben werden und zwar wie bevorzugt mehrere pro Hub. Die dargestellte Übergabestelle ist bei großen Hochregallagern mehrfach in gleicher oder ähnlicher Weise vorgesehen. Die Übergabe ist für eine manuelle und/oder automatische Betätigung der Palettenübergabe und des Palettentransports bis über die Deckenebene 230 ausgebildet.
Die Anordnung ist auch bevorzugt brandsicher gestaltet, wozu über dem Schacht 232 ein Rauch-Wärmeabzug oder dergleichen vorgesehen sein kann und/oder wozu ein lukenartiger Verschluß über den Schächten ermöglicht werden kann.
Die offenbarten Palettenheber zum Anheben der Paletten können mit teleskopierbaren Schienen versehen sein.
Fig. 24 zeigt, daß und wie es es möglich ist, die Deckennutzung auf einer Ebene oberhalb des Lagers zur Vorzonenverlagerung bzw. als Vorzonenersatz zu verwenden. Dies ist vorteilhaft, weil bei typischen Lagern vor dem eigentlichen Lagerkörper eine sog. Vorzone angebracht werden muß, die einerseits die Beschickungseffizienz des Lagers bestimmt und andererseits die Kosten erhöht, da der entsprechende Raum nicht raumhoch, sondern typisch nur wenige Meter hoch zur Lagerung nutzbar ist.
Die erfindungsgemäße Anordnung einer Vorzonenfunktion d. h. der Querverteilung von Paletten oberhalb der Lagerdecke bewirkt nun zunächst eine Verkürzung der Wege, da hier eine mittigere Anordnung ohne Durchschneidung des Lagerraums bei insbesondere gleich vielen, typisch teuren Regalbediengeräten möglich wird. Erkennbar ist, daß eine Vielzahl von Palettenübergabestellen 240a, 240b, 240c usw. existieren, und dies mehrfach nebeneinander, was eine sehr effiziente und schnelle Lagerbeschickung und -entleerung ermöglicht. Es sind an jeder Übergabestelle eigene teleskopierbare Palettenheber vorgesehen, die allerdings nur in eine Richtung transportieren müssen und daher weit billiger zu konstruieren sind als etwa Regalbediengeräte.
Weiter kann ein Längstransport kann im übrigen über das Regalbediengerät ermöglicht werden, wenn mehrere in Längsrichtung beabstandete Übergabestellen vorgesehen sind. Dies kann bei Nutzung als Fabrik besonders hilfreich sein.
So entsteht über dem Lager eine Fabrik der kurzen Wege, die besonders günstig ist, da etwa fahrerlose Transportsysteme oder Palettenförderbahnen in Längsrichtung durch die Regalbediengeräte ersetzt werden.
Die Nutzung oberhalb der Decke wird erfindungsgemäß besonders gut ermöglicht durch die Verwendung zugleich stützender und bevorzugt feuerbeständiger filigraner Beton-Repetitiv- Strukturen, wie insbesondere die Steher und ggf. die Brandwände. Es ist eine Auflage der Decken auf diesen möglich und problemfrei realisierbar, besonders bei sohlengeschalteten Decken mit zweistündiger Feuerfestigkeit.
Fig. 25 zeigt die Nutzung der erfindungsgemäß erhöhten Deckenlast zur Realisierung einer Parkebene. Per se ist es ohnehin möglich, mit der beschriebenen Serienfertigungsweise Parkhäuser und dergleichen herzustellen. Dargestellt ist, wie bei den typischen Spannweiten der Steher und Riegel Stellplätze von z. B. 2,5 × 5 m vorgesehen werden, wie durch 250a, 250b und 250c markiert, und zwar über den Steherkonstruktionen, die mit 251 bezeichnet sind. Dabei sind zugleich Dachebenenspannweiten wie durch betonierte Dachbalken 252 angedeutet realisierbar, die typischen Abmessungen im Parkhausbau entsprechen. Es ist dann, wie in Fig. 25b gezeigt, möglich, daß die Steher 251 im Zentralbereich der Parkhausebenendecke 254 wie bevorzugt kürzer sind als die die Dachkonstruktion 255 abstützenden Steher 256.
Besonders bevorzugt ist hier der Entfall jeder zweiten Steherachse 251b, so daß die für den Parkhausbereich vorteilhafteren Spannweiten von 13-16 m erreicht werden.
Fig. 25 zeigt beispielhaft, wie ein Parkbereich 260 oberhalb eines Hochregallagers geschaffen werden kann.
Fig. 27a zeigt, wie die erfindungsgemäßen, aber auch andere Hochregallager durch nachträglichen Einbau von Fenstern, Lichtbändern, Treppenhäusern und dergleichen zur Verwendung als Büros umzunutzen sind, was insbesondere durch den preiswert möglichen Etagendeckeneinbau geschieht. Es werden dabei die ehemaligen Pfetten und Riegel der Lagerkonstruktion als Deckenbalkenstützen genutzt und es erfolgt eine Nutzung der Gründung- und Lagerbodenplatte und nicht zu Fenstern umgerüsteter Fassadenteile, was massiv Kosten gespart, zumal auch weitere Teile wie die Elektro- und Lüftungszentralen, eine Sprinkleranlage usw. weiterverwendbar sind.
Im übrigen muß die Nutzung des Hochregallagers auch nicht dauerhaft konstant bleiben. Vielmehr ist mit der erfindungsgemäßen Anordnung eine Umnutzung möglich.
Zur Umnutzung werden zunächst, was bei Gangbreiten um oder unter 2 m relevant ist, Teile des Lagers partiell demontiert, wozu in einer Variante eine Demontagevorrichtung an den Regalbedienfahrzeugen angebaut wird und in einer anderen Variante die Regalführungsschienen (Fig. 35) verwendbar sind, um das Abbaugerät zu führen. Auf den Regalbediengeräte- Führungsschienen wird dabei eine Laufkatze angebracht, die über spezielle Lastaufnahmemittel sicherstellt, daß Betonteile nach deren Lösung abgelassen werden können, wobei durch Abstützung eines Laufkatzenportals auf voneinander beabstandeten Schienen die erforderliche Tragweite erreicht wird, um effizient arbeiten zu können (vgl. Fig. 35).
Das Portal 351 ist wie bevorzugt so gebildet, daß es Laufkatzen und ein Hubwerk 352 entweder direkt aufnehmen kann oder ein zweites Portal, vgl. Fig. 34 Bezugszahl 340, in Richtung quer zum Gang teleskopiert, um auch weiter entfernte Gänge abzudecken, ohne den Kran umzuhängen. Das Portal selbst ist zum Verfahren längs der Gänge an Stehern oder dergleichen vorbei, wie bei Fig. 34 durch Bezugszeichen 341 angedeutet, um eine Achse 353, Fig. 35, schwenkbar, und zwar unter Lösung einer Verbindung 354 auf der gegenüberliegenden Seite 355. Um den Kran umzusetzen und ein Feld weiter zu fahren, kann also, ohne die Stützen zu umfahren, die Verbindung bei 355 gelöst werden und das Portal in die Vertikale um die Achse 353 gedreht werden. Es kann dann durch den engen Gang verfahren werden und anschließend wird das Portal bei 355 wieder in Verbindung gezogen. Danach sind die Arbeiten fortsetzbar.
Hier ebenfalls gezeigt ist die lagervolumensparende direkte Anordnung der RGB-Schiene unter der Deckenplatte des Lagers Ohne Querunterkonstruktion.
Fig. 36 zeigt, wie für die Umnutzung eine Trapezblechschalung 360 mit einer Ortbetondecke 361 und einer Estrichschicht 362 auf einem Längsträger 363 realisiert wird, wobei insbesondere eine Mittelsteife 364 und eine geeignete kraftschlüssige Auflagerung 365 so vorgesehen wird, daß beide Balken 363 und 366 die Deckenlasten tragen und die Längsträgertragfähigkeit dadurch verdoppeln. So kann ein zuvor als Lager genutzter Betonbau wie in Fig. 32 dargestellt zu verschiedenen Zwecken umgenutzt werden.
Eine ebenfalls bevorzugte Ertüchtigung der Riegeltragfähigkeit besteht in einer geeigneten Schubverbindung zwischen Decke 361 und Riegel 363, wobei die Decke nun als Obergurt des Riegels wirkt.
Statisch ist das umgenutzte Gebäude dabei so auszulegen, daß Kräfte über die filigranen repetitiven Betonstrukturen zum Fundament abgeleitet werden, sei es, wie in Fig. 31 dargestellt, die Last eines Daches 310 oder, wie in Fig. 29 dargestellt, Fabrikflächen.
Es sei erwähnt, daß wie in Fig. 29a dargestellt, nicht zwingend eine vollständige Umnutzung erfolgen muß, sondern wie bei Neubauten auch eine Fabriketagenintegration mit überwiegend horizontalen Fahrwegen in Palettenlagern auch unterhalb der Dachebene möglich ist.
Es ist im übrigen auch möglich, das Hochregallager mit mit den erfindungsgemäßen Betonfertigteilen derart auszubilden, daß eine Übergabe von Paletten vom Stollen direkt in den Gang zum Regalfahrzeug ermöglicht wird. Fig. 7 zeigt dies, wobei, wie dargestellt, die über die Steher bzw. Längsträger ragenden Teile der Querträger seitlich links und/oder rechts als Übergabestellen dienen, bevorzugt und bezogen auf die Ganglängsrichtung im Mittelbereich des Ganges. Über den Querträgern können erforderlichenfalls Abdeckplatten angeordnet werden, wie anskizziert. Auf diese Weise wird die Leistungsfähigkeit des Lagers erheblich erhöht, da die Regalfahrzeuge nur noch bis zum bevorzugt mittig angeordneten Übergabepunkt fahren müssen, wodurch sich die Wegezeiten in etwa halbieren.
Während vorstehend erläutert wurde, daß und wie Riegel an Steherscheiben angelenkt bzw. darauf aufgesetzt werden und welche Nutzungsmöglichkeiten sich für solche Hochregallager ergeben, sind mit der Erfindung auch andere Arten der Riegelauflagerung möglich. Dies ist in Fig. 16 gezeigt.
So zeigt Fig. 16, wie durch einen geeigneten Querschnitt eines Querträgers 160 und der komplementären Ausbildung 161 im Steher eine besonders günstige Verbindung erreicht wird, wenn die vorgefertigten Teile in einer Betonwand aufgelagert werden.
Der Querschnitt ist dabei so, daß Toleranzen quer zur Wand durch einen Spalt wie in 162 in Fig. 16b gezeigt ausgeglichen werden. Ein solcher Bautoleranzen ausgleichender Spalt kann auch zwischen einer Betonwand und einem Stahlregal vorgesehen werden, wie in Fig. 16c gezeigt, wobei Ladungsüberstand und Freimaß zusätzlich zu berücksichtigen sind. Es kann vorgesehen werden, daß auch dann, wenn wandseitige Stahlsteher eingespart werden, indem ein geeignetes Profil vorgesehen wird, die Auflagerung mit Spalt zur Rückwand erfolgt.
Fig. 16c zeigt eine Stehereinsparung bei Europalettenlagerung längs zum Gang durch wandseitige Montage und den Toleranzausgleich durch Spaltbelassung. Auf der linken Seite oben ist eine Reihe Wand- und gangseitiger Steher gezeigt, in der Mitte oben sind zusätzlich Steher vor Schottwänden gezeigt. Oben rechts ist der Entfall der Steher sowie der Ersatz des wandparallelen Riegels 20 durch 205 dargestellt. 210 zeigt den Spalt zur Wand und den darin möglichen Toleranzausgleich für Betonwand und Regalstahlbau. 230 zeigt die Außenkante eines Palettenfußes.
Fig. 16d1 zeigt bei einfacher Lagerung von Paletten quer zum Gang den Entfall der wandseitigen Steher 202 und den Ersatz der Riegel 201 durch das Profil 205. Das untere Detail 240zeigt gestrichelt die Außenkante des Palettenfußes, mit dem bekannten Spalt zur Wand für Toleranzen und Freimaße.
Fig. 16d2 zeigt eine doppelt tiefe Lagerung von Paletten quer zum Gang, links in konventioneller Lösung, mittig die erfindugsgemäße Lösung in Stahl, rechts in Beton mit nur einem Riegel anstelle von 2 × 260. 250 hat 2 Höhenniveaus.
Nach Fig. 19 ist für eine einfach tiefe Einlagerung von Paletten eine besondere Riegelprofilierung in Richtung zum Gang, der bei Pfeil 191 angedeutet ist, erforderlich. Gegebenenfalls kann einer der Riegel durch T- bzw. Doppel-T- Stahlträger realisiert sein, wie bei 190 angedeutet. Dabei sind Steher wie erforderlich nur in einer Ebene vorgesehen, während wandseitig Steher und Riegel durch das Profil ersetzt sind.
Während im vorstehenden Ausführungsbeispiel beschrieben wurde, wie ein Hochregallager erfindungsgemäß verbessert werden kann, sind die Prinzipien und Ideen der Erfindung auch auf andere Fälle der Bauwerkerstellung anwendbar.
Es sei erwähnt, daß es möglich ist, unter Ausnutzung der hier offenbarten Verfahren auch Stahlverbundteile zu schaffen, insbesondere dort, wo in Gebäuden hochbelastete Zonen auftreten.
Beschrieben wurde somit ein Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes oder von Teilen desselben, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß mit Betonfertigteilen repetitive Beton- Filigranstrukturen errichtet werden, wobei die Betonfertigteile aus auf oder an Baustellen und/oder an baustellennahen Beton- Mischanlagen fugenfrei in einem Batterie- Drehschalungsverfahren und/oder auf einem Sohlenboden geschalt werden, und/oder welches dadurch gekennzeichnet ist, daß Gebäudeteile oder vorgefertigter Betonelemente eine in zwei Richtungen wesentlich größere Ausdehnung als in der dritten Richtung aufweisen und Teil einer repetitiven Filigranstruktur eines Bauwerkes bilden, insbesondere Betonfertigteile für Hochregallager und/oder Deckenelement für Bauwerke, insbesondere Parkdecks, Verbauwände und -pfähle, Unterkonstruktionen für orthotrope Fahrbahnen und/oder andere auf Biegelast und/oder Normalkraft besonders stark beanspruchte Elemente,
dadurch gekennzeichnet, daß
eine Anzahl von Schalungsformen bereitgestellt wird, in denen Durchführungen für Spannstähle wie erforderlich vorgesehen sind, gegebenenfalls
Durchführungen der Spannstähle durch die Schalungsformen wie erforderlich eingefettet werden,
Spanndrähte in die Schalungsformen wie erforderlich eingelegt werden,
erforderlichenfalls Schalöl aufgebracht wird,
Formen mit Einbauteilen vor und/oder nach dem Betonieren bestückt werden,
ein Vorspannen wie erforderlich erfolgt,
die Formen mit Beton befüllt werden,
und dann eine und Verdichtung und/oder Glättung der Oberfläche insbesondere durch eine Auflastplatte erfolgt,
ausgeschalt wird, die ausgehärteten Betonteile wie erforderlich bestückt werden, die Betonteile - erforderlichenfalls nach Montage - gelagert werden,
wobei zumindest ein wesentlicher Anteil der Verfahrensschritte automatisch und/oder im Umlaufverfahren und/oder im Spannrahmen- und/oder im Drehschalungs- und/oder Batterieschalungsverfahren erfolgt,
wobei insbesondere alle oder ein Teil der Schritte automatisch erfolgt und/oder daß die Anzahl von Schalungsformen auf einem Fließband und/oder unter einer Kranförderstrecke ausgerichtet bereitgestellt wird und/oder dadurch gekennzeichnet, daß das Vorspannen gegen die Schalungsform erfolgt und/oder die Vorspannung gegen einen Vorspannrahmen erfolgt und/oder dadurch gekennzeichnet, daß die Betonteile derart gestapelt werden, daß die Hydratationswärme wenigstens eines zur Erwärmung wenigstes eines anderen Betonteile genutzt wird und/oder die Formen insbesondere gestapelt durch eine Aushärtungskammer geführt werden und/oder weniger als einen Tag nach der Befüllung mit Beton entschalt werden, ohne daß Fremdwärme zugeführt wurde und/oder daß vollautomatische Kräne, insbesondere Deckenkränen und/oder Laufkatzen verwendet werden, die an eine datenverarbeitungsanlagengestützte Bestandsverwaltung angeschlossen sind und entsprechend die Lage der Schalungsformen kennen und/oder daß eine Reihe von Betonelementen als Gelenkwerk mit wenigstens einem Freiheitsgrad und mehr als drei Teilen vormontiert und/oder das vormontierte Teil an die Baustelle und/oder die Stelle des Einbaus transportiert und/oder gehoben wird, wobei eine Mehrzahl von Einzelteilen parallelogrammartig und/oder leitersprossenartig aneinander befestigt wird, bevorzugt derart aneinander befestigt wird, daß das Parallelogramm mit einer einzigen Verstellung vor Ort in seine Endstellung gezogen werden kann, insbesondere mit mindestens einer Traverse an einem Hebezeug so bewegt werden, daß nach dem Aufnehmen einer entsprechenden Anzahl von Teilen diese in die richtige Endmontageposition gebracht werden und/oder insbesondere bei der Endmontage eine Orthogonalierung derart vorgenommen ist, daß direkt eine toleranzgerechte Ausrichtung aller relevanten Bauteile erfolgt, insbesondere durch die zum Abladen und/oder Montieren am Ort der Baustelle verwendete Krantraverse und oder durch die Ausbildung der Verbindungspunkte und/oder daß die Betonfertigteile im Drehschalungsverfahren und/oder Batterieschalungsverfahren von 5 bis 10 Betonteilen, insbesondere mit je 2 bis 5 t Betonstückgewicht hergestellt werden und/oder daß durch das Betonfertigteil hindurch verlaufende Hülsen und durch diese hindurch Bolzen vorgesehen werden, wobei die Betonfertigteile aus der Schalungsbatterie entfernt werden, indem diese zunächst unter Belassung der sichernden Bolzen gewendet wird und diese dann entfernt werden und/oder daß zur Baustelle Schalungen mit einer Länge von unter 18 m, bevorzugt unter 15 m, und/oder mit einer Breite von maximal 3,20 m, bevorzugt 2,70 m und bevorzugt maximal 2,50 m und bevorzugt mehreren Schalungskammern transportiert werden und/oder daß Betonfertigteile einer Länge von über 3 m, bevorzugt über 6 m, weiter bevorzugt über 10 m gefertigt werden und/oder daß für Verdollungen komplementären Hülsen und/oder Aussparungen mit eingegossen werden und/oder daß vorgeflochtene Bewehrungskörbe bevorzugt mit mindestens einem Spannstahl oder andere vorgefertige Bewehrungselemente in die Schalungsbatterien, bevorzugt stoßfrei und/oder in Schalungslängsrichtung eingelegt werden und/oder daß die Schalungsbatterie durch direkte Entladung eines Mischers betonbefüllt wird, daß der Beton mit Lehren bevorzugt mit Motorunterstützung verteilt wird und/oder daß eine Betonverdichtung durch Außenrüttler an der Schalung und/oder mit an beweglichen Traversen montierten Rüttlern erfolgt und/oder daß die Oberfläche, insbesondere alle Oberflächen in der Batterie gemeinsam, insbesondere mechanisch kraftunterstützt, abgezogen wird und/oder daß die Betonfertigteile vor Verbauung eine für die Betonverfestigung ausreichende Zeit gelagert werden und/oder daß besondere Biegebeanspruchung dienende Betonfertigteile gefertigt werden und/oder daß dünne Betonfertigteile gefertigt werden, insbesondere flächig-dünne mit Aussparungen und/oder daß überwiegend, insbesondere ausschließlich schlaff bewehrte Betonfertigteile gefertigt werden und/oder dadurch gekennzeichnet, daß feuerbeständige Betonfertigteile gefertigt werden und/oder daß als Betonfertigteil ein Skelettelement, insbesondere für ein filigranes, repetitives Betonfertigteilskelett und/oder eine Brandwand, eine Deckenplatte, ein Steher, ein Querträger und/oder ein Riegel für ein Hochregallager gefertigt wird und/oder daß als Betonfertigteil ein horizontales Skelettelement gefertigt wird und durch Verbinden mit anderen Skelettelementen der repetitiven Betonelementstruktur so versteift ist, daß das Betonfertigteil gegen die sonst per se vorhandene Überschreitung der Eulerschen Knicklast eines eingespannten Kragstabes gleicher Dicke und Bewehrung unter Eigengewicht und zu berücksichtigender Windlast gehalten wird und/oder daß eine wenigstens 90 min feuerwiderstehende, sich fugenfrei bis zur oder über oder nahe an die Decke erstreckende Brandwand mit einer Dicke unter 20 cm, insbesondere unter 16 cm, bevorzugt unter 14 cm und über 10 cm bei einer Höhe von über 8 m, bevorzugt über 20 m sohlengeschalt hergestellt und unter abstützender Verwendung einer Traverse aufgerichtet wird und/oder daß eine direkt oder indirekt an der Schalung höhengenau befestigte Platte, die über den betonrauen Bereich ausreichend übersteht vorgesehen wird, um so eine große Genauigkeit an einer vorgegebenen Stelle erreichen zu können und/oder daß eine Verdollung in der Schalung, insbesondere einer der schalungszugewandten Seiten vorgesehen wird, um so eine Fertigung mit maßgenauer Anordnung der Verdollung am aufgerichteten, ansonsten mit geringerer Präzision gefertigten Bauteil vorzusehen und/oder daß eine Verdollung in der Schalung, insbesondere einer der schalungszugewandten Seite vorgesehen wird, um so eine Fertigung mit maßgenauer Anordnung der Verdollung am aufgerichteten, ansonsten mit geringerer Präzision gefertigten Bauteil vorzusehen und/oder daß ein Betonfertigteil beim Aufrichten und/oder drehendem Entschalen von nur einer Seite angehoben wird und die andere Seite hakenlastmindernd auf dem Boden auflagert und/oder daß Horizontal- und Vertikaltragkonstruktion aus filigranen Betonteilen mit Gelenk- Verdollungen dazwischen vor Aufrichtung vormontiert werden, wobei eine in sich geschlossen verlaufende, insbesondere parallelogrammartig geschlossene Fertigteilvorverbindung am Boden vorgenommen wird und das vorverbunden Fertigteil unter Verdrehung der Einzelteile um die Gelenkverbindung in seine Endausrichtung aufgerichtet und/oder angehoben wird und/oder worin Bohrungen in den Beton-Brandwände vorgesehen werden, und insbesondere neben einer ersten zusätzlich eine oder mehrere Bohrungen vorgesehen sind, die insbesondere vor Montage und/oder bevorzugt vor Aufstellung in direkter Umgebung zueinander eingebracht sind, um ein einfaches Ausweichen für den Fall zu ermöglichen, dass der Bohrer ein Bewehrungseisen im Beton trifft und/oder wobei insbesondere eine Vielzahl von Bohrlöchern durch das Einjustieren von Montagehilfen, bevorzugt Traversen aus Stahl, Bohrschablonen und/oder eine fest mit der Montagehilfe bereits verbundene Führungen des Bohrers verwendet werden, und/oder elektrische, hydraulische Montagehilfen und/oder Spindeln zum Einjustieren vorgesehen sind und/oder dass eine kraftschlüssige Verbindung mit der Rückwand A derart vorgesehen ist, daß nur eine Lage Steher erforderlich ist und/oder zumindest für die rückseitige wandnahe Auflagerung keine Steher nötig sind
zur direkten Aufnahme von Rostträgern Ausnehmungen in der Wand vorgesehen, insbesondere bei Fertigung insbesondere mit Großtafelschalungen eingegossen sind und/oder nur wenige und bevorzugt gar keine horizontale Arbeitsfugen vorgesehen sind und/oder Ausnehmungen vorgesehen werden, die sich insbesondere nach unten verjüngen und/oder daß ein Fundament vorgesehen wird, bzw. am im Fundament Montage- und/oder Einlaßstellen für vertikal aufzurichtende Elemente wie Wände, Pfeiler, Streben usw. vorgesehen werden, an den Montagestellen eine Aktoranordnung vorgesehen wird mit
einer Auflagerung für das allgemein vertikal aufzurichtende Element und einem Drehgelenkmittel zum Aufrichten desselben sowie einer ausreichenden Anzahl von Aktoren, insbesondere drei Aktuatoren zur Justierung des aufzurichtenden Elementes in verschiedene, insbesondere drei orthogonale Richtungen, das vertikal aufzurichtende Elemente auf der Auflagerung angeordnet und unter Drehung um die Achse des Drehgelenkmittels aufgerichtet wird, wobei die Aktoren das Element in die Sollposition bewegen, das aufgerichtete, justierte Element fest mit dem Fundament verbunden, insbesondere vergossen, angeschweißt und/oder vergossen wird und die Aktoranordnung entfernt wird und/oder daß es als Hochregallager errichtet wird und/oder darin seriengefertigte Betonriegel für die Palettenauflagerung vorgesehen werden und/oder die Betonriegel für die über einfach tiefe Auflagerung von Paletten, insbesondere die doppelt tiefe Auflagerung von 2 Paletten auf einen Träger und/oder die 1,5fach tiefe Lagerung ausgebildet werden, wobei von der einen Gangseite 2 Paletten und von der anderen Gangseite 1 Palette eingelagert wird und/oder die Betonriegel mit zwei Höhenniveaus auf den mittleren Längsträgern vorgesehen werden, so dass die gangseitigen Paletten tiefer als die mittleren sind und/oder worin Betonriegel als Betonfertigteile mit integrierter Durchschubsicherung an den Mittelriegeln und/oder Lastzentrierungen bei Randriegeln und/oder Aufklotzungen zur Erhöhung der Hub- Gabelfreimaße und/oder seitlichen Führungsschrägen und/oder Elementen zur Fachfeinsteuerung vorgesehen werden und/oder worin Betonriegel als Betonfertigteile so gefertigt und dimensioniert werden, daß eine exzentrische Vorspannung zur Ausnutzung der Betonzugfestigkeit und/oder zur Begrenzung der Verformungen unter Gebrauchslast dergestalt gegeben ist, dass der Balken im Feld überwiegend nicht aufreißt und/oder worin eine Regalkonstruktion und/oder Dachebene und/oder Brandwand mit baulichem Brandschutz, insbesondere mindestens aus seriengefertigten filigranen Betonfertigteilen und/oder aus sohlgeschalten Betonfertigteilen vorgesehen wird und/oder daß es als Hochregallager und/oder Stückgutlager mit seriengefertigten filigranen und/oder sohlgeschalen bevorzugt seriengefertigten Betonfertigteilen für die Ableitung von Vertikallasten errichtet wird und worin die Dachetage als Fabrik oder Bürofläche vorgesehen wird und/oder daß ein Vertikaltransportmittel für den Vertikaltransport von Lagergut bis über die Decke des Lagers vorgesehen wird, insbesondere durch entsprechende Einbeziehung der bestehenden Regalbediengeräte und/oder deren Ertüchtigung durch weitere Hubgabeln. Dazu weitere Vertikaltransporteinheiten, die bis von der obersten Lager- insbesondere Palettenebene bis über die Lagerdecke laufen und/oder daß zur Übernahme von Transportaufgaben entlang rein horizontaler oder nur über geringe Höhen verlaufender Transportstrecken und/oder an vorgegebenen Stellen über die Deckenebene verlaufender Transportstrecken zumindest ein gegenüber dem Regalbediengerät vereinfachtes und/oder weniger aufwendiges Transportmittel vorgesehen wird und/oder daß das Transportmittel ein Hubelement umfaßt, welches insbesondere dazu ausgebildet ist, auch mehrere Paletten durch eine zwischen den Längsriegeln angeordnete Hebeebene bis über die Lagerdecke bereitzustellen und/oder daß ein Transportmittel vorgesehen wird, das eine Teleskopiereinheit und/oder Satellitenbrücken und/oder bodennahe Wagen für den Palettenquertransport umfaßt, und insbesondere Übergabepunkte an den Seiten des Lagers umfaßt, um so das Regal direkt vom außerhalb des Lagers andienen zu können und/oder daß das Gebäude als Hochregallager mit wenigstens einem einfahrbaren Feuerschutzabschluß quer zum regalbediengerätschienendurchzogenen Gang errichtet wird, wobei Klappstücke in den Regalbediengerätschienen an den einfahrbaren Feuerschutzabschluß vorgesehen werden, um das Einfahren der Feuerschutzabschlüsse zuzulassen und/oder daß der in den Gang bewegliche Feuerschutzabschluss, durch ein oder mehrere horizontal verschiebliche Elemente dargestellt wird, besonders bevorzugt durch ein seitlich einfahrendes insbesondere aufgehängtes Tor, und/oder ein oder mehrere sich vertikal in den Brandabschnitt einschiebendes Elemente gebildet wird, insbesondere durch einen Schutzvorhang, wobei bevorzugt die obere Fuge zu den beiden Seiten über Dach offen ausgebildet wird und/oder eine Steuerung zum Schließen des Abschlusses im Brandfall und/oder zum Herausfahren des Regalbediengerätes aus einem zu schließenden Bereich im Alarmfall vorgesehen wird und/oder daß Betonfertigteile verwendet werden, die aus einem anderen Gebäude ähnlichen oder gleichen Typus ausgebaut wurden.
Weiter wurde ein Verfahren zur Bereitstellung eines Gebäudes mit vorgegebenem Verwendungszweck angegeben, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß ausgehend von einem nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellten Hochregallager mit seriengefertige Betonfertigteilen, die über eine Verdollungen oder Auflagerung miteinander verbunden sind, diese unter Lösung der unvergossenen Mittelriegel, insbesondere mit einem die Regalbediengerätschienen nutzenden und insbesondere an den Stützen des Lagers vorbeifahrenden Klappkran demontiert werden und das dergestalt zumindest teilentkernte Gebäude umgenutzt und/oder die entfernten seriengefertige Betonfertigteile anderweitig genutzt werden. Auch wurde in Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes und/oder zur Umnutzung eines wie vorstehend beschrieben errichteten Gebäudes angegeben, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß Decken durch gepumpten Ortbeton, insbesondere mit verlorener Schalung,
und/oder tragende Wände und Treppenhäuser aus Mauerwerk, insbesondere KSV- Mauerwerk hergestellt und/oder im Luftraum der Kopfseiten Treppenhäuser und/oder Fertigungsanlagen und/oder Büroräume vorgesehen werden. Auch wurde eine Aktoranordnung mit einer Auflagerung für das allgemein vertikal aufzurichtende Element und einem Drehgelenkmittel zum Aufrichten desselben sowie einer ausreichenden Anzahl von Aktoren, insbesondere drei Aktuatoren zur Justierung des aufzurichtenden Elementes in verschiedene, insbesondere drei orthogonale Richtungen angegeben. Es wurde weiter als für sich schutzfähig offenbart ein vorgefertigtes Betonelement für ein Hochregallager, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß es als allgemein horizontal angeordnetes Element zur Lagergutauflage gebildet ist und/oder es als Trägerrostelement und/oder als Rahmenelement insbesondere mit einer bei der Benutzung dem Lagergut und/oder dem Auflager zugewandten Schalungsseite gebildet ist und/oder daß es wenigstens zwei, bevorzugt wenigstens drei nichtparallele, miteinander insbesondere gelenkig verbundene Teilelemente aufweist, die miteinander verbunden sind,
wobei bevorzugt wenigstens zwei der Teilelemente wenigstens jeweils ein Einbauteil aufweisen, welches insbesondere durch eine Auflagerplatte gebildet ist und/oder zumindest einige Millimeter aus der Betonfläche herausragt und/oder worin Kreuzungspunkten zwischen Längs- und Querträgern so ausgebildet sind,
und/oder worin eine insbesondere automatische Steckmontage und/oder eine Verdrehbarkeit der Teilelemente zu Montage- und Transportzwecken möglich ist,
wobei bevorzugt ein stabförmiges Verbindungsmittel an den Kreuzungspunkten vorgesehen ist, wobei insbesondere auch mehrere und/oder auch mehrere ineinandersteckbare und/oder kombinierbare Verbindungsmittel an Kreuzungspunkten angeordnet sind,
wobei insbesondere das stabförmige Verbindungsmittel in einem Teilelement und in einem sich kreuzenden Teilelement gegenüberliegend eine Aussparung und/oder eine Hülse angeordnet ist und/oder bevorzugt das stabförmige Verbindungsmittel und die Aussparung und/oder Hülse allgemein komplementär zueinander sind, und weiter insbesondere eine Verdollung insbesondere an den Eckpunkten zu einer bauseitigen Auflagerung vorsehen, die weiter insbesondere als auflagerungskomplementäre Verdollung montagebegünstigend angeschrägt und/oder zugespitzt ist, wobei das stabförmige Verbindungsmittel insbesondere demontierbar ist, insbesondere durch Ausbildung von Gewinden und/oder Muttern und/oder vorspannbar und/oder an den Kreuzungspunkten vorgesehen sind, die insbesondere mit der durch stabförmige Verbindungsmittel und Hülsen gebildeten Verdollung gebildet sind, wobei bevorzugt zumindest bei einem Teil der Verdollungen eine Selbstjustierung durch zugespitzte Verdollungen vorgesehen ist
und/oder worin ein Lagergutjustiermittel insbesondere durch palettenjustierende Schrägen und/oder Nasen im Beton gebildet ist, durch dafür notwendige Einbauteile gebildet ist und/oder eine integrierte Durchschubsicherung vorgesehen ist, die insbesondere durch eine Betonprofilierung gebildet ist und/oder
daß das vorgefertigte Betonelement ein Rahmensteher bevorzugt unter 30 cm dünn ist, wobei an den Kopf- und/oder Fußpunkten der Steher Einbauteile vorgesehen sind, die insbesondere dazu ausgebildet sind, eine vorzugsweise toleranzgenaue vertikale Stapelbarkeit, einen definierten Kraftschluß am Fuß und/oder eine Befestigungsanordnung für eine Dach- und/oder Wandkonstruktion vorzusehen und/oder es für die Einfach-, Doppel- und/oder Mehrfachauflagerung von wenigstes zwei Paletten nebeneinander und/oder hintereinander dimensioniert ist und/oder
daß es als Trägerrost gebildet ist und der statisch bestimmte Querträger über die beiden Längsträger auskragt, derart, daß eine Biegemomentenlinie mit wechselnden Vorzeichen entsteht, um so eine bevorzugte zentrierte Vorspannung besonders gut auszunutzen und/oder ein Mittel-Querträgerelement aufweist, welches zur Aufnahme von Paletten rechts und links desselben profiliert ist und/oder daß auf einem Längsriegel des Rahmens vorne und hinten Palettenfüße stehen und/oder
daß es im wesentlichen frei, insbesondere vollständig frei von schlaffer Bewehrung ist und/oder
daß es zumindest im wesentlichen feuerbeständig gebildet ist,
und insbesondere ein Feuerwiderstandserhöhungsmittel an den Verdollungen und/oder sonstigen Anschlüssen aufweist und/oder ein Mittel zur Fachfeinsteuerung und/oder zur Fachkennzeichnung vorgesehen ist, welches insbesondere durch ein eingebrachtes, insbesondere einbetoniertes Markierungsteil und/oder eine Einprofilierung und/oder eine Farbmarkierung gebildet ist und/oder Einbauteile zur Montage von Wänden, Dächern und/oder deren Unterkonstruktionen, insbesondere Brandwände innerhalb und/oder lagerumschließend und/oder Wandverkleidungen und/oder Wandabschlüssen und/oder Dachkonstruktionen bzw. deren Unterkonstruktionen vorgesehen sind. Angegeben wurde weiter eine Auflage von Dachkonstruktionen oder deren Unterkonstruktionen auf Einbauteilen der Betonteile und/oder direkt, insbesondere auf den Längsriegeln eines Rahmens und/oder auf den Querträgern eines Trägerrostes und/oder auf Längsträgern des Trägerrostes, wobei insbesondere in der obersten Lage keine Querträger des Rostes vorgesehen sind, und wobei bevorzugt eine Dachkonstruktionen aus Blech, bevorzugt Trapezblech besteht und/oder keine weitere Unterkonstruktion quer zur Hauptlastabtragsrichtung vorgesehen ist sowie ein Hochregallager welches dadurch gekennzeichnet ist, daß zum Feuerschutzabschluß eine Brandwand mit Vertikalstrebenelementen vorgesehen ist, wobei die Vertikalstrebenelemente auf der einen Seite versetzt gegen jene auf der anderen Seite angeordnet sind und/oder sich über die gesamte Höhe der Wand erstrecken und/oder auf zumindest einer Seite einen Abstand aufweisen, der zur Zwischenlagerung einer Mehrzahl von Ladehilfsmitteln oder dem Lagergut selbst nebeneinander ausreicht und/oder Vertikalstreben auf der einen Seite zumindest näherungsweise mittig zwischen jenen auf der anderen Seite angeordnet sind und/oder die Vertikalstreben auf einer Seite einen Abstand aufweisen, der zwischen 10 und 20 m liegt und/oder die Dicke der Wand zwischen 15 und 25 cm liegt sowie weiterhin das Verhältnis von Abstand a der Vertikalsteifen zur Höhe der Wand größer als 1 ist und/oder der Abstand a der Vertikalsteifen über dem 30fachen der Wanddicke und/oder wobei insbesondere die Rückwand zur Befestigung von Regalkonstruktionen wie Rosten und oder deren Unterkonstruktionen ausgebildet ist und/oder Träger steherfrei an einem Schott befestigt sind und/oder Vertikalstreben zur Befestigung von Ladehilfsmitteln wie Paletten, Regalkonstruktionen und oder deren Unterkonstruktionen bzw. Auflager ausgebildet sind und/oder an der Brandwand tragende Profile, bevorzugt kaltgewalzte Profile und/oder Stahlwinkel montiert sind, die zur Aufnahme von Rosten geeignet sind und/oder eine Rostkonstruktion mit Profilierung vorgesehen ist, wobei der Obergurt des Profils aussreichend breit ist, um Betontoleranzen aus dem Bau der Wand auszugleichen und/oder ein biegesteifes, bevorzugt kaltgewalztes Profil vorgesehen ist und/oder der Abstand der Befestigungsmittel größer ist als der Abstand zwischen zwei Trägern ist, und/oder bevorzugt auch in den Gurten und Stegen mehrfach gekantete Profile vorgesehen sind und es wurde weiter angegeben eine Brandwand für ein Hochregallager mit einem Wandkörper und Vertikalstrebenelementen, die beidseits längs desselben gebildet sind, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß die Vertikalstrebenelemente auf der einen Seite versetzt gegen jene auf der anderen Seite angeordnet sind und insbesondere zwischen wenigstens zwei versetzten Vertikalstrebenelemente jeweils ein monolithischer Verbund vorgesehen ist und/oder daß sich die Vertikalstrebenelemente über die gesamte Höhe der Wand erstrecken und/oder dadurch gekennzeichnet, daß die Vertikalstreben auf einer Seite einen Abstand aufweisen, der zur Zwischenlagerung einer Mehrzahl von Paletten nebeneinander ausreicht und/oder dadurch gekennzeichnet, daß die Vertikalstreben auf einer Seite einen Abstand aufweisen, der um 15 m liegt und/oder dadurch gekennzeichnet, daß die Vertikalstreben auf der einen Seite zumindest näherungsweise mittig zwischen jenen auf der anderen Seite angeordnet sind und/oder dadurch gekennzeichnet, daß die Wand zur Befestigung von Rosten ausgebildet ist und/oder dadurch gekennzeichnet, daß an der Wand rosttragende Winkel, insbesondere Stahlwinkel montiert sind und/oder dadurch gekennzeichnet, daß zur direkten Aufnahme von Rostträgern Ausnehmungen in der Wand vorgesehen, insbesondere bei Fertigung eingegossen sind und/oder dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Beton besteht und/oder daß die Dicke der Wand zwischen 15 und 25 cm liegt.

Claims

1. Verfahren zur Errichtung eines Gebäudes oder von Teilen desselben, dadurch gekennzeichnet, daß mit Betonfertigteilen repetitive Beton-Filigranstrukturen errichtet werden, wobei die Betonfertigteile aus auf oder an Baustellen und/oder an baustellennahen Beton- Mischanlagen fugengfrei in einem Batterie-Drehschalungsverfahren und/oder auf einem Sohlenboden geschalt werden.

2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die repetitive Beton-Filigranstrukturen für die Tragskelette vorgesehen werden.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die repetitive Beton- Filigranstrukturen für die Tragskelette sowohl aus sahlen- als auch aus batteriegeschalten Filigranelementen gebildet werden, wobei insbesondere in einer ersten Richtung sohlengeschalte, insbesondere vierendeelstabilisierte Rahmenelemente vorgesehen werden und in der zweiten, bevorzugt auf die erste orthogonale Tragskelettrichtung batteriegeschalte Beton-Filigranstrukturen vorgesehen werden.