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Die vorliegende Erfindung betrifft das oberbegrifflich
Beanspruchte. Damit befaßt sich die vorliegende Erfindung mit
Bauwerken und deren Herstellung insbesondere in einer
Bauweise mit filigranen Repetitivstrukturen. Dies ist für
Hochregallager und andere Gebäude relevant.
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In Hochregallagern werden große Menge an unterschiedlichen
Waren gelagert. Typischerweise werden diese Waren auf
Paletten gesetzt, die dann automatisch in bis zu z. B. 35 m hohe
Regalkonstruktionen geladen und von diesen geholt werden.
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Es ist bereits bekannt, Bauwerke derart zu erstellen, daß
Teile derselben an einem Ort vorgefertigt, an die vom
Vorfertigungsort entfernte Stelle des geplanten Bauwerkes
transportiert und dort montiert werden. Diese Bauweise unter
Verwendung von Fertigbauteilen erfordert insbesondere die
hinreichend genaue Einhaltung der vorgegebenen Maße, Toleranzen und
der weiteren Bauteileeigenschaften, wie Gebrauchsfähigkeit,
Lastverhalten, Lastwechselverhalten, Brandverhalten usw.
Zudem ist es erwünscht, daß sowohl der Transport an den
Montageort als auch die Montage selbst komplikationsfrei erfolgen
können. Ungeachtet dieser Anforderungen an die
Bauteileeigenschaften, Transportierbarkeit und Montierbarkeit müssen die
Bauteile preiswert sein.
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Dies hat Auswirkungen auf die Gebäudekonstruktion. Wenn etwa
die Waren in einem Hochregallager brandgefährdet sind, ist es
erforderlich, durch Brandwände zu verhindern, daß sich Brände
über das gesamte Lager ausbreiten können. Diese Wände müssen
dabei einerseits dem Brand lange widerstehen können.
Andererseits ist es erwünscht, daß die Wände mit der erforderlichen.
Höhe preiswert und damit vergleichsweise dünn gefertigt
werden können, wobei bevorzugt die Wanddicke durch die noch gut
betontechnisch herstellbaren Dicken bestimmt ist, ohne dabei
zuviel Material zu verbrauchen, d. h. zum Beispiel zwischen
15 und 30 cm.
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Es ist daher bereits vorgeschlagen worden, bei Brandwänden
für Hochregallager den eigentlichen Wandkörper auf beiden
Seiten durch vertikale Querstreben zu verstärken, die
wiederholt längs der Wand angeordnet sind und diese stabilisieren.
Diese Anordnung selbst und/oder auch in einer mit dem
Stahlbau der Regale integrierten Sicht zu optimieren ist ein
Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
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Die Kosten eines Bauteils steigen aber, wenn das
Ausgangsmaterial und/oder dessen Verarbeitung teuer, insbesondere
personalintensiv ist. Bauteile können demnach umgekehrt
kostengünstig produziert werden, wenn das Ausgangsmaterial
preiswert ist und/oder die Herstellung nur einen geringen
Personalaufwand erfordert, also insbesondere weitgehend
automatisierbar und somit serien- und massenfertig- und verarbeitbar
ist. Ein vergleichsweise günstiges Ausgangsmaterial ist
Beton; es sind demgemäß auch viele Betonfertigteile bekannt.
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Aus Beton vorgefertigte Teile finden beispielsweise in der
Herstellung sog. fester Fahrbahnen für den schienengebundenen
Verkehr Verwendung. Bei festen Fahrbahnen sind in der Regel
Betonelemente wie Gleisschwellen vorhanden, auf denen die
Schienen aufliegen. Damit diese Schienen von modernen
Hochgeschwindigkeitszügen befahren werden können, sind extreme
Anforderungen insbesondere an die Fähigkeit zu stellen, sehr
oft hohen Lastwechseln zu widerstehen. Darüber hinaus handelt
es sich bei den Schwellen um Massenprodukte, die entsprechend
preisgünstig gefertigt werden müssen.
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Es gibt hierzu bereits eine Reihe von Schriften, die sich mit
der Herstellung von festen Fahrbahnen beschäftigen. Aus
diesen ist unter anderem bekannt, Betonschwellen in großen
Stückzahlen weitgehend automatisch zu fertigen und dabei
zugleich eine so hohe Qualität zu gewährleisten, daß sich die
festen Fahrbahnen mit den Schwellen bauen lassen.
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Ein erstes Beispiel für solche feste Fahrbahnen ist in der
EP 0 637 645 B1 beschrieben. Ein weiteres Verfahren zur
Herstellung einer festen Fahrbahn ist aus der DE 197 41 059 C1
bekannt.
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Aus der EP 0 733 433 B1 ist ein Verfahren zum Ausrüsten von
Schienenauflagekörpern, insbesondere Spann- oder
Betonschwellen, mit den für die Befestigung erforderlichen Teilen, wie
Schwellenschrauben und dergl. bekannt. Diese Teile sollen in
einer Aufnahmematrize angeordnet, einem Montageroboter
zugeführt und in einem Arbeitsschritt auf die
Schienenauflagekörper aufgesetzt werden.
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Ein Fließbandverfahren zur variablen Fertigung von
Betonschwellen mit oder ohne Spannarmierung, bei dem die Formen in
einer Vorbereitungsstation gereinigt und mit den Armierungen
versehen werden, um anschließend in einer Betonier- und
Rüttelstation mit Beton befüllt zu werden, und die Schwellen
durch eine Wärmebehandlung ausgehärtet werden, wobei alle
Schwellen in Mehrfachformen gefertigt werden und die
Wärmebehandlung in Wärmekammern erfolgt, die mit den ausbetonierten
Formen über einen Deckenkran beschickt und entleert werden,
das die Formen einer Entspann- und Entleerstation vor einer
Vorbereitungsstation zuleitet sowie eine Vorrichtung zur
Durchführung dieses Verfahrens sind aus der EP 0 979 713 A2
bekannt.
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Eine Gießform aus Stahl zum Herstellen von vorgespannten
Betonschwellen, insbesondere Betongleisschwellen, ist aus der
DE 92 00 008 U1 bekannt.
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Weiter ist aus der DE 39 31 201 C1 ein Verfahren und eine
Vorrichtung zur Herstellung von Spannbetonschwellen mit
sofortigem Verbund und sofortiger Entschalung bekannt.
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Die im Schwellenbau entwickelte Technik hat sich dabei für
genau diese Anwendung bewährt, bei welcher das Hauptaugenmerk
auf die Toleranzen und Biegezug-Lastwechselbeständigkeit
gerichtet werden muß. Wurden hingegen stabförmige Bauteile oder
andere Bauwerke, welche nicht primär diesen engen Toleranzen
genügen beziehungsweise keine Großserie erlauben, gebaut, so
wurde auf andere Fertigungstechniken Rückgriff genommen,
wobei zugleich Transport- und Montagetechniken für die dort
verwendeten Fertigteile entwickelt wurden.
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So ist ein Montageträger für frei tragende Betonfertigteile
aus der DE 299 10 988 bekannt, wobei dieser Montageträger
einen Zugstab und zumindest einen Stahl armierten Betonpfeiler
umfassen soll, der einen Druckstab bildet.
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Für den Hochbau sind aus der DE 37 08 990 A1
Stahlbetonrippenplatten insbesondere als Decke bekannt, die einschließlich
quer zur Rippenrichtung raumgroßen Estrichplatten
vorfertigbar sein sollen.
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Aus der DE 32 38 349 ist eine Decken-Auflager-Verbindung für
den Fertigteilbau bekannt. In Betonwände werden danach
Stahlplatten mit Hülsen eingelassen und die aufzulagernden Decken
erhalten in den Auflagerpunkten an den Ecken Stahlschuhe mit
durchgehenden Hülsen. Die Sicherung gegen seitliches
Verscheiben erfolgt vermittels durchgesteckter Stahlbolzen.
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Aus der DE 31 29 347 C2 ist eine besondere Art der
Vorfertigung, des Transportes und der Montage von Dachbindern oder
Rahmenteilen aus Stahlbeton bekannt, die im fertig montierten
Zustand aus zwei einen Winkel zwischen sich einschließenden
Schenkeln bestehen.
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Gemäß DE 31 29 347 C2 sind bestimmte Fertigteile wegen ihrer
sperrigen Raumform nur schwer transportierbar und es wird
vorgeschlagen, Rahmenteile in langgestreckter Form zu
betonieren, wobei also die beiden Schenkel bzw. ihre Unterseite
in ein und der gleichen Gerade liegen. Zwischen den beiden
Schmalseiten der Schenkel soll eine dreieckige Aussparung
vorgesehen werden, am Scheitel der dreieckigen Aussparung ein
Gelenk, und an der Basis der dreieckigen Aussparung eine
vorläufige, auf Zug beanspruchbare Verbindung sowie ein Mittel
für die endgültige Verbindung im montierten Zustand.
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Das Gelenk soll auf einfache Weise von Stangen aus relativ
weichem Stahl oder Eisen gebildet sein, die beidseits in den
Schenkeln einbetoniert sind. Die vorläufige, für den
Transport in ausgestreckter Lage erforderliche Zugverbindung soll
ebenfalls auf einfache Weise vom durchgehenden
Bewehrungseisen nahe der Unterseite des Binders gebildet sein. Es sind
weiter Rahmenteile für eine Halle angegeben, bei der jeweils
ein oder zwei Rahmenstiele und ein Rahmenriegel vorgefertigt
transportiert und montiert werden. Auch diese vorgefertigten
Stiel- und Riegelelemente weisen ein Gelenk auf. Es wird
dabei einerseits eine Variante vorgeschlagen, bei der jeweils
ein Stiel und ein Riegel gelenkig miteinander verbunden sind
und dann diese miteinander verbundenen Riegel-Stiel-Elemente
im First miteinander verbunden werden, und es wird eine
zweite Variante gezeigt, bei der ein Riegel zwischen zwei Stielen
vorgesehen ist, mit denen er gelenkig verbunden ist. Es
werden auch Beispiele angegeben, wie vorgefertigte Dachelemente
für schräg verlaufende Dächer mit Gelenken versehen und auf
Stiele, die zuvor aufgestellt wurden, aufgesetzt werden
können. Die gezeigten Anordnungen sind jedoch bei der Montage
kritisch, die hohe Lasten auf dem Gelenk liegen und es
demgemäß stark beansprucht wird. Die Montage ist dadurch erschwert
bzw. typisch auf Rahmen für Industriehallen begrenzt.
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Die DE 195 49 550 C2 beschreibt ein Transportsystem für
Betonteile mit einem am Betonteil fixierbaren Transportanker
aus Stahl mit Ankopplungsmitteln zur Ankoppplung von
lastaufnehmenden Mitteln, bei dem die Transportanker
wiederverwendbar sind.
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Beim Bau von Hochregallagern werden ebenfalls bereits
Betonfertigteile verwendet. Ein typisches, unter Verwendung von
Betonfertigteilen hergestelltes Hochregallager wird dabei
Wände aus Beton aufweisen, die z. B. bis maximal 40 m hoch
sind und monolithisch in der Regel im Gleitschalungsverfahren
vor Ort hergestellt werden und bis ca. 30 m am Stück als
Fertigteil vorgefertigt werden können. Bei der Erstellung des
Hochregallagers wird dann eine Vielzahl von Betonwänden so in
mehreren Reihen parallel und beabstandet zueinander
aufgestellt. Die Beabstandung der Betonwände innerhalb jeder Reihe
ist so, daß zwischen den parallel zueinander aufgestellten
Wänden Regale montiert werden können, auf welche das Lagergut
auf Paletten oder auf andere Weise gesetzt werden kann. Die
Beabstandung der einzelnen Reihen untereinander ist so groß,
daß Gassen verbleiben, die breit genug sind, um mit in der
Regel automatisch gesteuerten Regalbediengeräten das Lagergut
auf die Roste zu setzen oder von diesen abzuholen.
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Die Automation der Lagerung stellt hohe Anforderungen an die
Erstellungsgenauigkeit des gesamten Hochregallagers, da das
problemfreie automatische Anfahren der Roste wesentlich davon
abhängt. Es dürfen die engen Toleranzen zudem weder dann
überschritten werden, wenn eine schwere Palette von einem
maximal belasteten Rost entfernt wird, noch, wenn eine Palette
auf einem unbelasteten Rost abgesetzt wird. Dennoch ist es
besonders bei Beton erwünscht, Roste mit großen Spannweiten
verwenden zu können, da dies die Anzahl an zu verbauenden
Elementen verringert und dabei auch die Zahl der vertikalen
Tragkonstruktionen aus Stahl, Stahlverbund oder Beton
verringert. Dies stellt hohe Anforderungen nicht nur an das Last-
und vor allem an das Verformungsverhalten der groß
gewünschten Roste.
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Typisch werden daher die Roste und/oder Träger für das
Lagergut in Form von gekanteten Stahlblechen, Profilstählen oder
dergleichen realisiert. Dies ist aus verschiedenen Gründen
nicht immer wünschenswert. So sind diese teuer, bieten
unzureichende Brandeigenschaften und sind oft nur aufwendig zu
montieren.
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So ist aus der DE 44 45 878 C2 ein Regalboden für ein
Hochregallager bekannt, dessen ebene Oberfläche von einer Mehrzahl
nach unten verlaufender Sicken durchsetzt ist, wobei der
Regalboden eine Länge von über 3 m aufweisen kann und keine
zusätzlichen Stützelemente benötigt.
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Aus der EP 960 835 A1 ist zudem ein Wand- und dachtragendes,
vorzugsweise palettiertes Lagergut aufnehmendes
Hochregallager bekannt, welches aus einem Gestell vertikaler Stützen
besteht, zwischen denen sich in Ein- und Auslagerrichtung
erstreckende, horizontale Traversen angeordnet sind, wobei
jeweils zwei sich übereinander befindenden Traversen durch
wenigstens eine diagonale Strebe miteinander verbunden sind. Um
eine statisch günstige und eine einfache Montage/Demontage
gewährleistende Bauweise vorzusehen, sollen die Traversen aus
jeweils zwei parallelen voneinander beabstandeten Profilen
zusammengesetzt sein, zwischen denen die Enden der diagonalen
Streben angeordnet und durch Verbindungselemente lösbar
befestigt sind.
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Aus der CH 229 567 ist ein armierter Betonbalken bekannt, der
aus Schleuderspannbeton gebildet ist. Es wird eine besondere
Art der Armierung vorgeschlagen.
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Aus der DE PS 8 42 115 ist ein Deckentragrost bekannt, der aus
Betonfertigteilen mit eingebetteter Stahlbewehrung verlegten
Deckenbalken besteht, wobei der Tragrost aus senkrecht oder
winkelförmig gekreuzten, an ihren Kreuzungsstellen derart mit
Einschnitten versehenen Deckenbalken gebildet ist, dass diese
durchlaufend und in gleicher Höhe verlegt werden können,
wobei die Stahlbewehrung entweder, falls sie durch Einschnitte
unterbrochen sind, nach dem Verlegen der Balken über die
Einschnitte hinweg verbunden oder in den Balken, bei deren
Herstellung schon bei entsprechender Ausbildung der Einschnitte
so angeordnet sind, dass sie durch diese nicht unterbrochen
werden und über die ganzen Balken hindurchlaufen. Eine
derartige Ausbildung von Deckenbalken mit Einschnitten ist
technisch sehr aufwendig. Überdies ist die statische
Belastbarkeit der Anordnung fraglich.
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Aus der DE OS 16 84 658 ist ein Lagergebäude mit parallelen
langgestreckten Lagerwänden und dazwischen liegenden
Lagerschluchten bekannt, wobei Lagerwände mit Vertikalstützen von
T-förmigem Querschnitt vorgesehen sind, die von der
Mittelsymmetrieebene der Lagerwand nach beiden Seiten ragende
Schenkel aufweisen, mit welchen Träger für das Lagergut
verbunden sind. Damit sei es möglich, ein solches Lagergebäude
aus einem Satz von wenigen einfachen Bauelementen aufzubauen,
denn angeblich genügen zum Aufbau des Lagergebäudes im
wesentlichen die erwähnten Stützen und Träger. Die Stützen mit
T-förmigem Querschnitt sollen als vorfabrizierte
Betonelemente ausgebildet sein, so dass eine durch stumpf aneinander
stoßende Schenkel gebildete Trennwand feuerhemmend wirkt. Es
wird vorgeschlagen, an den Stoßstellen zwischen benachbarten
Stützen Dichtungen in eventuell vorhandenen Dilatationsfugen
einzusetzen, um auch eine Abdichtung gegen Gasübertritt von
einer Lagerschlucht zur anderen zu erzielen. Eine Tragwirkung
von mehreren T-Stützen im Verbund ist damit verhindert.
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Problematisch ist, dass die Stabilität der Wand bei T-förmig
stumpf aneinander stoßenden Elementen gering ist. Überdies
ist die Herstellung T-förmiger Elemente besonders dann
erschwert, wenn eine Vorfertigung besonders langer Teile
gewünscht ist.
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Aus der DE OS 22 49 528 ist bereits ein Fahrbett für
Palettenwagen und ein aus solchen Fahrbetten aufgebautes
Hochregallager bekannt. Vorgeschlagen wird, dass ein Hochregallager
aufgebaut wird aus einem Fahrbett für Palettenwagen,
insbesondere die eine Hubeinrichtung zum Abheben der Paletten von
einer Auflage bzw. zum Absenken auf diese Auflage aufweisen,
wobei es als vorfertigbare, im wesentlichen geschlossene
Einheit aus bewehrtem Beton gefertigt ist.
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Es sind damit Fachböden vorgesehen, d. h. es wird für die
Erstellung eines Hochregallagers eine vergleichsweise große
Menge Beton erforderlich und es sind viele zu montierende
Einzelteile pro Palettenstellplatz erforderlich.
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Aus der DE 23 08 495 ist ein weiteres Hochregellager bekannt,
wobei vorgeschlagen wird, dass es hergestellt wird aus
vorgefertigten Raumelementen in Form eines zumindest einseitig
offenen Rechteckrohres mit in Richtung der Regaltiefe
verlaufenden, sich über die Bodenoberseiten erstreckenden
Erhöhungen zum Zwischenfahren eines Palettentragwagens und zur
Ablage von Lasten, wobei eine beliebige Anzahl solcher
Raumelemente hintereinander zu Regaltunneln zusammengefügt und eine
beliebige Anzahl dieser Regaltunnel schachbrettartig versetzt
neben- und übereinander angeordnet, sowie Wand-, Decken- und
Bodenelemente zum Schließen der offenen Randtunnel vorgesehen
sind und wobei die lichte Weite der Raumelemente größer als
ihre Höhe und Tiefe ist, die Raumelemente auf ihrer Boden-
und Deckenoberseite mehrere, in Abständen voneinander
angeordnete Träger und längs ihrer äußeren Eckkante Aussparungen
aufweisen und wobei mit denen aneinander angrenzende
Raumelemente ineinander greifen. Auch hier wird eine sehr große
Menge an Beton benötigt und es finden sich wiederum über
plattenartige Elemente abgegrenzte Zellen mit überdies großem
Raumverlust, um die zwischen Beton und Paletten
erforderlichen Toleranzen, d. h. Freimaße, zu berücksichtigen.
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Aus der DE 32 38 349 A1 ist eine
Decken-Wand-Auflage-Verbindung für den Fertigteilbau bekannt. Hierbei wird
vorgeschlagen, dass eine quadratische Stahlplatte mit vier Bohrungen in
den Ecken vorgesehen wird, in die jeweils eine Stahlhülse mit
einer etwas überstehenden Bodenplatte geschweißt ist, die
gleichzeitig die Verankerung im Wand- bzw. Stützelement
bildet, wobei weiter vorgesehen ist ein gleichschenkliger
Stahlwinkel mit beidseitig aufgeschweißten dreieckigen
Stahlplatten mit jeweils einer Bohrung und einer zwischen diese
Bohrung geschweißten Stahlhülse, einer U-förmigen Stahlplatte
mit jeweils zwei Bohrungen in den gleichlangen Schenkel mit
zwei dazwischen geschweißten Stahlhülsen. Damit soll erreicht
werden, dass die Anzahl der notwendigen verschiedenen
Fertigteil-Elemente drastisch gesenkt werden kann, die Montage und
Verbindung der Fertigteile vereinfacht wird und damit die
Montagekosten durch erheblich geringeren Zeitaufwand
verringert werden.
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Es werden hier also über die Verbindung flächige Decken- bzw.
Wandplatten miteinander verbunden, ohne daß den Toleranzen
besondere Bedeutung zukommt.
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Aus der DE 44 27 401 A1 ist eine Vorrichtung zur Herstellung
von im wesentlichen stabförmigen Spannbetonfertigteilen,
vornehmlich Schwellen, bekannt, die in einer Fabrik und damit
hochautomatisierbar aufgestellt werden kann. Vorgeschlagen
wird dabei, dass eine Vorrichtung zum Herstellung von
stabförmigen Spannbetonfertigteilen - vornehmlich Schwellen - mit
sofortigem Verbund zwischen Spannstäben und Beton mit
sofortiger Entschalung, bestehend aus einem in einem Bockgerüst
schwenkbar gelagerten Formträger so angeordnet ist, dass die
Vorrichtung einen Schwenkrahmen aufweist, der exzentrisch an
eine Welle in der Drehachse angelenkt ist und um diese Achse
schwenkbar ist, in den Schwenkrahmen die Maschinenelemente
Vibrierelemente als Träger für die Formen, Spannrahmen und
Kippboden lösbar befestigt einsetzbar sind und der
Schwenkrahmen mit einem oder mehreren der Maschinenelemente aus der
Betonierposition I um 180° in die Entschalposition II und
wieder zurück drehbar ist.
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Damit soll erreicht werden, dass eine Fertigteileherstellung
für mobile Einsätze möglich wird. Die Aufgrund der
Vorspannung wirtschaftlich vertretbare Begrenzung liegt derzeit bei
Längen unter 6 m und Breiten unter 4,35 m.
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Es wird als bekannt angegeben, Fertigteile mit
differenzierter Formgebung und ebener Aufstandsfläche, wie sie z. B.
Gleisschwellen aufweisen, mit der ebenen Fläche als
abziehbaren Betonspiegel oben, in trogartigen Formen herzustellen. Es
wird nicht angegeben, wie auf besonders einfache Weise mobil
Teile mit schlaffer Bewehrung herzustellen sind.
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Aus der DE 199 07 781 A1 ist eine Formvorrichtung zur
Herstellung vorgespannter Stahlbeton-Deckenplatten bekannt. Es
wird vorgeschlagen, dass diese einen im wesentlichen flachen,
quaderförmigen Hohlkörper ausgeführten Formboden umfaßt, am
Formböden verankerte Längswände, vor die Stirnenden der
Längswände gesetzte Querwände und zwischen die Querwände
einspannbare, durch den Formraum verlaufende Zugstäbe zum
Verbleib in der fertigen Stahlbetondecke als Vorspannglieder,
wobei im Formboden parallel zu den Zugstäben spannbare
Zuganker zwischen den beiden gegenüber liegenden Querwänden des
Formbodens vorgesehen sein sollen. Damit soll erreicht
werden, dass die Unterseite der Deckenplatte plan gebildet
werden kann. Hinweise auf stabförmige Biegetragwerke finden sich
nicht, ebenso nicht auf die Einhaltung enger Toleranzen.
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Aus der EP 0 057 635 ist ein Verfahren zum Verbessern der
Wirksamkeit von Verfahren zur Herstellung von Fertigteilen
aus Beton bekannt, der durch anhaftende Bewehrungen
vorgespannt ist.
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Aus der US PS 3,999,913 ist ein Bauverfahren für Wände,
Decken usw. bekannt, bei dem vorgespannte flächige Elemente
verwendet werden.
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Aus der GB 1,194,372 ist ein Gebäudeelement aus verstärktem
Beton bekannt, welches winklig gebildet ist und für den Bau
von Lagern verwendet werden kann. Auch hier treffen wieder
flächige Elemente im Winkel aufeinander, was Probleme bei der
Fertigung, Montage und Raumbedarf ergibt.
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Aus der US PS 3,905,164 ist bereits ein Hochregellagergebäude
bekannt in welchem Betonwände mit Stäben darin versehen
werden, die durch die Wände hindurch eingegossen sind. Die Wände
mit den eingegossenen Stäben werden aufgerichtet und es wird
daran eine plattenförmige Ablage für Paletten und dergl.
befestigt. Problematisch ist, dass diese Art der Fertigung sehr
teuer ist, da die Wanddurchführungen der Stäbe
fertigungstechnisch sehr aufwendig sind, wobei Feuerschutz und
Toleranzen schwer zu erreichen sind.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, Neues
für die gewerbliche Anwendung bereitzustellen.
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Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen
Ansprüche. Bevorzugte Ausführungsformen finden sich in den
Unteransprüchen.
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Die Erfindung offenbart demnach zunächst Verbesserungen an
Hochregallagern. Es wird angegeben, wie ein solches Gebäude
unter Verwendung von repetitiven Betonfertigteilstrukturen
aufgebaut werden kann. Dabei wird, zur Offenbarung einer
besonders wirtschaftliche Bauweise des Hochregallager-Baus mit
repetitiven Betonfertigtelistrukturen zunächst angegeben,
welche Struktur die Betonfertigteile haben können; dies ist
besonders relevant bezüglich der Betonfertigteile, auf denen
die in Hochregallagern einzulagernden Paletten stehen, also
bezüglich der Riegel, die zwischen Stehern angeordnet werden.
Weiter wird angegeben, welche bauliche Ausbildung bei den
Stehern besonders vorteilhaft ist, insbesondere im Hinblick
auf eine erforderliche Maßgenauigkeit und/oder deren dünne
Ausbildung. Es wird weiter angegeben, wie die Riegel und
Steher auf wirtschaftliche Weise hergestellt werden können, d. h.
es werden verschiedene Schalungsverfahren offenbart. Dann
wird weiter angegeben, wie die Aufstellung der gefertigten
Teile besonders vorteilhaft erfolgt, wobei insbesondere
vorgeschlagen wird, die vorgefertigten Teile vor ihrer
Aufrichtung weitgehend zusammenzufügen und dann mit geeigneten
Werkzeugen aufzurichten. Die zur Aufrichtung bzw. Montage
verwendeten Werkzeuge werden gleichfalls beschrieben. Es wird
weiter diskutiert, daß und wie die Technik zum Aufbau
brandsicherer Hochregallager einsetzbar ist. Dazu werden u. a. die
Ausbildung von Brandwänden und von Brandtoren diskutiert. Es
wird dann vorgestellt, wie insbesondere dank der verbesserten
Bauelemente eine Hochregallageranordnung mit verbessertem
Grundriß vorgesehen werden kann. Dabei wird eine
Fabrikintegration, Umnutzung und eine verbesserte Beschickung
diskutiert. Zugleich wird diskutiert, daß viele Details der für
den Bau der Hochregallager erforderlichen Techniken auch in
anderen Bereichen einsetzbar sind.
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Es wird demnach zunächst ein Verfahren zur Errichtung eines
Gebäudes oder von Teilen desselben vorgeschlagen, wobei
vorgesehen ist, daß mit Betonfertigteilen repetitive Beton-
Filigranstrukturen errichtet werden, wobei die
Betonfertigteile aus auf oder an Baustellen und/oder an baustellennahen
Beton- Mischanlagen fugenfrei in einem Batterie-
Drehschalungsverfahren und/oder auf einem Sohlenboden
geschalt werden. Repetitive Beton-Filigranstrukturen werden
dabei ihre Form als solche insbesondere deshalb erhalten, weil
das durch sie gebildete Gebäude einen Seriengrundriß aufgrund
seiner Funktion und/oder Nutzung aufweist. Es ist dabei
insbesondere möglich, repetitive Beton-Filigranstrukturen für
die Tragskelette vorzusehen, die sowohl aus sohlen- als auch
aus batteriegeschalten Filigranelementen bestehen, wobei
insbesondere in einer ersten Richtung sohlengeschalte,
insbesondere vierendeelstabilisierte Rahmenelemente vorgesehen werden
können und in der zweiten, bevorzugt auf die erste
orthogonale Tragskelettrichtung batteriegeschalte Beton-
Filigranstrukturen vorgesehen werden.
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Von repetitiven Betonstrukturen wird dabei je nach Bauwerk
und Bauteil bei unterschiedlichen Anzahlen derselben Teile
ausgegangen. So kann bei einem Hochregallager eine
Wiederholung von mehr als 10, insbesondere mehr als 30 Stehern, eine
Anzahl von über 200 Mittelriegeln, typisch etwa 500 bis 800
und typisch mehr als 200, insbesondere 300-1000 Randriegeln
vorliegen. Typisch werden bei einem erfindungsgemäßem Hochbau
mehr als 100 gleiche und sich wiederholende
Filigranstrukturen vorliegen.
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Trotz schon üblicher Verwendung vorgefertigter Betonwände im
Hochregallagerbau waren horizontal angeordnete
Betonlagergutauflagerelemente in Fertigteilbauweise nur insoweit
bekannt, als jedes Element zeitaufwendig einzeln eingemessen
werden mußte. Erst mit der vorliegenden Erfindung wurde
erkannt, daß horizontal angeordnete Bauelemente auch in einer
nicht nur kostengünstigen, sondern auch präzisen Weise so zu
fertigen sind, daß ihre Anwendung für die Lagergutauflagerung
ungeachtet der geforderten hohen Maßgenauigkeit in Betracht
kommt.
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Es kommen dabei für das vorgefertigte Betonelement sowohl
eine Verwendung als Längs- und Querträger eines
Trägerrostelementes oder als Steher, Steherscheiben oder Längsriegel eines
Rahmenelementes in Frage.
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Wenn die Ausbildung des vorgefertigten Betonelementes als
Trägerelement, d. h. als Trägerrost vorgenommen wird, ist das
vorgefertigte Betonelement typisch so gebildet, daß die
Lagerung von Lagergut insbesondere von Paletten mit der
Längsseite parallel zum Gang erfolgen kann, so daß ein
Lastaufnahmemittel des Regalbediengerätes unter die untere Brettebene der
Palette greifen kann. Dazu besteht das Trägerelement in der
Regel aus einer Mehrzahl von Längsträgern, typisch zwei
Längsträgern, und mehreren Querträgern zur Auflage des
Ladehilfsmittels (ggf. auch des Ladegutes). Es wird im übrigen
darauf hingewiesen, daß während vorstehend und nachfolgend
von Paletten die Rede ist, die Verwendung anderer
Ladehilfsmittel wie Behältern und dergleichen ohne weiteres möglich
und die Ausbildung des erfindungsgemäßen Betonfertigteiles
dafür im Schutzbereich umfaßt sei. Weiter ist auch eine
direkte Auflage des Ladegutes ohne Ladehilfsmittel auf
erfindungsgemäßen Elementen möglich.
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Alternativ kann, insbesondere im Hinblick auf die geringere
Gesamtteilezahl und das geringere Bauwerksvolumen je
Stellplatz das vorgefertigte Betonelement auch für die Lagerung
der Paletten mit deren Längsseite quer zum Gang ausgebildet
werden, wobei das Lastaufnahmemittel des Regalbediengerätes
typisch direkt unter die obere Brettlage des Ladehilfsmittels
greifen kann. Dabei werden die hier als Rahmen bezeichneten
Betonfertigteile typisch im Wesentlichen je Palettenreihe
wenigstens zwei und bevorzugt mehr Längsträger aufweisen, ohne
daß zur direkten Auflage des Ladehilfsmittels weitere
Querträger erforderlich sind. In der vertikalen Ebene parallel
zum Gang ist dann jeweils je Lagerebene ein Längsträger bzw.
Riegel vorgesehen und es werden typisch mehrere
Palettenebenen übereinander gebildet sein; es wird in diesem
Zusammenhang auf die Möglichkeit hingewiesen, vertikal mehrere Rahmen
übereinander zu montieren. Bevorzugt ist auf Grund der dann
entstehenden Addition von Vertikaltoleranzen jedoch nur ein
durchgehender Steher.
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Mit dem erfindungsgemäß vorgefertigten Betonelement sind
typisch zwei Steher ausreichend. Diese können entweder direkt
an den Enden vorgesehen sein, wobei die Längsträger als
Einfeldbalken dienen, oder aber derart, daß die Längsträger an
den Stehern vorbeilaufen. In einem solchen Fall sind sie als
Einfeldbalken mit Kragarm gebildet und besonders bevorzugt
nach dem Aufrichten kraftschlüssig zu verbinden, so daß sich
deren Steifigkeit deutlich erhöht, was besonders auch die
unvorteilhafte Kombination von Abheben und Senken der Riegel
infolge wechselnder Verkehrslasten reduziert. Überdies ist
auch ein Anhängen von mehreren Riegeln an ein räumlich
ausgesteiftes Feld möglich, ohne weitere Verbände.
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Die Einlagerung von palettiertem Lagergut kann auf
unterschiedliche Weise geschehen. So ist es möglich, eine einfach
tiefe Lagerung von Paletten vorzunehmen. Bei einer solchen
einfach tiefen Lagerung in Rahmenbauweisen einer Palette sind
drei Auflagerriegel je zwei Paletten erforderlich, die
bevorzugt an nur einer Steherscheibe befestigt sind. Alternativ
und auch bevorzugt ist eine mehrfachtiefe Lagerung, z. B.
doppelttiefe Lagerung möglich, wodurch sich entweder beim Rahmen
die Riegelzahl entsprechend vervielfacht oder, alternativ,
die Trägerrostlösung zum Einsatz kommt.
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Es ist möglich und bevorzugt, wenn das vorgefertigte
Betonelement so gebildet ist, daß in der Benutzung eine
Schalungsseite dem Lagergut zugewandt ist. So liegt der Grund für
diese Bevorzugung in der Verringerung der bei der
Betonelementverwendung resultierenden Toleranzen, insbesondere der
Toleranzen aus Herstellung und Aufstellung, wobei typisch um
je +/- 0,5 cm bis +/- 1 cm nach FEM 9.831 zulässig sind, was
mit zunehmender Höhe insbesondere bei Hochregallagern von
über 20 m Gesamthöhe besonders bei Beton große Probleme
bereitet. Die besonders bevorzugte Anordnung erweist sich
deshalb als vorteilhaft, weil hierdurch die rauhe und mit
Schlämpe behaftete Betonseite nicht als Auflager für Paletten
oder sonstiges Lagergut bzw. die Lagerhilfsmittel
herangezogen werden muß, was zu wesentlich höheren Toleranzen und mehr
Abrieb führt.
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Es sei in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen, daß
Toleranzprobleme bei der Verwendung von Stahlformen zur
Fertigstellung der Betonelemente nicht durch diese selber
entstehen, vor allem, wenn verfahrenstechnisch analog der
Herstellung von Betonschwellen für feste Fahrbahnen produziert wird,
sondern fast ausschließlich bedingt ist durch die
Genauigkeit, mit welcher die Füllhöhe des Betons reproduziert werden
kann, etwa in der gewünschten und bevorzugten
Großserienproduktion mittels automatischer Beton-Befüllanlagen. Dies führt
etwa bei der Grundform eines aus Stehern und Riegeln
bestehenden Rahmens bei Einfeldauflagern typisch zu zweimal,
nämlich in beiden Riegeln übereinander, zu berücksichtigenden
Toleranzen von ca. jeweils um +/- 3 mm und mehr. Durch die
bevorzugte Orientierung der rauhen Betonseite läßt sich diese
Ungenauigkeitsquelle vermeiden, wenn Einbauteile diese
Betontoleranz überbrücken, also typischerweise bis zu 0,5-1 cm
Befüllhöhenungenauigkeit erlauben. Man erkennt, daß allein
aus dieser Quelle die zulässigen Herstelltoleranzen
andernfalls schon aufgebraucht werden.
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Bei der Fertigung läßt sich diese Quelle von Ungenauigkeiten
also reduzieren, wenn man die Oberseite und/oder Unterseite
entsprechend anordnet, insbesondere dem Lagergut eine
Schalungsseite, bevorzugt die Oberseite zugewendet wird, die
durch die untere Bodenschalung der Form definiert ist. Dies
führt dazu, daß die über die Befüllhöhe nach oben abnehmende
Betonsteifigkeit nicht zu einer Exzentrizität mit einer
mittig angreifenden Last und damit zu unerwünschter Torsion
führt.
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Es ist besonders bevorzugt, wenn zumindest bei einem Teil der
Verdollungen ein Formschluß, insbesondere durch
Einrastverbindungen und/oder Verklemmungen vorgesehen ist, der bewirkt,
daß sich die verschiedenen Teilelemente des vorgefertigten
Bauelementes in ihrer Sollposition selbst justieren, z. B.
beim Aufstecken oder Absenken.
-
Der Rahmenriegel kann auf seiner unteren, ungeschalten Seite
mit einem Einbauteil wie einem Auflagerteil, z. B. einer
Auflagerplatte- bzw. -plättchen, bestückt werden, das
insbesondere einbetoniert werden kann und aus der rauhen Betonfläche
des fertiggestellten Teilelementes einige Millimeter
herausragt, um dessen Toleranzen dadurch auszugleichen, daß das
Auflager sich bevorzugt mit einem genau abgemessenen Stab
sich gegen den genauen Schalungsboden bzw. gegen eine
passgenaue Positionierung in der Schalung stützt.
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An dem vorgefertigten Betonelement wird des weiteren
bevorzugt, wenn es ein Lagergutjustiermittel aufweist. Dieses kann
insbesondere durch palettenjustierende Schrägen und/oder
Nasen im Beton gebildet sein.
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Weiter kann das vorgefertigte Betonelement mit einer
integrierten Durchschubsicherung vorgesehen sein. Die Integration
dieser Durchschubsicherung einstückig mit einem Teilelement,
etwa durch geeignete Profilierung und/oder das Vorsehen von
Stopschaltern verringert die Anzahl der Elemente weiter.
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Es ist insbesondere bei dieser Ausbildung bevorzugt, wenn das
aus vorzufertigenden Teilen zu montierende Betonelement durch
wenigstens drei, bevorzugt vier oder mehr nichtparallele,
miteinander verbundene Teilelemente und nicht einstückig
gebildet ist, da so die Fertigung wesentlich erleichtert wird.
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Bei Ausbildung durch nichtparallele, miteinander verbundene
Teilelemente ist es des weiteren bevorzugt, wenn die
Teilelemente gelenkig miteinander verbunden sind. Dies erlaubt es,
die Teile separat zu fertigen und dann zusammenzusetzen. Dank
der gelenkigen Verbindung der Elemente braucht dies nicht am
Einbauort der Erstellung des Hochregallagers geschehen,
sondern kann bereits am Ort der Fertigung der wenigstens zwei
Teilelemente geschehen, was eine Automatisierbarkeit der
Produktion erlaubt.
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Die Teilelemente können so vormontiert oder nach ihrer
Vormontage an der gelenkigen Verbindung auch so gegeneinander
bewegt werden, daß sie eine geringere Breite als im
Benutzungszustand aufweisen, so daß sie leicht über öffentliche
Straßen transportiert, am Ort der Erstellung des Bauwerks
bzw. des Hochregallagers entladen und gegeneinander in die
Benutzungsstellung bewegt werden. Der Transport über
öffentliche Straßen kann dann je nach Anzahl und Gewicht der zu
transportierenden Stücke insbesondere genehmigungsfrei
erfolgen beziehungsweise überhaupt noch möglich sein, auch wenn
das benutzungsfertige Betonelement eine Überbreite bezogen
auf die im Straßenverkehr und/oder praktisch möglichen
Breiten besitzt. Dies gilt demgemäß auch für die Demontage, den
Abtransport und das Recycling von derartig errichteten
Bauwerken.
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Es ist für das vorgefertigte Betonelement bevorzugt, wenn es
an wenigstens zweien der Teilelemente wenigstens jeweils ein
Einbauteil insbesondere am Gelenkpunkt aufweist. Es kann
insbesondere wie vorerwähnt ein Auflagerteil oder dergleichen
vorgesehen sein das zumindest einige Millimeter aus der
Betonfläche herausragt. So kann die Fertigungstoleranz auf den
vergleichsweise genau festlegbaren Einbau des Auflagerteiles
oder dergl. und dessen hohe Herstellungsgenauigkeit
zurückgeführt werden.
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Es ist überdies bevorzugt, wenn die Kreuzungspunkte zwischen
Längs- und Querträgern so ausgebildet sind, daß eine
insbesondere automatisierte Steckmontage möglich ist. Dies ist
durch verschieden Stecksysteme realisierbar. Besonders
bevorzugt ist es dabei jedoch, wenn die Kreuzungspunkte zwischen
Längs- und Querträgern zugleich so ausgebildet sind, daß die
gewünschte Verdrehbarkeit der Teilelemente insbesondere zu
Montage- und/oder Transportzwecken und, falls gewünscht, auch
im Endzustand unter Volllast möglich ist, was zugleich die
gelenkige Verbindung realisiert. Eine Verdrehbarkeit im
Endzustand befreit die Verbindungsmittel von sonst sehr hohen
Torsionsmomenten.
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In einer besonders bevorzugten Variante ist ein stabförmiges
Verbindungsmittel an den Kreuzungspunkten angeordnet, wobei
insbesondere das stabförmige Verbindungsmittel in einem
Teilelement und in einem sich kreuzenden Teilelement
gegenüberliegend eine Ausnehmung vorgesehen sein kann, in der
insbesondere eine Hülse angeordnet sein kann; das Vorsehen einer
Hülse ist dabei zwar nicht zwingend, wohl aber zum Schutz des
umgebenden Betons bevorzugt, der im übrigen typisch eine
rotationssymmetrische Ausnehmung aufweisen wird.
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Es können das stabförmige Verbindungsmittel und die Hülse
beide durch Einsatzteile realisiert sein. Das stabförmige
Verbindungsmittel und die Hülse sind dann problemfrei so
komplementär zueinander auszubilden, daß eine einfache
Steckmontage möglich ist und/oder eine Verdrehbarkeit zu Montage-
und/oder Transportzwecken und/oder im Endzustand gegeben ist.
Auf diese Weise kann einfach und preiswert eine Verdollung,
d. h. ein Ausrüsten mit einem Dollen, vorgesehen werden. Unter
Dollen wird hier allgemein zunächst ein allgemein
stabförmiges, auch z. T. konisches Verbindungsmittel jedweder Art
verstanden. Es ist insgesamt bevorzugt, wenn der Dollen bzw. das
Auflager montagebegünstigend geformt ist, insbesondere
angeschrägt und/oder zugespitzt. Eine konische Ausbildung
und/oder ein Zuspitzen des Dollens erleichtert dabei die
Montage, denn eine konische Ausbildung des Zapfens begünstigt
ein Selbstjustieren in die engen Toleranzfelder beim
Aufschieben oder Einstecken von Fertigteilen, insbesondere den
Riegeln.
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Es ist insbesondere bevorzugt, wenn die Verdollung zu einer
bauseitigen Auflagerung komplementär ist; mit anderen Worten
können an Lagerpunkten, wenn dort zwei oder mehrere
Teilelemente miteinander in Berührung stehen, die für die Hülsen-
Zapfenkombination vorgesehenen Bauteile zugleich zur
präzisen Auflagerung herangezogen werden. Dies ist etwa dadurch
möglich, daß die Zapfen soweit durch die Hülse hindurch
treten, daß sie in ein Auflager eindringen können, auf welchem
das vorgefertigte Betonelement aufsitzt und/oder aufliegt.
Alternativ kann ein sich nach oben zu einer Hülse und nach
unten zu einem Auflager erstreckender Zapfen vorgesehen
werden.
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Es ist somit möglich, unterschiedliche Verdollungen an
verschiedenen Stellen des vorgefertigten Bauelementes
toleranzgenau und/oder selbstjustierend einzusetzen. Die genauen
Toleranzen entstehen besonders bevorzugt durch geeignete,
toleranzgenaue Serienschalungen, insbesondere mit entsprechend
komplementären Dollen/Schalungshülsen-Anordnungen, wobei die
Einsätze gegen Lehren ausrichtbar sind, insbesondere bevor
sie aus Einzelteilen zusammengesetzt verwendet werden.
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Es ist möglich und bevorzugt, wenn die vorgefertigten Riegel
zumindest eine Profilierung aufweisen, die insbesondere
derart gestaltet ist, um als seitliche Justierung für das
Absetzen von Paletten zu dienen und/oder ein Durchschieben von
Paletten zu verhindern. Letzere kann bei gegebener Höhe
gleichzeitig die Biegesteifigkeit erhöhen. Auf diese Weise kann das
Betonelement bei gleichem Bewehrungsgehalt noch belastbarer
gebildet werden und die Lagerung noch toleranzgenauer
erfolgen.
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Neben Profilierungen der Riegel von Lager- und
Hochregallagern wie vorgeschlagen, die zur seitlichen Führung des
Lagergutes dienen und/oder auch als Aufklotzung zur Erhöhung
des Einfahrmaßes der Gabel der Regalbediengeräte unter die
Palette, gibt es, vor allem, sofern die seitliche Führung
verzichtbar ist, und besonders, wenn das Einfuhrmaß von 100
mm unter der oberen Brettlage bei Europaletten ausreicht,
eine alternative Option, die wiederum andere Vorteile
bietet. Wie nämlich beschrieben, sind die Einfahrmaße der
Hubgabel für den sicheren Betrieb von Lagern entscheidend. Sie
betragen im Maß bei Europaletten 100 mm. Dies ist gerade
noch genug, die erste Palette zu bewegen. Für die
nachfolgende, weiter innen liegende Palette ist dieses Maß jedoch
zu gering, da sich die typischerweise über 60 mm dicke
Hubgabel durchbiegt und nicht mehr sicher in die innere
Palette einfahren kann, wenn nur 100 mm zur Verfügung stehen. So
werden in diesen Tiefen typischerweise bis zu 200 mm dicke
Hubgabeln eingesetzt, die erst in letzter Stufe auf ca. 65
mm verjüngt ausfahren. Daher wird vorgeschlagen, zwei
unterschiedliche Höhenniveaus vorzusehen, die ein
auskömmliches Einfahrmaß schaffen. Typischerweise liegt das
erforderliche Einfahrmaß für die innere Palette bei über 15 cm.
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Es kann nun folgende Verbesserung des Lagerbetriebs
durchgeführt werden. Die Höhenniveaus werden durch nur einen
Träger erzeugt, bevorzugt in Beton. Dies kann mit den
beschriebenen Profilierungen der Trägeroberseite kombiniert
werden. Hier ist hervorzuheben, dass die Erhöhung optional
als Durchschubsicherung für die erste gangnahe Palette
dienen kann.
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Eine sehr wirtschaftliche Profilierung besteht darin, unter
Verwendung der wenigstens zwei Niveaus unter den Paletten
und dazwischen keine Profilierungen anzuordnen, zumindest
nicht solche Profilierungen, die das Einlagern von Paletten
unterschiedlicher Breite stören würden. Der Vorteil besteht
nun vor allem in einer Fähigkeit des Lagers,
Palettenformate mit unterschiedlicher Breite aufnehmen zu können. Viele
Paletten bzw. anderes Lagergut, wie z. B.
Chemikalienpaletten, unterscheiden sich nämlich in der Praxis in der Breite
von der Standard-Europalette und können so gemischt oder
auch ganz eingelagert werden. Überdies steht die
Konstruktionshöhe der Mittelriegel im Biegeträger zur Verfügung,
was zu preiswerteren Dimensionierungen führt, d. h. mehr
Konstruktionshöhe im Riegel ohne zusätzlichen Bedarf an
Höhe und Volumen im Hochregallager.
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Weiterhin wird für eine weitere Profilierung der
Betonfertigteile Schutz beansprucht, die zur planmäßigen Einleitung
der Palettenlasten in die Profile dient. Exzentrische
Lasteinleitungen erzeugen in den Bauteilen Torsionsmomente,
die wiederum zu Mehrkosten in der Bewehrung und zu
unerwünschten Verformungen führen können. Je nach Beladung der
Palette ist bei glatter Oberfläche des Tragprofils denkbar,
dass die Last an beiden Kanten oder dazwischen auftreten
kann. Die vorgeschlagene Profilierung besteht nun aus einer
geringen Erhöhung im Mittelbereich in Längsachse des
Tragprofils und führt konsequenterweise dazu, dass nur noch
eine Streuung der Lasteinleitung auf der Breite der gewählten
Erhöhung wirksam werden kann.
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Bei Hochregallagern kann die Profilierung der
Riegeloberseite in Verbindung mit den besonders in der 9.831
beschriebenen engen Fertigungstoleranzen Kosten im
Schalungsbau verursachen bzw. die Machbarkeit generell in Frage
stellen. Diese sind maßgeblich durch die Herstellung teuer
Werkzeuge sowohl im Stanz- als auch im Spritzgussbereich
gekennzeichnet. Schutz beansprucht wird zwar auch für eine
Verwendung dieser Verfahren zur Herstellung einer
Profilierten Schalung. Besonders bevorzugt ist jedoch das
Verfahren, Kunststoff niedertemperaturig in Rotationsformen
einzugießen. Durch die Fliehkraft der Rotation werden die
vorgefertigten Formen umgeben. Die Kosten für die teuren
Formen im heißen Kunststoff- Spritzgussbereich sowie dem
Stanzen von Stahl reduzieren sich jetzt drastisch.
Besonders bevorzugt im Kunststoffbereich ist die Verwendung von
einer oder mehreren Profilierungen insbesondere als in die
Schalungen einzupassender Einsätze, da Kunststoff ca. 2%
schwindet und Längen von typischerweise über 50 cm nicht
mehr mit Toleranzen von wenigen Millimetern, die für die
Produktion verbraucht werden können, herzustellen sind.
Dies betrifft besonders die bereits geschilderten
Aufklotzungen und/oder Seitenführungen für Paletten, die
dreidimensional besonders aufwendig sind.
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Wenn Profilierungen der Pfetten und Riegel vorgesehen sind,
die zur seitlichen Führung und/oder als Durchschubsicherung
dienen, kann bevorzugt sein, ggf. auch in Kombination mit
dem obigen, die Füße der Paletten auf Erhöhungen zu stellen
und somit mehr lichte Höhe für die Einfahrt eines
Hubwerkzeuges, in der Regel der Gabel eines Regalbediengerätes zu
schaffen. Dies schafft besonders dann eine Verbesserung,
wenn die Palette wie bei Rahmenlagerung üblich quer zum
Gang steht. Ohne diese Erhöhung der Füße hat die Palette
typischerweise 100 mm lichte Höhe zwischen den Füßen (hier:
Maße der Europalette als Beispiel) von denen ebenfalls
typischerweise die Gabel des Regalbediengerätes z. B. 65 mm
stark ist und so nur 35 mm als restliche Freimaße zum
Toleranzausgleich im Betrieb verbleiben, was oft insbesondere
bei hohen und somit windverformungsempfindlichen Lagern nur
mit einer sog. Fachfeinsteuerung des Regalbediengerätes
geleistet werden kann.
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Stellt man die Palettenfüße nunmehr auf Erhöhungen, nicht
jedoch die Einfahröffnung für die Gabeln, so addiert sich
diese Erhöhung zu den Freimaßen. Diese sind dann im obigen
Beispiel 35 mm plus der Höhe der Füße, bei 60 mm hohen
Füßen also 95 mm. Dies erleichtert den Betrieb und reduziert
dessen Störungen entscheidend. Dies betrifft sowohl einfach
tiefe Einlagerung als auch mehrfachtiefe Einlagerung.
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In einer weiteren Ausgestaltung des Hochregallagers mit
Betonfertigteilen ist es bevorzugt, wenn ein Mittel zur
Facheinsteuerung vorgesehen ist, welches insbesondere durch
ein eingebrachtes, insbesondere einbetoniertes
Markierungsteil und/oder eine Einprofilierung und/oder eine
Farbmarkierung gebildet sein kann. Dies ist in Verbindung mit
Stahlregalen üblich, nicht jedoch bei Beton.
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Die Dimensionierung des vorgefertigten Betonelementes ist
bevorzugt so gewählt, daß mehrere Paletten nebeneinander
und/oder hintereinander angeordnet werden können. In einem
solchen Fall wird zumindest ein Mittelträgerelement
vorgesehen, welches zur Aufnahme von Paletten rechts und links
desselben profiliert ist. Dies kann geschehen, indem ein
palettentrennender Steg vorgesehen wird, der die Biegesteifigkeit
erhöht und überdies, insbesondere bei Anordnung des Elementes
quer zum Gang, eine nach links bzw. rechts abfallende Schräge
zur Palettenjustierung aufweisen kann bzw. bei
Palettenlängsanordnung eine Durchschubsicherung realisiert. Dabei sei
darauf hingewiesen, daß die Gesamtkosten bei großen Längen, d. h. über 6 m, bevorzugt aber bei den 10 m Riegeln und bei
Stehern über 20 m bis zu 40 m, einer solchen Mehrpaletten-Lösung
typisch niedriger sind, da besonders die signifikanten
Montagekosten drastisch reduziert werden.
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Die Wahl der Dimensionierung derart, daß mehrere Paletten
nebeneinander und/oder hintereinander angeordnet werden können,
ist trotz der Verwendung von Beton bei ordnungsgemäßer
Auslegung der Bewehrung ohne weiteres möglich.
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Bevorzugt ist es, wenn vor einer Vermessung zur
Qualitätskontrolle eine bevorzugt mehrwöchige Lagerzeit und eine
spannungsarme Lagerart eingehalten wird, damit der Beton Zeit
hat, seine Festigkeit und, im Falle der
durchbiegungsempfindlichen Längsträger, besonders seine Zugfestigkeit zu
entwickeln. Weiterhin sind dann die störenden Verformungen aus
Schwinden und Kriechen unter Eigenlast mit erhöhtem
Betonalter geringer. Es kann bevorzugt eine Trägerüberhöhung derart
vorgesehen werden, daß Verformungen aus Kriechen und
Schwinden wenigstens partiell kompensiert werden.
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Es ist bevorzugt, wenn das vorgefertigte Betonelement
besonders die Biegeträger wie Riegel, so dimensioniert sind, daß
die Betonzugfestigkeit unter Gebrauchslast nicht
überschritten wird. Bei Abmessungen von typisch unter einer Dicke von
60 cm für Riegel und B25- bis B55-Beton wird hier ein
geringes Maß an Spannbewehrung nötig. Bei den besonders
bevorzugten Abmesssungen von über 6 m Stützabstand wird dies typisch
bei Riegeln über 35 cm relevant.
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Weiter ist es möglich und bevorzugt, wenn es zumindest im
wesentlichen feuerbeständig ausgebildet ist, insbesondere nach
Norm F-30, F-60, bevorzugt nach Norm F-90. Dazu kann
insbesondere an den Verdollungen und im Bereich der Stahl-
Windverbände ein Feuerwiderstandserhöhungsmittel vorgesehen
sein.
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Fassaden, Wände bzw. Brandwände können besonders einfach
integriert werden, wenn an den Stehern, Querträgern und Riegeln
Außenhüllen-, Dach- und/oder Brandwandbestandteile
aufnehmende Teile vorgesehen werden.
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Es wurde auch erkannt, dass eine besonders bevorzugte
Anwendung der in den Schwellenfabriken erzielten
Automatisierungs-Fortschritte darin besteht, die Fertigungsprinzipien
für eine Fertigung auf der Baustelle einzusetzen. Dies ist
besonders relevant und für sich erfinderisch. Es genügt
hierbei eine Teil-Automatisierung, um die wesentlichen
Fortschritte in der Kostenreduktion und sofern nötig bei
den Toleranzen zu erzielen.
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Die beschriebenen Verfahren sind insbesondere aufgrund der
erforderlichen Arbeitsschrittwiederholung akkordfähig und
dennoch baustellentauglich, insbesondere unter widrigen
Witterungsbedingungen wie Frost, Eis, Sturm, Regen, Hagel
etc. sowie mit allenfalls gering qualifiziertem Personal
unter wechselnden Umgebungsbedingungen. Dies geschieht
bevorzugt auch in Kombination mit den hier erläuterten
eigenständigen Weiterentwicklungen von Produktion und Montage.
Den Mehrkosten für gegebenenfalls widrige Umstände vor Ort
steht der überwiegende oder auch vollständige Entfall von
Transportkosten gegenüber, die auch beim Straßentransport
noch vorhandenen Beschränkungen von Breite, Länge und
Gewicht, und des Erfordernisses, dünne und/oder hohe Stützen
vermeiden zu müssen.
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Es geht also nun bevorzugt darum, das aus der
Schwellenfertigung bekannte Verfahren generell auf andere Anwendungen
bei Baustellen oder Baustellennähe verwendbar zu machen,
insbesondere auch für Fertigteilwerke und für Orte mit
Betonmischanlagen allgemein, die nicht bereits auf
Gleisschwellen spezialisiert sind.
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Als für sich alleine oder in Verbindung miteinander
vorteilhaft zu sein wurde erkannt: Die Verwendung einer
massiven bzw. robusten, gut, insbesondere per Bahn und/oder
Straße transportierbaren Schalung, wie in der
Schwellenfertigung per se beschrieben, wobei vorgesehen ist oder sein
kann, die bevorzugte Verwendung von mehreren Kammern für
stabförmige, lange, besonders bevorzugt überwiegend auf
Biegung beanspruchte Elemente.
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Besonders bevorzugt und in Unterscheidung von der heutigen
Gleis-Schwellentechnik sind diese Dreh- und/oder Batterie-
Schalungen länger als 2,65 bzw. maximal 3,00 m, welche die
Maximallänge beim sog. "Umlaufverfahren" der Gleis-
Schwellenwerke darstellt, sowie ggf. auch länger als 5,80 bis ca.
6,00 m, welches die Maximallänge von im
Spannrahmenverfahren der Schwellenwerke hergestellten Betonteilen ist. Dies
ist insofern von Bedeutung, da die Lohnkosten je
Fertigteilkubikmeter stabförmiger Biegeelemente mit deren Länge
sinken und nicht ohne weiteres ersichtlich war, daß so
lange Teile zu fertigen sind. Bevorzugt ist die Verwendung von
Schalungen, die ein Drehen nach dem Betonieren und
Aushärten ermöglichen und so ein einfaches Ausschalen mit
Unterstützung der Schwerkraft nach unten zulassen. Auch
bevorzugt ist die Verwendung einer Schockeinrichtung oder von
den Beton drückenden Stempeln, die ein Ausschalen nach
unten unterstützen und es ist bevorzugt die Befüllung der
Schalung von oben durch direkte Entladung des Betons vom
Fahrmischer seitlich in die Schalung, d. h. ohne Verwendung
der sonst üblichen Zwischenförderung mit Betonpumpen. Ein
bevorzugter Einsatz von Hülsen und auch Durchführungen
aller Art, die durch Montagehilfen unterstützt werden, wie
z. B. seitliche Aussparungen, durch welche Verdollungen
durch die Schalungsbatterie getrieben werden und/oder
Auflagerplatten eingelegt werden, ist möglich und besonders
bevorzugt, wenn in Parallelogrammsystemen enge
Toleranzvorgaben existieren.
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Sofern eine Vorspannung vorgesehen ist, wird gegen die
massive Schalung gespannt, wie aus der Schwellentechnik per se
bekannt. Der Gegendruck zur Spannkraft wird besonders
bevorzugt in die Seitenwände der Kammern eingeleitet und die
unerwünschte Biegung der Schalung insgesamt wenigstens
begrenzt.
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Besonders bevorzugt ist es dabei auch, vorgeflochtene
Bewehrung, i. d. R. einen Bewehrungskorb, mit mindestens einem
Längsstab vor Einlegen in die Schalung zu bestücken (z. B.
direkt im Werk des Baustahllieferanten), der zur
Aufbringung von Vorspannung geeignet ist (bereits als Baustahl
oder auch höherfest). Durch das Einlegen der schlaffen
Bewehrung in die Schalung wird so gleichzeitig die
zusätzliche Zeit für das Einlegen der Spannbewehrung gespart.
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Das Produktionsfließband entsteht nun bevorzugt nicht durch
Verfahren der gleichen Schalungen, sondern durch deren
Anordnung in ausreichender Anzahl und das genauso effiziente
Abarbeiten der Arbeitsschritte der speziellen Akkord-
Kolonnen. Die Schalungen können in großer Zahl bevorzugt
linienförmig angeordnet werden, und zwar werden bevorzugt
Spalten und Reihen aus Schalungen gebildet. In einer Spalte
sind hintereinander weg die Schalungen in aufeinander
abfolgenden Bearbeitungszuständen angeordnet, in den Reihen
sind nebeneinander Schalungen mit gleichem
Bearbeitungszustand vorgesehen. So kann eine Reihe durch einen
vorbeifahrenden Betonmischer befüllt oder durch eine Hebewerkzeug
gewendet werden.
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Es wird weiter die Verwendung einer Wendeeinrichtung
bevorzugt, bestehend etwa aus einer Drehvorrichtung wie einem
biegeschlaffen Band, einer Kette, einem Seil, etc., welches
um einen Teil des Schalungskörpers gewickelt ist, hier
bevorzugt eine Trommel an den Enden der Schalung. Das
Biegeband läuft wiederum um eine Drehvorrichtung (Trommel)
oberhalb der Schalung, wie per se aus der sog. "Rotomat"-
Technik bekannt. Besonders bevorzugt wird als Hebezeug ein
einfacher Autokran verwendet. Alternativ ist eine
Aufbockung mit einer Traverse, insbesondere der zu beschreibende
sog. Fischbauchtraverse möglich. Autokräne sind einfach
verfahrbar und weltweit verfügbar, was insbesondere bei
hohen Gewichten von Schalung und Beton, von besonders
bevorzugt 10 bis 30 t, das Verfahren flexibel und einfach macht.
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Die insbesondere wegen der Kosten bevorzugte Verwendung von
Autokränen oder anderen vergleichsweise einfachen
Hebewerkzeugen ist prinzipiell trotz der hier zu bewegenden hohen
Lasten bei allen Schritten des Montageverfahrens bevorzugt
und insbesondere bei gemeinsamer oder wenigstens partieller
Realisierung der vorteilhaften Einzelschritte angesichts
dessen auch durchführbar, weil die Hakenlasten durch die
stets beachtbare Bodenauflagerung von Teilen der Lasten
gegenüber einem vollständigen Anheben wesentlich reduzierbar
sind, insbesondere etwa zu halbieren.
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Eine weiter bevorzugte Methode des Wendens der Schalung
besteht darin, daß diese dabei mit einer Seite auf der Sohle
ruhen und nur mit ca. halber Last das Hebezeug belasten,
wenn die Schalung um die ruhende bzw. abrollende Seite
gedreht wird. Der Grund ist, daß nunmehr ca. die Hälfte der
Last auf der Sohle ruht und bei gleichem Hebezeug das
Schalungsgewicht doppelt so schwer werden kann. Dieses Prinzip
der Rotation um einen bodennahen Drehpunkt ist wiederum
bevorzugt.
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Konstruktiv bevorzugt ist es dabei, die zu drehende Seite
der Schalung mit einer Abrolleinrichtung auszurüsten die
Kanten und Punktpressungen auf der Sohle vermeidet. Eine
halbe Ellipse mit Anschluß zur Ober- und Unterseite eignet
sich dafür besonders. Weiterhin sollte die
Abrolleinrichtung mit einem reibungserhöhenden Mittel, z. B. einer dicken
Gummibeschichtung, ausgerüstet sein, um sicher zu stellen,
daß die abrollende Schalungsseite sich nicht querstellt
oder auf andere Weise verschiebt bzw. verrutscht.
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Besonders bevorzugt ist nun die Verwendung eines
insbesondere ausfahrbaren, insbesondere ausklappbaren Teiles als
Hebezunge, welches den Abstand zwischen dem Angriffspunkt
des Hebezeuges und dem Gewichtsschwerpunkt der
Batterieschalung vergrößert, d. h. besonders über den Rand der
Wendeschalung hinaus, vom Bodendrehpunkt weg verlagert. Dies
führt dazu, daß die Hakenlast sinkt und die Last auf der
Sohle steigt, was zur Erzielung niedriger Hebezeuglasten
wichtig ist.
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Erwähnt sei auch die Auslegerlänge der Hebezunge. Bei der
oben erwähnten Methode steigt zunächst der Weg des
Lasthakens unvorteilhaft. Dem kann abgeholfen werden, wenn etwa
der Autokran seitlich neben der Schalung steht, d. h. an der
Schmalseite, was zunächst die Mehrlänge ca. halbiert.
Zusätzlich braucht der Kranhaken nicht in der Schalungsmitte
angreifen, sondern auch exzentrisch, d. h. zu seinem
Standort, was zu einer weiteren Reduzierung der Auslegerlänge
führt. Bevorzugt ist ein Angriff nahe des Viertelpunktes
der Schalung, um instabile Hebebedingungen zu vermeiden.
Der Gewinn von typisch wenigen Metern Auslegerlänge bei
typischen Schalungsgewichten ermöglicht bereits die
wirtschaftlich signifikant kleinere Auslegung von Autokränen.
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Ein zur Herstellung der filigranen Betonrepetitivstrukturen
für ein Gebäudeskelett besonders bevorzugtes Verfahren ist
die Sohlenschalung.
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Speziell bei Stückgutlagern/Hochregallagern, aber auch bei
anderen filigranen Skelettrepetitvstrukturen ist bevorzugt
die Ausbildung der Seitenschalung dergestalt, dass die
Steherscheiben liegend auf der Sohle betoniert werden und die
Randschalung passgenau so ausgebildet ist, dass die
Verdollung durch einfaches Einlegen sofort ihre endgültige Lage
sehr paßgenau erhält.
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Auch die Verwendung der Sohlplatte als Schalungsboden für
Steher, Brandwände und Deckenplatten sei erwähnt, und zwar
vor allem in Verbindung mit einfachen Zwischenlagen aus
Folien, Schaltafeln oder auch Rahmen-Schalungstafeln, wobei
vorgesehen sein kann, dass das Betonteil durch einfaches
Anheben ausgeschalt wird und die eventuell doch konstruktiv
vorhandene Biegesteifigkeit wie z. B. bei ausgelegten
Schaltafeln der Zwischenlagen nicht zur Ableitung des
Betongewichtes nach unten erforderlich ist. Somit werden die
Schalungskosten dieser flächigen Teile auf einen Bruchteil
reduziert, die im Betonbau sonst ca. 50% der
Herstellungskosten verursachen. Somit wird es möglich, aus einem Stück
sehr lange, breite und schwere Teile in unmittelbarer Nähe
des Einbauortes zu fertigen, die zugleich dünn, einstückig
und hoch sind. Auf die Möglichkeit, eine Keil- oder
Stufenform zu erhalten, sei hingewiesen. Dies läßt sich
insbesondere durch entsprechende Ausgestaltung der
Schalungsseitenränder und diesen folgendem Abziehen des Betons erreichen.
Wie beim Batteriedrehschalungsverfahren beschrieben, kann
unter Massen- und Akkordarbeit auch das
Sohlschalungsverfahren in einer Vielzahl von Schritten bei mehreren
Schalungen simultan ablaufen. Dies kann wiederum zeitnah zu der
Abarbeitung der Batteriedrehschalungsarbeitstakte
geschehen.
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Auch ist die bevorzugte Konstruktion eines Regals
dergestalt, dass die Randriegel und Steher voll innerhalb der
Normen ausgebildet werden und bevorzugt auch im Brandfall
die Standsicherheit ausreichend lange ist, in der Regel F-
90.
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In Kombination mit diesen Randriegeln können dann die sehr
kostenträchtigen Mittelriegel auch außerhalb der gängigen
Normen gefertigt werden, ohne die Standsicherheit des
Gesamtsystems auch im Brandfall zu gefährden. Die
Mittelriegel können dann, so wie im Lagerbau üblich, nach Versuchen
und mit reduzierten Bruchzustand-Sicherheitsbeiwerten unter
2,1 bzw. 1,75 gefertigt werden, z. B. rechnerisch mit nur
1,5 bzw. auch bevorzugt nur 1,5 gegenüber durchgeführten
Versuchen. Auch ist eine geringere Betonüberdeckung und
entsprechend geringere Bewehrung möglich als sonst; so
erfordert die DIN 4102 beispielsweise für eine 90minütige
Brandfestigkeit höhere Betonüberdeckungen als statisch
erforderlich.
-
Bei dann möglicherweise auch außerhalb der Vorschriften,
besonders außerhalb DIN 1045 und 4102 oder international
vergleichbar bemessener Bauteile, wie beschrieben bevorzugt
die Mittelriegel, zeigt sich, dass bei den maßlichen
Verhältnissen von über 35 cm Riegel-Höhe bzw. -dicke, über 6 m
Spannweite und 1 t Last je Palette und Betonfestigkeit in
B25 oder mehr, die Betonzugfestigkeit praktisch ausreicht,
um die teure Verformungsbeschränkung von 15 mm der FEM
9.831 bereits weitgehend, insbesondere über 25% zu
gewährleisten. Daher ist es besonders bevorzugt, bei diesen
Riegelbauteilen auf schlaffe Bewehrung zur Beschränkung der
Durchbiegungen ganz oder teilweise zu verzichten und
entweder nur Vorzuspannen (wie in der Hauptanmeldung
beschrieben) oder nur die geringe, zur rechnerischen
Bruchsicherheit nach Norm erforderliche schlaffe Bewehrung einzulegen
und mit wenig Vorspannung die Durchbiegung zu begrenzen.
Bereits geringe Vorspannung verhindert zuverlässig ein
Aufreißen des Betonquerschnittes unter Gebrauchslast, was
gleichzeitig die teure Menge an schlaffer Bewehrung spart,
die dann nötig wird, wenn der Beton reißt und sich
entsprechend durchbiegen will. Die im rechnerischen Bruchzustand
erforderliche Bewehrung kann der Spannstahl ohne großen
Aufwand darstellen bzw. wie gesagt alternativ auch eine
geringe schlaffe Bewehrung z. B. nach Norm. Hier ist das noch
präzisere Ausnutzen der Betonzugfestigkeit zur Beschränkung
der Durchbiegung unter Gebrauchslast vorteilhaft. Dies ist
deshalb wichtig, weil unter Gebrauchslast in den gängigen
Berechnungsverfahren die Betonzugfestigkeit nicht
realistisch erfaßt werden kann und es bei diesen Abmessungen
besonders von h > 35 m und h > 40 m noch nicht genügt, sich
darauf alleine zu verlassen, weil typisch unter
Gebrauchslast ein Aufreißen des Betons wahrscheinlich ist. Erst eine
geringe Vorspannung bewirkt die erforderliche Sicherheit,
ohne auf eine Menge an schlaffer Bewehrung zurückzugreifen,
typischerweise des 2- bis 5-fachen der zur Bruchsicherheit
erforderlichen Quantität, die erst dann richtig wirkt, wenn
der Beton aufreißt und so die Steifigkeit durch
Zugfestigkeit größtenteils verloren ist.
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Gleichfalls sehr präzise und besonders bevorzugt wird die
Betonzugfestigkeit benutzt, wenn die Bruchlast normgerecht
durch Schlaffstahl, d. h. einen Bewehrungskorb, abgedeckt
wird und die teure Durchbiegungsbeschränkung durch einen
oder wenige Spannstähle wie besonders bevorzugt automatisch
oder mit immer wieder den gleichen Handgriffen eingelegt
werden können.
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Es sei an dieser Stelle auch erwähnt, daß eine bevorzugte
Form der Vorspannung auch darin besteht nur gegen
Eigengewicht und den Teil der wahrscheinlich dauerhaft wirkenden
Verkehrslast vorzuspannen. Dies führt dazu, daß die sonst
störenden zeitabhängigen Durchbiegungen aus Kriechen und
auch Schwinden des Betondruckteils, im Zustand II nicht
auftreten. Ein weiterer Vorteil besteht darin, die
Belastung der Schalungen durch Spannstrahl gering zu halten.
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Es ist dabei insbesondere möglich, daß Steher und/oder
Brandwände für Hochregallager dadurch günstig hergestellt
und errichtet werden, daß die Bodenplatte als Schalboden
(auch in Verbindung mit einer Zwischenlage, wie Schalhaut,
Folie oder Ähnlichem) dient.
-
Es kann weiter vorgesehen sein, daß Stützen und/oder
bevorzugt tragende Scheiben des beschriebenen Rahmens unter der
unmittelbaren Ausnutzung der Bodenplatte als Schalebene
und/oder deren Untergrund hergestellt werden sollen. Es sei
auf die Möglichkeit hingewiesen, die sohlengeschalten,
später aufzurichtenden Elemente allgemein nach oben dünner
werdend zulaufend leicht keilförmig auszubilden. Dies spart
Beton. Entsprechend einfach lassen sich auch Vouten
und/oder Überzüge ausbilden und auch in beiden
Flächenrichtungen realisieren.
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In repetitiven Betonstrukturen wie Hochregallagern können
so auf der Baustelle Wand- und Dachplatten hergestellt
werden und es ist so möglich, insbesondere in Verbindung mit
der parallelogrammartigen Gelenkmontage, und es ist
besonders bevorzugt, die Steher in Länge, Breite und/oder
Gewicht zu steigern, wobei Kosten sinken, weil dadurch
weniger Betonteile mit größeren Abmessungen eingesetzt werden.
Eine Kostensenkung ergibt sich insbesondere, wenn zugleich
zum Ausschalen und/oder Aufrichten die offenbarten
Verfahren und Vorrichtungen zur Hakenlastreduzierung angewendet
werden. Es ist dabei zudem möglich, Aussparungen so
vorzusehen, daß monolithische Vierendeel-Rahmen in dünner
Scheibenbauweise erhalten werden.
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Diese Vierendeel-Rahmenbauweise ist für Steher und/oder im
Etagenbau besonders bevorzugt, wo die Aussparungen nicht
nur Gewicht sparen, sondern auch räumlich nutzbar sind.
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Ergänzend wird daher vorgeschlagen, zwei benachbarte
Steherscheiben des "Rahmens" durch biegesteife Verbindungen,
bevorzugt durch Querbalken bzw. Betonsprossen zu verbinden
und so, idealisierte Schubsteifigkeit in der Scheibe
vorausgesetzt, mehr als eine Verdoppelung der Scheibenbreite b
im Grundriss zu erreichen. Es entsteht so die Vierendeel-
Rahmenwirkung. Die Steifigkeit wächst mit b3, d. h. bei
ideal angenommener Schubsteifigkeit ergibt sich hier eine 23 =
8fache Steifigkeit, bei etwa halbiertem Bedarf an zum
Abtrag der Biegung durch Wind in Scheibenrichtung nötigen
Baustahl in den Scheiben. Das Hochregallager wird somit
quer zum Gang gegenüber Windlasten besonders steif und noch
unempfindlicher gegenüber Betriebsstörungen. Bevorzugt
können diese Sprossen auch die zur Befestigung der Mittel-
Riegel dienenden und bereits in den vorherigen Anmeldungen
beschriebenen Bolzen ersetzen.
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Für Längen über 18 m erfordert ein Transport fertiger Teile
i. d. R. extreme Zusatzkosten durch individuelle
Sondergenehmigungen, während vorliegend sogar 25 bis derzeit ca. 40 m
zu bauen sind, ohne daß Transportprobleme auftreten.
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Für Breiten gilt, daß abhängig von nationalen
Transportvorschriften ab ca. 2,50 m ein Mehr-Transportaufwand auftritt
und ab ca. 3 m keine horizontale Lagerung mehr möglich ist,
wobei dann der Transport hochkant stattfinden muß, was bei
ca. 4,80 m Brückenhöhen im Lichten seine Grenze findet; für
Lasten gilt, daß bei gängigen Straßenbrücken ca. 40 t pro
LKW-Achsgruppe nicht überschritten werden dürfen,
entsprechend typisch 25 t Zuladung. Die Erfindung ermöglicht hier
Verbesserungen. So ist es mit einer Schalung auf der Sohle
bevorzugt, Betonsteher und Wände von der Sohle bis über die
oberste Lagergutebene, d. h. auf 18-40 m in einer Länge
ohne Toleranzfugen und Brandfugen der Wände zu fertigen.
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Es ist auch besonders bevorzugt in der Breite bei
Betonstehern 2,50 m zu überschreiten, was bereits bei einfach
tiefer Lagerung in den Mittelregalen auftreten kann und bei
eineinhalb- bzw. zweifach tiefer Lagerung von Europaletten
unvermeidlich wird. Eine Breitenüberschreitung ist auch bei
Dachplatten besonders bevorzugt, etwa um zweieinhalbfach
tiefe Regale und einen Gang in einem Element zu überbrücken
und so eine gute Auflagerung auf typisch vier Steherpunkten
zu gewährleisten, oder im Etagenbau zur Vermeidung von
Stützen.
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Die Gewichtsüberschreitung von 25 t je Element wird besonders
bei Betonstehern relevant auftreten, etwa bei einfach tiefer
Lagerung mit mehr als 20 m im Mittelregal oder bei doppelt
tiefer Lagerung mit ca. 4,8 m Breite und mehr als 17 m
Steherhöhe im Mittelregal. Eine Gewichtsüberschreitung bei
Brandwänden wird besonders bei Einsparung der Horizontalfugen
außerhalb von Bodenauflager, Sohlen und Dachbereich sinnvoll,
besonders dann, wenn die Wände an zwei Steher angeschlossen
werden, was wiederum eine Lagerung von dünnen Platten ohne
bzw. mit nur wenig Steifen ermöglicht, d. h. die Wände stützen
sich an den brandgeschützten Regalen. So wiegt eine Platte
mit 10 cm Dicke und 25 m × 7,5 m Fläche bereits 46 t. Die
Verwendung solcher, in Hochregallagern und auf der Baustelle
hergestellter Wand- und Dachplatten wurde bisher im übrigen nicht
nur wegen der Transportierbarkeit, sondern auch aufgrund der
extrem biegeweichen und beschädigungsempfindlichen Scheiben
nicht unternommen.
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Es ist dies auch möglich für Dachplatten in Verbindung mit
den "Rahmen"/"Trägerrosten" oder Pfetten, vor allem zur
direkten Auflage auf die "Rahmen" oder "Trägerroste" ohne
weitere Dachunterkonstruktion.
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Auf die Möglichkeit, solche Unterkonstruktionen durch
Überzug und/oder durch einfaches Anheben der abzuziehenden
Oberfläche herzustellen, das heißt ohne großen
Schalaufwand, wird hingewiesen. In Verbindung damit ergibt sich
auch die Lagervolumen sparende Möglichkeit, die
Regalbediengerät-Schiene direkt unter eine im Sohl-
Schalungsverfahren gefertigte Betondeckplatte zu montieren.
Das Regalbediengerät ist damit steif gelagert.
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Es wird auch vorgeschlagen, die Steherscheiben eines
solchen Rahmens liegend in Montagestellung zu bringen,
anschließend mit den Riegeln zu bestücken und durch ein
entsprechendes Hebezeug das Parallelogramm zu
orthogonalisieren, d. h. die zunächst schrägen Steherscheiben dann in
senkrechte Lage zu bringen.
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Es sei darauf hingewiesen, daß längs Gassenrichtung
nacheinander folgend benachbarte Steherscheiben durch die Riegel
miteinander verbunden werden können. Diese Riegel werden
bevorzugt mit überragender Stahlbewehrung versehen und die
überragende Stahlbewehrung zweier Riegel wird dann
miteinander bzw. an Toleranz überbrücken Zwischenteilen verschweißt.
Es können auch andere Verbindungen gewählt werden, die einen
sofortigen Kraftschluß erzeugen.
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Ein Hochregallager gemäß der vorliegenden Erfindung kann mit
den beschriebenen Verfahren auch problemfrei mit
Brandsicherheitsmaßnahmen gebaut werden. Diese sind zwar per se in ihrer
Herstellung nicht an die besonderen Bauverfahren der
Erfindung gebunden, aber durch sie besonders leicht realisierbar.
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In Hochregallagern müssen eine Vielzahl von unterschiedlichen
Waren gelagert werden, die oft brandgefährdet sind. Hier ist
es erforderlich, durch Brandwände zu verhindern, daß sich
Brände über das gesamte Lager ausbreiten können.
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Diese Wände müssen dabei einerseits dem Brand lange
widerstehen können. Andererseits ist es erwünscht, daß die Wände mit
der erforderlichen Höhe preiswert gefertigt werden können.
Während eine hohe Brandfestigkeit bedeutet, daß die Wand auch
unter Flammwirkung stabil bleiben muß, was typisch mit einer
eher großen Dicke einhergeht, fordert die preiswerte
Auslegung eine vergleichsweise dünne Auslegung, wobei bevorzugt
die Wanddicke durch die noch gut verfahrenstechnisch
herstellbaren Dicken bestimmt ist.
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Es ist zwar vorgeschlagen worden, bei Brandwänden für
Hochregallager den eigentlichen Wandkörper auf beiden Seiten durch
vertikale Streben zu verstärken, die wiederholt längs der
Wand angeordnet sind und diese stabilisieren sollen. Diese
Anordnungen erweisen sich in der Praxis aber oftmals noch als
unerwünscht teuer oder unzureichend.
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Gemäß einem weiteren wesentlichen Aspekt der vorliegenden
Erfindung wird nun vorgeschlagen, daß bei einer Brandwand für
Hochregallager mit einem Wandkörper und
Vertikalstrebenelementen, die beidseits längs desselben gebildet sind,
vorgesehen ist, daß die Vertikalstrebenelemente auf der einen Seite
versetzt gegen jene auf der anderen Seite angeordnet sind,
wobei insbesondere mindestens zwischen zwei versetzten
Streben die Rückwand die Streben schubsteif verbindet.
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Ein wesentlicher Aspekt dieses Erfindungsbestandteiles ist
somit in der überraschenden Erkenntnis zu sehen, daß sich die
Stabilität einer Brandwand auch angesichts der zur
automatischen Einlagerung von Waren in Hochregale erforderlichen
Präzision aller am Lager vorhandenen baulichen Einrichtungen
wesentlich steigern läßt, indem die Vertikalstreben einer Seite
gegen jene der anderen Seiten versetzt werden, ohne daß die
Streben kostenerhöhend und/oder nutzungsvolumenmindernd enger
gesetzt werden müßten, obwohl erwartet werden mußte, daß mit
einer wechselseitigen Versteifung entweder eine jeweilige
Ausbauchung einhergeht, die der Präzision abträglich ist oder
die Versteifungen kostenerhöhend enger gesetzt werden müßten.
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In einer bevorzugten Ausführungsform erstrecken sich die
Vertikalstrebenelemente über die gesamte Höhe der Wand, d. h. vom
Boden bis zur Decke. Dies ist günstig, da es die
Gesamtpräzision erhöht und so auch bei hohen Regalen gewährleistet ist,
daß die für die automatische Einlagerung von Waren
erforderliche Präzision erzielt wird.
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Prinzipiell wäre es möglich, vergleichsweise kleine
Rippenstrukturen als Vertikalstrebenelemente längs der Wand zur
Stabilisierung vorzusehen; es ist aber einsichtig, daß dann
eine größere Zahl derartiger Rippen erforderlich sind.
Überdies ist die Gesamtstabilisierung hierdurch im Regelfall zu
niedrig. Bevorzugt ist es daher, wenn die Vertikalstreben
zumindest auf einer Seite so dimensioniert sind, daß sie einen
Abstand aufweisen, welcher zur Zwischenlagerung einer
Mehrzahl von Paletten nebeneinander ausreicht. Mit dieser
Beabstandung geht eine entsprechende Erstreckung der
Vertikalstrebenelemente quer zur Wand einher, um die dann
erforderliche Stabilisierung zu erreichen. Im Regelfall wird diese
Quererstreckung so groß sein, daß sie ein bis zwei
Palettentiefen entspricht, entsprechend der beabsichtigten
Einlagerungsart mit einer Tiefe von ein oder zwei Paletten.
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Die Beabstandung der Vertikalstrebenelemente voneinander kann
bei derartiger Querdimensionierung bevorzugt über 10 m,
insbesondere um 15 m liegen. Dies erlaubt es, etwa 10, typisch
15 Europaletten zwischen je zwei Vertikalstrebenelementen
anzuordnen. Dies ergibt eine insgesamt kostengünstige Auslegung
eines Hochregallagers.
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Die Vertikalstreben auf der einen Seite werden bevorzugt
mittig zwischen jenen auf der anderen Seite angeordnet. So
lassen sich optimal große Abstände der Vertikalstreben
zueinander für eine gegebene Stabilisierung unter gewünschter
Präzision der Anlage erhalten.
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Es ist besonders bevorzugt, wenn die Brandwand nicht nur als
reine Feuergefahren verringernde Trennwand, sondern zugleich
auch zur Befestigung von Rosten oder dergleichen dient. Dazu
können die Roste zunächst an der Rückwand befestigt werden,
was die hinteren Steher von Regalen einspart. Alternativ
und/oder zusätzlich können auch die Vertikalstrebenelemente
selbst der Befestigung der ihnen nächsten Roste oder
dergleichen dienen.
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Die Befestigung der Roste oder dergleichen kann zum einen
erfolgen, indem an der Wand rosttragende Winkel, insbesondere
Stahlwinkel, angebracht werden. Dies erlaubt die Fertigung in
einer herkömmlichen Weise. Alternativ ist es möglich, die
Wand bzw. deren Vertikalstrebenelemente mit Ausnehmungen zu
versehen, in welche die Rostträger unmittelbar aufgenommen
werden können. Es versteht sich, daß eine besonders
rationelle Vorgehensweise darin besteht, an den vorgesehenen Stellen
die Löcher oder dergleichen bei der Wandfertigung mit zu
gießen. Dies ist besonders bevorzugt, wenn die Wände nicht in
Kletterschalungstechnik, sondern mit sog. MEVA-
Großtafelverschalungen hergestellt werden.
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Die Wand wird in ihrer typischen Form aus Beton bestehen. Bei
den typischen Betonsorten und Verfahren nach dem Stand der
Technik ist eine Dicke der Wand zwischen 15 und 25 cm
bevorzugt. Niedrigere Dicken als 15 cm sind aufgrund des
Fließverhaltens typischerweise verwendeter Betonsorten kaum sicher
herstellbar, größere Dicken als 25 cm ergeben keine
signifikanten Vorteile hinsichtlich der Stabilität,
Feuerbeständigkeit, erzielbaren Höhe usw., so daß bei zu dicken Wänden
lediglich die Gesamtkosten aufgrund des erhöhten
Materialverbrauches und des größeren Platzbedarfs von nicht der
Warenlagerung dienenden Bauelementen kommt. Dünnere Wände lassen
sich insbesondere wie offenbart sohlenschalen.
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Schutz wird demgemäß auch beansprucht für ein Hochregallager
als Ganzes, bei welchem wenigstens eine Brandwand gemäß der
Erfindung verbaut ist sowie insbesondere für ein
Hochregallager mit einer Vielzahl von Brandwänden gemäß der Erfindung.
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Es werden nun Bauwerke, insbesondere Lager- und
Hochregallagerbauten durch Brandwände unterteilt. Diese Brandwände
verhindern eine Ausbreitung des Feuers in benachbarte (Bau-
bzw.) Lagerbereiche. In Hochregallageranlagen wird das
Lagergut durch sogenannte Regalbediengeräte (RBG) befördert. Diese
Regalbediengeräte laufen auf Schienen und sind typischerweise
bis zu 40 m hoch. Die Länge der Gänge mit den
Regalbediengerätschienen sind typischerweise 100 m und länger.
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Bisher war es im übrigen nur möglich, die Feuerschutz- d. h.
Brandwände, längs zwischen die Regale zu setzen und nicht
quer zum Gang, da hier das Regalbediengerät auf Schienen
fährt und überdies die große Höhe einen mobilen,
funktionsfähigen Feuerschutzabschluss zunächst nicht als machbar
erscheinen ließ. Dies hatte zur Folge, dass die
Brandabschnitte in den Lagern oft sehr ungünstige und damit teure
Abmessungen aufweisen. Bei 100 m Ganglänge sind dies oft
nur 4 m bis 14 m Breite. Um ein brennbares Volumen
abzutrennen ist es jedoch optimal, die Brandwände im Grundriss
möglichst quadratisch anzuordnen und nicht in langen
Rechtecken. So lassen sich die Baukosten dafür optimieren.
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Überdies führt bei vorgegebenem brennbarem Volumen die
bisher nötige Anordnung der Brandwände auch zu einer
Begrenzung der Länge der Gänge für den Planer und Betreiber. So
wurde bei einem gebauten Projekt (BASF/Siemens in
Ludwigshafen) ein sehr unwirtschaftlicher Entwurf des gesamten
Lagers nötig, da nicht wie vom Grundstück her möglich, die
mit ca. 160 lange Seite als Ganglänge ausgenutzt werden
konnte, sondern die schmale Seite mit ca. nur 100 m. Ein
ganzer Lagerbetrieb muß durch diese Drehung unnötig Wege
zurücklegen, bei entsprechend erhöhtem Investitionsaufwand.
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Dieser Übelstand kann mit den hier beschriebenen
Bauverfahren beim Bau von Hochregallagern und dergleichen
gleichfalls beseitigt werden. Es wird daher, sowohl unabhängig
von anderen hier niedergelegten Ideen als auch insbesondere
in Verbindung mit diesen vorgeschlagen, dass
Feuerschutzabtrennungen auch quer zum Gang realisiert werden, auch zwar
dann, wenn die ständige Durchfahrt eines Regalbediengerätes
auf seinen Schienenkonstruktionen im Normal- also Nicht-
Brandfall möglich sein muss. Es werden so bessere
Lagerkonzepte sowie Baukosten-Optimierungen möglich. Dazu wird
vorgeschlagen, daß die Schienen mit Klappstücken im Bereich
der Brandschutztorelemente versehen sind, wobei die
Brandtore im Brandfall geschlossen werden und die Klappstücke
der Schienen aufklappen. Besonders günstig ist es dabei,
wenn das Klappen der Schienen an eine Verlangsamung des
Regalbediengerätes gekoppelt ist, d. h. eine Abbrems- und/oder
Stillstandsteuerung vorgesehen ist, um so das Klappstück im
geraden Hochgeschwindigkeitsbereich des Regalbediengerätes
anordnen zu können.
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Die Regalbediengerätschienen, welche die Brandwand
durchdringen, können so mit allen standardmäßig verfügbaren
Materialien geschützt werden, insbesondere mit einem
Klappstück herausgeschwenkt werden, wie es sonst per se bei
Rollen-Förderbändern bekannt ist.
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Ein Brandschutz kann konstruiert werden unter Rückgriff auf
eine von der Brandschutz-Fachfirma Promat vertriebene
"Stahlfachwerkwand tragend". Aus dieser Konstruktion kann
ein verschiebliches Tor hergestellt werden, typischerweise
zum Abschluß der Durchfahrt unter 2 m breit, etwa 1,5 m und
z. B. 16 m bis 40 m hoch. Möglich ist u. a. eine Ausführung
als F90-Wand oder als Brandwand. Weiter ist etwa einsetzbar
ein sogenanntes Fibershield der Fa. Stöbich. Hier wickelt
sich ein Vorhang ab, der in der Regel rauchdicht ist und
auch noch weitere brandschutztechnische Eigenschaften
aufweisen kann. Die Kombination beider Hilfsmittel zusammen
mit dem klapp- und/oder schwenkbaren
Schienenunterbrechungsmittel miteinander oder auch einzeln, mit
herkömmlichen feuerhemmenden Baustoffen ist hiermit offenbart;
bevorzugt ist auch eine verschiebliche Betonscheibe.
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Vorteilhaft bei Abschlüssen sind folgende Ausführungen.
Zunächst stellt die Deckenfuge bei einem beweglichen Abschluß
ein Problem dar, denn hier sind die Brandgase am dichtesten
und am heißesten. Somit sind auch die Hindernisse für die
Genehmigungsfähigkeit eines solchen Abschlusses an der
Deckenfuge besonders hoch. Dieses Problem kann sehr einfach
umgangen werden, wenn die Abschlüsse so angeordnet werden,
dass die Fuge aus beiden Brandabschnitten nach oben offen
ist und ein Entweichen der Brandgase in ausreichend
geschützte Bereiche ermöglichen. So wird auch die Verwendung
sehr langer Fibershields möglich, insbesondere erstmals von
über 12,5 m. Der Spalt kann so bevorzugt auch als
zusätzlicher Rauch und Wärmeabzug (RWA) wirken. Dazu kann auf
beiden Seiten des Tores ein Spalt in ausreichend geschützte
Bereiche führen, was nach derzeitigem Stand der Technik und
genehmigungsrechtlicher Praxis der Fall ist, wenn entweder
ein Überzug ausreichend über Dach geführt werden kann (bei
Brandwänden lt. Deutschem Baurecht 50-80 cm) oder wenn
das Dach im Bereich des Spaltes nicht brennbar ausgeführt
wird, z. B. mit Beton oder Porenbeton.
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Weiterhin ist bei einer bevorzugten Konstruktionsvariante
der Feuerschutzabschluss hängend angeordnet. Bei Höhen von
z. B. 16 bis 40 m führt dies zu deutlich wirtschaftlicherer
Ausbildung des Elementes als etwa ein Absetzen auf der
Sohle mit allen Knick- und/oder Führungsproblemen des Tores,
dann erforderlichen großen Dicken des Elementes und der
aufgrund von Knickverformungen problematischeren Passung an
den Vertikalfugen. Dadurch ist auch die Funktionsfähigkeit
bzw. -sicherheit verbessert, da ein Verkanten eher
vermieden wird, weil sich das Tor nach unten "geradezieht".
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Bei der hängenden Anordnung kann das Tor bevorzugt mit
einem "Rolljoch" auf einem Überzugverfahren werden. Ist
dieser geneigt, dann kann das Tor, durch die Schwerkraft
unterstützt, auch in Schließrichtung herunterrollen, was zu
mehr Unabhängigkeit von der im Brandfall gefährdeten
motorischen Schlußtechnik führt.
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Es sei darauf hingewiesen, daß Anordnungen des
Rauchschutzvorhangs per se im Stand der Technik bekannt sind (Fa.
Stöbich), wobei alle per se bekannten konstruktiven Ausbildungen
von sich vertikal absenkenden Feuerschutzabschlüssen,
Falttoren oder Variationen davon möglich sind.
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Es können nun bevorzugte Tore in Verbindung mit Schottwänden
verwendet werden, die zur Aussteifung von Brandwänden dienen.
Dies ist vorteilhaft, weil der Einsatz von Schottwänden die
Breite und den notwendigen Schließweg des Tores zu
verkleinern hilft, was damit zusammenhängende Probleme mindert.
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Besonders bevorzugt ist weiterhin, die Flächen im
Schließbereich mit Feuerschutzmaterial zu bekleiden, besonders
bevorzugt mit aus dem Tür- und Torbereich bekannten
aufschäumenden Materialien, für welche bereits Zulassungen
existieren.
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Besonders bevorzugt ist weiterhin, die zu schließenden
vertikalen Fugen mit schrägen Flächen auszubilden, um die
Schließwirkung beim Zufahren zu unterstützen. Bevorzugt ist
es auch, das Tor nicht nur oben zu verfahren, sondern an
weiteren Stellen, besonders bevorzugt im Bodenbereich
zusätzlich mit Kraft horizontal zu schieben. Beispielsweise
ist ein Motor vorgesehen, der das Tor verschieben hilft.
Ein Spindelgetriebe wird dafür besonders bevorzugt, da
dieses stromlos, d. h. nach längerer Branddauer sich selbst
verkeilt und ein Öffnen des Tores auch bei einstürzenden,
beladenen Regalen verhindert.
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Grundsätzlich können die Wände aus allen hinreichend
feuerbeständigen Kombinationen von Material und Geometrie
bestehen. Dennoch ist hier eine Einfassung beidseits des Tores
bevorzugt, die auch im Brandfall unter den durch den Brand
verursachten Verformungen noch einen Kraft- und/oder
Formschluss zuverlässig gewährleisten.
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Bevorzugt ist auch, wenn das typisch ca. 2 m breite Tor bei
einfach tiefer Lagerung, also bei Breiten zwischen Wand und
Gang von 90 bis 140 cm, in Schottwände eingezogen wird, die
sich bis an den benachbarten Raum zwischen Gang und Wand
heran bzw. in diesen Raum hinein erstrecken.
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Bevorzugt gewährleistet das Klappstück in den
Regalbedienschienen einen ungehinderten Durchtritt des Tores.
Besonders bevorzugt ist es, durch mechanische Vorrichtungen ein
Wegklappen in Verbindung mit dem Verschieben des Tores zu
ermöglichen, um im Brandfall die Komplexität der Steuerung
zu begrenzen. Möglich sind auch und/oder alternativ
Bodendichtungen aus Bausteinen, wie insbesondere bei
Fördertechnikdurchführungen durch Wände per se bekannt. Dennoch ist
die Lösung mit einer Unterbrechung der Schiene eine sehr
zuverlässige Variante.
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Schutz beansprucht wird auch für steuerungstechnische
Bestandteile, die ein Herausfahren der Regalbediengeräte aus
dem Schließbereich des Tores im Alarmfall sicherstellen.
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Schutz wird auch für das Herstellungsverfahren eines
erfindungsgemäßen Bauelementes und anderer Bauelemente
beansprucht.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird
somit bei einem Verfahren zur Herstellung vorgefertigter
Betonelemente, welche eine in zwei Richtungen wesentlich
größere Ausdehnung als in der dritten Richtung aufweisen und einen
Teil einer insbesondere filigranen Repetitivstruktur und
insbesondere einer langen (d. h. über 3 m und insbesondere mehr
als 6 m) eines Bauwerkes bilden, insbesondere
Betonfertigteile für Hochregallager und/oder Deckenträgerelemente für
Bauwerke oder Brückenfahrbahnen und/oder andere auf Biegelast
besonders stark beanspruchte Elemente, vorgeschlagen, daß
eine Anzahl von Schalungsformen bereitgestellt wird, in denen
Durchführungen für Spannstähle wie erforderlich vorgesehen
sind, Durchführungen der Spannstähle durch die
Schalungsformen wie erforderlich eingefettet werden, Spanndrähte und/oder
Bewehrungskörbe in die Schalungsformen wie erforderlich
eingelegt werden, Schalöl aufgebracht wird, die Formen mit Beton
befüllt werden, und dann eine Verdichtung und/oder Glättung
der Oberfläche durch eine Auflastplatte erfolgt, Formen mit
Einbauteilen vor und/oder nach dem Betonieren bestückt
werden, ein Vorspannen erfolgt, ausgeschalt wird, die
ausgehärteten Betonteile wie erforderlich bestückt werden und die
Betonteile - erforderlichenfalls nach Montage - gelagert werden
und zumindest ein wesentlicher Anteil der Verfahrensschritte
automatisch und/oder im Umlaufverfahren und/oder im
Spannrahmenverfahren erfolgt.
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Dies ist besonders bevorzugt für sehr lange Bauteile von
etwa 3-6 m Länge und darüber, insbesondere über 10 m und
insbesondere im Drehschalungsverfahren bzw. mit
Batterieschalung. Es sei erwähnt, daß sich diese Bauelemente
besonders bevorzugt bei Bauwerken, die in filigraner
Skelettbauweise erstellbar sind, einsetzen lassen, um Großserien zu
ermöglichen. Anwendungsfälle, die besonders bevorzugt den
Einsatz dieser Produktionstechniken rechtfertigen,
betreffen u. a. folgende Grosserien: Parkhäusern und dergleichen,
Internet- und/oder Starkstromschaltanlagen, bauliche
Anlagen zur Aufnahme von EDV-Anlagen, insbesondere
Serverschränken, bevorzugt dergestalt, dass die Schalt- bzw.
Serverschränke auf diesen Biegteilen stehen und so unter den
Servern schlitzartiger Platz für Kabelführungen in einen
Doppelboden geschaffen wird, der wiederum bevorzugt auch
als begehbare Etage mit nachträglicher
Installationsflexibilität bei Elektro- und EDV-Leitungen ausgebildet wird,
Lager für Stückgut, besonders Hochregallageranlagen auch in
Kombination mit weiteren baulichen Nutzungen, wie
beschrieben, Dachpfetten und Dachträger, da sich die Lasten der
meisten Dächer nicht sehr unterscheiden; Nutzung der Ebene
über dem Lager als Etage, Querträger für Brücken und
Längsträger für einfache Standardbrücken, da es für Fahrbahnen
Standardbreiten gibt; Gründungspfähle, insbesondere
Rammpfähle, Biege-Unterkonstruktionen und Steher (Stützen) von
Decken für Büro-,, Ausfachungen in Verbauwänden,
Industrie- und Wohnungsbau, bevorzugt in Verbindung mit
Filigranplatten bzw. Aufbeton allgemein. Besonders in
Verbindung mit dem Rahmenparallelogramm läßt sich wie beschrieben
ein breites, langes und hohes Tragskelett einfach
aufrichten und/oder komplettieren.
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Mit Filigranstruktur ist hier insbesondere Bezug genommen auf
Bauelementgewichte bei einem Betonquerschnitt von über 10 ×
10 cm2 und Längen > 3 m, bevorzugt 6 m, ab hundert kg/St.
bzw. einem Betonquerschnitt von ab etwa 22 cm × 35 cm sowie
auf diverse Betonscheiben. Dabei wird das Gewicht der
Filigranstruktur ohne wesentliche Beeinflussung der Kosten pro
Bauvolumen so hoch wie bei gegebener Hebe- bzw.
Transportmittelauslegung möglich sein, da bei Verdopplung des Gewichts
die Montagekosten nur um ca. 10% steigen, während bei
gleichem Gewicht die Aufteilung in zwei Teile die Montagekosten
um ca. 80% erhöht.
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Da eine repetitive Struktur vorliegt, ist der
Wiederholungsfaktor in der Regel hoch. So treten bei Hochregallagern
typisch mehrere hundert bis einige tausend gleiche Teile je
Bauvorhaben auf und es ist überdies eine zumindest
weitgehende Gleichheit verschiedener Bauvorhaben gegeben, da Paletten
maßlich genormt sind.
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Sind hier Änderungen in der Belastbarkeit gewünscht oder
erforderlich, so kann dies auch vor Ort ohne Wechsel der
Schalungsformen in der Regel durch einfache Anpassung der
Produktion kompensiert werden, z. B. hinsichtlich des
Bewehrungsdurchmessers, der Betonfestigkeit, der Anpassung in der Länge
an die Abmessungen der Ladehilfsmittel, durch einfache
Verkürzung der Maximallänge der Längsträger und/oder Querträger
usw. Die Schalung und/oder Montagegeräte verändern sich dabei
nicht oder nur unwesentlich, etwa durch Verkleinerungen der
Schalungen mit Einlegekästen für kundenseitig gewünschte
Zwischenpalettenfreimaßvariationen.
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Damit liegt einem bestimmten Aspekt der Erfindung die
Erkenntnis zugrunde, daß sich die in der Schwellerzeugung für
feste Fahrbahnen erarbeiteten Technologien auch in der
serienmäßigen Herstellung insbesondere großer zweidimensionaler
Stütz- und Lasttrageelemente anwenden lassen, um insbesondere
dreidimensionale Skelettstrukturen zu bilden, so daß für
diese Übertragung insgesamt Schutz beansprucht wird. Dabei ist
nicht nur das Prinzip der Fließbandproduktion konsequent
verwirklicht, sondern es können auch die einzelnen Schritte der
Produktion in hohem Maße automatisiert und roboterunterstützt
bzw. den Baustellenbedingungen, insbesondere der
Beschäftigung gering qualifizierten Personals und/oder widrigen
Witterungsbedingungen optimal angepaßt werden.
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Die Produktionskosten pro Bauvolumen bzw. Stellplatz
reduzieren sich dabei nicht nur durch die Länge, sondern auch durch
die mehrfache Anordnung in einer Schalung, so ist z. B. das
Wenden, Befüllen, Verdichten, Glätten, Ausschalen einer
10fach-Schalung typisch nur zwei- bis dreimal so aufwendig
wie das einer Einzel-Schalung.
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Dadurch, daß die Anzahl von Schalungsformen auf einem
Fließband und/oder unter einer Kranförderstrecke oder im Zugriff
eines Mobilkranes ausgerichtet bereitgestellt wird, läßt sich
problemfrei eine zumindest fließbandartige Produktion
erzielen, etwa mit Schalungsbatterien. So kann der stationären
Produktionsorten inhärente Vorteil einer umfassenden
Infrastruktur auch an Baustellen optimal genutzt werden, was
günstige Produktionskosten ermöglicht und das Problem von
Transportkosten und maximaler Länge/Breite reduziert/vermeidet.
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Überdies ist es durch die reproduzierbare Qualität möglich,
daß mit Vorspannung alleine die Trag- und Gebrauchsfähigkeit
sichergestellt werden kann, was vorteilhaft ist, da diese
beim Spannen gegen eine bewegliche Schalung erfolgt. So kann
schlaffe Bewehrung vermindert werden, teilweise oder
vollständig entfallen und/oder sich auf an Einbauteile
vormontierte Bereiche beschränken, wie Nadeln, Wendeln usw. Selbst
hier kann aber durch vorgeflochtene Körbe und dergleichen
auch eine normgerechte Alternative eingesetzt werden, ohne
die Kosten wesentlich zu erhöhen, sofern dies aufgrund
bauaufsichtlicher Zulassungen und dergleichen nicht möglich sein
sollte. Wenn aber eine schlaffe Bewehrung eingesetzt wird,
ist damit zugleich eine Variation und Anpassung der
jeweiligen Bauelemente an bestimmte Zwecke besonders leicht möglich.
Es können insbesondere der Stahldurchmesser bzw. dessen Güte
variiert werden.
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Es wird weiter erfindungsgemäß angegeben, wie sich die Teile
besonders kostengünstig montieren lassen. Vorgeschlagen wird
dazu ein Verfahren zur Vormontage eines Betonfertigelementes,
bei welchem eine Reihe von Betonelementen als Gelenkwerk,
bevorzugt als geschlossenes Gelenkwerk, mit wenigstens einem
Freiheitsgrad und mehr als drei Teilen vormontiert,
gegebenenfalls das vormontierte Teil an die Baustelle transportiert
wird und dort aufgerichtet bzw. in seine Endform gedreht
wird, insbesondere durch eine reine Drehung.
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Es wird bevorzugt, die Produktion direkt auf die Baustelle
zu verlagern, um so die für Fertigteile allgemein hohen
Transportkosten und Restriktionen in Länge, Breite und
Gewicht zu sparen.
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Schutz wird daher insbesondere beansprucht bei nach obigem
Muster zum Ausschalen zu drehenden Schalungen und/oder
Schalungsbatterien in der Verwendung. Insbesondere kann das
Produktions-Verfahren so ausgebildet werden, daß es möglich
ist, den Beton durch Schwerkraft-Direktentladung vom
Fahrmischer durch Entladung in einfacher Form einzubringen und
dafür Bewehrung und bevorzugt schlaffe, insbesondere
ausschließlich schlaffe Bewehrung von oben einzubringen, wobei
vorgesehen sein kann, daß diese bereits vorgebogen und/oder
in Teilen und/oder auch ganz Biegelängs- und/oder
Schubbewehrung sowie ggf. auch andere Einbauteile enthält, und so
durch Vorflechten und/oder den Einsatz von Zeichnungsmatten
die umständlichen Bewehrungsarbeiten in der Schalung
minimiert oder ganz überflüssig werden können. Es können
Rüttelgeräte zur Entlüftung des Betons an Traversen montiert
werden, um diesen Prozeß zu automatisieren, und/oder
Außenrüttler an den Schalungsbatterien angeordnet werden.
Gleiches gilt für das Abziehen von Oberflächen durch
Fertigertechnik, wie sie im Betonstraßenbau eingesetzt wird, d. h.
ein durch ein linienförmiges Verfahren des Einbaugerätes
bewirktes Herstellen einer ebenen Oberfläche bei mehreren
simultan akkordfertigbaren Einzelteilen. Es ist auch
möglich, automatische Geräte zur Verteilung des aus dem
Mischer in der Schalungsbatterie auf Haufen geschütteten
Betons zu verwenden, beispielsweise durch maschinengetriebene
Lehren zu verteilen. Ein Wenden durch seitliches Kippen der
Schalung, Drehen und Absetzen kann erfolgen, was die
Kranlast verringert, in der Regel halbiert, da die Bodenplatte
die Hälfte der Last trägt. Insbesondere die schweren
Schalungsbatterien können so bei gleichen, örtlich vorhandenen
Hebezeugen insbesondere mehr als doppelt so groß und doch
kostengünstiger werden.
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Was die Montage angeht, so ist die Vorbereitung d. h.
Vormontage einfach statisch überbestimmter Gelenkwerke bevorzugt,
weil nur durch ein einfaches Ziehen bzw. Verdrehen der
Einbauzustand erreicht werden kann. Weiterhin können die
Knotenverbindungen im Endzustand bevorzugt gelenkig bleiben oder
auch biegesteif werden. Das erfindungsgemäße
Vormontageverfahren bietet dabei den Vorteil, daß die Vormontage an
stationären Produktionsorten der vorzumontierenden Teile
durchgeführt werden kann, aber nicht muß. Dies nutzt den Vorteil
einer vorhandenen umfassenden Infrastruktur, die günstige
Produktionskosten ermöglicht und die Lagerplätze mit den
bereits Transporteinrichtungen und Hebezeuge wie Portalkrane
und dergleichen, die in Leerzeiten zu Montagen genutzt werden
können. Zudem können durch den Einsatz von dedizierten
Vormontageautomaten die Vormontagezeiten weiter reduziert
werden.
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Es ist auch beim erfindungsgemäßen Vormontageverfahren
prinzipiell bevorzugt, wenn die zur Ausführung der Erfindung
produzierten und/oder herangezogenen Bauteile möglichst lang
sind, da die Montagekosten pro Bauwerksvolumen und damit
wesentlich auch die Gesamtkosten des verbauten Teils sehr stark
in die Gesamtkosten eingehen. Demgegenüber sind die bei
Baustellen üblichen Kranhakenlasten von z. B. 50 t/Kranhaken und
mehr kaum kostenrelevant. Besonders auch bei Vorort-Fertigung
ist ein klarer Vorteil gegeben, da sich die
Filigranbauelemente am Boden befindlich leichter verbinden lassen, weil
insbesondere keine montagebeeinträchtigenden Windlasten usw.
auftreten. Vorteilhaft ist hier auch das Vorhandensein eines
geschlossenen Gelenkwerkes, da durch einen einzigen
Freiheitsgrad, d. h. durch eine einzige Bewegung die Endposition
erreicht wird. Auch nicht straßen- und/oder
krantransportierbare Rahmenparallelogramme wie solche mit Größen von 35 m ×
15 m ausgeklappt und 8 m × 35 m schräg sind bei Vor-Ort-
Fertigung realisierbar, da das große Endgewicht des
Rahmenparallelogramms erst in bodennaher Vorfertigung erreicht wird
und nicht mehr insgesamt gehoben werden muß, weil circa die
Hälfte der Last auf dem mit der Bodenplatte verbundenen
Drehpunkt ruhen kann.
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Die Ausbildung, worin die Mehrzahl von Einzelteilen
parallelogrammartig und/oder leitersprossenartig derart aneinander
befestigt wird, daß das Parallelogramm mit einer einzigen
Verstellung vor Ort in seine Endstellung gezogen werden kann,
ist auch bevorzugt, weil so ein später breiteres, i. d. R.
orthogonales, Tragwerk zusammengeschoben und mit demgemäß
reduzierter Breite über die Straße transportiert werden kann. So
kann ein Trägerrost von, im eingebauten Zustand, 9 m × 9 m
bei einer Ladefläche von unter 2,50 m auf einem unter 18 m
langen Sattelzug ohne Mehrkosten für Sondertransporte
transportiert werden. Damit kann, unter Kostenverringerung, die
Elementbreite auf 9 m, und mehr steigen. Besonders bevorzugt
ist die parallelogrammartige und/oder leitersprossenartige
Vormontage für Hochregallager-Bauelemente gemäß der
Erfindung, zumal dies eine Demontage und/oder einen Aufbau
anderorts später erleichtert.
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Es ist dabei möglich und bevorzugt, die Parallelogramme nur
an wenigen Punkten, in der Regel deren Auflagerpunkten zu
justieren und nicht deren Einzelteile für sich. Die bereits
geschilderten Steckmontagen, bevorzugt in Verbindung mit
selbstjustierenden Montagedollen, ermöglichen dies. Der
Einsatz von Vormontagekonstruktionen, insbesondere von Lehren,
wird besonders bevorzugt.
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Wesentlich bevorzugt bei der Verdollung ist es, wenn die
engen Toleranzen ohne Nachjustieren realisiert sind und so
nicht jedes Einzelteil, sondern eine ganze Gruppe von Teilen
an nur wenigen Punkten ausgerichtet werden muß. Dieses
Vorgehen ist besonders wichtig bei den toleranzkritischen
Hochregallagern.
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Besonders bevorzugt ist ein Vormontageverfahren etwa bei
Hochregallagern wie folgt: Es werden zwei Steherscheiben mit
einer Versteifung, etwa Traversen versehen und räumlich so
zueinander angeordnet, daß Rand-Riegel an beiden
Steherscheiben und für beide Gänge befestigt werden können, was ein
Parallelogramm bildet, das aufgerichtet und montiert werden
kann. Bevorzugt geschieht dies unter Verwendung von zwei
Traversen, insbesondere Fischbauchtraversen und derart, daß das
Rahmenparallelogramm für die gesamte Gebäudehöhe aufgelegt
wird. Es sei auch erwähnt, dass die hier beschriebene
Traverse in ihren wesentlichen Bestandteilen dazu dienen kann, das
Anheben und Wenden der schweren Batterieschalungen zu
unterstützen. Es sei darauf hingewiesen, daß ein Soll-Datensatz
mit den Ist-Messergebnissen nach einem Teil der Montage
abgeglichen werden kann und z. B. an den Fischbauchtraversen
Ausgleichsmaßnahmen vornehmbar sind.
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Ein erster Schritt beim Montage- bzw. Vormontageverfahren
ist das Ausschalen. Da aber Einbaustelle und Produktionsort
der schweren, auf der Sohle betonierten Betonteile typisch
50 bis 150 m auseinander liegen, so dass ein Transport
erforderlich ist, der nicht immer wirtschaftlich mit Kranen
alleine bewerkstelligt werden kann, wird ein Verfahrwagen
in Kombination mit bekannter Hebetechnik vorgeschlagen, der
durch einfache Aktoren, insbesondere hydraulische Aktoren,
ein Ausschalen ermöglicht und im angehobenen Zustand ein
entsprechendes Verfahren sowie ein entsprechendes Absenken
bzw. Stapeln eines Betonstehers ermöglicht, besonders
bevorzugt in Kombination mit der Fischbauchtraverse.
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Dabei kann einfach der bevorzugte Hubweg von Pressen, wie
sie für die Fußkreuze verwendet werden, auf 250 bis 350 mm
erhöht werden, sofern nicht noch zusätzliche
Ausschalhydraulik verwendet werden soll. Dies ist bei über 35 cm
Hubhöhe mit Hohlkolbenzylindern möglich. Große Hübe sind
wichtig; sollen z. B. 3 Teile gestapelt werden, so sind schnell
Hubhöhen von 3 × 25 cm erforderlich, was bei herkömmlicher
Hydraulik hohen Aufwand verursacht. Werden dagegen
Gewindestangen durch die Zylinder geführt, kann Zug um Zug
gehoben werden und die Gewindestangen gut mit Muttern gesichert
werden. Besonders im Verfahrzustand ist so Sicherheit auch
ohne Hydraulikdruck gegeben.
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Als Fahrwerk können auf den glatten Sohlen besonders der
Hochregallager einfache Rollenfahrwerke aus dem
Transportwesen innerhalb von Fabriken benutzt werden. Eine Laufschiene
kann die Führung unterstützen. Dies kann zweckmäßig auch die
gleiche Laufschiene sein, die später der zur
Randriegelmontage nötige Portalkran verwendet und die gleichfalls bevorzugt
dazu dient die Basisauflager unter den Fußkreuzen der
Fischbauchtraverse kraftschlüssig zu verbinden.
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Es wird bevorzugt beim oder evtl. auch nach dem Ausschalen
für das erste Teil die Traverse direkt oder über eine
Zwischenkonstrukton aufgelegt und an den Ort der
Weiterverwendung transportiert, wo sie nur an einem Ende angehoben wird,
um die Größe der zu hebenden Last etwa zu halbieren; dann
wird ein zweiter Traversenträger auf der ersten Konstruktion
abgelegt und mit einem zweiten Betonsteher bestückt. Jeder
Betonsteher wiegt einzeln typischerweise über 25 t, etwa bis
zu 50 bis 70 t, wofür das Hebezeug voll ausgelegt ist.
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Nunmehr werden in dieser Schräglage, also bodennah, die
Riegel komplettiert. Dies geschieht unter Verwendung eines
weiteren Riegelmontage-Kranes und fügt weitere Gewichte von über
60 t für die Randriegel hinzu, was in der Summe deutlich über
110 t ergibt; durch das Anheben an einem Ende und den
bodennahen Drehpunkt genügt aber ein Hebezeug für 55 t. Die
Fischbauchtraverse kann mit einem ausfahrbaren Element versehen
sein, um sie zu stabilisieren und am Boden abzustützen.
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Die besondere Länge der Steher, bevorzugt gebäudehoch und bei
Wänden gegen Feuerüberschlag über Dach, führt nun zu weiteren
entscheidenden Vorteilen. Die Steher sind bevorzugt fugenlos
und erlauben so sehr dünne Dicken von nur 18 cm bzw.
bevorzugt bis zu 25-30 cm. Ein Stoß solcher hochbelasteter
Druckglieder in Skelettbauten oberhalb üblicher Stützenlängen
von 16-20 m war dagegen bislang nur bei gravierender
Erhöhung der Dicke denkbar und praktisch außerhalb von massiven
Deckenebenen überhaupt nicht montierbar.
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Wenn dann das vorgefertigte Gelenkwerk aufgerichtet und mit
dem Fundament verbunden ist, werden bevorzugt Riegel,
insbesondere Randriegel nach erfolgter Montage der
Parallelogramme durchlaufend verbunden und zwar entweder durch
Verguss von beiden Seiten herausstehender Bewehrung, durch
Kopfplattenverbolzung von Kopfplatten an den Riegelenden
mit innerhalb der Riegel kraftschlüssig befestigten
Ankerteilen oder auch durch andere insbesondere sofort
kraftschlüssig wirkende Verbindungsmittel, etwa verschweißbare
überstehende Bewehrung. So reduzieren sich vor allem die
bei Kragsystemen für die Paletteneinlagerung störenden,
wechselnden Durchbiegungen deutlich.
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Zusätzlich bedeutet die Fugenlosigkeit der massiven Ebenen,
daß sich bei toleranzkritischen Bauwerken wie Hochregallagern
nicht an jedem Stoß Vertikaltoleranzen addieren bzw.
alternativ durch viel Aufwand ausgeglichen werden müssen.
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Besonders bevorzugt bei der Verwendung der erwähnten
bodennahen Drehpunkte ist eine Ausbildung von Fußkreuzen, welche
durch Heben und/oder einfaches Ablassen von Hydraulikpressen
oder Spindeln ein Justieren eines z. B. 80-200 t schweren
Rahmens erlauben.
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Die Auflagerung der sogenannten Fischbauchtraversen kann
dabei so ausgebildet sein, daß nicht nur Vertikallasten
sicher abgeleitet werden, sondern auch hohe Windlasten aus
allen Richtungen. Gleichzeitig kann sie so ausgeführt sein,
daß das aufgerichtet z. B. 100 t schwere gesamte
Parallelogramm in wenigstens 2 Raumrichtungen und bevorzugt allen 3
Verdrehungen, einfach, baustellentauglich und sicher
justiert werden können. Es werden dazu Fußpunkte mit Aktoren
vorgesehen, wobei die Fußpunkte miteinander über Querjoche
verbunden sind. Dabei ist es wegen der Biegeweichheit der
Steher erwünscht, daß sich die gangseitigen Fußpunkte der
Querjoche in geringer Größenordnung gegeneinander bewegen,
wenngleich typisch < +/- 2 cm ausreichend sind.
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Was die einzelnen Freiheitsgrade angeht, in die eine
Bewegung möglich sein soll, sei folgendes angemerkt: Eine
Verdrehbarkeit und Justierbarbeit um die Achse des Querjochs
ist dabei per se gegeben. Diese Verdrehung ist durch die
separaten Klappstützen genau einstellbar. Eine reine
Verdrehbarkeit um die vertikale Achse ist von untergeordneter
Bedeutung, da das System hier weich ist. Eine Verschiebung
der beiden Fußkreuze an einem Querjoch aufeinander zu ist,
statisch bestimmt, nur sehr aufwendig möglich, etwa wenn
sich die Achsen der Pendelzylinder kreuzen und/oder und in
Verbindung mit Gleitlagern. In der besonders bevorzugten
Ausführung wird daher schon zur Erhöhung der
Baustellentauglichkeit darauf verzichtet.
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Was die Aktoren angeht, so sind Spindelmotoren verwendbar,
wenngleich zum Heben und Ablassen schwerer Lasten auch
Hydraulikzylinder dienen können, was zu einem einfachen und
kostengünstigen Verfahren führt. Diese Hydraulikzylinder
können mit Stellringen gegen unbeabsichtigtes Absenken auch
über lange Zeit zuverlässig gesichert werden. In Verbindung
mit Hydraulikpressen werden für geringe Verdrehwinkel (z. B.
unter 5 Grad) Pendelkalotten mit niedriger Bauhöhe (z. B. 50
mm) angeboten, die unter und über die Zylinder montiert
werden können. So entsteht in einfacher Form ein Pendelstab
mit ein oder zwei gelenkigen Enden. Besonders sicher, weil
in der Bewegung genau definierbar, ist es dabei, Stellringe
auf Soll-Tiefe herunterzulassen und durch Ablassen der
Hydraulik eines Pendelstabes diesen Weg nachzufahren. Die
Pendelkalotten sind bevorzugt, weil beim Absenken zum
Justieren von typisch 50-100 mm die Verdrehungen nicht mehr
klein sind und sich je nach Absenkung unterschiedlicher
Pressen unterschiedliche Verdrehwinkel zwangsfrei
einstellen.
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Zur Sicherung ist es möglich, eine sogenannte statisch
bestimmte Lagerung vorzusehen, d. h. eine Anordnung von
Pressen und/oder Konstruktionselementen, bei der keine
Zwangskräfte durch Steuerungsfehler vor Ort ausgelöst werden
können und somit Kräfte aus den Pressenbewegungen vermieden
werden, die besonders bei Vertikallasten die
Konstruktionsteile schnell bis zum Bruch beanspruchen können. Weiterhin
wird durch eine Neigung von Pressen gegeneinander genau
definiert, wo Verschiebungen frei auftreten sollen und wo
statt dessen Kräfte übertragen werden sollen. Eine Neigung
eines Pressen - Pendelstabes in eine Raumrichtung überträgt
Kräfte in diese Richtung, ist er nicht geneigt, werden
Horizontale Verschiebungen möglich. Eine Neigung der Pressen
gegeneinander ist bevorzugt so auszubalancieren, dass sich
die Horizontalkomponenten gegenseitig aufheben, die durch
Vertikallasten entstehen.
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Zur Sicherung bei Wind quer zum Parallelogramm ist durch
eine Verwendung von nur zwei weit auseinanderliegenden
Fußkreuzen je Querjoch ein sicherer Stand gewährleistet, da so
der Hebelarm der Auflagerkräfte groß wird und durch
statisch bestimmte Lagerung auch konstante
Lagerungsverhältnisse herrschen. Für eine statisch bestimmte Lagerung von
zwei Fußkreuzen eines Querjochs ist es dabei bevorzugt,
einen Fußpunkt so auszubilden, dass horizontal in beiden
Richtungen Querlasten aus Wind aufgenommen werden können,
sowie die vorhandenen Vertikallasten. Dies wird durch
Anordnung von zwei Pressen geleistet. Das statisch bestimmte
System in der Ebene senkrecht zum Querjoch ist das eines
sog. Dreigelenkrahmens. Das Momentanzentrum des
Dreigelenkrahmens liegt unter der Drehachse des Querjochs, so dass
damit selbst bei parallelen Pressenfahrten reine
Horizontalbewegungen des Drehpunktes gefahren werden können, ohne
Zwang auszulösen. Hier werden also an 4 Fußpunkten der
beiden Querjoche vertikale und quer zum Querjoch horizontale
Bewegungen in beliebiger Kombination fahrbar.
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Voraussetzung für ein auch horizontales Verschieben und
Justieren des Rahmens durch reines vertikales Bewegen von
parallelen Pressen ist, daß das Momentanzentrum des Fußkreuzes
nicht auf gleicher Höhe wie der Drehpunkt des Parallelogramms
liegt. Kinematisch erzeugt so eine reine Vertikalbewegung von
Pressen dann auch eine Horizontalbewegung.
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Die hier offenbarte Konstruktion ermöglicht weiterhin den
Aufrichtvorgang, typisch von 15 Grad auf 90 und Verdrehen
der Fußpunkte senkrecht zur Querjochachse an den beiden
Gelenkbolzen. Es ist bei der hier bevorzugten Konstruktion
durch die senkrecht zur Aufrichtachse biegesteife Lagerung
auch ein Schwenk um über 180 Grad möglich. Dies eröffnet
die Möglichkeit, die Traverse und auch ihre Hydraulik zum
Ausschalen, Querverfahren, Stapeln und Absenken, der im
Sohlschalungsverfahren hergestellten Wände, Decken oder
Steher zu verwenden.
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Ein Aufrichten der vormontierten Parallelogramme, d. h. der
parallelogrammartig miteinander verbundenen Riegel-Steher-
Anordnungen erfolgt dabei im wesentlichen durch ein
schweres Hebezug, bevorzugt wegen seiner Verfügbarkeit und hohen
Hakenlasten ein seitlich neben dem Parallelogramm stehender
Mobilkran. Kritisch sind hier oft die letzten Meter des
Einschwenkens vor erreichen der Vertikale, weil durch einen
rein senkrechten Seilzug kein genaues Erreichen der
Endposition mehr gegeben ist. Auch unter Berücksichtigung von
Windangriff während dessen wird eine Zug- und Druckfeste
Verbindung gewünscht, die es ermöglicht, die letzten 5 bis
10 Grad des Einschwenkens definiert zu bewerkstelligen,
insbesondere ohne pendeln.
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Besonders bevorzugt dazu ist, wegen der langen Hubwege
dieses Teiles und der hohen Lasten aus Windangriff in
Längsrichtung des Parallelogramms, die Ausführung mit einer
sogenannten Klapp- bzw. Ausfahrstütze, die am Boden
zusammengeklappt ist und erst beim Aufrichten gerade wird.
Einleuchtenderweise kann das Stützenmittel als Doppel- oder
Mehrfachstütze ausgelegt werden, um die Stabilität weiter
zu erhöhen. Möglich ist eine Verbolzung, die bei 80 Grad
elektrisch gesteuert den nunmehr geraden Stab drucksteif
macht, wobei die letzten 10 Grad durch eine ausfahrbare
Spindel kontrolliert geführt werden können. Die Spindel
wird wegen des langen Hubweges bei typisch 10 Grad mit
einer Länge von z. B. 1000 mm gewählt sowie wegen der Zug- und
Druckfesten Kraftübertragung praktisch ohne Schlupf.
Überdies stellt bevorzugt eine niedrige Ganghöhe der Spindel
zuverlässig sicher, dass während der vielen Stunden des
Ausrichtens das Parallelogramm seine Lage nicht durch Wind
verändert, sondern kraft- und formschlüssig positioniert
bleibt. Bevorzugt werden zwei synchron laufende
Spindelmotoren eingesetzt, die je bis ca. 10 t dynamische Last
bewegen können mit Spindeln die typisch bis zu je 30 t
aufnehmen. Es erfolgt hier eine Verankerung in der Sohle,
bevorzugt an Ankerstählen für die zukünftigen Steher.
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Es sei weiter angemerkt, dass beim Aufrichten von sehr
hohen, bevorzugt über 25 m hohen Parallelogrammen ein unter
Last verfahrbarer Raupenkran anstelle eines abgepratzten
Autokranes besonders zweckmäßig ist, weil der Raupenkran
beim Aufrichten entlang des Parallelogramms fahren kann und
so das Parallelogramm mit immer gleichem kurzen Hebelarm
von typisch 6 bis 10 m aufrichtet. Bei 25 m brauchen
Autokrane ca. 14 m Hebelarm.
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Insbesondere mit der beschriebenen Bauweise werden nun auf
besonders günstige Weise Gebäude erstellt, bei denen
folgendes zu beachten ist:
Lager und insbesondere Hochregallager zeichnen sich dadurch
aus, dass die Förderzeuge und/oder Regalbediengeräte
entlang eines Ganges fahren, der typischerweise 100 oder 150 m
lang ist und einen Lagertransport nur in Längsstreifen der
Regalbediengerätgasse ermöglicht. Grund für die langen
Lager sind die Optimierungen der Regalbedienspielzeiten und
die hohen Kosten der Regalbediengeräte. Daher sind die
meisten Lager deutlich länger sind als breit, typischerweise
5mal so lang wie breit. Es ist einsichtig, dass dadurch
lange Wege für das Fördergut erzeugt werden, denn eine Palette
muss nun den ganzen Gang entlang und zusätzlich über die
Vorzone bewegt werden, bis sie zu Ihrem Abnehmer gelangt,
um kommissioniert, versandt oder eingelagert zu werden usw.
Besonders bei automatischen Lagern tritt hier ein völliger
Zerschneidungseffekt des Lagers auf, d. h. daß das Lagergut
entlang des Ganges transportiert wird und nicht quer zu den
Gängen (abgesehen vom unmittelbaren Ein- und Auslagern in
das direkt benachbarte Regal). Ein Quertransport findet
erst am Kopfende statt, in der sog. Lager-Vorzone.
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Es ist bei erfindungsgemäßen Lagern wie prinzipiell bei
jedem anderen Lager daher bevorzugt, auch quer zu den
Regalbediengeräten einen Transport zu organisieren, die
Fabrik also auch planmäßig an der Längsseite des Lagers
anzuordnen und einen oder mehrere "E/A"-Punkte an dieser
Längsseite vorzusehen. Es ist so jedoch auch bei
Palettenlagern mit einfachen Mitteln ein Transport des Lagergutes
auch quer zur Gang-Richtung möglich und zwar auch im Wege
der Nachrüstung und Verbesserung von bestehenden Lagern.
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Hierbei ist die Ausbildung einer Regalanlage und von
Regalbediengeräten bevorzugt so, dass ein Palettenstellplatz
von Regalbediengeräten aus 2 Gängen erreicht werden kann.
Es ist dabei bereits Stand der Technik, Regalbediengeräte
so auszubilden, dass ihre Teleskopgabeln mehr als eine
Palettentiefe in das Regal greifen können. Oft werden nämlich
Paletten im Regal doppelt tief eingelagert und das
Regalbediengerät greift doppelt tief, d. h. 4 Paletten stehen
zwischen den Gängen und jede Palette wird von einem
Regalbediengerät in einem Gang angefahren. Bevorzugt sind
demgegenüber in erfinderischer Weise das Regal so auszubilden bzw.
die Gabeln so lang zu konstruieren, dass ein
Palettenstellplatz von beiden benachbarten Gängen erreicht werden kann.
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Besonders bevorzugt ist es dabei, die Paletten nur einfach
tief zu lagern (was bei ca. 2/3 der Lagerbauten
durchgeführt wird) und Teleskopgabeln zu verwenden, die an
Regalbediengeräten für doppelt tiefe Einlagerung verwendet
werden (dies ist beim restlichen ca. 1/3 der Lagerbauten
so). Dies führt so zu einer besonders hohen Geschwindigkeit
des Quertransportes. Es können sogar zwei Paletten
gleichzeitig von einem Gang in den benachbarten Gang gefahren
werden und von dort in den nächst weiteren, bis ggf. das
ganze Lager quer durchfahren wurde.
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Besonders bevorzugt ist es weiter, nicht wie per se üblich
einfach oder doppelt tief zu lagern, sondern anderthalbfach
tief, d. h. zwischen den Gängen befinden sich 3 Paletten.
Dies kann überraschenderweise zu optimalen Gesamtlösungen
führen, da gerade die 4 Paletten zwischen den Gängen die
sogenannte FiFo Lagerstrategie sehr erschweren, d. h. "First
in/First out"; so ist z. B. bei Lebensmitteln bzw. deren
Chargen einsichtig, dass das, was zuerst eingelagert wird,
auch zuerst wieder verkauft und ausgelagert werden soll.
Also: First In, First Out.
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Diese FiFo-Strategie ist aber nur mit vielen Umlagerungen
zu realisieren, d. h. die mittleren Paletten müssen (z. B.
nachts) extra auf Regalplätze außen gefahren werden,
während bei 3 Plätzen und doppelt langen Teleskopgabeln der
Mittelplatz schon erreichbar ist, wenn nur einer der
seitlichen Plätze nicht belegt ist, was die Anzahl der
Umlagerungen dann reduziert.
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Es ist auch möglich, die direkte Andienung eines neuen oder
auch bestehenden Lagers seitlich durch Gabelstapler oder
andere Fördergeräte vorzusehen: sogenannte
Ein/Ausgabepunkte an der Seitenfläche des Lagers können die
Geschwindigkeit des Lagers erhöhen, weil die Wege der
Regalbediengeräte nicht immer bis zur Vorzone führen, sondern
kürzer, auch mittige Bereiche ansteuern. Die so erzielbare
mittlere Wegverkürzung erlaubt bei gleichen Zugriffszeiten
eine flachere Hochregallagerauslegung, was aus
Kostengründen bevorzugt ist. Besonders bevorzugt, weil einfach zu
realisieren, ist es nun, wenn durch eine Öffnung in der
Fassade ein Fördergerät direkt auf das Regal Paletten
transportieren kann. Es entfällt so ganz oder teilweise die
umfangreiche horizontale Transporttechnik der heutigen
Fabriken, wie Kettenförderbänder, Vorzone, etc. Nur
schematisch angedeutet ist ein Verschluß, beispielsweise ein
marktgängiges Schnelllauftor oder auch weitergehende
bauliche Maßnahmen.
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Besonders bevorzugt sind Lager mit nur einem oder zwei
Regalbediengängen, da hier im Mittelbereich keine "toten
Gassen" bei Entfall der Hochregallager-Vorzone entstehen.
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Es ist zu erschließen, daß mit einfachen Gabelstaplern auch
mehrere Paletten übereinander angefahren werden können. Das
Regalbediengerät kann nun die Paletten in seinem eigenen
Gang direkt aufnehmen oder abgeben bzw. mit der
beschriebenen Technik auch einen Quertransport in die Regale
einleiten. Die dafür erforderlichen baulichen Maßnahmen lassen
sich in der erfindungsgemäßen Weise ohne weiteres
realisieren.
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Es ist im übrigen möglich und bevorzugt, das
Hochregalpalettenlager für die direkte seitliche Andienung durch LKW
oder Bahn und/oder die direkte Entladung durch ein
Fördergerät vorzusehen.
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Die Besonderheit hier ist die hohe Entladegeschwindigkeit
und der direkte Weg ins Lager. Das Transportgerät, hier ein
LKW wird seitlich an das Regalbediengerät herangefahren und
ohne den üblichen Gabelstaplertransport sofort entladen.
Das sonst übliche Regal entfällt. Es wird stattdessen ein
LKW vom Regalbediengerät, und zwar wegen der
Positioniergenauigkeit derzeit noch bevorzugt manuell, entladen, wobei
der LKW zwei Paletten gleichzeitig je Regalbediengerät-
Spiel ab- und/oder auch aufgegeben bekommt. Er kann also in
einem Zug be- und entladen werden und auch das
Regalbediengerät ist besonders optimiert da beide Fahrtrichtungen mit
Ladung für diesen LKW gefahren werden können.
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Da ein Transport quer zum Gang vorteilhaft, aber
Regalbediengeräte bis zu 40 m hoch und somit teure Geräte sind, die
bei hohem Lagerbetrieb auch nicht immer zur Verfügung
stehen können, wird vorgeschlagen, im gleichen Gang noch ein
zweites, einfacheres Fördergerät einzusetzen, welches den
Quertransport unterstützen kann bzw. auch hilfsweise den
Längstransport, und zwar steuerungsmäßig in Abstimmung mit
dem Regalbediengerät. Dabei ist es besonders bevorzugt für
dieses zweite Gerät, wenn es eine niedrige Höhe besitzt,
zumindest dass es nicht über die volle Ganghöhe agiert und
die Regalbedienschiene an der Decke mit nutzt. Es kann
vorgesehen sein, daß dieses Gerät den Platz am Rand des Ganges
für seine Bodenführung ausnutzt und insbesondere dadurch im
Regalbediengerätpufferbereich keine zusätzliche Lagerlänge
verbraucht, da es sich über den Regalbediengerätsockel
schiebt. Dies unterscheidet es von bekannten Sonderfällen
im Stand der Technik, woraus bekannt ist, bereits mehrere
Regalbediengeräte in einem Gang einzusetzen.
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Es wird weiter vorgeschlagen, die Regalbediengeräte mit
einer Vielzahl von Gabeln auszurüsten, sowohl nebeneinander,
als auch übereinander und so einen schnelleren
Quertransport als mit nur einer Gabel zu erreichen.
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So kann ein einfacher Verfahrwagen, der mit den von den
Regalbediengeräten bekannten Gabeln ausgerüstet die Regale
anfahren kann, vorgesehen werden, etwa nur eine untere
Palettenebene. Die Einfahr- und Absetzbewegungen sind von den
Regalbediengeräten bekannt. Ein Unterwagen fährt auf
eigenen, einfachen Schienen oder mit Rollen auf dem Boden oder
nutzt die Regalbedienschiene mit. Es ist ersichtlich, dass
ein solches Gerät mit wenig Aufwand die Lagerflexibilität
deutlich erhöhen kann. Es kann auch in mehreren Ebenen
übereinander und/oder hintereinander arbeiten, d. h. jeweils
mit entsprechend vielen Gabeln die entsprechende
Geschwindigkeit erhöhen. Besonders bevorzugt sind nur ein oder zwei
Gassen vorgesehen, da hier keine besonderen
Querverfahrwagen vorzusehen sind, weil von den Seiten angedient werden
kann. So wird es wie bevorzugt möglich, auf die sog.
Vorzone des Hochregallagers zu verzichten, bzw. diese deutlich
zu verkleinern.
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Zudem ergibt sich so eine weitere Möglichkeit, die
Lagereffizienz durch Quertransporte zu steigern. Es übernimmt
dann nicht ein Teleskop den Quertransport, sondern ein
einfacher Wagen, wie per se als sog. Satellit bekannt. Dieser
kann auch mehrere Plätze in der Höhe oder Tiefe umfassen.
Sofern der Satellit die Gasse nicht aus eigener Kraft
überbrücken kann, ist dies durch den Wagen bei Stillstand zu
leisten.
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Dadurch wird es möglich die per se bekannten
Satellitenlager, bei denen ein Satellit typischerweise 10
Palettenstellplätze quer zum Gang und mehr einfährt, auch auf
einfache Palettenregallager zu übertragen. D. h. die Vorteile,
die ein Quertransport durch Satelliten bietet, können in
beliebigen Palettenlagern genutzt werden und dies sehr
variabel, da je nach Änderung des Lagergutes das Lager mehr
als Palettenlager oder mehr als Satellitenlager oder auch
nur als Lager mit verstärktem Quertransport aus den
seitlichen Bereichen gefahren werden kann.
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Ein wie vor erstelltes Gebäude mit repetitiver
Filigranstruktur ist in seiner Nutzung auch bevorzugt nicht dauerhaft
festgelegt.
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Bedeutend ist hier die bevorzugte Möglichkeit, den Weg einer
Umnutzung zu gehen, d. h. die Nutzung eines, typischerweise
mehrere Jahre betriebenen Lagers als Etagenbau vorzusehen,
wie z. B. als Büro oder als Fabrikhalle. In der sich sehr
schnell wandelnden Industrie- und Logistikbranche kommt es
häufig vor, dass nach wenigen Jahren aufgrund neuer Produkte,
veränderten Absatzzahlen etc., die Anforderungen völlig
andere sind und ein wirtschaftlicher Lagerbetrieb möglicherweise
nicht mehr dargestellt werden kann. Die Lager stehen dann als
Investitionsruinen für den Abriß bereit oder werden
unwirtschaftlich als Notlösung weiter betrieben.
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Genutzte Lager aus Beton und insbesondere solche wie
beschrieben, werden aber durch nachträglichen Einbau von
Fenstern bzw. Lichtbändern sowie von Treppenhäusern und einigen
weiteren Bestandteilen ertüchtigt, die ohnehin notwendig im
Etagenbau sind. Dabei ist es optional auch möglich, einen
Teil des Lagers weiter zu betreiben und nur einen Bereich
umzunutzen durch die Fördertechnik neue, insbesondere
integrierte Kombinationen von Lagerbau und Fabrikbetrieb zu
schaffen.
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Für den Industriebau eröffnen sich aus Investorensicht somit
völlig neue Möglichkeiten die Wirtschaftlichkeit von
Hochregallagern als Investitionsobjekt zu errechnen. Dies ist
besonders dadurch möglich, daß die Betonkonstruktion
brandgeschützt ist und weil durch die langen Riegel bzw.
Achsabstände der Steher von typisch über 6 m, bevorzugt 7 bis 7,5 m,
die Stützen so weit auseinander stehen, daß sie eine spätere
Nutzung nicht so stark behindern, wie die sonst üblichen
Stützabstände von unter 3 bis 4 m. So wird ein großer Teil
der Substanz des bestehenden Lagers voll oder zumindest
überwiegend ohne wesentliche weitere Mehrkosten erhalten. Dabei
ist besonders relevant, daß vorhanden sind und ausgenutzt
werden kann die Gründung und die Bodenplatte des Lagers, die
Stützen und soweit konstruktiv sinnvoll auch die Deckenbalken
(d. h. die ehemaligen Pfetten und Riegel der
Lagerkonstruktion) sowie diejenigen Teile der Fassade die nicht durch
Fensteranlagen ertüchtigt werden, gängigerweise bis zu 3 Seiten
der Fassade. Eine Ertüchtigung der Fassade bei
Etagennutzungen mit besonders geringem Aufwand ist dann möglich, wenn der
Grundriss nicht durch viele Wände gestört wird (wie z. B.
Flurwände von Büros). Dazu werden Lichtbänder vertikal
angeordnet, da so ein großer Anteil der Fassade erhalten werden
kann und die im Regelfall vertikal verlaufenden Trapezbleche
bzw. Kassettenblech-Abschnitte einfach gegen
Belichtungsanlagen mit möglichst großer Lichtdurchlassfläche ausgetauscht
werden können. So kann ein größerer Teil der Fassade erhalten
bleiben als bei horizontalen Fensteranlagen. Auch kann das
Dach mit seinem Entwässerungssystem und dem Rauch- und Wärme-
Abzugsanlagen sowie Teile der Elektro- und Lüftungszentralen
sowie Teile der vorhandenen haustechnischen Bestandteile
allgemein genutzt werden, genauso wie die Sprinkleranlage nach
einem Umbau ganz oder teilweise wieder zu nutzen ist. Zudem
können sogar die bestehenden Regalbediengeräte in den neuen
Etagen als Lastenaufzüge für Paletten und dergleichen dienen,
zumal sie bereits in die übergeordneten EDV-Steuersysteme des
alten Lagerbetriebs eingebunden sind und so auch und
besonders die neuen Produktionsflächen logistisch und
materialflusstechnisch effizient mit den alten verbinden, d. h. es
entsteht so ein Produktionsverbund zwischen der meist
vorhandenen alten Fabrik und der neuen Umnutzung. Des weiteren sind
bei einer Umnutzung die Führungsschienen des
Regalbediengerätes als Kranschienen weiter benutzbar.
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Die weitere zumindest teilweise Nutzung der gesamten äußeren
Erschließung kann so unter Verwendung dieser Bestandteile bei
typischen Kalkulationen eines Hallenbaus bis zu 90% der
gesamten Rohbaukosten einer Neuerrichtung und je nach
Ausstattung auch Anteile von Ausbau und Haustechnik sparen. Nur als
ungefährer Anhaltswert kann davon ausgegangen werden, dass
für übliche einfache Ausstattungen S bis x der
Hallen-Neubaukosten so eingespart werden können und die Hälfte der
Neubaukosten bei Büros. Dies zeigt die erhebliche
wirtschaftliche Hebelwirkung dieser Erfindung.
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Weiterhin entfällt ein Abriß der Altanlage. Sogar eine
Wiederverwendung der ausgebauten Betonteile des alten
Hochregallagers ist möglich. Es sei erwähnt, daß so auch von vorne
herein Gebäude realisiert werden können, die als einfach
demontierbar entworfen werden, z. B. bei geplanter zeitlich
begrenzter Nutzung. Die Bedeutung für Ressourcenschutz und
Umwelt seien hier nur am Rande erwähnt.
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Im einzelnen ergibt sich im Regelfall folgender Ablauf, der
dann je nach Kundenwünschen und Nutzung objektspezifisch
variiert wird. Das Lager oder ein Teil davon wird still gelegt.
Einzelne Bereiche der Fassade werden demontiert und durch
eine neue Fassade mit Belichtungsanlagen ergänzt. Einzelne
Ebenen aus Betonteilen des Lagers werden demontiert, um die für
die spätere Nutzung gewünschte Geschosshöhe erreichen zu
können. Hier können die einfach zu lösenden Verdollungen bzw.
Bolzenverbindungen eine wirtschaftlich wichtige Rolle
spielen, im Gegensatz zu den sonst üblichen schwer oder gar nicht
zerstörungsfrei lösbaren Verbindungen im Bau und Lagerbau.
Auf die verbleibenden oder ertüchtigten horizontalen
Tragkonstruktionen werden die Decken gelegt. Je nach Deckenlast der
zukünftigen Nutzung kann es sinnvoll sein auch die
horizontalen Tragkonstruktionen, auszutauschen. Die Statik der
Bauzustände ist dazu besonders zu beachten. Als Deckenelemente
besonders bevorzugt sind, wegen ihrer leichten
Transportierbarkeit auch ohne Hochbaukrane, sog. Trapezblechdecken, auf die
eine Schicht aus Ortbeton gepumpt werden kann. Die zusätzlich
erforderlichen Treppenhäuser werden eingebaut, bevorzugt,
wegen der Kran-Unabhängigkeit aus Mauerwerk, typischerweise
alle 50 m aufgrund der Fluchtweganforderungen der Bauordnung.
So genügen für ein 50 m langes Lager 2 Treppenhäuser.
Besonders wegen der von störenden Regalkonstruktionen freien
Kopfenden der Lagerbauten werden hier Treppenhäuser,
Sanitärtrakte und auch zusätzliche Haustechnikzentralen bevorzugt
angeordnet. Die ausgebauten Betonfertigteile können
abtransportiert und anderorts gut wieder eingebaut werden, da die Maße
für Paletten genormt sind.
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Nach diesen Schritten können Ausbau und Haustechnik in den
jetzt im Rohbau zur Verfügung stehenden Etagen ergänzt
werden. Die Kosten für Ausbau und Haustechnik, die nicht dadurch
entfallen, dass alte Anlagen und Bestandteile weiter genutzt
werden können wären näherungsweise beim Neubau einer
Etagennutzung fast in voller Höhe zusätzlich fällig. Dies nur zur
Erläuterung, wie attraktiv eine Umnutzung werden kann.
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Zur Demontage der Betonteile im Lager sei dabei folgendes
angemerkt. Bei Gangbreiten von 2 m und weniger sind die
Verhältnisse im Lager äußerst beengt. Generell erstreckt sich
der Anspruch auf die Demontage von Betonteilen in Lager- und
Hochregallagerkonstruktionen zum Zwecke der Umnutzung oder
Wiederverwertung.
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Jedoch wird ein bevorzugtes ein Gerät und ein bevorzugtes
Verfahren geschildert, mit denen die Teile demontiert und
abgelagert werden können. Dieses Verfahren geht davon aus, dass
entweder eine Demontageeinrichtung an den Regalbediengeräten
angebaut wird oder auch wie weiter im Detail in Fig. 6
erläutert die Regalbediengeräte-Führungsschienen an der Decke
verwendet werden.
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Generell brauchen herkömmliche Hebezeuge besonders bei Höhen
über 20 m deutlich mehr Platz, um einschließlich der Pratzen
sicher zu stehen. Gleichzeitig wiegen die Betonteile mehrere
Tonnen, typisch 2 bis 4 t, so dass schweres Hebezeug
erforderlich wird.
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Es kann nunmehr in einfacher Form an der vorhandenen
Regalbediengeräte-Führungsschiene eine handelsübliche Laufkatze
angebracht werden, bei der über spezielle Lastaufnahmemittel
sichergestellt wird, dass nach Lösen der Verbindungen (i. d. R.
Bolzen) der Betonteile diese abgelassen werden können. Eine
randriegelmontagetraversenähnliche Konstruktion ist
vorteilhaft.
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Weiterhin können mehrere Laufkatzen und zwischen ihnen ein
Portal oder ein Joch angeordnet werden. So läßt sich auf dem
Portal eine Laufkatze mit der Hebeeinrichtung quer zum Gang
verfahren, was die Demontagegeschwindigkeit deutlich erhöht.
Dies ist per se aus Brückenkranen bekannt. Der Wirkbereich
einer solchen Portalkrankonstruktion ist nun auf die Breite
zwischen zwei Stützen beschränkt. Somit wird ergänzend und
optional vorgeschlagen den Portalträger dergestalt
auszubilden, dass er sich von einer der an stützenden Laufkatzen
lösen kann, z. B. durch einen Bolzen der sich automatisch löst.
Eine langsame Führung z. B. an einem Seil verhindert, dass das
Portal herunterfällt. Die Aufhängung an der Laufkatze der
anderen Seite ist so ausgebildet, dass sich das Portal von der
Horizontalen in die Vertikale durch Drehung absenken kann.
Nun ist ein Verfahren weiter in den Gang, an der vormals
störenden Stütze vorbei möglich. Die Montage des Portalkrans zur
Arbeit im neuen Stützenfeld erfolgt bevorzugt mit den
gleichen Mitteln wie beim Absenken, nur daß das Seil jetzt
angeschlagen wird und das Portal von der Vertikalen wieder in die
Horizontale hebt.
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Es sei auch auf bevorzugte Varianten, konstruktive
Maßnahmen und Details bei einer Umnutzung im Hochregallager
hingewiesen. Für den notwendigen Ausbau der Betonteile wird als
Verfahren vorgeschlagen, die Führungsschienen der
Regalbediengeräte an der Decke für eine Krankonstruktion mit zu
benutzen. Diese Krankonstruktion kann auch mit Laufkatzen
und einem klappbaren Portal ausgerüstet werden, so dass in
Ganglängsrichtung die Stützen umfahren werden können. Durch
diese Sonderkonstruktionen entstehen besonders schnelle und
preiswerte Demontagemöglichkeiten. Ein Abtransport der
Teile geschieht dann typischerweise in Ganglängsrichtung auf
im Gang plazierten Ladevorrichtungen, z. B. Hängern.
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Für diese beschriebenen Gerätschaften und/oder Verfahren
der Produktion und/oder der Montage und/oder Umnutzung wird
Schutz im Bauwesen auch dann beansprucht, wenn die
Betonteile nicht in einem Parallelogramm und/oder auch nicht in
einem Hochregallager verwendet oder hergestellt werden.
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Besonders die einfache Demontagemöglichkeit solcher
"verdollter" Parallelogramme ist aber vorteilhaft. Dies, in
Verbindung mit der Transportierbarkeit der Parallelogramme
bedeutet nun auch, dass so errichtete Gebäude sogar voll
recyclefähig sind, d. h. der Straßentransport kann auch dazu
dienen, nach dem Abbau eines Parallelogramms dasselbe
anderorts wieder aufzubauen und nicht nur dessen
Einzelbestandteile, wie Riegel. Insbesondere bei Hochregallagern
oder auch bei Etagenbauten aller Art ist dies von
erheblichem Vorteil am Ende der Nutzungsdauer. Die
Transportierbarkeit der Parallelogramme oder anderer langgestreckter
Betonelemente bringt so selbst dann Vorteile, wenn wie
bevorzugt am Ort der Baustelle und nicht in einem zentralen
Werk gefertigt wird. Sofern, wie bevorzugt geschildert,
Höhe und Breite einen Straßentransport nicht zulassen
und/oder die Straßenbrücken die schweren Lasten nicht mehr
tragen, kommt dennoch z. B. auf einem großen Werksgelände
ein Neuaufbau nach der Demontage auch für diese Teile in
Betracht.
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Sehr wirtschaftlich und daher besonders bevorzugt ist die
Herstellung der neu erforderlichen Etagendecken durch
Verwendung von Trapezblechen als Schalung und einer
Ortbetonschicht. So kann der Nachteil kompensiert werden in einer
weitgehend geschlossenen Halle mit nur sehr begrenzten
Hebemöglichkeiten Decken so preiswert zu bauen, wie generell auf
Baustellen sonst auch. Dazu können wiederum die an der
Hochregallager-Decke vorhandenen Führungsschienen gute Dienste
leisten, bevorzugt in Verbindung mit einfachen Laufkatzen,
die so einen schnellen Hub und einen Längstransport von
Baustoffen (auch für Ausbau und Haustechnik) aller Art
ermöglichen.
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Ebenfalls bevorzugt ist die Nutzung der Regalbediengeräte zu
Zwecken der Demontage und der Versorgung der Baustelle mit
Material.
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Alternativ ist auch eine Mischnutzung über der Lagerebene des
Hochregallagers möglich, die sofort oder erst später nach dem
Bau des Hochregallagers vorgesehen werden kann. Nur erwähnt
sei, dass auch zu Zeiten, in denen das Hochregallager
entwurfsgemäß als Lager betrieben wird Mischnutzungen dergestalt
möglich sind, dass über dem Hochregallager Etagennutzungen
vorgesehen werden. Dies wird ohne weiteres möglich durch die
feuerbeständige Stützen, mindestens in F-60 i. d. R. in F-90,
bevorzugt so, wie sie zuvor beschrieben worden sind. Die
marktüblichen Stahlstützen der Hochregallager, wie beim Stand
der Technik üblich, reichen dafür nicht aus.
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Die Decke des Hochregallagers wird dann ebenfalls
feuerbeständig und im Regelfall in F-90 oder gar F-120, d. h.
bevorzugt und im Regelfall in Beton auszubilden sein.
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Wenn erst nach einer gewissen Nutzungszeit die Dachetage
ergänzt werden soll und der Hochregallager-Betrieb so wenig wie
möglich gestört werden soll, dann ist eine insbesondere
aufgrund der Wärmedämmung bevorzugte und kostenoptimale Variante
die Ausbildung des Daches als Porenbeton, in F-90 und so
bemessen dass er Lasten für eine spätere Zusatznutzung
übernehmen kann.
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Bevorzugt jedoch nehmen die o. g. Decken dann als Scheibe
auch Windkräfte auf, die auf die Hochregallager-Längsseite
wirken. Somit verbilligt sich besonders bei großen Höhen über
20 m und den bei einfach tiefer Lagerung mit ca. unter 2,20 m
nur schmalen Stehern die eigentliche Regalkonstruktion
nochmals deutlich, da die H-Last von dieser Hochregallager-
Deckenebene jetzt wirtschaftlicher ganz oder überwiegend auf
die Giebelseiten transportiert werden kann, wo sie aufgrund
der dort einfach auszubildenden Scheibenwirkung für einen
Bruchteil der Kosten nach unten, in die Fundamentebene
transportiert werden können. Gleiches gilt auch für die Entlastung
der Längs-Windverbände.
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Sofern man sich nachträglich entschließt, das Hochregallager-
Dach als Zusatzetage zu nutzen, besteht eine sehr
preisgünstige Variante darin, auch die alte Dachhaut aufzunehmen, die
meist vorhandenen Stahltrapezbleche als Schalung für eine
Ortbetondecke zu nutzen und nicht von vornherein, wie beim
Porenbeton oder auch gleich beim Ortbeton, Mehrkosten in der
Startinvestition zu haben.
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Eine bevorzugte Variante ist weiterhin, die Führungsschienen
der Regalbediengeräte in der obersten Etage der neuen Nutzung
auch als Unterkonstruktion für Hebezeuge aller Art, wie z. B.
Laufkatzen oder Monorails anzuordnen. Bevorzugt ist überdies,
in dem stützenfreien Raum an beiden Kopfenden des Lagers
Räumlichkeiten anzusiedeln, die für den zukünftigen Betrieb
aus Sicht der Nutzung notwendig sind, ohne dafür den
kostbaren Raum innerhalb der Stützen des Lagers zu beanspruchen,
der wirtschaftlicher für Etagennutzung wie Büro oder
Fabrikation verwendet werden kann. Bevorzugte Nutzungen im
Kopfbereich sind besonders die Treppenhäuser mit Aufzügen, Wasch-
und WC Anlagen sowie Haustechnikzentralen wie z. B. Lüftung
oder Elektro. In den Treppenhäusern selbst und den am
Kopfende sowie typischerweise alle 50 m quer zu den Gängen zu
errichtenden Brandwänden macht sich aber das Fehlen der sonst
auf Baustellen vorhandenen Hebezeuge bemerkbar. Somit werden
als bevorzugter Baustoff Blockbausteine wie Mauerwerk aller
Art vorgeschlagen. Brandwände können z. B. einfach aus 24er
KSV hergestellt werden. So kann auch hier wieder das auf
Neubaustellen mögliche Kostenniveau erreicht werden. Es wird
weiterhin vorgeschlagen diese Wand- Querscheiben auch zur
Aussteifung und insbesondere zum Windlastabtrag des Gebäudes
quer zum Gang heranzuziehen.
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Bei Lasten von über 300 und besonders 800 kg/m2 sind die
Riegel geeignet zu ertüchtigen oder auszugestalten.
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Besonders bevorzugt ist es weiterhin, nach der Umnutzung
eines Hochregallagers im EG die Nutzungen mit schwerer
Belastung unterzubringen, z. B. Stanzmaschinen in der Produktion.
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Die Sohle ist hier ohne statische Ertüchtigung in der Lage,
Lasten von vielen Tonnen pro m2 aufzunehmen.
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Hochregallager werden sehr oft mit einer Sprinkleranlage zur
Brandbekämpfung ausgestattet, die je nach Lagergut
typischerweise in jeder zweiten bis 3. Ebene angeordnet ist. Die der
Brandbekämpfung dienenden Sprinklerköpfe sind direkt
unterhalb der Lagerebenen der Paletten angeordnet und befinden
sich so in einer günstigen Lage auch für die zukünftige
Nutzung als Etagenbau, mit wenig oder gar keinem Umbauaufwand
dem Brandschutz in der neuen Nutzung zu verbessern.
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Besonders bei Umnutzung in einen Etagenbau mit
Fabriknutzungen sind bei den typischen Stützenabständen von unter 8 m
diese Stützen störend. Somit wird ebenfalls vorgeschlagen,
Stützen ganz oder teilweise zu demontieren. Dies ist
bevorzugt in der obersten Etage (z. B. durch Abtrennen, wie
Sägen), da auf die verbleibende reduzierte Stützenanzahl oben
dann nur noch die Dachlast wirkt und keine hohen
Deckenlasten.
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Während vorstehend primär beschrieben wurde, wie ein
Hochregallager erfindungsgemäß verbessert werden kann, sind die
Prinzipien und Ideen der Erfindung auch auf andere Fälle der
Bauwerkerstellung anwendbar, bevorzugt bei den Bauwerken (des
Hochbaus) mit repetitiver Filigranstruktur und entsprechender
Möglichkeit einer Serienfertigung.
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Es sei darauf hingewiesen, daß es möglich ist, mit den
erfindungsgemäßen Betonfertigteilen, sofern ein Hochregallager
damit aufgebaut wird, dieses insbesondere so zu gestalten, daß
ein Querträger vorgesehen wird, der derart ausgebildet ist,
daß ein Mittelgang durch eine Deckenebene, bevorzugt durch
vorgefertigte Elemente, insbesondere Platten aus Beton
und/oder Stahl gebildet wird. Hierbei können bevorzugt
wiederaufnehmbare Platten verwendet werden. Es ist insbesondere
möglich, die im Lichten nutzbare Gangbreite bis zum Abstand
der Längsträger und/oder Steher des Trägerrostes so zu
nutzen. Dies gilt auch für einen auf der untersten Ebene,
insbesondere der Sohle, entstehenden Gang, der bevorzugt zum
Kommissionieren dient und/oder zur Aufnahme horizontaler
Fördertechnik. In Verbindung mit Stahlregalbau wurde dieses Prinzip
bereits als sog. Stollenhochregallager angemeldet.
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Im Lagerbau sind oftmals innerhalb des Lagers
Wandkonstruktionen vorgesehen, die dem baulichen Brandschutz dienen und
im Brandfall einen Schutz des Lagerguts außerhalb des vom
Brand betroffenen Abschnitts dienen. Diese Wände werden im
Regelfall als Brandwände nach DIN 4102 ausgebildet oder als
Komplextrennwände. Die Technik ist insbesondere im Entwurf
der VDI Richtlinie 3564 beschrieben.
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Diese Wände werden überwiegend monolithisch in massivem Beton
ausgeführt, es sind jedoch auch eingespannte
Stützkonstruktionen bekannt mit Ausfachungen aus Porenbeton oder
Fertigteilen die sich optional am Stützenkopf an die
Regalkonstruktion anlehnen.
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Da die Wände, besonders im Hochregallagerbau sehr hoch sind,
üblicherweise zwischen 15 und 40 m sowie Längen von 100 m und
mehr erreichen sind deren Kosten entsprechend gewichtig,
insbesondere deren Aussteifung, der Abtrag der vollen Windlast
aus Druck und Sog im Bauzustand und die kostengünstige
Einbindung in die Sohle.
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Üblich ist es dabei bereits gangparallele Längsriegel einer
Regalkonstruktion an die aussteifenden Schottwände direkt zu
befestigen, i. d. R. mit Halfenschienen oder Dübeln und so die
bereits vorhandene aussteifende Schottwand zum Abtrag von
vertikalen Regallasten zu benützen, ohne neben den
Schottwänden zusätzlich teure Steher aus Stahl einzusetzen.
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Vorgeschlagen wird nun weiter, die rückseitige Wand als
Auflager von Palettenträgern oder deren Unterkonstruktion zu
nutzen. Somit können alle rückseitigen Steher der
Regalkonstruktion sowie der rückseitige Längsriegel entfallen, wenn
stattdessen ein einfaches Auflagerprofil an der Wand die
Querträger unter den Paletten trägt. Der erhebliche Gewinn an
Wirtschaftlichkeit liegt auf der Hand.
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Das Auflagerprofil kann bevorzugt aus handelsüblichen
gewalzten Winkeln, C- Profilen oder gekanteten Sonderprofile aller
Art bestehen. Bevorzugt ist dabei, wenn die im Betonbau der
Wand auftretenden großen Bau- Toleranzen und/oder
Regalstahlbautoleranzen von gängigerweise +/-3 cm im aus der Wand
herausstehenden horizontalen Auflagerteil aufgenommen werden,
bevorzugt von dessen Obergurt, da so das Profil selbst nicht
in den Lichtraum ragt.
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Die Toleranzen im Hochregallagerbau werden durch die FEM
9.831 definiert, die für den Betonbau bislang nur sehr
unwirtschaftlich einzuhalten war. Bisher wurde daher die
rückseitige Stahlkonstruktion konsequent von der Wand getrennt,
da gangseitig nach der FEM die Toleranzen, besonders
horizontal, quer zum Gang, einzuhalten sind, was bislang der
Betonbau nicht wirtschaftlich darstellen konnte. Entscheidend ist
also eine im Baustellenalltag verläßlich durchzuführende und
vor allem wirtschaftliche Möglichkeit zu schaffen,
insbesondere die oben erwähnte horizontale Toleranz des Betons
aufzufangen, jedoch auch seine vertikale; nach FEM 9.831 sind
gangseitig horizontal und vertikal üblicherweise nur wenige
Millimeter zulässig bis insgesamt nicht über 1 cm als Summe
aller Einflüsse aus Regal- und Wandmontage, horizontal und
quer zum Gang. Die Endkunden und Maschinenbauer im Markt
verlangen dabei jedoch meistens volle Toleranzgenauigkeit ohne
Abstriche.
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Erkannt wurde, daß sich der Beton im Bereich der
Betonrückwand aufgrund seiner massiven und steifen Bauart unter
Paletten- Last praktisch Null durchbiegt, so daß die normgemäß
zulässigen Verformungen aus Nutzlasten an der Rückwand
praktisch nicht auftreten. Diese liegen typisch zwischen -9 und
+15 mm. Damit können an der Betonrückwand die Toleranzen aus
Herstellung und Montage, die besonders kritisch sind,
erforderlichenfalls entsprechend um die Durchbiegungs-
Toleranzbeträge erhöht werden, ohne die Qualität der
Regalkonstruktion zu gefährden.
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Ebenfalls wurde erkannt, dass, wenn die die vertikalen Steher
aus Stahl gebaut sind und kostenmäßig so optimiert werden
können und wenn die zulässige Spannung und damit auch die
zulässige Dehnung der Stahlgüte voll ausgenutzt wurden,
Knickeffekte im praktischen Bemessungsbereich i. d. R. nicht von
entscheidender Bedeutung sind. Über die ausgenutzte Dehnung
ergibt sich eine Vertikalverformung von z. B. 1 cm oder mehr
aus Regallast, die an der Rückwand praktisch wieder nicht
auftritt.
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Die oben geschilderte, bekannte Verbindung des Regalbaus an
die Schottwände kann dieses Problem lösen, indem eine teure
Konstruktion im Regalbau verwendet wird, die insbesondere
über Langlöcher, Konsolen, Klammern, etc. sowie über
aufwendige Montagekosten aller Einzelteile dieses Problem löst
(Anbindungspunkt). Dieser Aufwand lohnt sich, weil erstens an
der Schottwand ein schwerer Längsriegel zu befestigen ist und
kein Querträger mit seinen geringen Lasten und trotzdem fast
gleichen Montageaufwand und zweitens ein alternativer
Stahlsteher rechts und links vom Wandschott kostbares Raumvolumen
ungenutzt beanspruchen würde, wobei je Anbindungspunkt ein
ganzer Steher nötig wird.
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Beide Gründe treffen für die Rückwand selber nicht bzw. nicht
in diesem Maße zu, so daß eine direkte Verbindung der viel
zahlreicheren Querträger bzw. Palettenaufstandsmittel an der
Wand mit den bekannten Konstruktionselementen bisher nicht
wirtschaftlich möglich war.
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Da Paletten in der Regel auf zwei Querträgern stehen und
gängigerweise zwischen vielen Betonschotts drei Paletten
nebeneinander, ist das übliche Verhältnis der Anzahl Tiefenträger-
Befestigungspunkte zu Längsriegel-Befestigungspunkte
typischerweise mindestens 3 × 2 zu 1, d. h. es gibt üblicherweise
mindestens 3mal soviel Auflagerpunkte an der Rückwand wie an
den Schottwänden; das Verhältnis kann jedoch auch bis zu
1 : 20 sein. Die Kosten der rückseitigen Befestigung sind also
auf den Palettenstellplatz bezogen gewichtiger.
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Besonders bevorzugt ist es nun, ein Auflagerteil so
auszubilden, daß um seine starke Achse ein größeres Biegemoment
aufgenommen werden kann, welches dazu dient, die Anzahl der
kostenträchtigen Bohrungen in der Wand durch Erhöhung des
horizontalen Abstandes zwischen zwei Verbindungsmitteln
entsprechend zu reduzieren. Dies kann bevorzugt durch handelsüblich
gewalzte U-Profile geschehen sowie durch kaltgewalzte bzw.
gerollte Bleche.
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Es können sogar objektgenau im Hinblick auf die
Materialkosten und Bohrungskosten Optimierungen erfolgen, etwa wenn bei
starken Biege-Profilen eine Befestigung nicht mehr unter
jedem Querträger, sondern in weiteren Abständen, bevorzugt
unter jeder Palette, erfolgt.
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Bei schwachen Biege-Profilen erfolgt die Befestigung
bevorzugt unter bzw. mindestens in der Nähe eines jeden
Querträgers bzw. bei gedrehter Palette unter ihren Füßen. Bevorzugt
ist weiterhin bei den Bohrungen im Profil neben das
eigentliche vorgebohrte Loch ein oder mehrere Löcher blind
mitzufertigen. Der Fertigungsaufwand dafür ist marginal, aber sofern
in der Betonwand unter der planmäßigen Bohrung ein
Bewehrungseisen liegt, kann das Loch daneben benützt werden, ohne
die Bohrung als teure Kernbohrung ausführen zu müssen.
Alternativ denkbar sind auch Langlochkonstruktionen, die jedoch
von ihrer Lochlaibung tendenziell unwirtschaftlicher sind,
sofern nicht durch eine Verbreiterung des Schraubenschafts
Abhilfe geschaffen werden kann, beispielsweise durch geeignet
geformte Scheiben.
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Das Profil kann über mehrere Meter durchlaufen oder auch in
kurzen, montagefreundlicheren Stücken montiert werden. Es ist
vom Verfahren her bevorzugt, wenn die Kolonne, die die
Bohrungen anbringt, auch direkt die rückseitigen Profile
montiert. Somit entfallen die Wegezeiten für die Montage der
Profile.
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Es ist bevorzugt, zur kostengünstigen Herstellung der vielen
tausend Bohrungen auch diese von einer vorgefertigten,
umsetzbaren und ausreichend steifen Konstruktion aus herstellen
zu lassen, die über die gesamte Höhe der Wand gehen und auch
eine Anzahl von mehreren Löchern nebeneinander beinhalten
kann. Der Vorteil liegt im reduzierten Vermessungsaufwand.
Die Bohrungen in den Beton selber können bevorzugt durch
vorgerichtete Löcher in der Konstruktion erfolgen oder durch
eine andere geeignete Halterung zur zielgenaue Führung des
Bohrers.
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Das Einjustieren der Konstruktion kann auch durch
Montagehilfen, z. B. einer Hydraulik oder Motor- bzw. spindelgetriebenen
Einrichtung erfolgen. Die Traverse ist bevorzugt so
auszubilden, daß sie umgehängt werden kann, bevorzugt mit
baustellenüblichen Hebegeräten oder auch auf der Sohlplatte verfahren
werden kann.
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Als Verfahren bevorzugt ist es weiterhin die Profile auch
schon einfach in eine Traverse einzulegen. So verringert sich
der Montageaufwand dadurch, daß die Profile mit einem
einfachen Handgriff eingelegt und die Bohrung durch vorgerichtete
Löcher erfolgen kann. Das Bohren und Festschrauben kann
beispielsweise auch von einem Krankorb aus vorgenommen werden
und bei den i. d. R. sowieso vorgehaltenen Hebezeugen bevorzugt
deren Leerzeiten ausnutzen.
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Sofern als Querträger im Regal Betonbauteile verwendet
werden, ist es bevorzugt, die Seiten des Profils konisch sich
nach unten verjüngend auszubilden, so daß beim einfachen
Einlegen automatisch ein Verkeilen und eine Halterung gegen
Kippen bewirkt wird. Eine Aussparung in der Wand kann
entsprechend komplementär sein. Bevorzugt ist weiterhin einen
einfachen Ausgleichsstreifen, wie im Fertigteilbau üblich zwischen
Fertigteil und Wand anzuordnen. Bei geringen Kosten
verbessert sich so die Qualität des Auflagers.
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Bevorzugt ist es weiterhin unter dem eingebauten
Trägerelement einen Spalt zu lassen, beispielsweise von z. B. 1 cm, so
daß sich das Trägerelement nur gegen die schrägen Wände der
Aussparung abstützen kann und dabei ein entsprechender
fixierender Anpressdruck entsteht. Überdies ist es damit möglich
die Unterseite des Trägerelement so schräg auszubilden, daß
es dem Ausschalen zugute kommt ohne dass an der Kante
schädliche Eckdrücke entstehen, die zu Abplatzungen führen.
Überdies ist der Kraftfluß in die Wangen klar definiert, was bei
Abtrag nach unten nur mit einer erhöhten Auflagertiefe oder
anderen teuren Zusatzmaßnahmen, wie Lagerteilen, etc. zu
erreichen wäre.
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Es ist dabei bevorzugt, zum besseren Ausschalen die Oberseite
und/oder die Unterseite konisch auszuführen.
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Bevorzugt ist es weiter, einen Spalt zur Wand vorzusehen und
so zu dimensionieren, dass ein einfaches Einfädeln des
Trägers möglich wird.
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Es ist weiter möglich, die Konstruktion der Rückwand so zu
wählen, daß die Kosten für eine Aussteifung minimal werden.
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Es wurde erkannt, dass Schottwände selbst in Verbindung mit
dem Regalstahlbau ein wesentlicher Kostenfaktor sind und
daher zielgerecht zu minimieren sind.
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Die sog. Unkosten der Schottwände erreichen bei ausgeführten
praktischen Konstruktionen eine Lagerung von z. B. nur 2 × 3
Paletten nebeneinander zwischen zwei Schotts durchaus die
Größenordnung der Kosten der Wandabschnitte dazwischen.
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Die Kosten des Wandabschnittes selber werden fast
ausschließlich durch dessen Länge bestimmt. Es ist nun möglich, daß die
Schottwände versetzt werden und sich dadurch der die Länge
des Wandabschnittes bei gleicher Breite verdoppeln kann. Es
werden also nur halb so viel Schotts im Grundriss gebraucht
wie bislang. Auch wird in der Tonnage von Bewehrungsstahl
kein gegenläufiger Kosteneffekt eintreten, weil im
Hauptlastfall Wind die gesamte Wand, einschließlich der Schotts
auf beiden Seiten als Tragwerk wirkt. Weiter wurde erkannt,
daß die Regalplanung bevorzugt so vorzunehmen ist, daß der
Abstand zwischen zwei Schottwänden so groß wie möglich
gewählt wird, ohne die Dicke der Wandabschnitte über das in den
Normen geforderte bzw. handwerklich nötige Mindestmaß zu
erhöhen. Im Gleitbau sollen lt. Gleitbaurichtlinie des Dt.
Betonvereins 18 cm Wanddicke nicht unterschritten werden,
üblich sind 20 cm. Bei Kletterschalungen kann zwar die Dicke
bis auf ca. 15 cm reduziert werden, jedoch sieht man davon
baupraktisch ab da sonst der Beton nur noch bei kleinen
Betonierhöhen qualitätsgerecht verdichtet werden kann, was
wiederum nicht kostenoptimal ist.
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Es wurde eingangs erwähnt, daß eine alternative Konstruktion
von Brandwänden darin besteht, Stützen und bevorzugt
Stahlbetonpendelstützen mit der Gründung eingespannt herzustellen
und entsprechende Ausfachungen herzustellen, bevorzugt aus
Porenbeton oder Stahlbetonfertigteilen.
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Über die Hälfte der Kosten entstehen jedoch durch die
Ausfachungen zwischen den Stützen. Bisher bekannt ist es,
Fertigteile über die Straße zu transportieren, wodurch die Breite
der Teile auf 2,5 m maximal ca. 3 bis 4 m begrenzt war und die
stückbezogenen Herstellungs- und insbesondere die
Montagekosten entsprechend häufig anfielen. Wenn hingegen die
besonderen Verfahren der vorliegenden Erfindung Anwendung finden,
ist es möglich, wie im Sohl-Schalungsverfahren bereits
erläutert, die bereits bestehende Sohlplatte der Gründung als
Schalungsboden zu verwenden. Dies kann durch eine einfache
Trennschicht geschehen, bevorzugt PVC Folie, die ein Ankleben
des frischen Betons der Platte verhindert; alternativ ist
auch Auslegen eines einfachen Schalbodens und oder
Schalelementbodens möglich. Eine Ausschalhilfe, die bevorzugt am Kopf
der Traverse angreift und evtl. hydraulisch arbeitet, ist
dabei von Vorteil.
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Gegenüber einer Wand in Gleitbauweise entfällt die Hälfte der
schalungsgebundenen Kosten, bei der alternativen
Kletterschalungsbauweise ist die Ersparnis noch größer. Im Vergleich mit
den Fertigteilen ist die Herstellung günstiger und besonders
die stückgebundenen Kosten sind geringer.
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Durch Verwendung einer schweren Traverse, bevorzugt aus
Stahlprofilen gefertigt, können nunmehr Teile in sehr großen
Abmessungen in einem Stück hergestellt werden z. B. mit 6 m ×
25 m, die bis zu gängigerweise 50 t schwer sind und dabei nur
Dicken bis zu 10 cm aufweisen, jedoch nach Norm DIN 4102 noch
Brandwandtauglich sein können. Wichtig ist besonders, daß am
Boden liegende Bauteile handwerklich genauer hergestellt
werden können als von Rüstungen und in Höhen. Dies betrifft
besonders den toleranzgerechten Einbau von, gemäß Norm, zwei
Lagen Bewehrung sowie von Einbauteilen wie Ankerplatten,
Bewehrungsanschlüsse bzw. Anschlusskästen aller Art, etc., bei
den geringen Dicken.
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Die erhöhte Genauigkeit macht sich besonders dann bemerkbar,
wenn die Dicke der Platte so weit wie möglich reduziert
werden soll, um bei gleichem Hebezug möglichst große Platten zu
montieren und dadurch neben Montage- auch Materialkosten zu
sparen. Durch die Größe der Teile reduziert sich die Anzahl
der brandschutztechnisch sachgerecht auszubildenden und auch
entsprechend teuren horizontalen und/oder vertikalen Fugen,
die bei kleineren Teilen entsprechend häufiger nötig sind.
Bevorzugt ist die fugenfreie Ausbildung.
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Eine biegesteife oder im Verbund biegesteife Traverse
verhindert dabei, daß beim Anheben, das bevorzugt von der
Schmalseite aus geschieht, die dünne betonierte Platte durch
Biegekräfte zerstört wird; die Traverse nimmt also entweder die
Biegekräfte ganz bzw. überwiegend auf oder sie ist leichter
gebaut und nutzt die Betonplatte als Untergurt, so dass
insbesondere der Untergurt besonders leicht wird oder ggf.
entfällt. Dabei sind die Verbindungen zwischen Traverse und
Platte schubsteif auszubilden, oder es kann ein Schlupf
zwischen Traverse und Betonplatte zugelassen werden kann, der
wiederum das Anschlagen erleichtert.
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Besonders die große Anzahl hoher Wände und Brandwände, wie
sie insbesondere bei Hochregallagern vorkommt, prädestiniert
den Einsatz dieser Bauweise aufgrund der großen Abmessungen
und der großen i. d. R. über mehrere Monate zu Verfügung
stehenden Sohlplatte.
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Die Montage der Platten erfolgt zweckmäßigerweise nicht durch
Einfädeln von oben, sondern durch seitliches Einbringen in
Taschen, um bei den sehr hohen Gewichten die Größe des
Hebezeuges zu begrenzen.
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Der Feuerschutz der Fuge erfolgt nach den bekannten Methoden
bevorzugt durch Einsatz einer wiederverwendbaren Schalung,
welche bevorzugt über die ganze Höhe wirkt, die Fuge schließt
mit Feuerschutzmittel befüllt wird (bevorzugt mit Mörtel).
Dies kann bevorzugt durch befüllen oder auspressen erfolgen.
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Die offenbarte Bauart läßt es zu, zwischen den Stehern des
vertikalen Lastabtrags sog. Stollen einzubauen. Diese können
zum Kommissionieren genutzt werden, indem Lagerarbeiter sich
im Stollen entlang bewegten, insbesondere, um aus den beiden
Außenreihen der Paletten Ware auftragsbezogen zu
kommissionieren. Alternativ sind diese Stollen nun dazu zu nutzen und
auszulegen, den Ein- und oder Auslagerpunkt der Fördertechnik
nicht wie bisher im Endbereich eines Gangs, d. h.
üblicherweise im Bereich der sog. Hochregallager - Vorzone vorsieht,
sondern in Richtung Lagermitte zu verschieben, um dann sich
die Wegezeit der Regalbediengeräte entsprechend zu
reduzieren.
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Dazu kann außerhalb des Lagerkopfendes aus dem Stollen heraus
ein oder mehrere Ein- und oder Auslagerpunkte eingerichtet
werden bevorzugt aus einem Stollen in beide angrenzenden
Gangseiten, da so nur in jedem zweiten Regalblock ein Stollen
erforderlich wird.
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Der E/A Punkt kann mit manueller Fördertechnik angefahren
werden oder es kann bevorzugt auch ein eine automatisierte
Horizontalfördertechnik zum Einsatz kommen, wie
beispielsweise Kettenförderer oder Förderbänder. Diese Fördertechnik kann
auch das Kommissionieren unterstützen. Es sind dabei beliebig
viele E/A Punkte je Stollen möglich.
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Der Stollen kann auf der Sohle eingerichtet werden oder in
beliebiger Höhenlage. Je weiter die E/A Punkte in Richtung
halbe Höhe der Regalanlage verschoben werden, um so mehr
verkürzen sich die REGALBEDIENGERÄT Wegezeiten in vertikaler
Richtung.
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Es sei erwähnt, daß die vorstehende Maßnahme insbesondere
auch zum nachträglichen Ertüchtigen bereits bestehender
Anlagen taugt.
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Der Stollen ist bevorzugt zwischen den Stehern anzuordnen,
kann jedoch auch außerhalb liegen und greift bevorzugt auf
die vorhandene Regalkonstruktion als Unterkonstruktion
zurück. Auch ein Rückbau der Stollendecke durch wieder
aufnehmbare Platten ist bevorzugt.
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Die Erfindung wird im folgenden nur beispielsweise anhand der
Zeichnungen beschrieben. In dieser zeigt:
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Fig. 1 eine Aufsicht auf ein erfindungsgemäßes
Bauelement als Trägerrost;
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Fig. 2 eine Schnittansicht eines Teiles eines
erfindungsgemäßen Bauelementes als Rahmen-
Trägerrost-Querträger;
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Fig. 3a, b eine Detailansicht zu der Auflagerung des
erfindungsgemäße Bauelement an einer
Hochregallager-Stütze in Draufsicht (Fig. 3a) und im
Schnitt (Fig. 3b);
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Fig. 4 das erfindungsgemäße Bauelement im
Transportzustand;
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Fig. 5 zwei Zustände des Geradeziehens für ein
erfindungsgemäße Bauelement-Parallelogramm;
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Fig. 6 ein als Regalrahmen für ein Hochregallager
gebildetes Bauelement der vorliegenden Erfindung;
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Fig. 7 die Ausgestaltung eines Hochregallagers derart,
daß eine Palettenübergabe im Stollen direkt in
mittlere Gänge bei mehrfachtiefer Einlagerung
ermöglicht wird;
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Fig. 8a, 8b, 8c Draufsicht, Seitenansicht und Stirnsicht auf
einen Mittelriegel;
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Fig. 9a die Beschickung eines Mittelriegels mit
Paletten in einem Hochregallager von der Gasse her;
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Fig. 9b die Draufsicht von der Lagerstirnseite her;
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Fig. 10a eine Prinzipskizze einer in der Montage von
Randriegeln verwendeten Vorrichtung;
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Fig. 10b eine Montagetraverse für Randriegel;
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Fig. 11 eine Zentner- und Montagevorrichtung für
Randriegel;
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Fig. 12a-c Detailansichten einer Zentner- und
Montagevorrichtung für Randriegel;
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Fig. 13a, b Verdollungen in Betonausführung;
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Fig. 14 eine Batterie-Drehschalung zur
Riegelherstellung;
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Fig. 15 Seitenschalungen des Sohl-Schalungsverfahrens
für Ortbeton-Steher;
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Fig. 16a, b Profilierungen für serienvorgefertigte Teile
von Betonfiligran-strukturen zur Verbindung mit
Brandwänden;
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Fig. 16c, d Details zur Bindungserleichterungen, dabei
oben Aufsichten von oben auf das
Hochregallager, unten wandnahe Detailansichten von der
Seite
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Fig. 16d 2 Aufsichten von oben auf das Hochregallager
für doppelt tiefe Lagerung von Paletten quer
zum Gang, links in konventioneller Lösung,
mittig die erfindungsgemäße Lösung in Stahl,
rechts in Beton mit nur einem Riegel
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Fig. 17a den Riegelquerschnitt für einfach tiefe
Lagerung bei längsprofilierungsfreien Riegeln;
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Fig. 17b den Riegelquerschnitt bei einfach tiefer
Lagerung mit Palettenzwischenfreimaßnutzung zur
Biegesteifigkeitserhöhung;
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Fig. 17c den Riegelquerschnitt bei eineinhalbfach tiefer
Lagerung;
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Fig. 17d Beispiele für eine Brandwandversteifung mit
Streben in Aufsicht von oben auf die Brandwand,
dabei ganz rechts die bevorzugte Variante
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Fig. 18 eine Alternative der Profilierung für mehrfach
tiefe Einlagerung in direkter Verbindung mit
einer Brandwand;
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Fig. 19 eine Riegelprofilierung für einfach tiefe
Einlagerung in direkter Verbindung mit einer
Brandwand;
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Fig. 20a ein Brandschutztor in geschlossenem und
in geöffnetem (eingefahrenem) Zustand;
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Fig. 20b eine Variation hierzu
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Fig. 21 eine Dachkonstruktionen und oben offene Fugen
an einem Brandschutztor für den Rauchgasabzug;
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Fig. 22 eine alternative Brandschutzvorrichtung unter
Verwendung eines Vorhangs;
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Fig. 23 die Nutzung einer Hochregallager-Decke eines
erfindungsgemäßen Hochregallagers mit
vertikaler Palettenhebetechnik über Dach;
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Fig. 24 ein Grundrißbeispiel für eine Hochregallager-
Deckennutzung;
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Fig. 25 eine weitere Nutzung einer Hochregallager-Decke
als Parkfläche;
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Fig. 26 Anordnungen eines konventionellen Hochregal-
Lagers aus Stahl;
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Fig. 27a einen Umnutzungsgrundriß als Büro mit
vertikaler Erschließung im Kopfbau;
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Fig. 27b Umnutzungsgrundriß mit typischen Bürodetails;
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Fig. 28 eine Trägerrostkonstruktion mit Stahlstehern,
Betonlängsträgern und Querträgern zur
Palettenauflage längs zum Gang, mehrfach tiefe
Einlagerung;
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Fig. 28b, c weitere Trägerkonstruktionen in der
Perspektive
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Fig. 29 einen Fabrikumnutzungsgrundriß mit vertikaler
Schließung;
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Fig. 29a eine Variation bei partieller Hochregallager-
Weiternutzung;
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Fig. 30 eine Schnittansicht zu Fig. 29 bei partieller
Weiternutzung von Regalteilen in den
Fabriketagen;
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Fig. 31 eine Ausbildung einer bevorzugten
Dachträgerauflagerung und erfolgter Demontage von
Stützen;
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Fig. 32 eine Ansicht von oben auf ein noch nicht
umgenutztes Hochregallager in Rahmenbauweise;
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Fig. 33 ein zum Büro umgenutztes Hochregallager;
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Fig. 34, Fig. 35 eine Demontageanordnung zur Hochregallager-
Teildemontage bei Umnutzung, gesehen von oben;
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Fig. 36 eine Durchsteifungsanordnung zur
Deckenlasterhöhung;
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Fig. 37a, Beispiele für eine Querbeschickung eines
erfindungsgemäßen Hochregallagers;
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Fig. 37b eine hierbei nützliche Gabelteleskopierung
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Fig. 38 einen in einem erfindungsgemäßen Hochregallager
einsetzbaren Verfahrwagen mit regalansteuernden
Gabeln;
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Fig. 39 die Verbindung von Riegeln und Mittelriegel mit
bevorzugter Profilierung;
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Fig. 40 die Vierendelrahmenbildung
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Fig. 41 eine Basisauflagerung für das Aufrichten der
Steher im Grundriß;
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Fig. 42 das Aufrichten der Steher mit montierten
Randriegeln an einem Hebezeug bei Lagerung auf
Fußkreuzen;
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Fig. 43 eine Seitenansicht hierzu
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Fig. 44 eine weitere Stellung während der Aufrichtung;
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Fig. 45a Details einer Ausfahrstüze mit
Spindelstabilisierung
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Fig. 45b ein Auflagerungsdetail
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Fig. 46 weiter Details hierzu
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Fig. 47 Details der Auflagerung mit Fußkreuz, wobei
oben die Pressen zur Justierung erkennbar und
im unteren Figurenteil die Pendelkalotten
dargestellt sind
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Fig. 48 das Fußkreuz mit aufgerichtetem Steher kurz vor
desen Verschweißen und Vergießen mit dem
Untergrund;
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Fig. 49 das Fußkreuz auf Rädern zum Stehertransport in
liegender Position
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Fig. 50 die Montage von Riegeln von einem Kran;
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Fig. 51 Motoranordnung an einer Mittelriegel-
Montagetraverse;
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Fig. 52 das Anheben der Drehschalungen mit einem
Hebezeug an einem kurzen Ausleger, der an
Hebezungen angreift;
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Fig. 53 das Drehen der Schalungen im Batterieverfahren
auf der Baustelle für die Akkordfertigung.
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Die Erfindung wird im nachfolgenden unter Bezug auf ein
Hochregallager beschreiben, wie es allgemein in Fig. 26
abgebildet ist. Hochregallager sind bekannt, aber zu verbessern. In
einem solchen Hochregallager 260 werden Paletten auf
Stellplätzen eingelagert. Die Paletten 262 werden auf ihren
Stellplätzen mit einem sog. Regalbediengerät 263, das mit hoher
Geschwindigkeit durch eine Gasse zwischen den Stellplätzen
fährt, abgesetzt oder von diesen geholt. Die Stellplätze sind
durch horizontal verlaufende Balken gebildet, die als Riegel
264 bezeichnet werden und die an vertikal aufragenden Stehern
265 befestigt sind. Ein Detail eines Hochregallagers ist in
Fig. 28 dargestellt, wo Steher und Riegel erkennbar sind.
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Die Erfindung schlägt nun vor, eine repetitive Betonstruktur
vorzusehen, um damit Verbesserungen zu erreichen. Dies wird
nachfolgend erläutert, und zwar zunächst an einem Beispiel
der Herstellung einer Längs-Querträger-Anordnung als
Bauelement der Erfindung. Dabei wird zunächst die Ausbildung, die
Herstellung und die Montage der Längs-Querträger-Anordnung
beschrieben. Dann werden weitere nützliche Details der
Erfindung und Fortentwicklungen erörtert. Es wird zu erkennen sein,
daß sich eine großvolumige Massenbetonfertigung realisieren
läßt, die auch im Baustellenbetrieb unter Akkordbedingungen
einsetzbar ist.
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Eine erste Variante der vorliegenden Erfindung schafft einen
fabrikgefertigen Rost für die Palettenauflagerung in neuen
Hochregallagern, der mit wenig Aufwand herzustellen und an
der Baustelle zu montieren ist.
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Nach Fig. 1 umfaßt ein allgemein mit 1 bezeichnetes
Bauelement 1 Längsträger 2 und Querträger 3, die sich an
Kreuzungspunkten 4 kreuzen, um so einen Trägerrost zu bilden, der an
Stehern 9 (Fig. 3) zu befestigen ist. Die Dimensionierung ist
so gewählt, daß vier voll beladene Europaletten nebeneinander
und 2 × 3 hintereinander auf die Querträger 3 aufgesetzt werden
können.
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Die Längsträger 2 und Querträger 3 bestehen aus hochfestem
Beton ohne schlaffe Bewehrung.
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An den Kreuzungspunkten 4 ist in die Längsträger 2 und
Querträger 3 nach Fig. 3a eine komplementäre Zapfen- bzw.
Verdollung- 5 Hülsen 6 -Kombination einbetoniert, wobei ein
Element der Hülsen-Zapfen-Kombination im Längsträger 2 und das
andere Element benachbart dazu im Querträger 3 sitzt.
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Die Verdollung 5 hat eine solche Länge, daß sie durch die
Hülse 6 hindurch überragend tritt, vgl. Zapfen 5 in Fig. 3.
Die Verdollung 5 ist an ihrem freien Ende 5a angeschrägt und
mit einem Gewinde versehen, an welchem eine Mutter 7
gekontert ist. Sie ist dazu bemaßt, durch eine Auflageröffnung 8a
in einem an den Stahl-Stehern 9 befestigten Auflager 8 so zu
dringen, daß das Verdollungs- bzw. Zapfenende durch diese
vorgesehenen Öffnungen dringt und daß es sich selbst
justiert.
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Die Querträger 3 haben nach oben eine solche Schräge, daß
eine leicht fehlaufgesetzte Palette daran in die richtige
Position gleitet, vgl. Schräge 3a' in Fig. 2. Nach Fig. 2 sind
dabei an den Mittelquerträgern 3b zwei Schrägen 3b, 3b"
vorgesehen, die durch einen so breiten Steg 3b''' getrennt sind,
daß ein Zusammenstoßen der aufzulagernden Paletten sicher
vermieden wird, vgl. auch Fig. 8.
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Die Verbindungen 4 sind gelenkig, so daß das erfindungsgemäße
Bauelement 1 in die in Fig. 4 gezeigte Lage geschwenkt werden
kann. Dabei nimmt es bei einer Orthogonalgröße von 5,6 m x
5,8n nur eine Länge von ca. 11 m bei Verschwenken auf nur eine
Breite unter ca. 2,5 m ein. Dies ist transporterleichternd.
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Die äußeren gelenkigen Verbindungspunkte 4, vgl. Fig. 3,
dienen zugleich dazu, Angriffspunkte für eine Traversen
darzubieten und die daran durch die Zapfen-Hülsen-Kombination
vorgesehene Verdollung ist dementsprechend ausgebildet.
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Die erfindungsgemäßen Bauelemente 1 werden in einer ersten
Variante eines Herstellungsverfahrens hergestellt wie folgt:
Es wird eine Anzahl von Spannrahmen-Schalungsformen gebaut,
die den benötigten Teilelementen der Form nach entsprechen.
Darin sind Durchführungen für Spannstähle wie erforderlich
vorgesehen. Die Formen werden auf einem Fließband angeordnet.
Dann werden die Durchführungen der Spannstähle durch die
Schalungsformen wie erforderlich automatisch mit geeigneten
Maschinen eingefettet. Es wird berechnet, welche Spanndrähte
wie einzulegen sind und die Spanndrähte werden in die
Schalungsformen wie erforderlich automatisch mit geeigneten
Maschinen eingelegt. Vorher wird Schalöl automatisch mit
geeigneten Maschinen aufgebracht. Die Formen werden automatisch
mit den Hülsen und/oder Dollen bestückt, es erfolgt ein
Vorspannen der Spanndrähte und dann werden die Formen
automatisch mit Beton befüllt. Danach erfolgt eine automatische
Verdichtung und Glättung der Oberfläche durch eine
Auflastplatte.
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Es sei erwähnt, daß anstelle von Umlaufverfahren mit
Spannrahmen für die Betonfertigteilherstellung auch andere
Schalungsverfahren anwendbar sind. Insbesondere wird für
Bauteilgrößen von über etwa 6 m bevorzugt, mit dem
Drehschalungsverfahren zu arbeiten, um so insbesondere den Kubikmeterpreis im
Bau zu senken.
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Es wird nach dem Aushärten automatisch ausgeschalt, die
Betonteile wie erforderlich bestückt und die Betonteile
- erforderlichenfalls nach Montage - gelagert. Die automatisch
erfolgenden Verfahrensschritte laufen dabei jeweils ab wie
per se aus der Herstellung von Schwellen für feste Fahrbahnen
wohlbekannt. Die Schalungen werden nach gegebenenfalls
durchgeführter Reinigung wiederverwendet, um so die
Serienfertigung fortzusetzen.
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Die fertig produzierten Teile werden leitersprossenartig
vormontiert, und zwar unter Ausmessung ihrer exakten
Fertigungsmaße und Protokollierung von Soll-Ist-Abweichungen zur
Toleranzverringerung. Der Transport erfolgt derart, daß dabei
nicht die Längs- und Querriegel senkrecht aufeinander stehen,
sondern in einem spitzen Winkel gegeneinander. Es wird für
diese Anordnung nachfolgend von einem Parallelogramm
gesprochen.
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Am Ort der Baustelle wird das statisch überbestimmte
Gelenkwerk vom Transportmittel, typisch einem LKW oder Waggon,
abgeladen und orthogonalisiert. Das Abladen erfolgt per Kran.
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Dann wird das Betonteil-Parallelogramm orthogonalisiert, d. h.
Längs- und Querträger werden senkrecht zueinander
ausgerichtet, was unter Verwendung einfacher, hydraulischer oder
motorunterstützte Greifzüge und Gleit- oder Rollenlagerung des
längs beweglichen Teils erreicht werden kann. Es kann eine
entsprechende Vorrichtung auf dem Boden, dem LKW oder Waggon
vorgesehen werden und anschließend mittels einer Traverse,
die durch ihre Bauart selbstjustierend ist, montiert werden.
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Während vorstehend die Orthogonalisierung am Boden als
möglich beschrieben wurde, kann diese aber auch bei angehobenem
Bauelement in der Luft geschehen. Es sei erwähnt, daß für die
Orthogonalisierung bzw. Montage eine i. d. R. mechanische
Anschlagvorrichtung besonders dann sinnvoll ist, wenn im
Endzustand engere Toleranzen einzuhalten sind.
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Dazu wird eine schwere Traversenkonstruktion wie per se aus
dem Stand der Technik bekannt, verwendet. Allerdings erfolgt
hier ein Selbstjustieren des Parallelogramms in Endstellung
unterstützt durch die Traverse. Es wird wie bevorzugt dazu
direkt an genau vermessenen exponierten Stellen angeschlagen,
nämlich an der Verdollung an den Gelenken. Ein
Selbstjustieren erfolgt dabei durch passgenaue Bohrungen an einer
ausgesteiften massiven Traverse im Bereich von zum Beispiel unter
+/- 2 mm, die nur die orthogonale Parallelogrammform zulässt.
Die zugespitzten Dollen und/oder Leitträger bewirken dabei
das Schieben beim Absenken durch Schwerkraft in die
toleranzgenaue Endstellung. Fig. 5 zeigt zwei Stufen der
Orthogonalisierung des leitersprossenartigen Parallelogramms, hier des
leitersprossenartigen Trägerrostparallelogramms.
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Fig. 6 zeigt ein Betonelement der vorliegenden Erfindung, bei
welchem es sich um einen Regalrahmen für ein Hochregallager
handelt, und zwar in Draufsicht, Seitenansicht und im
Schnitt. Dargestellt ist eine Variante mit zwei mal zwei
Stehern; alternativ ist die Verwendung von zwei und einer
Steherscheibe möglich.
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Während vorstehend die Verwendung der Bauelemente bei der
Errichtung eines neuen Hochregallagers beschrieben wurde, sei
erwähnt, daß es auch möglich ist, Hallen mit den Stahlstehern
als Stützen zu bauen und nachträglich flexibel die Beton-
Trägerroste nachzurüsten im Wege der Umnutzung bzw. des
Umbaus bzw. der Demontage.
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Es wurde demnach vorstehend ein erstes Fertigungsverfahren
beschrieben, das insbesondere bevorzugt ist, wenn Fertigteile
für Brandwandkonstruktionen, Querträgerfertigteile usw. mit
einer Länge unter 2,7 m benötigt werden. Während das
vorstehende erste Herstellungsverfahren für filigrane
Betonfertigteile für das Skelett eines Hochbaus beschrieben wurde, sind
hierfür andere Herstellungsverfahren gleichfalls anwendbar.
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Weiter ist die Anwendung der Orthogonalisierung von
leitersprossenartigen Parallelogramm-Strukturen aus filigranen
Repetitivstrukturen nicht auf Trägerroste beschränkt, wie
nachfolgend erläutert werden wird. Vielmehr ist es möglich, bei
geschickter Auslegung des Verfahrens und geeigneter
Dimensionierung, aus Beton kostengünstig hochpräzise
Hochregallagerteile zu fertigen, bei denen bislang die Verwendung von Stahl
schon aus wirtschaftlichen Gründen bevorzugt wurde.
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So ist es insbesondere möglich, die Steher in einem
Hochregallager aus Beton zu bilden und mit solchen aus Beton
gefertigten Stehern Riegel zu verwenden, die gleichfalls aus Beton
gefertigt sind.
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Schematisch ist diese Anordnung aus Stehern und Riegeln in
Fig. 50 gezeigt, die einen Montagezustand zeigt. Die Steher-
Riegel-Betonfertigteil-Kombination kann dabei für die
einfach- oder mehrfach tiefe Lagerung von Paletten verwendet
werden, wie in Fig. 17 erkennbar, wo Steherscheiben mit
verschieden breiten Querstegen gezeigt sind, auf denen
unterschiedlich geformte Riegel aufliegen. Mit der Erfindung wird
es möglich, diese Anordnung preiswert, sicher und schnell zu
erstellen. Dies wird im Detail nachfolgend erläutert. Es wird
erst erläutert, wie Riegel auszubilden sind, dann wird auf
die Steher eingegangen. Dabei werden nachfolgend auch ein
Drehschalungsverfahren und ein Sohleschalungsverfahren als
besonders bevorzugte Ausführungsformen eines
erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens beschrieben.
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Fig. 8 zeigt einen Mittelriegel als ein erstes relevantes
Bauelement einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung, das als filigrane Repetitivstruktur gebildet wird.
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Mittelriegel sind in Fig. 17 jene Riegel, die auf den
Querstegen der Steher angeordnet werden können, also "mittig"
liegen. Sie werden vorliegend von den Randriegeln
unterschieden, die zum Gang hin angeordnet sind und an einer Verdollung
befestigt sind.
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Nach Fig. 8 weist ein in Draufsicht, im Querschnitt durch die
Längsachse und in der Ansicht von der Stirnseite her
respektive gezeigter Mittelriegel 81 Profilierungen 82, 83 auf, die
durch eine entsprechend geformte Schalung beim Guß der
Betonmittelriegel 81 gebildet und so bemaßt sind, daß in den
Zwischenraum 84 zwischen den Profilierungen Gabeln eines
Regalbediengerätes hineinteleskopieren können, um eine auf den
Profilierungen 82 abgesetzte Palette mit erhöhten Freimaßen
zwischen Hubgabel und Riegel/bzw. Palette aufzunehmen oder
sie dort abzusetzen. Dabei zeigt Fig. 9, daß bei einem
solchen profilierten Mittelriegel Paletten bei einfach tiefer
Lagerung so aufgesetzt werden, daß sie an vorgegebener
Position angeordnet bzw. in diese hinein gelangen.
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Nach Fig. 39 ist ein Mittelriegel zum Einsatz auf dem
Querbalken eines Stehers weiter so gebildet, daß auf seinem einen
Ende 401 eine auch nach oben weisende Auflagefläche
vorgesehen ist, während an seinem gegenüberliegenden Ende 402 eine
Fläche zur Auflage an einem angrenzenden Riegel übersteht.
Bei Montage mehrerer Riegel hintereinander in einer langen
Reihe liegt dann ein Ansatz 402 auf dem entsprechenden Ansatz
401 des Nachbarriegels auf.
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Durch diese Bereiche kann wie gezeigt, ein Bolzen bzw. Dollen
403 oder eine andere Verbinderanordnung geführt sein, die
insbesondere auch eine Sicherung am Steher 404, wie bei 405angedeutet, bewirkt. Wenn als Verbinderanordnung ein Dollen
dient, wird dieser aus dem stufenartigen Bereich des jeweils
unteren Mittelriegels nicht nur in den Steher eindringen,
sondern auch nach oben aufstehen, wobei an der Stufe im
oberen Riegel eine zugeordnete Hülse zur Aufnahme des Dollens
vorgesehen ist. Die Hülse kann an exakt erforderlicher
Position bei der Einschalung angeordnet werden, so daß, wenn am
Steher bei der Einschalung gleichfalls eine Hülse zur
Dollenaufnahme an exakt erforderlicher Position angeordnet war und
der Dollen bei der Herstellung des in der Fig. 39 oberen
Mittelriegels seine vorgegebene Sollposition hat, eine exakte
Lage sowohl des unteren als auch des oberen Mittelriegels
gegeben ist, obwohl jeweils betonrauhe Oberflächen vorliegen
können. Weiter kann eine Verbindung der Mittelriegel
zusätzlich dadurch vorgenommen werden, daß daraus stirnseitig
überstehende Bewehrungsstähle wechselseitig miteinander
verschweißt werden und insbesondere zumindest die untere Fuge
vergossen wird.
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Durch geeignete Ausschalung ist es also möglich, dabei glatte
bzw. definierte Oberflächen an den toleranzkritischen Stellen
zu schaffen.
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Der Mittelriegel kann im übrigen gleichfalls in Längsrichtung
profiliert sein, wie bei Fig. 9a, 9b und 40b angedeutet, etwa
um ein Durchschieben von aufzulagernden Paletten zu
verhindern. Im übrigen wird der Mittelriegel wie auch die
Randriegel eine Höhe aufweisen, die einerseits den zu erwartenden
Gesamtlasten und der dabei noch zulässigen
Maximaldurchbiegung Rechnung trägt und andererseits doch nur eine
lagervolumensparende Höhe aufweist.
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Die Mittelriegel unterscheiden sich nun in bestimmten
Aspekten von Randriegeln, wie nachfolgend ersichtlich. Um diese
Unterschiede zu erläutern, wird erneut Bezug genommen auf
Fig. 17.
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Nach Fig. 17 sind auf Stehern 170 Riegel 171a, 171b und 171c
vorgesehen, auf denen Paletten 172a, 172b von einem Gang aus,
der bei Pfeil 173 liegt, mehrfach tief eingelagert werden.
Wie ersichtlich, weist der gassennahe Riegel 171a, der als
Randriegel bezeichnet wird, eine geringere Breite und Dicke
auf als der gassenferne Riegel 171c. Der mittlere Riegel
171b, d. h. ein Mittelriegel, weist für die Auflagerung der
gassennahen Palette 172a eine tiefere Auflagenhöhe mit
geringerer Dicke 171b1 auf, während für die Einlagerung der
gassenfernen Palette 172b ein Bereich mit größerer Auflagenhöhe
bzw. Dicke 171b2 vorgesehen ist, der in seiner Höhe über dem
Boden jener der Auflagehöhe des Riegels 171c entspricht. Die
Größe der Stufe 171b3 zwischen den beiden Auflagerflächen
entspricht dabei etwa 60-200 mm, was das
Herausteleskopieren von Regalbedienfahrzeug-Gabelschienen zum Erfassen der
tiefer eingelagerten Paletten 172b in die entsprechenden
Ausnehmungen an der Palette ermöglicht. Die mit den
erfindungsgemäßen Verfahren besonders gut zu realisierenden Formen
werden für sich genommen als besonders vorteilhaft und
patentwürdig angesehen.
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Fig. 17aII zeigt, wie bei einfach tiefer Lagerung ein Lager
ohne Längsprofilierung ausgebildet sein kann. Fig. 17b zeigt,
daß die Freimaße zwischen den Paletten durch eine
Versteifungsrippe unter Ausnutzung der Palettenfreimaße zur
Biegesteifigkeitserhöhung und Durchschubsicherung vorgesehen
werden kann. Fig. 17c zeigt Riegelausbildungen für
unterschiedlich tiefe Einlagerungen. Dabei ist dem Fachmann
zugleich die Vierendeelrahmenwirkung der Steherscheibe gegen
seitliches Ausknicken und seitliche Windkräfte deutlich. Fig.
17e zeigt die Einsparung von Schottwänden durch versetzte
Anordnung und monolithische Ausbildung von Wänden 17e1. Dabei
ist prinzipiell am Auflager eine Voute, also eine Verdickung
vorgesehen, um nahe der Verdollung durch Riegelverdickung
bzw. -erhöhung eine Tragfestigkeitsverbesserung zu erreichen.
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Fig. 18 zeigt alternative Profilformen, wie sie bei der
mehrfach tiefen Einlagerung an Riegeln 180a, 180b, 180c für die
Einlagerung von einem Gang 181 aus gewählt werden können.
Auch hier ist eine Stufe 182 im mittleren Riegel vorgesehen,
sowie eine direkte Verbindung des Profils 180c an der
Rückwand möglich, ohne weitere Steher verwenden zu müssen. Das
Profil 180c ist mit einem gekanteten Blech, welches durch
seine 2 Auflagelinien besonders steif wird (Einspannwirkung)
realisiert. Der Obergurt des Profils ist so bemessen, daß
Beton-Wandtoleranzen, Ladungsüberstände und Freimaße
ausgeglichen werden.
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Wie in Fig. 17 sowie 39d erkennbar, weisen die Randriegel
also Ausnehmungen auf, in welche Ansätze an den Stehern
eindringen. Dies ist auch in Fig. 12 gut zu erkennen, die
Montagezustände zeigt.
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Es sind also die Randriegel für eine Verdollungsbefestigung
gebildet; dazu können insbesondere Ausnehmungen vorgesehen
sein, die entsprechend präzise ausgeschalt sind, etwa durch
Vorsehen von Hülsen aus vorgefertigtem Material an
geeigneter, präzise bestimmter Position in der Schalung.
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An den Stehern selbst ist bevorzugt für die Verdollung eine
Bewehrung vorgesehen, mittels derer die erwünschte höhere
Stabilität der Verdollung erreicht wird. So kann nach Fig.
13a in den Konsolen 130 bzw. den Dollen eine Bewehrung 131
aus Baustahl vorgesehen sein, um eine höhere Stabilität zu
erreichen; insbesondere sind so die steherbelastenden
Stahlverdollungen vermeidbar. Die in einer Schutzhülle aus Stahl
liegende Bewehrung wird dabei in einem Guß mit dem Steher
ausbetoniert. Alternativ und/oder zusätzlich ist eine
Ausbildung aus einem Fertigteil (gestrichelt) mit einem Rohr und
einer Betonfüllung hierfür möglich, wobei diese bevorzugt
eine höhere Betonfestigkeit als der Steher hat.
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Fig. 13b zeigt, daß der Dollen 130 aus einem
Stahlrechteckrohr mit einem Schutzrohr 132 versehen sein kann, um
insbesondere während der Bauphase Beschädigungen durch Stöße oder
die noch zu beschreibende Drehbewegung beim Orthogonalisieren
bzw. Aufrichten und dergleichen zu verhindern, da sich diese
auf die gewünschte Toleranz, Maßgenauigkeit und Tragfähigkeit
negativ auswirken würden.
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Die Riegel sind nun bevorzugt im Batterieschalungsverfahren
herzustellen.
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Hierbei wird zunächst an der Baustelle eine Vielzahl von
Schalungsformen bereitgestellt.
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Nach Fig. 14 umfaßt eine solche Schalungsform eine stabile
Bodenkonstruktion mit davon allgemein nach oben sich
erstreckenden konischen Wänden, zwischen denen nach oben offene
Kammern zur Befüllung mit Beton von oben, wie durch Pfeil
angedeutet, ausgebildet sind. Die Profilierung der Riegel in
Längsrichtung erfolgt dabei durch das Einbringen von
Kunststoffeinlagen und/oder Stahlkästen in die Schalungsform; über
solche ist auch eine Anpassung der Schalungsform an bestimmte
Formanforderungen ohne komplette Neugestaltung der
Schalungsform möglich. Wie optional möglich, ist die dargestellte
Stirnwand so ausgebildet, daß Spannstähle oder andere später
verschweißbare Bewehrungselemente herausstehen. Durch die
Schalungsform können dadurch zentrisch oder exzentrisch
Spannbewehrungen geführt sein. Gegen die so verursachten
Kräfte bewirken die Wände zwischen den einzelnen Kammern
dabei zumindest partiell eine Abstützung. An den Stirnseiten
der Schalung ist ein Angriff 145 für eine Wendeeinrichtung
wie einen Rotomaten oder dergleichen vorgesehen. Die
seitlichen Ränder können (wie gezeigt) mit einer ein Wenden um die
Längsachse erleichternden Abrundung versehen sein, sowie
einen weg von dieser ausschwenkbaren Arm für den Angriff eines
an der Schalungsform zum Wenden angreifenden Kranhaken.
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Die zur Baustelle verbrachten Schalungsformen werden nun so
angeordnet, daß quasi an der Baustelle eine Art
Produktionsfließband entsteht und zwar nicht durch Verfahren der
gleichen Schalungen, sondern durch deren Anordnung in
ausreichender Anzahl und das genauso effiziente Abarbeiten der
Arbeitsschritte der speziellen Kolonnen. Die Schalungen werden dazu
matrixartig angeordnet, und zwar werden Spalten und Reihen
aus Schalungen gebildet.
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In einer Spalte sind hintereinander weg die Schalungen in
aufeinander abfolgenden Bearbeitungszuständen angeordnet, in
den Reihen sind nebeneinander Schalungen mit gleichem
Bearbeitungszustand vorgesehen.
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Die Schalungsformen in einer Reihe werden von sich daran
entlang vorarbeitenden Arbeitern mit Hülsen etc. versehen. Die
Hülsen können dabei mit Bolzen in Sollpositionen gezwungen
werden. Es ist möglich, eine Vielzahl von Elementen in ein
und derselben Batterie über ein und denselben, quer durch die
gesamte Batterie laufenden Bolzen herzustellen. So kann mit
einem einzigen Bolzen in einer Reihe von nebeneinander
liegenden Elementen etwa jeweils eine Aussparung geschaffen oder
jeweils eine Hülse positioniert werden. Erforderlichenfalls
wird eine Bewehrung vorgesehen. Dann werden die
Schalungsformen durch einen vorbeifahrenden Betonmischer befüllt und mit
motorunterstützen Lehren verteilt. Der Beton wird verdichtet,
geglättet und sein Aushärten abgewartet.
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Nun werden die Schalungsformen gewendet. Dazu werden die
ausschwenkbaren Arme ausgeschwenkt und ein Autokran
herangefahren, vgl. Fig. 53. Der Autokran greift nicht mittig an der
Längsseite der Schalungsform an, sondern etwa bei einem
Viertel der Länge. Nun werden die Formen über ihre dem
ausschwenkbaren Arm gegenüberliegende Seite gewendet, wobei die
Kranlast trotz der gleichzeitigen Batteriefertigung einer
Vielzahl von Elementen gering ist, der Auslegerarm kurz und
die Lage-Stabilität der Form gegen Verrutschen trotz
nichtmittigem Angriff hoch. Das Wenden zweier nebeneinander
liegender Schalungsformen kann dabei in entgegengesetzte
Richtungen geschehen, also voneinander weg.
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Die Teile werden ausgeschalt und verbleiben an ihrem Ort für
die weitere Verwendung. Nach Drehung können die Schalungen
wieder verwendet werden.
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Die Riegel werden nun wie bevorzugt mit Stehern verwendet,
die gleichfalls als repetitive filigrane Betonstruktur
gebildet sind. Deren Herstellung unterscheidet sich in einer
bevorzugten Variante von der vorstehenden Batterieschalung;
verwendet wird nämlich bevorzugt eine besondere
Sohlenschalung, wie erläutert wird.
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Nach Fig. 15 wird ein Ortbetonsteher 150 wie bevorzugt
liegend auf einer Platte des zu errichtenden Gebäudes geschalt,
wobei auch eine fakultativ vorzusehende Zwischenlage 151
dargestellt ist, die die Trennung des fertigen Teils vom
Fundament erleichtert. Für die toleranzbestimmenden Teile, wie
Dollen 152 und dgl., sind Klappschalungen 153 vorgesehen, die
bei einem definierten Abstand untereinander und zum Boden die
erforderliche Maßhaltigkeit gewährleisten. Die Klappschalung
ist wie bevorzugt über Verankerungsmittel, vorliegend als
Dübel 154 dargestellt, im Fundament für das Gießen des Stehers
verankert. Dabei ist nur das mit der Sohle fest verbunden
Schalungsteil exakt einzumessen, worauf Verdollungen einfach
darauf gelegt und durch Schließen der Klappschalung fixiert
werden können, ohne daß eine separate Einmessung erforderlich
ist.
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Details zur Sohlenschalung sind dabei in den Fig. 15a bis
15d gezeigt. Nach Fig. 15a ist auf der Sohle 155 eine Trenn-
bzw. Zwischenschicht 156 vorgesehen und die Bodenschalung wie
über toleranzausgleichende Plättchen 157 an der Sohle
befestigt ist. Die Konsole der Verdollung selbst besteht, wie in
Fig. 15b erkennbar, aus einer aus U-Eisen verschweißten
Anordnung 152, wobei ein bündiger Abschluss gegen das
Schaltenteil vorgesehen ist, der dicht schließt. Es ergibt sich so
ein Stahlverbundteil. Der genaue Längsabstand der Verdollung
wird dabei im Stahlwerk durch Ausrichten gegen Lehren
kostengünstig erreicht und es genügt auf der Baustelle ein
einfaches Ablegen auf der Sohle. So wird die toleranzbestimmende
Verdollungsseite gegen Lehren in einer Weise ausgerichtet,
die trotz sehr preiswerter Durchführung auch an der Baustelle
hochgenau ist; daß die so durchgeführte Übertragung der in
einem Stahlwerk erzielten bzw. erzielbaren Lehren-Präzisionen
auf massengefertigte Betonteile ohne weiteres möglich ist,
gilt dabei einsichtigerweise auch für die Batterieschalung
der anderen repetitiven Betonfiligranelemente, wobei sich
insbesondere selbst bei ungenau gefertigten Stahlelementen
die Ungenauigkeiten nicht präzisionsmindernd auswirken, weil
gegen die hochgenauen Lehren positioniert werden kann.
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Alternativ kann anstelle von toleranzgenau angelieferten
Längs-Abstandshaltern eine auch die erforderliche Genauigkeit
des Stehers vorgebende feste Bodenschalung vorgesehen sein,
wie in Fig. 15c durch Bezugszahl 15c1 angedeutet. Auch die
feste Bodenschalung weist wieder ein Mittel zum
Höhentoleranzausgleich zwischen Sohle und Bodenschalung auf, das
wiederum durch Plättchen gebildet ist. Es ist die toleranzgenaue
Längsausrichtung quer zum Steher durch einen Anschlag 15c2
gebildet. Es ist jeweils eine Klappschalung vorgesehen, in
welche Einlagen paß- und positionsgenau eingesetzt werden
können und die zum Vergießen geschlossen werden.
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Nach Fig. 15b ist alternativ eine Sohlenschalung realisiert,
indem eine feste Bodenschalungsform vorgesehen wird, bei der
zur Erzielung einer Solllage die ungeachtet gegebener
Höhentoleranzen zwischen Sohle und der Konsole zur Schalung
höhenausgleichende Plättchen vorgesehen sind. In einer weiteren
Variante ist es möglich, eine Betonkonsole für die
Steherseitenschalung vorzusehen, wie in Fig. 15d gezeigt. Dabei sind
auch optional vorzusehende Biege- und Torsionsverankerungen
15d1 dargestellt, die zwischen Längseisen 15d2 des Stehers
verlaufen.
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Es liegt nun nach der Erstellung der Riegel und dem Ausgießen
der Steher-Sohlenschalungen eine Situation vor, in der die
Steher ausgeschalt werden und mit den Riegeln verbaut werden
müssen. Das Verbauen wird wiederum zumindest partiell durch
die Orthogonalisierung bodennah vormontierter Elemente
erfolgen. Die Steher werden dazu wie nachfolgend zu beschreiben
unter Verwendung von Traversen aufgerichtet und an ihrer
Sollposition einjustiert verbaut.
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Die Montage erfolgt dabei dergestalt, daß die Steher
ausgeschalt, bodennah mit Randriegeln versehen, aufgerichtet,
justiert und fixiert werden. Zwischenschritte bei der
Aufrichtung sind dabei in der noch unten näher zu erläuternden Fig.
41 gezeigt, wonach die entschalten Steher an einer Traverse
befestigt zunächst mit Randriegeln versehen und dann
aufgerichtet werden, wobei die Anordnung jeweils durch eine Stütze
stabilisiert wird. Die Justierung der Steher erfolgt durch
eine Aktoranordnung an den Füßen, die hydraulisch arbeiten
kann, gleichfalls unten erläutert wird und bevorzugt auch dem
Entschalen dient. Danach werden die Mittelriegel montiert.
Hierzu offenbart die Erfindung verschiedene Details, die
hilfreich sind.
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Es werden demnach zunächst die Steherscheiben entschalt. Dazu
werden die Klappschalungen wie erforderlich geöffnet.
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Dann wird eine an die zweifüßige Steherscheibe angepaßte,
gleichfalls zweifüßige Traverse an jedem Fuß an einem
Verfahrwagen mit Steherscheibenhebehydraulik schwenkbar
angelenkt. Die Fischbauchtraverse wird zur Steherscheibe gefahren
und daran befestigt. Nun wird die Hydraulik betätigt und die
Steherscheibe aus der Schalung gehoben. Das gleiche wird mit
einer zweiten Steherscheibe wiederholt.
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Nun werden die beiden Steherscheiben mit ihren Traversen
dicht aneinander heran positioniert und zwar dergestalt, daß
bei geringer Neigung gegen die Horizontale die Randriegel
bodennah und damit insbesondere ohne signifikante
Windbeeinträchtigung an den Steherscheiben vormontiert werden können,
wie in Fig. 41a angedeutet. Die beiden Traversen sind dabei
miteinander über ein Joch verbunden, das an einem Kran
angehoben wird. Gleichzeitig erfolgt eine Abstützung gegen den
Boden mit einer ausfahrbaren Stütze.
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Die Randriegel können nun bodennah montiert werden. Die
Montage kann dabei durch Einsatz einer weiteren Traverse
erleichtert werden, an der entsprechende montageunterstützende
Aktoren vorgesehen sind, wie mit Bezug auf Fig. 10 und 12
erläutert wird. Die Mittelriegel werden hingegen bevorzugt nach
Parallelogrammaufrichtung eingefädelt, um die Hakenlasten
gering zu halten.
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Nach Fig. 10 ist eine Montagevorrichtung für Randriegel als
serienvorgefertigte Betonteile für eine hier als
Hochregallager realisierte filigrane Repetitivstruktur mit einer
Traverse gebildet, die an einen Kran (nicht gezeigt) über Seile 101
gehängt werden kann. Details zur Montagevorrichtung 102 sind
in Fig. 11 und 12 gezeigt. Fig. 10b zeigt schematisch, wie
Randriegel an einer Montagetraverse 10b1 befestigt sind,
wobei die Montagetraverse 10b1 über Seile 10b2, 10b2' an Haken
von zwei Portalkränen befestigt ist, die eine automatische
Positionierung bzw. Stabilisierung des Fertigteils unter dem
Haken bewirken und Motoren vorgesehen sind, um den Randriegel
10b3 längs der Pfeile 10b4 zur Montage zu verschieben. Dies
ist bevorzugt gegenüber der prinzipiell gleichfalls möglichen
Aufhängung an nur einem Haken, wo jedoch eine unerwünschte
Verdrehung auftreten kann.
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Nach Fig. 12 ist eine Traverse vorgesehen, um einen Riegel in
der geeigneten Position auf einen Steher bzw. eine Konsole zu
schieben. Wichtig ist dabei, daß die an Seilen hängende
Traverse in der richtigen Position befindlich ist und sicher
dort bleibt, bis der von ihr transportierte Riegel in der
Endstellung liegt. Dies wird erreicht, indem die Traverse 125
dicht an den Riegel bewegt wird, ein im Verhältnis zur
Aussparung im Riegel dünner Dorn 117 in die Hülse 118 motorisch
wie durch Elektromotor 119 angedeutet eingefahren wird, eine
Manschette 117a elektromotorisch gespreizt wird und dann der
Riegel, ggf. über einen weiteren Elektromotor 119b, auf die
Konsole geschoben wird. Nach dem Schieben des Riegels auf die
Konsole wird der Spreizdruck der Manschette wieder gelöst und
die Traverse kann schnell und einfach ausgehängt werden. So
kann schnell und ohne zusätzliches Personal am Boden ein
liegender Riegel an der Traverse angeordnet werden.
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Fig. 12a zeigt die Anordnung von Fig. 12b vor der in Fig. 12b
gezeigten kraftschlüssigen Verriegelung zwischen
Montagetraverse und Steher. Diese kraftschlüssige Verriegelung wird
erreicht durch die Drehung einer Hammerkopfschraube 125.
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Fig. 12b zeigt dann, daß und wie weiter ein Führungsseil 120
mit Steuerkabel vorgesehen ist, um eine präzise seitliche
Führung der Traverse an den Steher 121 heran zusätzlich zur
Grobführung durch die Portalkrankatze zu ermöglichen. Es ist
gezeigt, wie die Lanze beziehungsweise der Dorn 122 in die
Verdollung bzw. Hülse 123 der komplementären Hülsen-
Verdollungskombination eindringt und der Riegel 124 ist gestrichelt
in seiner Vormontageposition und durchgezogen als 124' in
seiner montierten Position gezeigt. Der Haken 125 hängt dabei
im Traversenschwerpunkt, wobei auch der fertige Randriegel
auf derselben Achse liegt, um so ein allzu starkes Kippen zu
vermeiden.
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Es sei erwähnt, daß an Stelle einer Manschettenverformung
eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Traverse und Steher
auch auf andere Weise erzielt werden kann. Die
kostengünstige, schnelle und sichere Montage, die insbesondere ohne
manuelles Anschlagen durch einen Monteur erfolgen soll, ist
deshalb relevant, weil mehrere Tausend Riegel pro großem
Hochregallager zu montieren sind. Die beschriebene Montage erlaubt
ein Heben und Senken ohne seitliche Führungen auch dann, wenn
die Montage durch Luftturbulenzen, insbesondere Windböen
beeinträchtigt ist, da zwei Aufhängepunkte vorgesehen sind, um
die Last geradezuziehen. Es ist möglich, die Aufhängung
einfach zu gestalten, indem zwei Portalkräne vorgesehen werden,
die in Schienen auf dem Basisauflager verfahrbar sind und
dabei insbesondere aneinander gekoppelt werden können, etwa mit
einer Stange oder zwischen ihnen verlaufenden Strebe. Die
Montage der Riegel ist dadurch zu beschleunigen, daß das
Ansteuern der Verdollungen besonders schnell erfolgen kann.
Dabei erfolgt eine erste Justierung durch das Eindringen der
Lanze beziehungsweise des Dorns in die Verdollung und hernach
das Herstellen eines Kraftschlusses zwischen Lanze und
Verdollung durch die Manschette oder den entsprechenden
gedrehten Hammerkopf.
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Da die Montage überdies über Elektromotoren beziehungsweise
hydraulisch unterstützt ist, ist für das beteiligte Personal
ein geringer Kraftaufwand erforderlich, so daß weniger
Personal, insbesondere nur ein Arbeiter je Dollen erforderlich ist
und überdies ermüdungsfrei und somit lange konzentriert und
schnell gearbeitet werden kann. Auch das Lösen der Verbindung
nach Montage, das führungsfreie Traversenabsenken und das
Längsverfahren zur nächsten Montagestelle ist problemfrei
schnell möglich.
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Es wird nach der Montage aller Randriegel ein vormontiertes
Parallelogramm erhalten, das zu orthogonalisieren ist, d. h.
das Gelenkwerk muß aufgerichtet werden.
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Dabei wird auf dem letzten Teil, etwa ab 80° Aufrichtung,
eine Ausklappstütze aus der Traverse ausgeklappt und mit einer
Spindel gegen den Boden während der Aufrichtung ausgefahren,
um eine Stabilisierung gegen den Boden vorzusehen. Details
dieser Anordnung sind u. a. in Fig. 41f gezeigt. Die
Steherscheiben selbst sind gleichzeitig mit Vierendeelrahmen
stabilisiert.
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Im aufgerichteten Zustand ist dann die Anordnung zu
justieren. Dies geschieht unter Verwendung der Aktoren an den Füßen
der Steherscheiben. Wie besonders bevorzugt sind dabei die
bodennahen Drehpunkte mit Fußkreuzen ausgebildet, welche
durch Heben und/oder einfaches Ablassen von Hydraulikpressen
ein Justieren des etwa 80-200 t schweren Rahmens erlauben.
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Nach Fig. 42 wird nun zur Aufrichtung der Steher eine
Basisauflagerung, bestehend aus einem Stahlrahmen 410 auf einer
Grundplatte 411 vorgesehen, die längs einer Fahrschiene 412
für einen Portalkran zur Randriegelmontage angeordnet sind
und an denen Zentrierdorne 413 vorgesehen sind, um eine
Zentrierung der Anordnung zu bewirken. Auf dem Basisauflager
wird das in Fig. 42 dargestellte Fußkreuz 420, das mit
Stellaktoren 421a, 421b, 421c versehen ist zentriert
ausgerichtet, um eine Feinpositionierung der Steher in der gewünschten
Weise erzielen zu können, vgl. auch Fig. 43a, wo zwei der
Aktoren mit 431a, 431b bezeichnet sind. Auf der
Fußkreuzanordnung mit Aktoren ist ein Querjoch 432 vorgesehen, vgl. Fig.
43, mit welchem wiederum die Fischbauchtraverse mit den
Stehern 433 verbunden ist, daß der Fuß 433a des Stehers an die
vorbestimmte Stelle im Fundament 430 gelangt, wenn das
Querjoch 432 um die Achse 434 gedreht wird. Diese Drehung ist in
Fig. 43b zu erkennen. Während des Drehens bzw. danach, also
bei aufgerichtetem Steher, vgl. Fig. 43c, werden mit den
Aktoren Feinpositionierungen vorgenommen, um den Steher bzw.
das mit diesem gebildete Parallelogramm in die exakt
gewünschte Position zu bewegen. Ist dies erreicht, kann der
Steher ggf. über Armierungen mit der Fundamentplatte
verbunden und einbetoniert oder auf andere Weise befestigt werden.
Bevorzugt sind dabei wie bei den zur Längsaussteifung
herangezogenen Riegeln Verbindungen, die durch den Montagevorgang
sofort Kraftschluß erzeugen, etwa durch Anschweißen von aus
der Sohle herausragenden Anschlußeisen. Dies ist gegenüber
dem per se gleichfalls möglichen reinen Verguß wesentlich
bevorzugt, da dieser bis zur Erhärtung die Gefahr birgt, daß
ein Losrütteln unter Windlast erfolgt.
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Fig. 44b zeigt dabei Möglichkeiten der Verbindung des Stehers
440 mit der Fundamentplatte 441. Es wird u. a. gezeigt, daß
aus der Fundamentplatte 441 Armierungen 442 aufragen können,
die mit aus dem Steher nach unten austretenden
Armierungsstählen 443 verschweiß- oder auf andere Weise verbindbar
sind. Um den Verbindungsbereich kann eine Tasche 444 gebildet
sein. Der Bereich zwischen Fundamentplatte 441 und Steher 440
kann nach dem Verschweißen der Stähle vergossen werden, wie
bei 445 angedeutet.
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Die Auflagerung der sogenannten Fischbauchtraversen ist so
ausgebildet, daß nicht nur Vertikallasten sicher abgeleitet
werden, sondern auch hohe Windlasten aus allen Richtungen.
Gleichzeitig wird das so gebildete Parallelogramm in
wenigstens 2 Raumrichtungen und allen 3 Verdrehungen, einfach,
baustellentauglich und sicher justiert. Es sind dazu die
beiden Fußpunkte selbst mit Aktoren vorgesehen und die
Fußpunkte sind miteinander über Querjoche verbunden. Eine
Verdrehbarkeit und Justierbarkeit um die Achse des Querjochs
ist dabei per se gegeben. Eine reine Verdrehbarkeit um die
vertikale Achse ist von untergeordneter Bedeutung, da das
System hier weich ist. Eine Verschiebung der beiden
Fußkreuze an einem Querjoch aufeinander zu ist, statisch
bestimmt, nur sehr aufwendig möglich, etwa wenn sich die
Achsen der Pendelzylinder kreuzen und/oder und in Verbindung
mit Gleitlagern. In der besonders bevorzugten
Ausführungsform wird daher schon zur Erhöhung der
Baustellentauglichkeit darauf verzichtet.
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Die Hydraulikzylinder sind mit Stellringen gegen
unbeabsichtigtes Absenken auch über lange Zeit zuverlässig
gesichert und sind für geringe Verdrehwinkel von hier unter 5
Grad mit Pendelkalotten mit niedriger Bauhöhe versehen. So
entsteht in einfacher Form ein Pendelstab mit ein oder zwei
gelenkigen Enden. Besonders sicher, weil in der Bewegung
genau definierbar, ist es dabei, Stellringe auf Soll-Tiefe
herunterzulassen und durch Ablassen der Hydraulik eines
Pendelstabes diesen Weg nachzufahren. Die Pendelkalotten
sind bevorzugt, weil beim Absenken zum Justieren von
typisch 50-100 mm die Verdrehungen nicht mehr klein sind
und sich je nach Absenkung unterschiedlicher Pressen
unterschiedliche Verdrehwinkel zwangsfrei einstellen.
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Zur Sicherung wird eine sogenannte statisch bestimmte
Lagerung vorgesehen, d. h. eine Anordnung von Pressen und/oder
Konstruktionselementen, bei der keine Zwangskräfte durch
Steuerungsfehler vor Ort ausgelöst werden können und somit
Kräfte aus den Pressenbewegungen vermieden werden, die
besonders bei Vertikallasten die Konstruktionsteile schnell
bis zum Bruch beanspruchen können. Weiterhin wird durch
eine Neigung von Pressen gegeneinander genau definiert, wo
Verschiebungen frei auftreten sollen und wo statt dessen
Kräfte übertragen werden sollen. Eine Neigung eines Pressen
- Pendelstabes in eine Raumrichtung überträgt Kräfte in
diese Richtung; ist er nicht geneigt, werden horizontale
Verschiebungen möglich. Eine - hier im übrigen nicht
dargestellte - Neigung der Pressen gegeneinander ist bevorzugt
so auszubalancieren, dass sich die Horizontalkomponenten
gegenseitig aufheben, die durch Vertikallasten entstehen.
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Zur Sicherung bei Wind quer zum Parallelogramm ist durch
eine Verwendung von nur zwei weit auseinanderliegenden
Fußkreuzen je Querjoch ein sicherer Stand gewährleistet, da so
der Hebelarm der Auflagerkräfte groß wird und durch
statisch bestimmte Lagerung auch konstante Lastverhältnisse
herrschen. Für eine statisch bestimmte Lagerung eines
Querjochs ist es dabei bevorzugt, einen Fußpunkt so
auszubilden, dass horizontal in beiden Richtungen Querlasten aus
Wind aufgenommen werden können, sowie die vorhandenen
Vertikallasten. Dies wird durch Anordnung von zwei Pressen
geleistet. Das statisch bestimmte System in der Ebene
senkrecht zum Querjoch ist das eines sog. Dreigelenkrahmens.
Das Momentanzentrum des Dreigelenkrahmens liegt unter der
Drehachse des Querjochs, so dass damit selbst bei
parallelen Pressenfahrten reine Horizontalbewegungen des
Drehpunktes gefahren werden können. Hier werden also an vier
Fußpunkten der beiden Querjoche vertikale und quer zum
Querjoch horizontale Bewegungen in beliebiger Kombination
fahrbar.
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Die hier nötige Konstruktion ermöglicht weiterhin den
Aufrichtvorgang, typisch von 15 Grad auf 90 Grad und Verdrehen
der Fußpunkte senkrecht zur Querjochachse.
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Ein Aufrichten der vormontierten Parallelogramme, d. h. der
parallelogrammartig miteinander verbundenen Riegel-Steher-
Anordnungen erfordert neben den vorstehend beschriebenen
Montagemitteln im wesentlichen nur noch schweres Hebezeug,
bevorzugt wegen seiner Verfügbarkeit und hohen Hakenlasten
einen seitlich neben dem Parallelogramm stehender
Mobilkran. Kritisch sind hier oft die letzten Meter des
Einschwenkens vor Erreichen der Vertikale, weil durch einen
rein senkrechten Seilzug kein genaues Erreichen der
Endposition mehr gegeben ist. Auch unter Berücksichtigung von
Windangriff während dessen wird eine Zug- und Druckfeste
Verbindung gewünscht, die es ermöglicht, die letzten 5 bis
10 Grad des Einschwenkens definiert zu bewerkstelligen. Es
sei aber angemerkt, dass beim Aufrichten von sehr hohen,
bevorzugt über 25 m hohen Parallelogrammen ein unter Last
verfahrbarer Raupenkran anstelle eines abgepratzten
Autokranes besonders zweckmäßig ist, weil der Raupenkran beim
Aufrichten entlang des Parallelogramms fahren kann und so
das Parallelogramm mit immer gleichem kurzen Hebelarm von
typisch 6 bis 10 m aufrichtet. Bei 25 m brauchen Autokrane
ca. 14 m Hebelarm.
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Nachdem dann das vorgefertigte Gelenkwerk aufgerichtet und
mit dem Fundament verbunden ist, werden die Randriegel nach
erfolgter Montage der Parallelogramme durchlaufend
verbunden und zwar z. B. durch Verguss von beiden Seiten
herausstehender Bewehrung, durch Kopfplatten an den Riegelenden
mit innerhalb der Riegel kraftschlüssig befestigten
Ankerteilen oder auch durch beliebige andere Verbindungsmittel,
insbesondere durch überstehende verschweißbare Bewehrung.
So reduzieren sich vor allem die bei Kragsystemen für die
Paletteneinlagerung störenden, wechselnden Durchbiegungen
deutlich und das Parallelogramm ist ausgesteift.
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Nun können die Mittelriegel montiert werden.
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Was die Montage von Mittelriegeln angeht, so ist auch hier
eine große Anzahl von seriengefertigten filigranen Strukturen
zu montieren.
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Die gewünschte Vereinfachung und/oder Personaleinsparung hier
ergibt sich, weil die am Boden montagefertig liegenden Riegel
automatisch durch Greifer angeschlagen werden können, der
Mittelriegel mittels Aktoren, also Elektromotoren, Hydraulik
und dergleichen automatisch schräg gestellt werden kann, um
die Kollision mit den Stehern zu verhindern, dann ein
Einbringen der Mittelriegel unter Verwendung von Justierhilfen
an der insbesondere funksteuerbaren Montagetraverse in die
Parallelogrammfreiräume insbesondere von oben erfolgen kann
und der Mittelriegel dann bis kurz vor die Montagehöhe
abgesenkt werden kann. Dies kann unter Verwendung eines
preisgünstig verfügungbaren Autokrans erfolgen. Um dann die Absenkung
in genau die gewünschte Position zu erreichen, ist es
möglich, den Mittelriegel motorisch in die Horizontale zu drehen
und seitlich so zu führen, daß die durch Anspitzung selbst
justierenden Dollen und Hülsen übereinander zu liegen kommen.
Nachdem dann der Greifer automatisch abgeschlagen wird, kann
er herausgefahren werden. Es ist demnach möglich, unter
Verwendung preisgünstiger Hilfsmittel mit nur geringem Personal
die Montage vorzusehen. So kann ein insbesondere
funksteuerbarer Autokran verwendet werden, der keinen zusätzlichen
Kranfahrer benötigt, und die Justierung in die Dollen durch
die auf einer Hebebühne in Augenhöhe zur Montageebene
befindliche Person erreicht werden. Es lassen sich somit mehrere
Personen bei der Montage einsparen. Die Montage kann dabei
der hohen Fertigungsgeschwindigkeit folgen, die sich ergibt,
wenn unter Verwendung vor Batterieschalungen große
Riegelmengen schnell, insbesondere mit den aus dem Massenbeton von
Sohlen erzielbaren Geschwindigkeiten gefertigt werden.
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Die Justierung von Riegeln über Funk mit einer auf einer
Hebebühne befindlichen Person und einem Mobilkran ist in Fig.
50a gezeigt. Die Hebebühne ist pratzenlos verfahrbar; so kann
der Monteur schnell jede Ebene anfahren, wenn dies beim
Einfädeln erforderlich wird.
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Fig. 50b zeigt, wo durch dicke schwarze Balken angedeutete
Motoren in einer nur schematisch angedeuteten, automatisch
anschlagbaren Traverse angeordnet sind. Es ist ein erster
Motor mit Justierstange für die horizontale Ausrichtung der
Riegel vorgesehen, welcher auch die Querbewegung des Riegels
beim Einfädeln von oben und das seitliche Führen steuert, ein
Motor zum An- und Abschlagen der Riegel, Angreifen sowie ein
Motor zur Lagesicherung, der einen in den Riegel
eindringenden Dorn zur Vermeidung von schrägen Bewegungen zwischen
Träger und Traverse betätigt. Führungen und Justierungen sind
dabei angedeutet.
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Die vorbeschriebene Anordnung ist besonders günstig dann,
wenn brandsichere Hochregallager gewünscht werden. Hierzu
wird nun folgendes angemerkt.
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Ein typisches Hochregallager umfaßt eine große Vielzahl von
Brandwänden, zwischen welchen Flure gebildet sind, durch
welche über einen Quergang Waren Lagerplätzen zugeführt werden.
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Das Hochregallager besitzt hier eine Höhe von über 20 m.
Während in Fig. 17d nun aus Gründen der Übersichtlichkeit nur
ein sehr kleines Hochregallager dargestellt ist, das
dementsprechend auch nur eine geringe Anzahl von überdies kurzen
Brandwänden aufweist, werden in typischen Hochregallagern
eine große Vielzahl von Brandwänden, z. B. mehrere Dutzend
vorgesehen sein, die überdies Längen von 100 m und darüber
besitzen.
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Die Flure werden in herkömmlicher Weise vom Quergang aus
beschickt und gleichfalls erfolgt die Lagerverwaltung in per se
bekannter Weise.
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Die Brandwände bestehen aus 25 cm dickem Beton und erstrecken
sich bis zu einer Höhe von 25 m. Es erstrecken sich quer zu
einem Brandwandkörper einer gegebenen Brandwand auf beiden
Seiten einstückig damit und gleichfalls aus Beton gebildete
allgemein äquidistant zueinander angeordnete
Verstrebungselemente. Der Begriff Seite bezieht sich dabei nicht auf ein
Ende eines jeweiligen Flures, sondern auf die Strecke entlang
des Querganges. Die Verstrebungselemente weisen dabei
dieselbe Dicke auf wie der eigentliche Brandwandkörper. Zwei
benachbarte Verstrebungselemente auf einer Seite des
Brandwandkörpers sind dabei so weit voneinander beabstandet, daß der
Abstand zur Aufnahme einer Vielzahl normierter
Palettenstellplätze ausreicht; während im dargestellten Beispiel aus
Gründen der Veranschaulichung nur drei Palettenstellroste
nebeneinander angeordnet sind, werden in tatsächlichen
Ausführungsbeispielen typisch etwa 10 Stellplätze nebeneinander
zwischen zwei benachbarten Verstrebungselementen vorhanden
sein.
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Die Verstrebungselemente weisen eine Erstreckung quer zum
Brandwandkörper auf, die der Tiefe eines Palettenrostes
entspricht, und zwar derart, daß dieser samt Montageelementen
vollständig hinter dem Brandwandkörper liegt.
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Die Verstrebungselemente auf der einen Seite des
Brandwandkörpers sind nun, wie für die Brandwand ganz rechts in Fig.
17d erkennbar, relativ zum Verstrebungselement auf der anderen
Seite des Brandwandkörpers so angeordnet, daß dieses
Verstrebungselement exakt mittig zwischen den Verstrebungselementen
liegt. Die nebeneinander auf einer Seite des Brandwandkörpers
angeordneten Verstrebungselemente liegen ihrerseits so, daß
zwischen diesen auf der anderen Brandwandkörperseite das
Verstrebungselement liegt. Diese Anordnung wechselseitig mittig
versetzt angeordneter, äquidistanter Verstrebungselemente
setzt sich bis zu den Rändern hin fort.
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An den Verstrebungselementen und am Brandwandkörper sind nun
Metallwinkel vorgesehen, auf denen Palettenroste auflagern.
Zum Flur hin sind Steher vorgesehen, die sich vom Boden bis
zur Decke erstrecken und auf denen die anderen Punkte der
Roste für die Waren auflagern, um so die Lagerplätze zu bilden.
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Die Brandwand wird hergestellt wie folgt:
Beim Bau des Hochregallagers werden die Brandwände in
Gleitschaltechnik hergestellt. Dabei erfolgt eine ordnungsgemäße
Bewehrung wie per se bekannt. Es werden auch die
Verstrebungselemente in der beschriebenen Weise mitgefertigt. Es
werden dann die Stahlwinkel an der Wand entsprechend der
Normvorgabe angebracht und die Steher im Hochregallager 1
montiert. Nun werden die Roste eingesetzt. Sobald die weitere
Infrastruktur des Lagers fertiggestellt ist, können Waren
eingelagert werden. Die Präzision der Brandwände bzw. der
Rostpositionierung ist dabei so hoch, daß sich ungeachtet der
Wandbefestigung der Roste auch unter der Last schwerer Waren
keine Probleme verursachenden Wandbewegungen ergeben;
insbesondere bleiben die Ausbauchungen und dergleichen gering. Bei
ausbrechenden Feuern widersteht die Wand hinreichend lange,
um Normanforderungen zu erfüllen oder zu übertreffen.
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Anders als vorstehend dargestellt, brauchen die
Verstrebungselemente nicht nur für die einfachtiefe Einlagerung von
Paletten ausgebildet sein. Vielmehr kann auch eine doppelt-
oder mehrfachtiefe Einlagerung mit sich entsprechend weiter
quer zum Brandwandkörper erstreckenden Verstrebungselemente
vorgesehen werden.
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Eine weiterer Brandschutz kann realisiert werden, indem
Gassen brandsicher abgeteilt werden. Dies wird nun erläutert.
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Nach Fig. 20 umfaßt eine Brandschutzanordnung für ein
Hochregallager eine durch eine Regalbedienfahrzeugschiene 202 an
einem Klappstück 203 fahrbare Brandschutztüre 201, die aus
hinreichend feuerbeständigem Material gebildet ist und in
Ruheposition (vgl. Fig. 20b) in Schottwänden 204a, 204b
aufgenommen ist. Das Klappstück 203 in der
Regalbedienfahrzeugschiene ist um eine Achse parallel zur Türebene schwenkbar,
und zwar bei einer Kraft, wie sie von einem Motor, welcher
das Brandschutztor 201 antreibt, ausgeübt wird. Das
Brandschutztor 201 ist hängend an der Decke befestigt, was
Knickverformungen usw. vermeidet und eine bessere Passung an
Vertikalfugen ergibt und so zugleich die Funktionsfähigkeit
durch Vermeidung eines Verkantens verbessert. Als Tor-
Tragkonstruktion dient ein Stahlrahmen. Die Schottwände 204
sind so massiv gebildet, daß sie dazu beitragen, daß sie für
die Brandwände eine solche zusätzliche Aussteifung,
insbesondere Quer-Aussteifung realisieren, und die zusätzliche Last
durch das Brandschutztor ohne weiteres aufgenommen wird. Die
Schottwände weisen zugleich eine Breite auf, die geeignet
ist, den Schließweg des Tores signifikant zu verkleinern, was
ein schnelleres Schließen des Tores im Brandfall bzw. ein
Auskommen mit nur einem Tor erlaubt. Die vertikalen Fugen 205
sind wie bevorzugt angeschrägt ausgebildet, um die
Schließwirkung zu verbessern.
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Fig. 20a zeigt, wie ein Brandtor in Hochregallagern mit
einfachtiefer Lagerung wie bevorzugt einstückig ausgebildet
werden kann, nämlich, indem es in seiner Ruhe- oder Parkposition
nicht nur zwischen den Paletten des abzutrennenden Ganges,
sondern darüber hinaus auch zwischen jenen des daran
angrenzenden Ganges hinaus in Schottwänden gefaßt wird, die auch
den Nachbargang mitabgrenzen.
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Es sei darauf hingewiesen, daß das Tor mit aufschäumendem
Material gebildet sein kann, insbesondere in den vertikalen
Fugen.
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Nach Fig. 21 ist eine hängende Anordnung des Brandschutztores
201 in einem gleichzeitig für den Rauch- und Brandfall
dienenden Abzug für Rauch- und Heißgase, der als nach oben
offene Fuge realisiert ist, vorgesehen. Es ist zu erkennen, daß
der Rauch- und Wärmeabzug 210 über das Dach 212 des
Hochregallagers geführt ist. Der Antrieb des Tores erfolgt wie
bevorzugt mit einem Spindelmotor 213, der an einem Rolljoch
angreift, da sich dieser stromlos und somit insbesondere nach
längerer Branddauer selbst verkeilt, was besonders bei
niedriger Ganghöhe der Spindel der Fall ist und eine
Brandtoröffnung sicher verhindert. Sofern das Tor aus selbst nicht
feuerbeständigem Stahl gebildet ist, kann es mit
Feuerschutzplatten oder dergl. verkleidet werden.
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Durch die einfach Ausbildung des Klappstückes in der Schiene
für das Regalbediengerätefahrzeuges im Hochregallager ist es
in einer Einfachst-Variante möglich, auf eine aufwändige
Steuerung für das Brandtor zu verzichten und es reicht dort
eine einfach Detektion eines Rauch- oder Wärmeanfalls, auf
welchen hin das Tor motorisch in seine Geschlossen-Stellung
bewegt werden kann, ohne daß zugleich eine weitere Steuerung
erforderlich ist. Ein Aufenthalt des Regalbediengerätes im
Klappbereich ist dabei zunächst dadurch vermieden, daß das
Klappstück im Schottbereich angeordnet ist, wo keine Paletten
oder anderes Lagergut aufgenommen werden muß. Das
Regalbediengerät wird also ohnehin stets allenfalls kurzfristig über
das Klappstück gleiten, wobei es zudem ohne Probleme
vorgesehen werden kann, daß auf die Detektion eines Rauch- oder
Wärmefalles das Regalbediengerät in eine geeignete Parkposition
bewegt wird. Bevorzugt ist jedoch, wenn eine Steuerung
vorgesehen ist, die das typisch sehr schnell in den Gängen
verfahrbare Regalbediengerät vor Öffnen des Klappstückes
abbremst und/oder zu einer Sollposition fährt. Es sei darauf
hingewiesen, daß erforderlichenfalls das Regalbediengerät in
eine als Schleuse ausgelegte Doppeltoranordnung gefahren
werden kann, um einerseits zu verhindern, daß sich Brände durch
das Regalbediengerät ausgebreitet werden, und andererseits
sicherzustellen, daß das teure Regalbediengerät nicht in
einer Brandzone verbleibt.
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Eine alternative Ausführungsform eines Brandschutzes in Fig.
22 gezeigt, wo ein brandschützendes und/oder
rauchschützendes, flexibles Material 221 in einen Rauch-Wärme-Abzug 220
herunter abgewickelt wird. Hier sind gleichfalls
entsprechende Schienenunterbrechungen vorgesehen, bei denen aber das
seitliche Wegklappen über dedizierte Aktoren unterstützt ist.
Es sei daher darauf hingewiesen, daß bei vertikal in den
Brandabschnitt eindringenden Elementen eine motorische
Öffnung des Schienenweges durch Umklappen des Klappstückes
vorgesehen werden kann.
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Es sei weiter darauf hingewiesen, daß sich beide Maßnahmen
kombinieren lassen, insbesondere, wenn eine besonders hohe
Brand- und/oder Rauchdichtigkeit gewünscht ist. Vorteilhaft
ist aber in jedem Fall der Feuerabschluß quer zum Gang bei
einem Hochregallager unter Rauch- und/oder Feuerausbreitung
hemmender Regalbediengerätfahrwegabtrennung, der insbesondere
durch zumindest ein, bevorzugt mehrere horizontal
verschiebliche Elemente realisiert wird und/oder durch sich vertikal
in den Brandabschnitt einschiebende Elemente gebildet ist.
Dabei wird die Durchdringung der Regalbediengerätschienen im
Bereich des Feuerabschlusses bevorzugt durch Klappstücke
realisiert, und zwar bevorzugt nach der Sicherstellung der
Entfernung des Regalbediengerätes aus dem zu schließenden
Bereich. Die Anordnung läßt sich problemfrei im
Hochregallagerbau in der vorbeschriebenen Serienfertigung herstellen.
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Neuen Nutzungsmöglichkeiten ergeben sich aber nicht nur durch
die erhöhte Brandsicherheit insbesondere der Regale.
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Es ist etwa im übrigen auch möglich, das Hochregallager mit
den erfindungsgemäßen Betonfertigteilen derart
auszubilden, daß eine Übergabe von Paletten vom Stollen direkt in den
Gang zum Regalfahrzeug ermöglicht wird. Fig. 7 zeigt dies,
wobei, wie dargestellt, die über die Steher bzw. Längsträger
ragenden Teile der Querträger seitlich links und/oder rechts
als Übergabestellen dienen, bevorzugt und bezogen auf die
Ganglängsrichtung im Mittelbereich des Ganges. Über den
Querträgern können erforderlichenfalls Abdeckplatten angeordnet
werden, wie anskizziert. Auf diese Weise wird die
Leistungsfähigkeit des Lagers erheblich erhöht, da die Regalfahrzeuge
nur noch bis zum bevorzugt mittig angeordneten Übergabepunkt
fahren müssen, wodurch sich die Wegezeiten in etwa halbieren.
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Nach Fig. 37a und b wird eine Anlieferung quer vorgesehen, d. h. es erfolgt nicht eine Anlieferung an die Stirnseiten der
Gassen sondern quer hierzu. Es wird vorgeschlagen, die
repititven Betonfiligranstrukturen so anzuordnen, daß eine
Palettenaufnahme wie in Fig. 37b durch einen
quertransportierenden, günstigen Aufnehmer vorgesehen ist. In Fig. 37a sind
verschiedene Anlieferungsvarianten dargestellt, nämlich
einerseits durch Gabelstapler 370, die auf den in Fig. 37b
gezeigten Quertransporter Paletten aufgeben, durch LKW's 371
und/oder Güterwaggons 372, wobei LKW's und Güterwaggons auf
verschieblichen Bodenplatten 373 in eine Sollposition
verfahrbar sein können, um ein präzises Abnehmen zu
gewährleisten.
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Fig. 38 zeigt den Quertransport von Paletten 380 durch das
Hochregallager, wie durch Pfeil 381, der durch Gassen 382
führt, angedeutet ist.
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Es sei weiter darauf hingewiesen, daß es möglich ist, mit den
erfindungsgemäßen Betonfertigteilen, sofern ein
Hochregallager damit aufgebaut wird, dieses insbesondere so zu
gestalten, daß ein Querträger vorgesehen wird, der derart
ausgebildet ist, daß ein Mittelgang durch eine Deckenebene, bevorzugt
durch vorgefertigte Elemente, insbesondere Platten aus Beton
und/oder Stahl gebildet wird. Hierbei können bevorzugt
wiederaufnehmbare Platten verwendet werden. Es ist insbesondere
möglich, die im Lichten nutzbare Gangbreite bis zum Abstand
der Längsträger und/oder Steher des Trägerrostes so zu
nutzen. Dies gilt auch für einen auf der untersten Ebene,
insbesondere der Sohle, entstehenden Gang. Nutzungsmöglichkeiten
hierfür sind evident.
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Bevorzugt ist es nun auch weiter und/oder alternativ, wenn
zugleich oder alternativ zu Vorstehendem, ein Hochregallager
aus den seriengefertigten Betonelementen zur Realisierung
einer besonders gut zu nutzenden Gebäudestruktur verwendet
wird, wie dies nachfolgend beschrieben wird.
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Eine erste Möglichkeit der weiteren Nutzung eines
Hochregallagers sieht eine Übergabe auf der Decke vor, die auf
verschiedene Weise nutzbar ist.
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Nach Fig. 23 ist auf einer Decke 230 eines Hochregallagers
ein Schacht 232 vorgesehen, über welchen, etwa mittels eines
Gabelstaplers 233, Paletten 231 wie 231a angedeutet,
aufgenommen werden können. Es ist ein dedizierter
Vertikaltransporter wie durch Bezugszahl 235 angedeutet vorgesehen, über
den die Paletten über die Ebene der Decke 230 übergeben
werden und zwar wie bevorzugt mehrere pro Hub. Die dargestellte
Übergabestelle ist bei großen Hochregallagern mehrfach in
gleicher oder ähnlicher Weise vorgesehen. Die Übergabe ist
für eine manuelle und/oder automatische Betätigung der
Palettenübergabe und des Palettentransports bis über die
Deckenebene 230 ausgebildet.
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Die Anordnung ist auch bevorzugt brandsicher gestaltet, wozu
über dem Schacht 232 ein Rauch-Wärmeabzug oder dergleichen
vorgesehen sein kann und/oder wozu ein lukenartiger Verschluß
über den Schächten ermöglicht werden kann.
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Die offenbarten Palettenheber zum Anheben der Paletten können
mit teleskopierbaren Schienen versehen sein.
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Fig. 24 zeigt, daß und wie es möglich ist, die
Deckennutzung auf einer Ebene oberhalb des Lagers zur
Vorzonenverlagerung bzw. als Vorzonenersatz zu verwenden. Dies ist
vorteilhaft, weil bei typischen Lagern vor dem eigentlichen
Lagerkörper eine sog. Vorzone angebracht werden muß, die
einerseits die Beschickungseffizienz des Lagers bestimmt und
andererseits die Kosten erhöht, da der entsprechende Raum nicht
raumhoch, sondern typisch nur wenige Meter hoch zur Lagerung
nutzbar ist.
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Die erfindungsgemäße Anordnung einer Vorzonenfunktion d. h.
der Querverteilung von Paletten oberhalb der Lagerdecke
bewirkt nun zunächst eine Verkürzung der Wege, da hier eine
mittigere Anordnung ohne Durchschneidung des Lagerraums bei
insbesondere gleich vielen, typisch teuren Regalbediengeräten
möglich wird. Erkennbar ist, daß eine Vielzahl von
Palettenübergabestellen 240a, 240b, 240c usw. existieren, und dies
mehrfach nebeneinander, was eine sehr effiziente und schnelle
Lagerbeschickung und -entleerung ermöglicht. Es sind an jeder
Übergabestelle eigene teleskopierbare Palettenheber
vorgesehen, die allerdings nur in eine Richtung transportieren
müssen und daher weit billiger zu konstruieren sind als etwa
Regalbediengeräte.
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Weiter kann ein Längstransport kann im übrigen über das
Regalbediengerät ermöglicht werden, wenn mehrere in
Längsrichtung beabstandete Übergabestellen vorgesehen sind. Dies kann
bei Nutzung als Fabrik besonders hilfreich sein.
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So entsteht über dem Lager eine Fabrik der kurzen Wege, die
besonders günstig ist, da etwa fahrerlose Transportsysteme
oder Palettenförderbahnen in Längsrichtung durch die
Regalbediengeräte ersetzt werden.
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Die Nutzung oberhalb der Decke wird erfindungsgemäß besonders
gut ermöglicht durch die Verwendung zugleich stützender und
bevorzugt feuerbeständiger filigraner Beton-Repetitiv-
Strukturen, wie insbesondere die Steher und ggf. die
Brandwände. Es ist eine Auflage der Decken auf diesen möglich und
problemfrei realisierbar, besonders bei sohlengeschalteten
Decken mit zweistündiger Feuerfestigkeit.
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Fig. 25 zeigt die Nutzung der erfindungsgemäß erhöhten
Deckenlast zur Realisierung einer Parkebene. Per se ist es
ohnehin möglich, mit der beschriebenen Serienfertigungsweise
Parkhäuser und dergleichen herzustellen. Dargestellt ist, wie
bei den typischen Spannweiten der Steher und Riegel
Stellplätze von z. B. 2,5 × 5 m vorgesehen werden, wie durch 250a,
250b und 250c markiert, und zwar über den
Steherkonstruktionen, die mit 251 bezeichnet sind. Dabei sind zugleich
Dachebenenspannweiten wie durch betonierte Dachbalken 252
angedeutet realisierbar, die typischen Abmessungen im Parkhausbau
entsprechen. Es ist dann, wie in Fig. 25b gezeigt, möglich,
daß die Steher 251 im Zentralbereich der Parkhausebenendecke
254 wie bevorzugt kürzer sind als die die Dachkonstruktion
255 abstützenden Steher 256.
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Besonders bevorzugt ist hier der Entfall jeder zweiten
Steherachse 251b, so daß die für den Parkhausbereich
vorteilhafteren Spannweiten von 13-16 m erreicht werden.
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Fig. 25 zeigt beispielhaft, wie ein Parkbereich 260 oberhalb
eines Hochregallagers geschaffen werden kann.
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Fig. 27a zeigt, wie die erfindungsgemäßen, aber auch andere
Hochregallager durch nachträglichen Einbau von Fenstern,
Lichtbändern, Treppenhäusern und dergleichen zur Verwendung
als Büros umzunutzen sind, was insbesondere durch den
preiswert möglichen Etagendeckeneinbau geschieht. Es werden dabei
die ehemaligen Pfetten und Riegel der Lagerkonstruktion als
Deckenbalkenstützen genutzt und es erfolgt eine Nutzung der
Gründung- und Lagerbodenplatte und nicht zu Fenstern
umgerüsteter Fassadenteile, was massiv Kosten gespart, zumal auch
weitere Teile wie die Elektro- und Lüftungszentralen, eine
Sprinkleranlage usw. weiterverwendbar sind.
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Im übrigen muß die Nutzung des Hochregallagers auch nicht
dauerhaft konstant bleiben. Vielmehr ist mit der
erfindungsgemäßen Anordnung eine Umnutzung möglich.
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Zur Umnutzung werden zunächst, was bei Gangbreiten um oder
unter 2 m relevant ist, Teile des Lagers partiell demontiert,
wozu in einer Variante eine Demontagevorrichtung an den
Regalbedienfahrzeugen angebaut wird und in einer anderen
Variante die Regalführungsschienen (Fig. 35) verwendbar sind, um
das Abbaugerät zu führen. Auf den Regalbediengeräte-
Führungsschienen wird dabei eine Laufkatze angebracht, die
über spezielle Lastaufnahmemittel sicherstellt, daß
Betonteile nach deren Lösung abgelassen werden können, wobei durch
Abstützung eines Laufkatzenportals auf voneinander
beabstandeten Schienen die erforderliche Tragweite erreicht wird, um
effizient arbeiten zu können (vgl. Fig. 35).
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Das Portal 351 ist wie bevorzugt so gebildet, daß es
Laufkatzen und ein Hubwerk 352 entweder direkt aufnehmen kann oder
ein zweites Portal, vgl. Fig. 34 Bezugszahl 340, in Richtung
quer zum Gang teleskopiert, um auch weiter entfernte Gänge
abzudecken, ohne den Kran umzuhängen. Das Portal selbst ist
zum Verfahren längs der Gänge an Stehern oder dergleichen
vorbei, wie bei Fig. 34 durch Bezugszeichen 341 angedeutet,
um eine Achse 353, Fig. 35, schwenkbar, und zwar unter Lösung
einer Verbindung 354 auf der gegenüberliegenden Seite 355. Um
den Kran umzusetzen und ein Feld weiter zu fahren, kann also,
ohne die Stützen zu umfahren, die Verbindung bei 355 gelöst
werden und das Portal in die Vertikale um die Achse 353
gedreht werden. Es kann dann durch den engen Gang verfahren
werden und anschließend wird das Portal bei 355 wieder in
Verbindung gezogen. Danach sind die Arbeiten fortsetzbar.
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Hier ebenfalls gezeigt ist die lagervolumensparende direkte
Anordnung der RGB-Schiene unter der Deckenplatte des Lagers
Ohne Querunterkonstruktion.
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Fig. 36 zeigt, wie für die Umnutzung eine Trapezblechschalung
360 mit einer Ortbetondecke 361 und einer Estrichschicht 362
auf einem Längsträger 363 realisiert wird, wobei insbesondere
eine Mittelsteife 364 und eine geeignete kraftschlüssige
Auflagerung 365 so vorgesehen wird, daß beide Balken 363 und 366
die Deckenlasten tragen und die Längsträgertragfähigkeit
dadurch verdoppeln. So kann ein zuvor als Lager genutzter
Betonbau wie in Fig. 32 dargestellt zu verschiedenen Zwecken
umgenutzt werden.
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Eine ebenfalls bevorzugte Ertüchtigung der
Riegeltragfähigkeit besteht in einer geeigneten Schubverbindung zwischen
Decke 361 und Riegel 363, wobei die Decke nun als Obergurt
des Riegels wirkt.
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Statisch ist das umgenutzte Gebäude dabei so auszulegen, daß
Kräfte über die filigranen repetitiven Betonstrukturen zum
Fundament abgeleitet werden, sei es, wie in Fig. 31
dargestellt, die Last eines Daches 310 oder, wie in Fig. 29
dargestellt, Fabrikflächen.
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Es sei erwähnt, daß wie in Fig. 29a dargestellt, nicht
zwingend eine vollständige Umnutzung erfolgen muß, sondern wie
bei Neubauten auch eine Fabriketagenintegration mit
überwiegend horizontalen Fahrwegen in Palettenlagern auch unterhalb
der Dachebene möglich ist.
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Es ist im übrigen auch möglich, das Hochregallager mit mit
den erfindungsgemäßen Betonfertigteilen derart auszubilden,
daß eine Übergabe von Paletten vom Stollen direkt in den Gang
zum Regalfahrzeug ermöglicht wird. Fig. 7 zeigt dies, wobei,
wie dargestellt, die über die Steher bzw. Längsträger
ragenden Teile der Querträger seitlich links und/oder rechts als
Übergabestellen dienen, bevorzugt und bezogen auf die
Ganglängsrichtung im Mittelbereich des Ganges. Über den
Querträgern können erforderlichenfalls Abdeckplatten angeordnet
werden, wie anskizziert. Auf diese Weise wird die
Leistungsfähigkeit des Lagers erheblich erhöht, da die Regalfahrzeuge
nur noch bis zum bevorzugt mittig angeordneten Übergabepunkt
fahren müssen, wodurch sich die Wegezeiten in etwa halbieren.
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Während vorstehend erläutert wurde, daß und wie Riegel an
Steherscheiben angelenkt bzw. darauf aufgesetzt werden und
welche Nutzungsmöglichkeiten sich für solche Hochregallager
ergeben, sind mit der Erfindung auch andere Arten der
Riegelauflagerung möglich. Dies ist in Fig. 16 gezeigt.
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So zeigt Fig. 16, wie durch einen geeigneten Querschnitt
eines Querträgers 160 und der komplementären Ausbildung 161 im
Steher eine besonders günstige Verbindung erreicht wird, wenn
die vorgefertigten Teile in einer Betonwand aufgelagert
werden.
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Der Querschnitt ist dabei so, daß Toleranzen quer zur Wand
durch einen Spalt wie in 162 in Fig. 16b gezeigt ausgeglichen
werden. Ein solcher Bautoleranzen ausgleichender Spalt kann
auch zwischen einer Betonwand und einem Stahlregal vorgesehen
werden, wie in Fig. 16c gezeigt, wobei Ladungsüberstand und
Freimaß zusätzlich zu berücksichtigen sind. Es kann
vorgesehen werden, daß auch dann, wenn wandseitige Stahlsteher
eingespart werden, indem ein geeignetes Profil vorgesehen wird,
die Auflagerung mit Spalt zur Rückwand erfolgt.
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Fig. 16c zeigt eine Stehereinsparung bei
Europalettenlagerung längs zum Gang durch wandseitige Montage und den
Toleranzausgleich durch Spaltbelassung. Auf der linken Seite oben
ist eine Reihe Wand- und gangseitiger Steher gezeigt, in der
Mitte oben sind zusätzlich Steher vor Schottwänden gezeigt.
Oben rechts ist der Entfall der Steher sowie der Ersatz des
wandparallelen Riegels 20 durch 205 dargestellt. 210 zeigt
den Spalt zur Wand und den darin möglichen Toleranzausgleich
für Betonwand und Regalstahlbau. 230 zeigt die Außenkante
eines Palettenfußes.
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Fig. 16d1 zeigt bei einfacher Lagerung von Paletten quer zum
Gang den Entfall der wandseitigen Steher 202 und den Ersatz
der Riegel 201 durch das Profil 205. Das untere Detail 240zeigt gestrichelt die Außenkante des Palettenfußes, mit dem
bekannten Spalt zur Wand für Toleranzen und Freimaße.
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Fig. 16d2 zeigt eine doppelt tiefe Lagerung von Paletten quer
zum Gang, links in konventioneller Lösung, mittig die
erfindugsgemäße Lösung in Stahl, rechts in Beton mit nur einem
Riegel anstelle von 2 × 260. 250 hat 2 Höhenniveaus.
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Nach Fig. 19 ist für eine einfach tiefe Einlagerung von
Paletten eine besondere Riegelprofilierung in Richtung zum
Gang, der bei Pfeil 191 angedeutet ist, erforderlich.
Gegebenenfalls kann einer der Riegel durch T- bzw. Doppel-T-
Stahlträger realisiert sein, wie bei 190 angedeutet. Dabei
sind Steher wie erforderlich nur in einer Ebene vorgesehen,
während wandseitig Steher und Riegel durch das Profil ersetzt
sind.
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Während im vorstehenden Ausführungsbeispiel beschrieben
wurde, wie ein Hochregallager erfindungsgemäß verbessert werden
kann, sind die Prinzipien und Ideen der Erfindung auch auf
andere Fälle der Bauwerkerstellung anwendbar.
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Es sei erwähnt, daß es möglich ist, unter Ausnutzung der hier
offenbarten Verfahren auch Stahlverbundteile zu schaffen,
insbesondere dort, wo in Gebäuden hochbelastete Zonen
auftreten.
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Beschrieben wurde somit ein Verfahren zur Errichtung eines
Gebäudes oder von Teilen desselben, welches dadurch
gekennzeichnet ist, daß mit Betonfertigteilen repetitive Beton-
Filigranstrukturen errichtet werden, wobei die
Betonfertigteile aus auf oder an Baustellen und /oder an
baustellennahen Beton- Mischanlagen fugenfrei in einem Batterie-
Drehschalungsverfahren und/oder auf einem Sohlenboden
geschalt werden, und/oder welches dadurch gekennzeichnet ist,
daß Gebäudeteile oder vorgefertigter Betonelemente eine in
zwei Richtungen wesentlich größere Ausdehnung als in der
dritten Richtung aufweisen und Teil einer repetitiven
Filigranstruktur eines Bauwerkes bilden, insbesondere
Betonfertigteile für Hochregallager und/oder Deckenelement für
Bauwerke, insbesondere Parkdecks, Verbauwände und -pfähle,
Unterkonstruktionen für orthotrope Fahrbahnen und/oder andere
auf Biegelast und/oder Normalkraft besonders stark
beanspruchte Elemente,
dadurch gekennzeichnet, daß
eine Anzahl von Schalungsformen bereitgestellt wird, in
denen Durchführungen für Spannstähle wie erforderlich
vorgesehen sind, gegebenenfalls
Durchführungen der Spannstähle durch die Schalungsformen
wie erforderlich eingefettet werden,
Spanndrähte in die Schalungsformen wie erforderlich
eingelegt werden,
erforderlichenfalls Schalöl aufgebracht wird,
Formen mit Einbauteilen vor und/oder nach dem Betonieren
bestückt werden,
ein Vorspannen wie erforderlich erfolgt,
die Formen mit Beton befüllt werden,
und dann eine und Verdichtung und/oder Glättung der
Oberfläche insbesondere durch eine Auflastplatte erfolgt,
ausgeschalt wird, die ausgehärteten Betonteile wie
erforderlich bestückt werden, die Betonteile -
erforderlichenfalls nach Montage - gelagert werden,
wobei zumindest ein wesentlicher Anteil der
Verfahrensschritte automatisch und/oder im Umlaufverfahren und/oder
im Spannrahmen- und/oder im Drehschalungs- und/oder
Batterieschalungsverfahren erfolgt,
wobei insbesondere alle oder ein Teil der Schritte
automatisch erfolgt und/oder daß die Anzahl von Schalungsformen
auf einem Fließband und/oder unter einer Kranförderstrecke
ausgerichtet bereitgestellt wird und/oder dadurch
gekennzeichnet, daß das Vorspannen gegen die Schalungsform
erfolgt und/oder die Vorspannung gegen einen Vorspannrahmen
erfolgt und/oder dadurch gekennzeichnet, daß die Betonteile
derart gestapelt werden, daß die Hydratationswärme
wenigstens eines zur Erwärmung wenigstes eines anderen
Betonteile genutzt wird und/oder die Formen insbesondere gestapelt
durch eine Aushärtungskammer geführt werden und/oder
weniger als einen Tag nach der Befüllung mit Beton entschalt
werden, ohne daß Fremdwärme zugeführt wurde und/oder daß
vollautomatische Kräne, insbesondere Deckenkränen und/oder
Laufkatzen verwendet werden, die an eine
datenverarbeitungsanlagengestützte Bestandsverwaltung angeschlossen sind
und entsprechend die Lage der Schalungsformen kennen
und/oder daß eine Reihe von Betonelementen als Gelenkwerk
mit wenigstens einem Freiheitsgrad und mehr als drei Teilen
vormontiert und/oder das vormontierte Teil an die Baustelle
und/oder die Stelle des Einbaus transportiert und/oder
gehoben wird, wobei eine Mehrzahl von Einzelteilen
parallelogrammartig und/oder leitersprossenartig aneinander
befestigt wird, bevorzugt derart aneinander befestigt wird, daß
das Parallelogramm mit einer einzigen Verstellung vor Ort
in seine Endstellung gezogen werden kann, insbesondere mit
mindestens einer Traverse an einem Hebezeug so bewegt
werden, daß nach dem Aufnehmen einer entsprechenden Anzahl von
Teilen diese in die richtige Endmontageposition gebracht
werden und/oder insbesondere bei der Endmontage eine
Orthogonalierung derart vorgenommen ist, daß direkt eine
toleranzgerechte Ausrichtung aller relevanten Bauteile erfolgt,
insbesondere durch die zum Abladen und/oder Montieren am
Ort der Baustelle verwendete Krantraverse und oder durch
die Ausbildung der Verbindungspunkte und/oder daß die
Betonfertigteile im Drehschalungsverfahren und/oder
Batterieschalungsverfahren von 5 bis 10 Betonteilen, insbesondere
mit je 2 bis 5 t Betonstückgewicht hergestellt werden
und/oder daß durch das Betonfertigteil hindurch verlaufende
Hülsen und durch diese hindurch Bolzen vorgesehen werden,
wobei die Betonfertigteile aus der Schalungsbatterie
entfernt werden, indem diese zunächst unter Belassung der
sichernden Bolzen gewendet wird und diese dann entfernt
werden und/oder daß zur Baustelle Schalungen mit einer Länge
von unter 18 m, bevorzugt unter 15 m, und/oder mit einer
Breite von maximal 3,20 m, bevorzugt 2,70 m und bevorzugt
maximal 2,50 m und bevorzugt mehreren Schalungskammern
transportiert werden und/oder daß Betonfertigteile einer
Länge von über 3 m, bevorzugt über 6 m, weiter bevorzugt
über 10 m gefertigt werden und/oder daß für Verdollungen
komplementären Hülsen und/oder Aussparungen mit eingegossen
werden und/oder daß vorgeflochtene Bewehrungskörbe
bevorzugt mit mindestens einem Spannstahl oder andere
vorgefertige Bewehrungselemente in die Schalungsbatterien,
bevorzugt stoßfrei und/oder in Schalungslängsrichtung eingelegt
werden und/oder daß die Schalungsbatterie durch direkte
Entladung eines Mischers betonbefüllt wird, daß der Beton
mit Lehren bevorzugt mit Motorunterstützung verteilt wird
und/oder daß eine Betonverdichtung durch Außenrüttler an
der Schalung und/oder mit an beweglichen Traversen
montierten Rüttlern erfolgt und/oder daß die Oberfläche,
insbesondere alle Oberflächen in der Batterie gemeinsam,
insbesondere mechanisch kraftunterstützt, abgezogen wird und/oder
daß die Betonfertigteile vor Verbauung eine für die
Betonverfestigung ausreichende Zeit gelagert werden und/oder daß
besondere Biegebeanspruchung dienende Betonfertigteile
gefertigt werden und/oder daß dünne Betonfertigteile
gefertigt werden, insbesondere flächig- dünne mit Aussparungen
und/oder daß überwiegend, insbesondere ausschließlich
schlaff bewehrte Betonfertigteile gefertigt werden und/oder
dadurch gekennzeichnet, daß feuerbeständige
Betonfertigteile gefertigt werden und/oder daß als Betonfertigteil ein
Skelettelement, insbesondere für ein filigranes,
repetitives Betonfertigteilskelett und/oder eine Brandwand, eine
Deckenplatte, ein Steher, ein Querträger und/oder ein
Riegel für ein Hochregallager gefertigt wird und/oder daß als
Betonfertigteil ein horizontales Skelettelement gefertigt
wird und durch Verbinden mit anderen Skelettelementen der
repetitiven Betonelementstruktur so versteift ist, daß das
Betonfertigteil gegen die sonst per se vorhandene
Überschreitung der Eulerschen Knicklast eines eingespannten
Kragstabes gleicher Dicke und Bewehrung unter Eigengewicht
und zu berücksichtigender Windlast gehalten wird und/oder
daß eine wenigstens 90 min feuerwiderstehende, sich
fugenfrei bis zur oder über oder nahe an die Decke erstreckende
Brandwand mit einer Dicke unter 20 cm, insbesondere unter
16 cm, bevorzugt unter 14 cm und über 10 cm bei einer Höhe von
über 8 m, bevorzugt über 20 m sohlengeschalt hergestellt und
unter abstützender Verwendung einer Traverse aufgerichtet
wird und/oder daß eine direkt oder indirekt an der Schalung
höhengenau befestigte Platte, die über den betonrauen
Bereich ausreichend übersteht vorgesehen wird, um so eine
große Genauigkeit an einer vorgegebenen Stelle erreichen zu
können und/oder daß eine Verdollung in der Schalung,
insbesondere einer der schalungszugewandten Seiten vorgesehen
wird, um so eine Fertigung mit maßgenauer Anordnung der
Verdollung am aufgerichteten, ansonsten mit geringerer
Präzision gefertigten Bauteil vorzusehen und/oder daß eine
Verdollung in der Schalung, insbesondere einer der
schalungszugewandten Seite vorgesehen wird, um so eine
Fertigung mit maßgenauer Anordnung der Verdollung am
aufgerichteten, ansonsten mit geringerer Präzision gefertigten
Bauteil vorzusehen und/oder daß ein Betonfertigteil beim
Aufrichten und/oder drehendem Entschalen von nur einer Seite
angehoben wird und die andere Seite hakenlastmindernd auf
dem Boden auflagert und/oder daß Horizontal- und
Vertikaltragkonstruktion aus filigranen Betonteilen mit Gelenk-
Verdollungen dazwischen vor Aufrichtung vormontiert werden,
wobei eine in sich geschlossen verlaufende, insbesondere
parallelogrammartig geschlossene Fertigteilvorverbindung am
Boden vorgenommen wird und das vorverbunden Fertigteil
unter Verdrehung der Einzelteile um die Gelenkverbindung in
seine Endausrichtung aufgerichtet und/oder angehoben wird
und/oder worin Bohrungen in den Beton-Brandwände vorgesehen
werden, und insbesondere neben einer ersten zusätzlich eine
oder mehrere Bohrungen vorgesehen sind, die insbesondere
vor Montage und/oder bevorzugt vor Aufstellung in direkter
Umgebung zueinander eingebracht sind, um ein einfaches
Ausweichen für den Fall zu ermöglichen, dass der Bohrer ein
Bewehrungseisen im Beton trifft und/oder wobei insbesondere
eine Vielzahl von Bohrlöchern durch das Einjustieren von
Montagehilfen, bevorzugt Traversen aus Stahl,
Bohrschablonen und/oder eine fest mit der Montagehilfe bereits
verbundene Führungen des Bohrers verwendet werden, und/oder
elektrische, hydraulische Montagehilfen und/oder Spindeln zum
Einjustieren vorgesehen sind und/oder dass eine
kraftschlüssige Verbindung mit der Rückwand A derart vorgesehen
ist, daß nur eine Lage Steher erforderlich ist und/oder
zumindest für die rückseitige wandnahe Auflagerung keine
Steher nötig sind
zur direkten Aufnahme von Rostträgern Ausnehmungen in der
Wand vorgesehen, insbesondere bei Fertigung insbesondere
mit Großtafelschalungen eingegossen sind und/oder nur
wenige und bevorzugt gar keine horizontale Arbeitsfugen
vorgesehen sind und/oder Ausnehmungen vorgesehen werden, die sich
insbesondere nach unten verjüngen und/oder daß ein
Fundament vorgesehen wird, bzw. am im Fundament Montage-
und/oder Einlaßstellen für vertikal aufzurichtende Elemente
wie Wände, Pfeiler, Streben usw. vorgesehen werden, an den
Montagestellen eine Aktoranordnung vorgesehen wird mit
einer Auflagerung für das allgemein vertikal
aufzurichtende Element und einem Drehgelenkmittel zum Aufrichten
desselben sowie einer ausreichenden Anzahl von Aktoren,
insbesondere drei Aktuatoren zur Justierung des
aufzurichtenden Elementes in verschiedene, insbesondere drei
orthogonale Richtungen, das vertikal aufzurichtende Elemente auf
der Auflagerung angeordnet und unter Drehung um die Achse
des Drehgelenkmittels aufgerichtet wird, wobei die Aktoren
das Element in die Sollposition bewegen, das aufgerichtete,
justierte Element fest mit dem Fundament verbunden,
insbesondere vergossen, angeschweißt und/oder vergossen wird und
die Aktoranordnung entfernt wird und/oder daß es als
Hochregallager errichtet wird und/oder darin seriengefertigte
Betonriegel für die Palettenauflagerung vorgesehen werden
und/oder die Betonriegel für die über einfach tiefe
Auflagerung von Paletten, insbesondere die doppelt tiefe
Auflagerung von 2 Paletten auf einen Träger und/oder die
1,5fach tiefe Lagerung ausgebildet werden, wobei von der einen
Gangseite 2 Paletten und von der anderen Gangseite 1
Palette eingelagert wird und/oder die Betonriegel mit zwei
Höhenniveaus auf den mittleren Längsträgern vorgesehen
werden, so dass die gangseitigen Paletten tiefer als die
mittleren sind und/oder worin Betonriegel als Betonfertigteile
mit integrierter Durchschubsicherung an den Mittelriegeln
und/oder Lastzentrierungen bei Randriegeln und/oder
Aufklotzungen zur Erhöhung der Hub- Gabelfreimaße und/oder
seitlichen Führungsschrägen und/oder Elementen zur
Fachfeinsteuerung vorgesehen werden und/oder worin Betonriegel
als Betonfertigteile so gefertigt und dimensioniert werden,
daß eine exzentrische Vorspannung zur Ausnutzung der
Betonzugfestigkeit und/oder zur Begrenzung der Verformungen
unter Gebrauchslast dergestalt gegeben ist, dass der Balken
im Feld überwiegend nicht aufreißt und/oder worin eine
Regalkonstruktion und/oder Dachebene und/oder Brandwand mit
baulichem Brandschutz, insbesondere mindestens aus
seriengefertigten filigranen Betonfertigteilen und/oder aus
sohlgeschalten Betonfertigteilen vorgesehen wird und/oder daß
es als Hochregallager und/oder Stückgutlager mit
seriengefertigten filigranen und/oder sohlgeschalen bevorzugt
seriengefertigten Betonfertigteilen für die Ableitung von
Vertikallasten errichtet wird und worin die Dachetage als
Fabrik oder Bürofläche vorgesehen wird und/oder daß ein
Vertikaltransportmittel für den Vertikaltransport von Lagergut
bis über die Decke des Lagers vorgesehen wird, insbesondere
durch entsprechende Einbeziehung der bestehenden
Regalbediengeräte und/oder deren Ertüchtigung durch weitere
Hubgabeln. Dazu weitere Vertikaltransporteinheiten, die bis von
der obersten Lager- insbesondere Palettenebene bis über die
Lagerdecke laufen und/oder daß zur Übernahme von
Transportaufgaben entlang rein horizontaler oder nur über geringe
Höhen verlaufender Transportstrecken und/oder an
vorgegebenen Stellen über die Deckenebene verlaufender
Transportstrecken zumindest ein gegenüber dem Regalbediengerät
vereinfachtes und/oder weniger aufwendiges Transportmittel
vorgesehen wird und/oder daß das Transportmittel ein
Hubelement umfaßt, welches insbesondere dazu ausgebildet ist,
auch mehrere Paletten durch eine zwischen den Längsriegeln
angeordnete Hebeebene bis über die Lagerdecke
bereitzustellen und/oder daß ein Transportmittel vorgesehen wird, das
eine Teleskopiereinheit und/oder Satellitenbrücken und/oder
bodennahe Wagen für den Palettenquertransport umfaßt, und
insbesondere Übergabepunkte an den Seiten des Lagers
umfaßt, um so das Regal direkt vom außerhalb des Lagers
andienen zu können und/oder daß das Gebäude als
Hochregallager mit wenigstens einem einfahrbaren Feuerschutzabschluß
quer zum regalbediengerätschienendurchzogenen Gang
errichtet wird, wobei Klappstücke in den Regalbediengerätschienen
an den einfahrbaren Feuerschutzabschluß vorgesehen werden,
um das Einfahren der Feuerschutzabschlüsse zuzulassen
und/oder daß der in den Gang bewegliche
Feuerschutzabschluss, durch ein oder mehrere horizontal verschiebliche
Elemente dargestellt wird, besonders bevorzugt durch ein
seitlich einfahrendes insbesondere aufgehängtes Tor,
und/oder ein oder mehrere sich vertikal in den
Brandabschnitt einschiebendes Elemente gebildet wird, insbesondere
durch einen Schutzvorhang, wobei bevorzugt die obere Fuge
zu den beiden Seiten über Dach offen ausgebildet wird
und/oder eine Steuerung zum Schließen des Abschlusses im
Brandfall und/oder zum Herausfahren des Regalbediengerätes
aus einem zu schließenden Bereich im Alarmfall vorgesehen
wird und/oder daß Betonfertigteile verwendet werden, die
aus einem anderen Gebäude ähnlichen oder gleichen Typus
ausgebaut wurden.
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Weiter wurde ein Verfahren zur Bereitstellung eines Gebäudes
mit vorgegebenem Verwendungszweck angegeben, welches dadurch
gekennzeichnet ist, daß ausgehend von einem nach einem der
vorhergehenden Ansprüche hergestellten Hochregallager mit
seriengefertige Betonfertigteilen, die über eine Verdollungen
oder Auflagerung miteinander verbunden sind, diese unter
Lösung der unvergossenen Mittelriegel, insbesondere mit einem
die Regalbediengerätschienen nutzenden und insbesondere an
den Stützen des Lagers vorbeifahrenden Klappkran demontiert
werden und das dergestalt zumindest teilentkernte Gebäude
umgenutzt und/oder die entfernten seriengefertigte
Betonfertigteile anderweitig genutzt werden. Auch wurde in Verfahren zur
Errichtung eines Gebäudes und/oder zur Umnutzung eines wie
vorstehend beschrieben errichteten Gebäudes angegeben,
welches dadurch gekennzeichnet ist, daß Decken durch gepumpten
Ortbeton, insbesondere mit verlorener Schalung,
und/oder tragende Wände und Treppenhäuser aus Mauerwerk,
insbesondere KSV-Mauerwerk hergestellt und/oder im Luftraum der
Kopfseiten Treppenhäuser und/oder Fertigungsanlagen und/oder
Büroräume vorgesehen werden. Auch wurde eine Aktoranordnung
mit einer Auflagerung für das allgemein vertikal
aufzurichtende Element und einem Drehgelenkmittel zum
Aufrichten desselben sowie einer ausreichenden Anzahl von
Aktoren, insbesondere drei Aktuatoren zur Justierung des
aufzurichtenden Elementes in verschiedene, insbesondere drei
orthogonale Richtungen angegeben. Es wurde weiter als für sich
schutzfähig offenbart ein vorgefertigtes Betonelement für ein
Hochregallager, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß es
als allgemein horizontal angeordnetes Element zur
Lagergutauflage gebildet ist und/oder es als Trägerrostelement
und/oder als Rahmenelement insbesondere mit einer bei der
Benutzung dem Lagergut und/oder dem Auflager zugewandten
Schalungsseite gebildet ist und/oder daß es wenigstens zwei,
bevorzugt wenigstens drei nichtparallele, miteinander
insbesondere gelenkig verbundene Teilelemente aufweist, die
miteinander verbunden sind,
wobei bevorzugt wenigstens zwei der Teilelemente
wenigstens jeweils ein Einbauteil aufweisen, welches
insbesondere durch eine Auflagerplatte gebildet ist und/oder
zumindest einige Millimeter aus der Betonfläche herausragt
und/oder worin Kreuzungspunkten zwischen Längs- und
Querträgern so ausgebildet sind,
und/oder worin eine insbesondere automatische Steckmontage
und/oder eine Verdrehbarkeit der Teilelemente zu Montage- und
Transportzwecken möglich ist,
wobei bevorzugt ein stabförmiges Verbindungsmittel an den
Kreuzungspunkten vorgesehen ist, wobei insbesondere auch
mehrere und/oder auch mehrere ineinandersteckbare und/oder
kombinierbare Verbindungsmittel an Kreuzungspunkten angeordnet
sind,
wobei insbesondere das stabförmige Verbindungsmittel in einem
Teilelement und in einem sich kreuzenden Teilelement
gegenüberliegend eine Aussparung und/oder eine Hülse angeordnet
ist und/oder bevorzugt das stabförmige Verbindungsmittel und
die Aussparung und/oder Hülse allgemein komplementär
zueinander sind, und weiter insbesondere eine Verdollung
insbesondere an den Eckpunkten zu einer bauseitigen Auflagerung
vorsehen, die weiter insbesondere als auflagerungskomplementäre
Verdollung montagebegünstigend angeschrägt und/oder
zugespitzt ist, wobei das stabförmige Verbindungsmittel
insbesondere demontierbar ist, insbesondere durch Ausbildung von
Gewinden und/oder Muttern und/oder vorspannbar und/oder an den
Kreuzungspunkten vorgesehen sind, die insbesondere mit der
durch stabförmige Verbindungsmittel und Hülsen gebildeten
Verdollung gebildet sind, wobei bevorzugt zumindest bei einem
Teil der Verdollungen eine Selbstjustierung durch zugespitzte
Verdollungen vorgesehen ist
und/oder worin ein Lagergutjustiermittel insbesondere durch
palettenjustierende Schrägen und/oder Nasen im Beton gebildet
ist, durch dafür notwendige Einbauteile gebildet ist und/oder
eine integrierte Durchschubsicherung vorgesehen ist, die
insbesondere durch eine Betonprofilierung gebildet ist und/oder
daß
das vorgefertigte Betonelement ein Rahmensteher bevorzugt
unter 30 cm dünn ist, wobei an den Kopf- und/oder Fußpunkten
der Steher Einbauteile vorgesehen sind, die insbesondere dazu
ausgebildet sind, eine vorzugsweise toleranzgenaue vertikale
Stapelbarkeit, einen definierten Kraftschluß am Fuß und/oder
eine Befestigungsanordnung für eine Dach- und/oder
Wandkonstruktion vorzusehen und/oder es für die Einfach-, Doppel-
und/oder Mehrfachauflagerung von wenigstes zwei Paletten
nebeneinander und/oder hintereinander dimensioniert ist
und/oder
daß es als Trägerrost gebildet ist und der statisch bestimmte
Querträger über die beiden Längsträger auskragt, derart, daß
eine Biegemomentenlinie mit wechselnden Vorzeichen entsteht,
um so eine bevorzugte zentrierte Vorspannung besonders gut
auszunutzen und/oder ein Mittel-Querträgerelement aufweist,
welches zur Aufnahme von Paletten rechts und links desselben
profiliert ist und/oder daß auf einem Längsriegel des Rahmens
vorne und hinten Palettenfüße stehen
und/oder
daß es im wesentlichen frei, insbesondere vollständig frei
von schlaffer Bewehrung ist und/oder
daß es zumindest im wesentlichen feuerbeständig gebildet ist,
und insbesondere ein Feuerwiderstandserhöhungsmittel an den
Verdollungen und/oder sonstigen Anschlüssen aufweist und/oder
ein Mittel zur Fachfeinsteuerung und/oder zur
Fachkennzeichnung vorgesehen ist, welches insbesondere durch ein
eingebrachtes, insbesondere einbetoniertes Markierungsteil
und/oder eine Einprofilierung und/oder eine Farbmarkierung
gebildet ist und/oder Einbauteile zur Montage von Wänden,
Dächern und/oder deren Unterkonstruktionen, insbesondere
Brandwände innerhalb und/oder lagerumschließend und/oder
Wandverkleidungen und/oder Wandabschlüssen und/oder
Dachkonstruktionen bzw. deren Unterkonstruktionen vorgesehen sind. Angegeben
wurde weiter eine Auflage von Dachkonstruktionen oder deren
Unterkonstruktionen auf Einbauteilen der Betonteile und/oder
direkt, insbesondere auf den Längsriegeln eines Rahmens
und/oder auf den Querträgern eines Trägerrostes und/oder auf
Längsträgern des Trägerrostes, wobei insbesondere in der
obersten Lage keine Querträger des Rostes vorgesehen sind,
und wobei bevorzugt eine Dachkonstruktionen aus Blech,
bevorzugt Trapezblech besteht und/oder keine weitere
Unterkonstruktion quer zur Hauptlastabtragsrichtung vorgesehen ist
sowie ein Hochregallager, welches dadurch gekennzeichnet ist,
daß zum Feuerschutzabschluß eine Brandwand mit
Vertikalstrebenelementen vorgesehen ist, wobei die
Vertikalstrebenelemente auf der einen Seite versetzt gegen jene auf der anderen
Seite angeordnet sind und/oder sich über die gesamte Höhe der
Wand erstrecken und/oder auf zumindest einer Seite einen
Abstand aufweisen, der zur Zwischenlagerung einer Mehrzahl von
Ladehilfsmitteln oder dem Lagergut selbst nebeneinander
ausreicht und/oder Vertikalstreben auf der einen Seite zumindest
näherungsweise mittig zwischen jenen auf der anderen Seite
angeordnet sind und/oder die Vertikalstreben auf einer Seite
einen Abstand aufweisen, der zwischen 10 und 20 m liegt
und/oder die Dicke der Wand zwischen 15 und 25 cm liegt sowie
weiterhin das Verhältnis von Abstand a der Vertikalsteifen
zur Höhe der Wand größer als 1 ist und/oder der Abstand a der
Vertikalsteifen über dem 30-fachen der Wanddicke und/oder
wobei insbesondere die Rückwand zur Befestigung von
Regalkonstruktionen wie Rosten und oder deren Unterkonstruktionen
ausgebildet ist und/oder Träger steherfrei an einem Schott
befestigt sind und/oder Vertikalstreben zur Befestigung von
Ladehilfsmitteln wie Paletten, Regalkonstruktionen und oder
deren Unterkonstruktionen bzw. Auflager ausgebildet sind
und/oder an der Brandwand tragende Profile, bevorzugt
kaltgewalzte Profile und/oder Stahlwinkel montiert sind, die zur
Aufnahme von Rosten geeignet sind und/oder eine
Rostkonstruktion mit Profilierung vorgesehen ist, wobei der Obergurt des
Profils ausreichend breit ist, um Betontoleranzen aus dem
Bau der Wand auszugleichen und/oder ein biegesteifes,
bevorzugt kaltgewalztes Profil vorgesehen ist und/oder der Abstand
der Befestigungsmittel größer ist als der Abstand zwischen
zwei Trägern ist, und/oder bevorzugt auch in den Gurten und
Stegen mehrfach gekantete Profile vorgesehen sind und es
wurde weiter angegeben eine Brandwand für ein Hochregallager mit
einem Wandkörper und Vertikalstrebenelementen, die beidseits
längs desselben gebildet sind, welche dadurch gekennzeichnet
ist, daß die Vertikalstrebenelemente auf der einen Seite
versetzt gegen jene auf der anderen Seite angeordnet sind und
insbesondere zwischen wenigstens zwei versetzten
Vertikalstrebenelemente jeweils ein monolithischer Verbund vorgesehen
ist und/oder daß sich die Vertikalstrebenelemente über die
gesamte Höhe der Wand erstrecken und/oder dadurch
gekennzeichnet, daß die Vertikalstreben auf einer Seite einen
Abstand aufweisen, der zur Zwischenlagerung einer Mehrzahl von
Paletten nebeneinander ausreicht und/oder dadurch
gekennzeichnet, daß die Vertikalstreben auf einer Seite einen
Abstand aufweisen, der um 15 m liegt und/oder dadurch
gekennzeichnet, daß die Vertikalstreben auf der einen Seite
zumindest näherungsweise mittig zwischen jenen auf der anderen
Seite angeordnet sind und/oder dadurch gekennzeichnet, daß
die Wand zur Befestigung von Rosten ausgebildet ist und/oder
dadurch gekennzeichnet, daß an der Wand rosttragende Winkel,
insbesondere Stahlwinkel montiert sind und/oder dadurch
gekennzeichnet, daß zur direkten Aufnahme von Rostträgern
Ausnehmungen in der Wand vorgesehen, insbesondere bei Fertigung
eingegossen sind und/oder dadurch gekennzeichnet, daß sie aus
Beton besteht und/oder daß die Dicke der Wand zwischen 15 und
25 cm liegt.