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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf eine Beladevorrichtung für einen Reaktor, der aus einer
Vielzahl von Rohren gebildet ist, die
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- a) im wesentlichen vertikal ausgerichtet sind,
- b) im wesentlichen parallel zueinander verlaufen,
- c) jeweils eine Einfüllöffnung aufweisen.
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Derartige Reaktoren werden beispielsweise als
Katalysatoren eingesetzt. Sie bestehen aus einer Vielzahl von vertikal
ausgerichteten Rohren, die mit Hilfe einer oder mehrerer Halteplatten
zu einem Rohrbündel
oder Rohrpaket zusammengefasst sind. In dieser Rohre wird ein katalytisch
wirkendes Material, meist in Form eines Pulvers oder Granulats über Einfüllöffnungen,
die durch offene Enden der Rohre gebildet sind, eingefüllt. Während des
Betriebes wird das Rohrbündel
unter anderem mit Hilfe einer Glocke gasdicht verschlossen und das
entsprechende Reaktionsgas in die Glocke hinein und dann durch die
Einfüllöffnungen
durch die Rohre geleitet. Das Gas und der Inhalt der Rohre, also
beispielsweise das Granulat, gehen dann die gewünschte Reaktion miteinander
ein.
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Nach einer gewissen Anzahl von Reaktionen ist
es notwendig, den Inhalt der
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Rohre, also das Granulat, auszutauschen und/oder
die Rohre neu zu Befüllen.
Dabei ist zu beachten, dass die einzelnen Rohre die exakte Füllhöhe aufweisen.
Hinzu kommt, dass eine Brückenbildung
der Kügelchen
beim Einfüllen
ausgeschlossen sein muss. Eine Brückenbildung tritt dann auf,
wenn mehrere Granulatkügelchen
gleichzeitig die Einfüllöffnung passieren
und sich gegenseitig verklemmen. Dies wiederum führt dazu, dass das entsprechende Rohr
nicht ausreichend befällt
wird.
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Die einfachste Methode zur Befüllung ist
das einzelne individuelle Befüllen
der einzelnen Rohre. Dies ist jedoch aufgrund des hohen Zeitbedarfs
unakzeptabel.
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Es wurden deshalb eine Vielzahl unterschiedlicher
Verfahren und Vorrichtungen zur schnellen und möglichst einfachen Befüllung der
Rohre mit einem Granulat entwickelt. Beispielsweise offenbart die
US-3 223 490 eine Befüllungsvorrichtung
für einen
Katalysator. Die Vorrichtung besteht im Wesentlichen aus einer Platte
nach Art einer Pfanne mit einer Vielzahl von Löchern, die einen geringeren Durchmesser
als die zu befüllenden
Einfüllöffnungen der
Rohre aufweisen. Die Platte befindet sich oberhalb der Rohrenden
des Katalysators und ist über
die sich aus den Enden aller Rohre ergebende Fläche verfahrbar. Der Abstand
der Löcher
in der Platte ist an den Abstand der Einfüllöffnungen angepasst. Somit ist
es möglich,
Granulat auf die Platte aufzugeben und gleichzeitig mehrere Rohre
zu Befüllen.
Der Durchmesser der Löcher
ist dabei geringer als der Durchmesser der Einfüllöffnungen, wodurch einer Brückenbildung
vorgebeugt wird. Die Vorrichtung ist verhältnismäßig groß und sperrig, was insbesondere dann
von Nachteil ist, wenn der Katalysator gasdicht ausgeführt ist.
Zum Befüllen
muss dann jedes Mal die Glocke abgenommen um die gesamte Vorrichtung
installieren zu können.
Auch muss eine aufwendige Positionierung vorgenommen werden, damit
sich die Löcher
genau über
den Einfüllöffnungen
befinden.
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Die
EP-0 963 785 A1 zeigt dagegen eine Vorrichtung,
die aus einzelnen Segmenten gebildet wird. Diese einzelnen Segmente
können
mit angeformten Füllrohren
auf die Einfüllöffnungen
aufgesetzt werden. Die Füllrohre
reichen abschnittsweise in das jeweilige Rohr hinein und die Segmente
stützen
sich auf den Enden der Rohre ab. Um ausreichenden Halt zu gewährleisten,
sind die Füllrohre derart
ausgeführt,
dass sie klemmend in den Rohren gehalten sind. Hierfür weisen
sie Enden eine sich ausgehend von der Platte zu ihren freien verjüngende Form
auf und sind zusätzlich
längsgeschlitzt.
Der Durchmesser der Füllrohre
ist derart ausgeführt, dass
die Füllrohre
mit ihren freien Enden leicht in die Rohre bzw. Einfüllöffnungen
eingeführt
und anschließend
durch entsprechenden Druck verklemmt werden können. Die Platten der Segmente
sind derart ausgeführt
uns weisen den Rohren angepasste Abmessungen auf, dass sie, wenn
sie nebeneinander eingesetzt sind, in ihrer Gesamtheit eine durchgängige Fläche nach
Art eines Parketts oder Penrose-Musters ausbilden. Die Segmente
weisen zu diesem Zweck jeweils eine polygonale Grundfläche auf. Der
Vorteil derartiger Segmente besteht insbesondere darin, dass sie
einzeln eingesetzt werden können. Das
heißt,
dass die Gasdichtigkeit des Katalysators unabhängig von den Segmenten problemlos
unter Zuhilfenahme einer Glocke gewährleistet werden kann. Zum
Befüllen
oder Nachfüllen
der Rohre können
die Segmente durch ein relativ kleines Mannloch einzeln ins Innere
der Glocke gereicht und eingesetzt werden. Eine der Vorrichtung
gemäß der
US-3 223 490 entfällt.
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Trotz der genannten Vorteile weist
das in der
EP-0 963
785 A1 beschriebene System einige entscheidende Nachteile
auf. Beispielsweise ist die Herstellung der meist aus Kunststoff
bestehenden Formteile relativ aufwendig. Die Vielzahl an Kanten
und Ecken verlangt eine exakte Formgebung, um die flächenschließenden Eigenschaften
der Segmente zu gewährleisten.
Insbesondere müssen
die Winkel zwischen den einzelnen Seiten exakt ausgeführt sein. Bereits
geringe Abweichungen führen
dazu, dass eine flächenschließende Verlegung
nicht mehr möglich,
zumindest aber erschwert ist. Dies wiederum führt dazu, dass verhältnismäßig hohe
Anforderungen an die Qualitätskontrolle
der hergestellten Segmente gestellt werden müssen. die entsprechend zeit-
und kostenaufwendig ist.
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Ein weiterer Nachteil besteht darin,
dass aufgrund der polygonalen Grundfläche das Ausrichten der Segmente
zueinander verhältnismäßig aufwendig
ist, da sich aufgrund der Ecken oder Spitzen Räume zwischen den Segmenten
ergeben, die durch alle aneinanderliegenden Spitzen verändert werden
können.
Es ist grundsätzlich
schwierig, dann Räume
mit Segmenten oder Teilen zu schließen, wenn sich deren Spitzen
in nur einem bestimmten Punkt treffen und zueinander ausgerichtet
werden müssen.
Dies ist um so schwieriger, je mehr Spitzen oder Ecken sich in einem
Punkt treffen.
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Außerdem hat sich gezeigt, dass
aufgrund der polygonalen Grundform auch das Entformen, also das
Loslösen
der Segmente aus ihren Formen, schwierig ist.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
besteht darin, eine Beladevorrichtung für einen Reaktor, der aus einer
Vielzahl von Rohren gebildet ist, zu schaffen, die ein möglichst
schnelles und einfaches Beladen des Reaktors bzw. der Rohre ermöglicht. Die
Beladenvorrichtung soll möglichst
einfach und kostengünstig
herstellbar sein. Wesentlich ist auch, dass die Beladvorrichtung
in der Art ausgeführt
ist, dass ein fehlerhafter Einsatz beispielsweise durch einen ungeübten Benutzer
nahezu ausgeschlossen, zumindest aber minimiert ist. Wesentlich
ist auch, dass sich die Beladevorrichtung für gasdicht abgeschlossene Recktoren
eignet.
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Erfindungsgemäß wird dies durch eine Beladevorrichtung
erreicht, die aus einer Vielzahl von Beladeelementen besteht, die
jeweils aufweisen
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- 1) eine Platte, mit
- 1.1) einer seitlichen Außenkontur,
die durch eine Kreisform mit einander diametral gegenüberliegenden
Nasen gebildet ist, wobei die Nasen
- 1.1.1) Spitzen ausbilden, die auf einer durch einen Mittelpunkt
der Kreisform verlaufenden Achse angeordnet sind,
- 1.1.2) jeweils ein gleichschenkliges Dreieck ausbilden, welches
durch zwei Wendepunkte in der Außenkontur der Kreisform und
durch die Spitze begrenzt ist und dessen Seiten eine jeweils gleiche,
in Richtung eines Mittelpunkt des Dreiecks weisende, Krümmung aufweisen.
- 1.2) einer Öffnung,
- 2) einem endseitig um die Öffnung
der Platte angeformten Füllrohr,
wobei das Füllrohr
einen Außendurchmesser
aufweist, der geringer als der Innendurchmesser eines Rohres des
Reaktors ist,
wobei die Außenkonturen
der einzelnen Platten dem Reaktor derart angepasst sind, dass bei
einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Beladeelemente dann eine
im Wesentlichen geschlossene Fläche
nach Art eines Parketts gebildet ist, wenn sich die Füllrohre
durch die Einfüllöffnungen in
die Rohre des Reaktors hinein erstrecken.
- 1) eine Platte, mit
- 1.1) einer seitlichen Außenkontur,
die durch eine Kreisform mit angeformten, einander diametral gegenüberliegenden
Nasen gebildet ist, wobei die Nasen
- 1.1.1) Spitzen ausbilden, die auf einer durch einen Mittelpunkt
der Kreisform verlaufenden Achse X-X angeordnet sind,
- 1.1.2) jeweils ein gleichschenkliges Dreieck ausbilden, welches
jeweils durch zwei Wendepunkte in der Außenkontur der Kreisform und
durch die jeweilige Spitze begrenzt ist und dessen Seiten eine jeweils
gleiche, in Richtung eines Mittelpunktes des Dreiecks weisende,
Krümmung
aufweisen.
- 1.2) einer Öffnung,
- 2) ein endseitig um die Öffnung
der Platte angeformtes Füllrohr,
wobei das Füllrohr
einen Außendurchmesser
aufweist, der geringer als der Innendurchmesser eines Rohres des
Reaktors ist,
wobei die Außenkonturen
der einzelnen Platten dem Reaktor derart angepasst sind, dass bei
einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Beladeelemente dann eine
im Wesentlichen geschlossene Fläche
nach Art eines Parketts ausbildbar ist, wenn sich die Füllrohre
durch die Einfüllöffnungen in
die Rohre des Reaktors hinein erstrecken.
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Die erfindungsgemäße Form der Platte weist nur
zwei kritische Bereich, nämlich
die beiden Nasen auf. Die weitere kreisförmige Grundform ist die einfachste
Form, die für
einen solchen Einsatz denkbar ist. Entsprechend sind die Beladeelemente
problemlos herstellbar. Aufgrund der nur zwei kritischen Bereiche
bzw. der lediglich zwei vorhandenen Spitzen ist das Risiko von Fehlern
bei der Herstellung gegenüber
den bekannten Beladeelementen deutlich verringert. Daraus resultiert
auch, dass die Qualitätskontrolle
der hergestellten Beladeelemente verhältnismäßig schnell und einfach durchführbar ist.
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Ein wesentlicher Vorteil der vorliegenden
Erfindung besteht auch darin, dass die Ausbildung einer durchgängigen Fläche mit
Hilfe der Beladeelemente möglich
ist, ohne Spitzen oder Ecken gegeneinander ausreichten zu müssen. Es
schmiegen sich lediglich Kreisabschnitte aneinander, während die angeformten
Nasen lediglich die Zwischenräume zwischen
den kreisförmigen
Grundformen verschließen.
Das Verlegen bzw. Einsetzen der Beladeelemente ist somit denkbar
einfach und schnell durchführbar.
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Vorteilhaft ist auch, dass das Entformen
der Beladeelemente aus ihren Herstellungsformen ausgesprochen problemlos
durchgeführt
werden kann. Dies ergibt sich wiederrum aus der günstigen
Grundform mit wenigen Kanten, Winkeln oder Spitzen. So hat sich
sogar gezeigt, dass eine Formschräge von einem halben Grad vollkommen
ausreichend ist, um ein problemlose Entformen zu ermöglichen.
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Die Platte des Beladungselementes
weist eine Öffnung
auf, die vorteilhafterweise einen geringeren Durchmesser als die
zu befüllenden
Rohre aufweist. Diese Querschnittsverengung beeinflusst die Ladegeschwindigkeit
und die Befülldichte
der Rohre. Besonders vorteilhaft bezüglich dieser Eigenschaften ist
die Öffnung
dann, wenn der Durchmesser der Öffnung
etwa 70 % des Durchmessers des Füllrohres beträgt. Diese
Angabe ist nur als Richtwert zu verstehen und kann an die jeweiligen
Verhältnisse
und das einzufüllende
Granulat angepasst werden.
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Die Ladegeschwindigkeit und die Befülldichte
werden weiterhin erfindungsgemäß dadurch
verbessert, dass die Platte um die Öffnung herum trichterförmig ausgeführt ist.
Die Oberfläche
der Platte weist also eine in Richtung der Öffnung zunehmende Vertiefung
auf. Die Öffnung
und auch die Vertiefung sind vorzugsweise kreisförmig ausgeführt und koaxial zu einer sich
durch den Mittelpunkt der Öffnung
erstreckenden Achse angeordnet.
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Die erfindungsgemäße Beladevorrichtung besteht
demnach aus einzelnen Beladeelementen, die auf die Rohre bzw. Einfüllöffnungen
der Rohre des Katalysators aufgesteckt werden und eine geschlossene
Fläche
ausbilden. Es ist also möglich, dass
der Katalysator eine Glocke aufweist, um die Gasdichtigkeit des
Katalysators zu gewährleisten.
In der Glocke kann ein Mannloch vorgesehen sein, durch das einen
Person in den Innenraum der Glocke, also auf die Rohrenden gelangen
kann. Die einzelnen Beladeelemente werden dann ebenfalls ins Innere
der Glocke verbracht und dort auf die Rohre aufgesetzt. Es ist weiterhin
möglich,
dass mehrerer Beladeelemente zu einem einstöckigen Bauteil zusammengefasst
sind, dieses Bauteil also eine Vielzahl an Öffnungen aufweist und derart
ausgeführt
ist, dass es entsprechend den einzelnen Beladeelementen mit anderen
Bauteilen oder auch einzelnen Beladeelementen zu einer geschlossene
Fläche
zusammen fügbar
ist.
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Die Erfindung weist weitere Vorteile
gegenüber
dem Stand der Technik auf. Die in der
EP-0 963 785 A1 gezeigte Vorrichtung ist
nämlich
auch deshalb nachteilig, weil die Rohre der Katalysatoren in der
Regel ins Innere der Rohre überstehende Schweißnähte aufweisen.
Diese können
zu einer ungewollten Verklemmung führen und ein vollständiges Einstecken
der Segmente bzw. ihrer Füllrohre
verhindern. Zunächst
gleicht zwar ein Längsschlitz
im Füllrohr
die Querschnittsverengung durch die Schweißnaht aus, aufgrund der fehlenden
Elastizität
des Füllrohres
an dessen Fuß,
also nahe an der Platte, ist ein vollständiges Einstecken dennoch manchmal
nicht möglich.
Die einzige Möglichkeit,
diesen Nachteil zu umgehen besteht darin, das Segment derart einzuführen, dass
sich die Schweißnaht
im Bereich des Längsschlitzes
befindet. Dies ist aber wiederum deshalb nachteilig, weil eine flächenschließende Anordnung
nur dann gegeben ist, wenn die Segmente zueinander ausgerichtet
sind, es ist also nicht möglich, einzelne
Segmente aufgrund der störenden Schweißnaht anders
auszurichten als die übrigen Segmente.
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Um diese nachteilige Kollision mit
der Schweißnaht
zu verhindern, weist das erfindungsgemäße Füllrohr auf seiner Außenwand
mindestens eine, vorzugsweise drei auf dem Außenumfang verteilte und in
Längsrichtung
des Füllrohres
verlaufende, gegenüber
der Außenwand
vorstehende Vorsprünge auf.
Diese Vorsprünge
stehen gegenüber
der Außenwand
des Füllrohres
derart weit vor, dass zwischen der Außenwand des Füllrohres
und der Innenwand ausreichend Raum für die Schweißnaht geschaffen wird,
diese also nicht gegen die Außenwand
des Füllrohres
drücken
kann. Ein ungewolltes Verklemmen ist dadurch ausgeschlossen. Es
muss beim Einsetzen der Beladeelemente lediglich darauf geachtet werden,
dass die Vorsprünge
nicht mit der Schweißnaht
kollidieren. Dies kann leicht dadurch erreicht werden, dass das
erste Beladeelement derart unter Berücksichtigung der Lage der Vorsprünge und
der Schweißnaht
ausgerichtet wird, dass dieses und auch die anschließend eingesetzten
Beladeelemente nicht mit der Schweißnaht kollidieren.
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Auch hierbei zeigt sich ein Vorteil
der erifndungsgemäßen Form
der Platte bzw. des Beladeelementes. Obwohl die Schweißnähte der
Rohre des Katalysators zwar grundsätzlich mehr oder weniger in
eine Richtung ausgerichtet sind, ist diese Ausrichtung jedoch nicht
immer exakt, so dass die Lage der Schweißnaht um einige Grad variieren
kann. Beispielsweise kann beim Einsetzen des ersten Beladeelementes
darauf geachtet werden, dass die Schweißnaht am Außenumfang des Beladeelementes
mit maximalem Abstand zu den Vorsprüngen, also mittig zwischen
zwei Vorsprüngen
angeordnet ist. Somit kann die Lage der Schweißnaht der folgenden Rohre bei
Verwendung dreier Vorsprünge
um 60° in
beide Richtungen gegenüber
der ersten Schweißnaht
versetzt angeordnet sein. Werden nun Beladeelemente nach dem Stand
der Technik, insbesondere nach der
EP 0 963 785 B1 , aber mit erfindungsgemäßen Vorsprüngen, eingesetzt,
hat der Benutzer eine Vielzahl verschiedener Möglichkeiten zum Einsetzen des
Beladeelementes zur Verfügung. Kollidiert
ein Vorsprung mit einer Schweißnaht,
muss er einen neuen Versuch unternehmen, bei dem es wieder zu einer
Kollision kommen kann. Bei der erfindungsgemäßen Form hat der Benutzer lediglich
zwei Möglichkeiten
und dadurch ein entsprechend geringeres Risiko einer Kollision.
Sollte es beim ersten Einstecken zu einer Kollision kommen, muss
der Benutzer das Beladeelement lediglich um 180° drehen, eine zweite Kollision
ist ausgeschlossen, weitere Fehlversuche unmöglich.
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In einer vorteilhaften Ausführungsvariante weist
das Füllrohr
im Bereich seines freien Endes einen geringeren Durchmesser als
an seiner Basis, also im Bereich der Platte auf. Dies erleichtert
das Einführen
in die Einfüllöffnung des
Rohres.
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In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsvariante
weist die Platte eine umlaufend an den Außenumfang angeformte und sich
parallel zum Füllrohr
in Richtung des Rohres des Katalysators erstreckende Seitenwand
auf. Diese Seitenwand führt zu
erheblichen Vorteilen gegenüber
den bekannten Lösungen
nach dem Stand der Technik. Es kann nämlich auf eine klemmende Verbindung
des Füllrohres
in dem Rohr verzichtet werden. Vielmehr stützt sich die Seitenwand auf
einer Halteplatte ab, die die Rohre des Katalysators hält und durch
die sich die Rohrendbereichen mit den Einfüllöffnungen erstrecken. Die Höhe der Seitenwand
ist dabei so gewählt, das
Toleranzen der sich durch die obere Halteplatte erstreckenden Rohrenden
ausgeglichen werden können.
Dies bedeutet, dass die Rohrenden mit ihren oberen Rändern nicht
an die Innenwand der Platte heranreichen. Es hat sich gezeigt, dass
nämlich
genau diese Abweichungen zu erheblichen Schwierigkeiten beim Befüllen geführt haben.
Die Beladeelemente oder Segmente nach dem Stand der Technik stützen sich
auf den oberen Rändern
der Rohre ab und sind in ihrer vertikalen Ausrichtung abhängig von der
Qualität
der Rohrenden. Sind die Rohrenden nicht sauber und gerade geschnitten,
kann es zu unterschiedlichen Höhen
und/oder zu Schieflagen der Beladeelemente kommen, die dann wiederum überstehende
Ränder
zwischen den Beladeelementen verursachen. Dies ist durch die erfindungsgemäße Abstützung ü ber die
Seitenwand auf der sich horizontal erstreckenden Halteplatte ausgeschlossen.
Durch die Wahl der geeigneten Höhe
der Seitenwand können,
wie bereits erläutert,
Ungleichmäßigkeiten
in der Höhe
der über
die Halteplatte herausragenden Rohrenden ebenfalls ausgeglichen
werden. Die Halteplatte ist die günstigste Referenzfläche für eine Abstützung bzw.
für die
Schaffung einer durchgängigen geschlossenen
Fläche.
Vorteilhaft ist dabei auch, dass die eingesetzten Beladeelemente
unter Umständen
von einem Benutzer begangen werden und damit erhebliche Kräfte auf
die Beladeelemente wirken. Durch die Abstützung über die Seitenwand auf der
Halteplatte werden diese Kräfte
ideal verteilt und es kommt nicht zu unerwünschten Verklemmungen der Füllrohren
in den Rohren. Die Anmelderin behält sich vor, diese Ausführung gegebenenfalls
als eigenständige
Erfindung getrennt weiterzuverfolgen.
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In der nachfolgenden Figurenbeschreibung und
den Ansprüchen
wird die Erfindung näher
erläutert.
Die dargestellte Ausführungsvariante
ist dabei lediglich beispielhaft zu verstehen und begrenzt nicht den
Umfang der Erfindung.
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Es zeigen
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1:
Eine erfindungsgemäße Beladevorrichtung,
bestehend aus einzelnen Beladeelementen von oben,
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2:
ein einzelnes Beladeelemente von unten, und
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3:
ein erfindungsgemäßes Beladeelemente
im Schnitt.
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1 verdeutlicht,
wie aus erfindungsgemäßen Beladeelementen 10 eine
Beladevorrichtung 12 mit einer durchgängig geschlossenen Fläche geschaffen
werden kann. Die einzelnen Beladeelemente 10 weisen als
Grundform eine Kreisform 14 auf, an die sich diametral
einander gegenüberliegende
Na sen 16 die jeweils eine Spitze 18 aufweist, anschließen.
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Die Spitzen 18 liegen jeweils
auf eine Achse X-X, die sich durch einen Mittelpunkt 20 der
Kreisform erstreckt. Ausgehend von der Kreisform 14 beginnen
die beiden Nasen 16 jeweils an Wendepunkten 22 und
bilden gleichschenkelige Dreiecke aus, deren Seiten in Richtung
eines Mittelpunkts 21 des Dreiecks jeweils die gleiche Krümmung aufweisen.
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Werden nun die Beladeelemente 10 hintereinander
bzw. nebeneinander derart angeordnet, dass sich deren Spitzen 18 auf
einer durch die Mittelpunkte 20 ihrer jeweiligen Kreisformen 14 verlaufenden
Achse X-X angeordnet sind, können
sich weitere Beladeelemente 10, deren Spitzen 18 auf
parallel verlaufenden Achsen X-X angeordnet sind, an die Beladeelemente
anschmiegen und eine durchgängige
Fläche
bilden. Die Nasen 16 sind also derart ausgeführt, dass
eine Nase 16 jeweils einen sich zwischen drei Kreisformen 14 ergebenden
Zwischenraum schließt.
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Weiterhin ist in 1 sowie in 2 zu
erkennen, dass die Beladeelemente 10 Öffnungen 24 aufweisen.
Diese Öffnungen
befinden sich im eingesetzten Zustand der Beladeelemente 10,
also dann wenn sie auf Rohre 50 aufgesetzt sind, in Deckung mit
Einfüllöffnungen 25 der
Rohre.
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2 zeigt
das Beladelement 10 im eingesetzten Zustand. Das Beladeelement 10 weist
ein Füllrohr 26 auf,
welches an einer Innenseite 28 einer Platte 30 des
Beladeelementes 10 um die Öffnung
24 herum angeformt ist. Das Füllrohr 26 weist
einen Außendurchmesser 32 auf,
der geringer als ein Innendurchmessers 34 eines Rohres
50, ist.
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Wie in 2 weiterhin
gezeigt ist, weist die Platte 30 zusätzlich eine Seitenwand 36 auf,
die sich parallel zum Füllrohr 32 in
Richtung des zu befüllenden
Rohres 50 erstreckt. Diese Seitenwand 36 stützt sich
auf einer Halte platte 38 des Katalysators ab. Die Halteplatte 38 hat
die Aufgabe, die Rohre 50 des Katalysators in ihrer Position
zu halten. Die Rohre 50 erstrecken sich zu diesem Zweck
mit ihren Rohrendbereichen durch Öffnungen in der Halteplatte 38 hindurch.
Die Rohre 50 treten mit Endabschnitten 42 aus
der Halteplatte 38, hervor.
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3 verdeutlicht
in einer Ansicht des Beladeelementes 10 von unten, dass
das Füllrohr 26 in
einer erfindungsgemäßen Ausführungsvariante
auf seiner Außenseite 46 in
Längsrichtung
des Füllrohrs 26 verlaufende
Vorsprünge 48 aufweist.
Die Vorsprünge 48 bewirken,
dass zwischen der Außenseite 46 des
Füllrohrs 26 und
einer Innenwand des Rohres 50 genügend Abstand geschaffen wird,
dass sich eine eventuell innerhalb des Rohres 50 befindliche und
den Innendurchmesser 34 des Rohres 50 verengende
Schweißnaht
darin erstrecken kann. Es wird also vermieden, dass sich das Füllrohr 26
im Rohr 50 verklemmen kann.
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Weiterhin macht 3 deutlich (wie auch in 2 ersichtlich), dass im Bereich der Öffnung 24 die
Platte 30 eine Vertiefung 52 nach Art eines Trichters,
also in Richtung der Öffnung 24 zunehmend
aufweist. Dies erleichtert das Befüllen der Rohre 50 bzw. erhöht die Befüllgeschwindigkeit.
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Die Beladeelemente (10)
sind bevorzugt aus einem Kunststoff gefertigt, sie können aber
auch aus anderen geeigneten Materialien bestehen.
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Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten beschriebenen
Ausführungsbeispiele
beschränkt, sondern
umfasst auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungen.