DISPOSITIVO DE CARGA CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se refiere a un dispositivo de carga para un reactor el cual está formado por una pluralidad de tubos, los cuales a) esencialmente están colocados verticalmente , b) esencialmente se encuentran paralelos entre si, c) presentan cada uno un orificio de llenado. ANTECEDENTES DE LA INVENCION Ese tipo de reactores se utiliza en procedimientos catalíticos en la petroquímica como catalizadores. Consisten de una pluralidad de tubos colocados verticalmente, que con la ayuda de una o varias placas de soporte se conjuntan en un haz o paquete de tubos. En esos tubos se introduce un material de efecto catalítico, preferentemente en forma de un polvo o un granulado a través de orificios de llenado, que están formados por medio de extremos abiertos de tubos . Durante el funcionamiento el haz de tubos se cierran herméticamente al gas entre otras cosas con la ayuda de una campana y el gas de reacción correspondientes conduce al interior de la campana y de allí a los tubos a través de las aberturas de llenado. El contenido de los tubos, por ejemplo el granulado, permite entonces la reacción deseada . Después de un cierto número de reacciones es necesario intercambiar el contenido de los tubos, esto es el granulado, y volver a llenar los tubos. Aqui debe observarse que los tubos individuales presenten la cantidad de llenado exacta. Lo importante aqui es que se debe evitar la formación de puentes de los granulados durante el llenado. La formación de puentes se presenta cuando varias esferas de granulado pasan simultáneamente por el orificio de llenado y se pegan entre si. Esto otra vez conduce a que el tubo correspondiente no se rellene lo suficiente. El método de llenado más sencillo es el llenado individual de cada uno de los tubos. Esto sin embargo es inaceptable debido al alto requerimiento de tiempo. Por eso se han desarrollado una pluralidad de procedimientos y dispositivos diferentes para el llenado rápido y lo más sencillo posible de los tubos con un granulado. Por ejemplo la US-3 223 490 presenta un dispositivo de llenado para un catalizador. El dispositivo consiste en lo esencial de una placa en forma cóncava con una pluralidad de orificios, que presentan un diámetro menor que los orificios de llenado de los tubos que se van a rellenar. La placa se encuentra por encima de los extremos tubulares del reactor y puede moverse por encima de la superficie formada por los extremos de todos los tubos. La distancia de los orificios en la placa se ajusta a la distancia entre los orificios de llenado. Asi es posible verter granulado sobre la placa y simultáneamente llenar varios tubos. El diámetro de los tubos es asi menor que el diámetro de los orificios de llenado, con lo cual se evita la formación de puentes. El dispositivo es proporcionalmente grande y estorboso, lo que en especial es desventajoso cuando el reactor funciona herméticamente al gas. Para llenar cada vez se debe retirar la campana, para poder instalar todo el dispositivo. También debe realizarse una elaborada, colocación para que los orificios se encuentren exactamente sobre los orificios de llenado. La EP-0 963 785 Al muestra por el contrario un dispositivo que está formado por segmentos individuales. Esos segmentos individuales pueden colocarse sobre los orificios de llenado con los tubos de llenado ya formados. Los tubos de llenado se extienden por sectores en el tubo en cuestión y los segmentos se apoyan en los extremos de los tubos.
Para garantizar una retención suficiente, los tubos de llenado están conformados de tal forma que se retienen en los tubos de una manera encajable. Para esto presentan extremos con una forma ahusada libre a partir de la placa y adicionalmente tienen una entalladura longitudinal. El diámetro de los tubos de llenado está realizado de tal forma que pueden introducirse fácilmente los extremos libros de los tubos de llenado y ejerciendo una presión correspondiente pueden encajarse firmemente. Las placas de los segmentos están realizados y poseen medidas adaptadas a los tubos, tales que cuando se colocan una junta a la otra forman una superficie temporal en forma de un modelo de parquet o Penrose (entarimado) . Los segmentos poseen para este fin una superficie base poligonal. La ventaja de ese tipo de segmentos consiste especialmente en que se producen de forma económica y al llenar o rellenar los tubos puede utilizarse una entrada relativamente pequeña dirigida hacia adentro de la campana. No se requiere un dispositivo de acuerdo con la US 3 223 490. A pesar de las ventajas mencionadas presenta el sistema descrito en la EP-0 963 785 Al algunas desventajas decisivas. Por ejemplo la producción de las piezas consistentes en su mayoría de plástico es relativamente costosa. La pluralidad de cantos y esquinas requiere una conformación exacta para garantizar las propiedades de cierre de forma de los segmentos. En especial deben realizarse de manera exacta los ángulos entre los lados individuales. Ya pequeñas desviaciones conducen a que ya no sea posible una colocación con cierre de fuerzas, o por lo menos a que se dificulte considerablemente. Esto otra vez conduce a que deben imponerse requerimientos proporcionalmente altos en los controles de calidad de los segmentos producidos, lo que es correspondientemente tardado y costoso. Además la proporción del ángulo cónico de los tubos de llenado al diámetro del tubo y también el ancho de la entalladura deben seleccionarse de manera exacta. Por un lado deben mantenerse los tubos de llenado de manera acoplada dentro del tubo, por otro lado deben entrar profundamente en el tubo, de tal forma que las superficies horizontales de los segmentos y que son vecinas a los extremos de los tubos, se apoyan sobre los extremos de los tubos para asi poder formar una superficie moderadamente uniforme por medio de una pluralidad de segmentos. Otro problema base se presenta porque los tubos de llenado deben conectarse a una boquilla que entra a los tubos a llenar. Esa boquilla debe entonces presentar un corte longitudinal. Pero con esto se da el problema de que por medio de la fijación de la boquilla al propio segmento ya no es posible comprimir la entalladura longitudinal en la zona cercana al segmento. Esto a su vez conduce a que el segmento o la boquilla no entran a la suficiente profundidad en el tubo. La profundidad de introducción posible depende de la aplicación de fuerza, que actúa sobre el segmento o sobre la boquilla, ya que siempre es más difícil de comprimir la entalladura a partir del extremo libre de la boquilla en dirección al segmento. Con esto se presenta otra vez que también sea muy difícil de garantizar una superficie plana cerrada o que esto depende de que el usuario realice una compresión uniforme y cuidadosa. Debido al acoplamiento de las placas poligonales o de sus boquillas en los extremos de los tubos se complica considerablemente su posterior separación. Dependiendo de la fuerza aplicada es casi imposible extraer los tubos de llenado de los extremos de los tubos. Además la compresión de los tubos de llenado o de la entalladura longitudinal conduce a que el material con el tiempo se fatiga y se rompe . De manera correspondientemente se reduce el tiempo de vida de las placas y los segmentos. Otro problema que se presenta la llenar el reactor a través de los elementos o segmentos de carga descrita. Es que estos al ser utilizados forman una superficie casi sellada, con lo cual el polvo que se acumula sobre los elementos de carga, solo puede ser aspirado o hasta llega a alcanzar los tubos. Esto sin embargo no es deseable ya que la altura de llenado de los tubos debe ser determinada principalmente por la cantidad del catalizador o por las esferas que no se han desecho. Si ahora también entra polvo en los tubos se eleva la cantidad de material catalítico dentro del tubos. Esta problemática tampoco puede resolverse finalmente al ajusfar una distancia lo más reducida posible entre los segmentos poligonales seleccionados. Debido a la forma básica poligonal, en especial debido a los cantos rectos, durante el llenado se presenta un giro inevitablemente de los segmentos que conduce a que los espacios se cierren. Al girar varios segmentos en una dirección se forman ciertamente en las zonas de las esquinas mayores distancias o separaciones a lo largo de los cantos rectos, pero estos se cierran completamente. En el caso extremo esto conduce a que en la zona de los puntos en los cuales se encuentran las esquinas de los segmentos poligonales, se forman orificios tan amplios, que puede caer en esos orificios piezas grandes del material catalítico. Esto conduce a que el material catalizador no se utiliza y toda la instalación debe limpiarse profundamente al terminar el llenado. Otra desventaja consiste en que debido a la superficie base poligonal es dificultoso el colocar proporcionalmente entre así los segmentos, ya que debido a las esquinas o puntas se forman espacios entre los segmentos, que pueden ser modificados por todas las puntas que se encuentran una junto a otra. Básicamente es difícil cerrar los espacios con segmentos o partes, cuando las puntas solo se encuentran en un punto determinado y deben estar coordinadas entre sí. Esto es más difícil entre más puntas o esquinas se encuentren en un punto. Los cantos rectos de los segmentos poligonales pueden además formar bloqueos para el material a introducir. Entonces cuando los segmentos no están dirigidos de manera exacta en un plano, los cantos rectos de un segmento se encuentran elevados con respecto a los cantos del segmento contiguo. Al distribuir el material a introducir este choca contra los cantos elevados y no puede moverse hacia el segmento. Estos gránulos detenidos bloquean a su vez a otros gránulos con lo cual se logra un tipo de efecto de bloqueo. Con esto se dificulta considerablemente la distribución del material a int oducir . SUMARIO DE LA INVENCION La tarea de la presente invención consiste en presentar un dispositivo de carga para un reactor, el cual está conformado por una pluralidad de tubos, el cual permita una carga del reactor o de los tubos que sea lo más rápida y sencilla posible. El dispositivo de carga debe poderse producir de la manera más sencilla y económica posible. También es esencial que el dispositivo de carga esté realizado de tal forma que casi se evite un uso inadecuado, por ejemplo por parte de un usuario inexperto, o por lo menos se minimiza esa posibilidad. También es esencial que el dispositivo de carga sea adecuado para reactores cerrados herméticamente al gas . El dispositivo de carga debe ser estable, resistente y fácil de retirar. De acuerdo con la invención se logra esto con un dispositivo de carga para un reactor que esté formado por una pluralidad de tubos (50), que en lo esencial están colocados verticalmente, en lo esencial son paralelos entre si y presentan cada uno un orificio de llenado (25), consistiendo el dispositivo de una pluralidad de elementos de carga, los cuales presentan 1) una placa, con 1.1) un contorno exterior lateral que está formado por un circulo con salientes que se encuentran diametral ente opuestos, en el cual las salientes 1.1.1) forman picos que están coordinados a un eje X-X que atraviesa el punto medio del circulo, 1.1.2) forman cada vez un triángulo isósceles, el cual está limitado por medio de dos puntos de inflexión en el contorno exterior de la forma circular y que está limitado por picos y cuyos lados presentan una curvatura siempre igual hacia el punto medio del triángulo . 1.2) una abertura, 2) un tubo de llenado formado en el extremo alrededor del orificio de la placa, en donde el tubo de llenado presenta un diámetro exterior el cual es menor que el diámetro interior de un tubo del reactor, en el cual los contornos exteriores de las placas individuales se acoplan al reactor de tal forma que en el caso de una pluralidad de elementos de carga colocados contiguamente, puede conformarse una superficie cerrada en forma de parquet, cuando los tubos de llenado se introducen en los tubos del reactor a través de los orificios de llenado. Los lados del triángulo isósceles que limitan con los picos presentan también una curvatura que corresponde respectivamente a la curvatura del circulo . Una ventaja esencial de la presente invención consiste en que es posible la formación de una superficie continua con la ayuda de los elementos de carga, sin tener que acomodar entre si puntas o esquinas. Principalmente se unen las partes de un circulo, mientras que las salientes formadas principalmente cierran los espacios intermedios formados entre las formas básicas . Asi la colocación y el uso de los elementos puede considerarse sencilla y rápida . Por medio de la conformación en forma de ojo 1
de las placas se logra que un espacio seleccionado entre los elementos de carga no se cierra al girar los elementos de carga individuales. Esto se da directamente por el contorno exterior curvo. Asi puede eliminarse el polvo cuando los elementos de carga se giran entre si. Se ha demostrado que esta ventaja tiene un considerable efecto sobre el llenado exacto de los tubos del reactor. También los contornos externos curvos de los elementos de carga conducen a que no se forman bloqueos, ya que los elementos de carga no necesitar estar colocados en un plano horizontal exacto. Contrariamente a los cantos rectos conocidos por el estado de la técnica, los gránulos de material catalítico no quedan atorados, sino que fluyen a lo largo de la curvatura. Con esto se evita la desventajosa formación de un dique conocida en el estado de la técnica. Expresamente se dirá que con la expresión "superficie esencialmente cerrada" se quiere decir que entre los elementos de carga individuales está provisto un espacio determinado para eliminar el polvo, aun cuando los elementos de carga se usan de manera regular en los extremos de tubo. La placa de los elementos de carga presenta una abertura, que preferentemente presenta un diámetro menor que el diámetro de los tubos que se van a llenar. Este encogimiento de la sección transversal influye sobre la velocidad de carga y la densidad de llenado de los tubos. Especialmente ventajoso en relación a esas propiedades es que el diámetro del orificio corresponda a aproximadamente el 70% del diámetro del tubo de llenado. Este dato solo debe considerarse ilustrativo y puede ajustarse a las proporciones particulares del granulado que se va a introducir. La velocidad de carga y la densidad de llenado se mejoran además de acuerdo con la invención porque la placa alrededor del orificio tiene forma de embudo. La superficie de la placa presenta también una cavidad que aumenta en dirección al orificio. El orificio y la cavidad preferentemente tienen una forma circular y están colocados coaxial a un eje que se extiende que forma un ángulo recto con el orificio y que lo atraviesa. El dispositivo de carga de acuerdo con la invención consiste de elementos de carga individuales, que se introducen de manera holgada en los tubos o aberturas de llenado de los tubos del reactor y forman una superficie esencialmente cerrada que se extiende hasta la ranura para retirar el polvo. Asi los elementos de carga no forman una unión acoplada con los tubos. Además es posible que varios elementos de carga formen un única parte constructiva, esa parte constructiva presenta también una pluralidad de orificios y está conformada de tal forma que puede correspondientemente a los elementos de carga individuales pueden conjuntarse con otras partes constructivas o también con elementos de carga individuales para formar una superficie esencialmente cerrada . La ventaja presenta otras ventajas frente al estado de la técnica. El dispositivo mostrado en la EP-0 963 785 Al también es desventajoso porque los tubos de los reactores por lo regular en el interior de los tubos presentan uniones de soldadura sobresalientes que se extienden a todo lo largo de los tubos . Estas pueden conducir a un bloqueo indeseado y evitan una introducción completa de los segmentos o sus tubos de llenado. Además al igual que una ranura longitudinal, la unión de soldadura reduce la sección transversal en el tubo de llenado, debido a la falta de elasticidad del tubo de llenado en su base, esto es cerca de la placa, algunas veces no es posible la introducción completa. La única posibilidad de superar esta desventaja consiste en introducir el segmento de tal forma que la unión de soldadura se encuentre en la zona de la ranura longitudinal. Esto es sin embargo otra vez desventajoso porque el arreglo con cierre de forma solo se logra cuando los segmentos están coordinados entre si, tampoco es posible el colocar los segmentos individuales de una forma diferente a los otros segmentos, debido a la estorbosa unión de soldadura. Un .problema similar se presenta cuando los extremos tubulares del reactor no sobresalen sobre la placa de soporte, sino que están soldados directamente a ella. En esos reactores conformados de ese tipo sobresalen esas uniones de soldadura anulares frecuentemente en la zona interna de los tubos. El problema que surge corresponde al problema antes descrito y puede resolverse igualmente de acuerdo con los elementos de carga de acuerdo con la invención. Para evitar una colisión desventajosa con la unión de soldadura, el tubo de llenado de acuerdo con la invención presenta en su pared exterior cuando menos uno, pero preferentemente tres resaltos distribuidos en la periferia exterior, colocados contra la pared exterior y que se extienden en dirección longitudinal del tubo de llenado. Esos resaltos están separados de la pared exterior del tubo de llenado en una distancia tal que entre la pared exterior del tubo de llenado y la pared interior, hay suficiente espacio para la unión de soldadura, de tal forma que esta no puede hacer presión contra la pared exterior del tubo de llenado. Evitándose asi un bloqueo acoplamiento indeseado. Al utilizar el elemento de carga debe cuidarse principalmente el que los resaltos no choquen contra la unión de soldadura. Aquí también se muestra una ventaja de la forma de la placa o del elemento de carga de acuerdo con la invención. Aunque la unión de soldadura de los tubos del reactor más o menos está dirigida en una dirección, esta posición, sin embargo no siempre es exacta, de forma que la posición de la unión de soldadura puede variar en algunos grados. Por ejemplo al utilizar el primer elemento de carga puede observarse que la unión de soldadura esté colocado en la periferia exterior del elemento de carga a la máxima distancia a los resaltos, y también a la mitad de dos resaltos. Asi puede desviarse la posición de la unión de soldadura de los siguientes tubos al utilizar tres resaltos desplazados a 60° a ambas direcciones en relación a la primera unión por soldadura. Si se utilizan elementos de carga de acuerdo con el estado de la técnica, en especial de acuerdo con la EP 0 963 785 Bl, pero con los resaltos de acuerdo con la invención, el usuario tiene una pluralidad de posibilidades al utilizar el elemento de carga. Si un resalto choca con una unión de soldadura, deberá hacerse un nuevo intento, con el cual puede presentarse otra colisión. Con la forma de acuerdo con la invención el usuario tiene principalmente dos posibilidades y con esto un menor riesgo de colisión. Si durante la primera introducción se presenta una colisión el usuario del elemento de carga deberá girar el elemento de carga en 180°, excluyéndose la posibilidad de una segunda colisión y de otros intentos fallidos. En otra variante de realización ventajosa el tubo de llenado presenta en la zona de su extremo libre, un diámetro más reducido que su base, o sea en la zona de la placa. Esto facilita su introducción en el orificio de llenado del tubo. En otra variante de realización de acuerdo con la invención presenta la placa una pared lateral que la rodea ajustada a su periferia y que se extiende paralela al tubo de llenado en la dirección del tubo del reactor. Esta pared lateral conduce a considerables ventajas frente a las soluciones conocidas de acuerdo con el estado de la técnica. De hecho puede evitarse una unión de acoplamiento del tubo de llenado con el tubo. Además la pared lateral se apoya sobre una placa de soporte, que sostiene a los tubos del reactor y a través de ella se extienden los extremos de los tubos con sus orificios de llenado. La altura de la pared lateral se selecciona de tal forma que pueden equilibrarse las tolerancias de lo extremos de tubos que se extienden a través de la placa de soporte superior. Esto significa que los extremos de los tubos no tocan con sus bordes superiores la pared interna de la placa. Se ha comprobado que exactamente estas variaciones han conducido a considerables dificultades durante el llenado. Los elementos o segmentos de carga de acuerdo con el estado de la técnica se apoyan sobre los bordes superiores de los tubos y en su colocación vertical depende de la calidad de los extremos de los tubos. Si los extremos de los tubos no están recortados de forma precisa y recta, pueden presentarse diferentes alturas y/o a inclinaciones de los elementos de carga, que otra vez producen bordes sobresalientes entre los elementos de carga. Esto se evita, de acuerdo con la invención por medio del apoyo sobre la placa de soporte horizontal a través de la pared lateral. Por medio de la selección de la altura adecuada de la pared lateral, como ya se mencionó, pueden equilibrarse las irregularidades en la altura de los extremos de los tubos que sobresalen sobre la placa de soporte. La placa de soporte es la superficie de referencia más ventajosa para un apoyo o para la conformación de una superficie cerrada esencialmente continua. Aquí es ventajoso que los elementos de carga utilizados bajo algunas circunstancias son inspeccionados por un usuario ejerciendo fuerzas considerables sobre los elementos de carga. Por medio del apoyo a través de la pared lateral sobre la placa de soporte se distribuyen esas fuerzas de manera ideal y los tubos de llenado no se atoran en los tubos. Es esencial que las ventajas que se obtienen por medio de la pared lateral de acuerdo con la invención, son independientes del contorno de la placa. Esto quiere decir que también el uso de las placas con contornos de acuerdo con el estado de la técnica por ejemplo placas poligonales, con la pared lateral de acuerdo con la invención, conducen a un dispositivo de carga ventajoso. BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS En la siguiente descripción de las figuras y en las reivindicaciones se describe la invención más detalladamente. La variante de realización representada debe entenderse principalmente como ej emplificativo y no limita el alcance de la invención . La figura 1 muestra desde arriba un dispositivo de carga de acuerdo con la invención consistente de elementos de carga individuales; La figura 2 muestra un corte del elemento de carga de acuerdo con la invención; La figura 3 muestra un elemento de carga individual desde abajo; La figura 4 muestra una vista desde arriba varios segmentos girados entre si de acuerdo con el estado de la técnica; La figura 5 muestra varios elementos de carga girados entre si de acuerdo con la invención. DESCRIPCION DE LA INVENCION La figura 1 muestra como a partir de los elementos de carga 10 de acuerdo con la invención puede construirse un dispositivo de carga 12 con una superficie cerrada esencialmente continua. Los elementos de carga individuales 10 presentan como forma básica una forma circular 14, con salientes diametralmente opuestas 16 las cuales presentan picos 18. Los picos 18 se encuentran en un eje X-X (ver figura 3), que atraviesa el punto medio 20 del circulo 14. A partir del circulo 14 las salientes 16 empiezan en dos puntos de inflexión 22 y forman un triángulo isósceles, cuyos lados presentan una curvatura siempre igual hacia el punto medio 21 del triángulo . Si los elementos de carga 10 de colocan uno al lado del otro o uno detrás del otro de tal forma que sus picos 18 están dirigidos hacia un eje X-X que se extiende a través de punto medio 20 del circulo correspondiente 14, asi pueden los otros elementos de carga 10, cuyos picos 18 están dirigidos a ejes X-X paralelos, que se amoldan a los elementos de carga y forman una superficie continua. Las salientes 16 están conformadas de tal manera que un saliente rodea un espacio intermedio que se forma entre tres circuios 14. Además en la figura 1 asi como la figura 3 muestran que los elementos de carga 10 presentan orificios 24. Estos orificios se tapan con los orificios de llenado 25 de los tubos, cuando los elementos de carga 10 están en uso, y también cuando se colocan sobre los tubos 50. La figura 2 muestra el elemento de carga 10 en uso. El elemento de carga 10 presenta un tubo de llenado 26, el cual está conformado alrededor del orificio 24 en el lado interno 28 de una placa 30 del elemento de carga 10. Como se muestra en la figura 2, la placa 30 presenta adicionalmente una pared lateral 36, la cual se extiende paralela al tubo de llenado 26 en dirección del tubo a llenar 50. Esa pared lateral 36 se apoya sobre una placa de soporte 38 del reactor. La placa de soporte 38 tiene la tarea de mantener a los tubos 50 del reactor en su posición. Para este fin los tubos 50 se extienden con sus extremos a través de orificios en la placa de soporte 38. En el ejemplo de realización secciones extremas 42 de los tubos 50 sobresalen de la placa de soporte 38. La figura 3 en una vista el elemento de carga 10 desde abajo, muestra que el tubo de llenado 26 en una variante de realización de acuerdo con la invención presenta resaltos 48 que se extienden en dirección longitudinal del lado exterior 46 del tubo de llenado 26. Los resaltos 48 provocan que entre el lado exterior 46 del tubo de llenado 26 y la pared interna del tubo 50, se forme un espacio suficiente, de tal forma que en él pueda extenderse la unión de soldadura que eventualmente se encuentra dentro del tubo 50 y que reduce el diámetro interno 34 del tubo 50. El tubo de llenado 26 presenta un diámetro exterior mínimo 32 y un diámetro exterior máximo 33 (incluyendo los resaltos 48) el cual es menor que el diámetro interno 34 de un diámetro 50. También se evita que el tubo de llenado 26 se atore en el tubo 40. Además la figura 3 (también visible en la figura 2), muestra que en la zona del orificio 24 la placa 30 presente una cavidad 52 en forma de un embudo, que también aumenta en dirección al orificio 24. Esto facilita el llenado de los tubos 50 o aumenta la velocidad de llenado. Los elementos de carga 10 preferentemente están producidos de plástico, pero también pueden consistir de otro material adecuado. Las figuras 4 y 5 muestran una ventaja adicional de la forma de las placas 30 de acuerdo con la invención. En ambas figuras se encuentran separados los puntos medios 20 de los segmentos en cuestión en exactamente la misma proporción. Se muestra que los segmentos de acuerdo con el estado de la técnica pueden girarse entre si en una proporción claramente mayor (14.7°), que con las placas 40 de acuerdo con la invención (mayoritariamente 2.5°) . Esto otra vez conduce a que entre los segmentos de acuerdo con el estado de la técnica, pueden formarse orificios a través de los cuales con las medidas dadas pueden pasar gránulos 54 con un tamaño de grano de hasta 9.3 mm. Los orificios o separaciones en las placas de acuerdo con la invención dejan pasar mayoritariamente gránulos 54 con un tamaño de grano de aproximadamente 4 mm. Esta diferencia conduce a las considerables ventajas del dispositivo de acuerdo con la invención. Frecuentemente los tamaños de grano del catalizador son de 4-9 mm, lo que conduce a que estos pueden introducirse entre los segmentos de acuerdo con el estado de la técnica. Por un lado se desprende que se requiere una mayor limpieza posteriormente al llenado, por el otro lado el material catalizador se pierde entre los segmentos y no llega a los tubos del reactor. La invención no está limitada a los ejemplos de realización descritos, sino que abarca todas las modalidades equivalentes en el sentido de la invención. De acuerdo con la invención también pueden producirse las placas por medio de la repetición de los elementos individuales descritos. Esto significa que puede ser ventajoso no producir placas individuales 39 sino 2, 3 o más placas individuales 30 para conjuntamente darles una única forma. La forma básica de una placa múltiple de ese tipo se desprende también de las placas individuales 30 y puede variar dependiendo del número y la colocación entre si de las placas 30. Las placas múltiples de ese tipo solo poseen una pared lateral 36 a lo largo de la periferia exterior y tienen la ventaja de que su producción es más económica. Además los tubos de llenado 26 pueden presentar resaltos en los lados frontales de sus extremos libres, de tal forma que no se apoyan con sus superficies frontales completas sobre la placa de soporte 38, sino que solo con los resaltos. Esto conduce a que también en el caso de una placa de soporte sucia 38 puede formarse más fácilmente la superficie de las placas 30, de acuerdo con la invención se proveen tres resaltos, de tal forma que se evita que el elemento de carga 10 se tambalee o vuelque .