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Die Erfindung bezieht sich auf ein
Verfahren zur kennfeldbasierten Gewinnung von Werten für mindestens
einen Steuerparameter einer Anlage, insbesondere einer Brennkraftmaschine,
bei dem in einem Kennfeld abhängig
von Betriebsparametern der Anlage über einen Betriebsparameterbereich Stützstellen
für den
Steuerparameter definiert sind, die jeweils einen Wert für den Steuerparameter
liefern und bei dem der im Kennfeld abgedeckt Kennfeldbereich in
mindestens zwei Teilbereiche unterteilt ist.
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Es ist für Anlagen, insbesondere für Brennkraftmaschinen,
seit langem bekannt, Steuerparameter in Kennfeldern abzulegen, so
dass abhängig
von verschiedensten Eingangsgrößen, wie
beispielsweise Drehzahl, Last, Betriebstemperatur, Öltemperatur, für einen
aktuellen Betriebspunkt ein optimaler Wert für den Steuerparameter erhalten
werden kann.
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Für
Brennkraftmaschinen, die in verschiedenen diskreten Betriebsmodi
betrieben werden können,
d. h. bei denen unter verschiedenen Betriebsmodi ausgewählt werden
kann, ist es üblich,
für jeden Betriebsmodus
ein eigenes auf diesen Modus optimiertes Kennfeld vorzuhalten. Beim
Wechsel eines Betriebsmodus wird dann auf das dem Betriebsmodus
zugehörige
Kennfeld umgeschaltet, so dass im weiteren Verlauf des Betriebes
der Brennkraftmaschine auf dieses Kennfeld zugegriffen wird, jedenfalls
solange der zugeordnete Betriebsmodus andauert. Ein Beispiel für einen
solchen Betriebsmoduswechsel findet sich bei Otto-Brennkraftmaschinen, die
in stöchiometrischen
oder verschiedenen mageren Betriebsarten gefahren werden können. Für solche
Brennkraftmaschinen sind üblicherweise
drei Betriebsmodi bekannt, nämlich
stöchiometrisch,
homogen-mager sowie geschichtet-mager.
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Eine weitere Brennkraftmaschinenart,
bei der mehrere Betriebsmodi möglich
sind, sind Diesel-Brennkraftmaschinen, bei denen Kraftstoff aus
einem Hochdruckspeicher eingespritzt wird (Common-rail-Einspritzsystem).
Dort kann die für
einen Arbeitstakt eingespritzte Kraftstoffmenge nahezu beliebig
in Einzeleinspritzungen aufgeteilt werden. Man spricht diesbezüglich von
Vor-, Haupt- und Nacheinspritzungen. Durch die damit verbundene
Flexibilität bei
der Gestaltung eines Einspritzvorganges ergeben sich für solche
Brennkraftmaschinen sehr viele verschiedene Betriebsmodi, die jeweils
durch die Aufteilung der Kraftstoffmenge pro Arbeitstakt in die
erwähnten
Einspritzungen gekennzeichnet ist. Da zu jedem Betriebsmodus ein
eigenes Kennfeld vorgehalten werden muss, steigt der Speicherplatzbedarf für Betriebssteuergeräte solcher
Brennkraftmaschinen stark an. Darüber hinaus wird die Applikation,
d. h. die Anpassung einer Brennkraftmaschinensteuerungsstruktur
an ein aktuelles Brennkraftmaschinenmodell, mit der Vielzahl an
Kennfeldern relativ unübersichtlich.
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Die
DE 36 23 538 C1 beschreibt zur Registeransteuerung
bei einer turbo-aufgeladenen Brennkraftmaschine die Verwendung eines
Kennfeldes, das durch Aneinanderfügung zweier Kennfelder gewonnen
wurde. Das erste Kennfeld beschreibt den Einfluß eines Steuerventils und eines
Zuschaltventils, das zweite Kennfeld den Einfluß eines Steuerventils und eines
Abblaseventils auf den Ladedruck.
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Aus der
DE 199 63 213 A1 ist eine
Interpolationsmethode für
ein Rasterkennfeld mit mehreren Stützstellen bekannt.
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Die
DE 43 32 171 A1 schildert eine direkteinspritzende
Brennkraftmaschine mit einem in mehrere Teilbereiche unterteilten
Kennfeld. Zwischen den Teilbereichen wird je nach Betriebsmodus
umgeschaltet, so daß im
Endeffekt der eingangs erwähnte Ansatz
mit verschiedenen Kennfeldern hier in einem Kennfeld zusammengefaßt ist.
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Die
DE 3022427 A1 befaßt sich mit der Kennfeldsteuerung
bei einer turbo-aufgeladenen Brennkraftmaschine, wobei in Abhängigkeit
von der Temperatur der Brennkraftmaschine eine Korrektur auf die
kennfeldgewonnenen Werte angewendet wird.
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Die
DE 44 34 455 A1 beschäftigt sich mit der Problematik,
Betriebskennfelder mittels in normalem Betrieb aufgenommener Meßwerte im
laufenden Betrieb fortlaufend zu aktualisieren.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zu
Grunde, ein Verfahren zur kennfeldbasierten Gewinnung von Werten
für mindestens
einen Steuerparameter einer Anlage der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit
dem der Speicherplatzbedarf auch bei vielen verschiedenen Betriebsmodi
möglichst
gering gehalten werden kann.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem
Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei dem jedem Teilbereich
ein diskreter Betriebsmodus der Anlage zugeordnet ist, bei Verlassen
des ersten Teilbereiches der Wert für den Steuerparameter solange
durch eine Extrapolation gewonnen wird, wie ein bestimmter Abstand
zwischen aktuellen Betriebsparametern und letzter Stützstelle
des ersten Teilbereiches nicht überschritten
ist, und dann der Wert für den
Steuerparameter durch Zugriff auf Stützstellen des zweiten Teilbereichs
gewonnen wird.
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Die Erfindung nimmt also vom bisherigen
Ansatz, für
jeden Betriebsmodus ein eigenes Kennfeld vorzusehen, Abkehr und
verwendet stattdessen Teilbereiche in Kennfeldern. Da ein Wechsel
von einem Teilbereich zu nächsten,
der dem Umschalten zwischen einzelnen Kennfeldern im Stand der Technik entspricht,
aber regelmäßig einen
nichtstetigen Wechsel des Wertes des Steuerparameters mit sich bringt,
wird nicht einfach von einem Teilbereich auf den nächsten umgeschaltet,
da sich ansonsten ein Sprung ergäbe.
Beim Betrieb an der Grenze des Teilbereiches würde dies zu ständigen Sprüngen führen, was
mit einer gleichmäßigen Steuerung
der Anlagen unvereinbar ist.
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Durch die erfindungsgemäße Extrapolation über den
Teilbereich hinaus wird eine Hysterese erreicht, die trotz nichtstetigem Übergang
der Steuerparameter Werte an den Teilbereichsgrenzen dennoch einen
kontinuierlichen, gleichmäßigen und
störungsfreien
Betrieb der Anlage ergibt, auch wenn Betriebspunkte an Grenzen von
Teilbereichen über
längere
Zeit vorliegen. Die Gewinnung von Werten für den Steuerparameter innerhalb
der Teilbereiche erfolgt auf übliche
Art und Weise, d. h. durch Auswertung der Stützstellen und gegebenenfalls
geeignete Interpolation.
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Die Erfindung führt also zwischen Stützstellen
innerhalb eines Teilbereiches eine übliche Interpolation, bei Stützstellen
an Teilbereichsgrenzen, d. h. bei Stützstellen die an andere Teilbereiche
angrenzen, eine Extrapolation auf Basis derjenigen Stützstelle
aus. Durch die Extrapolation werden die Übergänge zwischen den Teilbereichen
sauber getrennt und zugleich wird ein Speicher, in dem das Kennfeld vorgehalten
wird, optimal ausgenutzt.
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Die für den Übergang zwischen zwei Teilbereichen
vorgesehene Hysterese wird prinzipiell bereits damit erreicht, dass
ausgehend von einem Teilbereich eine Extrapolation erfolgt. Eine
besonders große
und damit zu stabilem Betriebsverhalten der Anlage führende Hysterese
wird jedoch dadurch erreicht, dass auch nach einem Teilbereichswechsel zuerst
eine Extrapolation erfolgt. Es ist deshalb zu bevorzugen, dass bei
Erreichen eines bestimmten Abstandes von der letzten Stützstelle
des ersten Teilbereiches der Wert durch eine Extrapolation aus Stützstellen
des zweiten Teilbereiches gewonnen wird.
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Jedem Teilbereich ist ein (diskreter)
Betriebsmodus der Anlage zugeordnet. Die Anzahl an Teilbereichen
ist prinzipiell frei wählbar;
der Fachmann wird sie dem Betriebsverhalten der Anlage entsprechend
wählen.
Eine eineindeutige Zuordnung zwischen Teilbereich und Betriebsmodus
ermöglicht es
dann, dass für
alle Betriebsmodi der Anlage ein einziges Kennfeld ausreicht.
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Besonders vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren
beim eingangs erwähnten
Brennkraftmaschinentyp, bei dem Kraftstoff direkt in Brennräume eingespritzt
wird und sich die diskreten Betriebsmodi durch eine Anzahl an Einspritzungen
pro Arbeitstakt unterscheiden. Die erwähnten Diesel-Brennkraftmaschinen
mit Direkteinspritzung aus Hochdruckspeichern sind ein Beispiel
für solche Brennkraftmaschinen.
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Bei Brennkraftmaschinen mit Direkteinspritzung
ist die Kraftstoffmasse, die mit der Haupteinspritzung in die Brennräume eingebracht
wird, ein wesentlicher Parameter für die Steuerung des Betriebes
der Brennkraftmaschine. Ein weiterer Einspritzparameter ist der
Einspritzzeitpunkt. Es ist deshalb besonders bevorzugt, dass das
Kennfeld Werte von Einspritzparametern abhängig von Drehzahl und Last
der Brennkraftmaschine enthält,
wobei die Einspritzparameter Einspritzmenge und/oder Einspritzwinkel
umfassen können.
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Die erwähnte 1:1-Zuordnung zwischen
Teilbereichen des Kennfeldes und Betriebsmodi der Brennkraftmaschine
hat den Vorteil, dass eine Applikation, d. h. eine Anpassung einer
Steuerungsstruktur an ein Brennkraftmaschinenmodell, besonders einfach
ist. Es ist dann möglich,
die Brennkraftmaschine so zu steuern, dass das bei Erreichen des
erwähnten
bestimmten Betriebszustandes, d. h. wenn eine Grenze eines Teilbereiches
erreicht wird, gleichzeitig ein Wechsel des Betriebsmodusses durchgeführt wird.
Zur Gewinnung der Werte für
den mindestens einen Steuerparameter wird dann immer auf den Teilbereich
des Kennfeldes zugegriffen, der dem jeweiligen Betriebsmodus zugeordnet
ist.
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Die Erfindung wird nachfolgend unter
Bezugnahme auf die Zeichnung beispielshalber noch näher erläutert. In
den Zeichnungen zeigen:
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1 ein
schematisches Blockschaltbild einer Diesel-Brennkraftmaschine mit Hochdruckspeichereinspritzung,
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2-5 Zeitreihen des Verlaufes
einer Einspritzung für
einen Arbeitstakt eines Zylinders bei der Brennkraftmaschine der 1,
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6 eine
schematische Darstellung eines Kennfeldes für den Betrieb der Brennkraftmaschine der 1,
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7 ein
Ablaufdiagramm zur Gewinnung von Steuerparameterwerten bei der Brennkraftmaschinen
der 1,
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8 einem
beispielhaften Durchlauf durch das Kennfeld der 6 in einer Betriebsphase mit konstanter
Drehzahl und
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9 die
beim Durchlauf der 8 erhaltenen
werte für
einen Steuerparameter.
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In 1 ist
eine Brennkraftmaschine 1 schematisch dargestellt, die über eine
Einspritzanlage 2 verfügt,
welche über
(nicht näher
bezeichnete) Leitungen und Injektoren den Kraftstoff direkt in den Brennräume der
Brennkraftmaschine 1 einspritzt. Die Einspritzanlage 2 weist
einen Hochdruckspeicher auf, der in die Brennkammern der Brennkraftmaschine 1 führende Injektoren
speist. Diese Injektoren der Einspritzanlage 2 können unabhängig von
der Drehlage einer Kurbelwelle der Brennkraftmaschine 1 angesteuert
werden, so dass aus den Hochdruckspeichern heraus ein frei steuerbarer
Einspritzverlauf möglich
ist.
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Die Brennkraftmaschine 1 sowie
die Einspritzanlage 2 werden von einem Steuergerät 3 gesteuert,
das über
nicht näher
bezeichnete Leitungen mit diesen Einheiten verbunden ist. Das Steuergerät 3 weist
ein Kennfeld 4 sowie einen Steuerkern 5 auf, die
den Betrieb der Brennkraftmaschine steuern. Im Kennfeld 4,
auf das später
noch genauer eingegangen wird, sind Werte für die Einspritzdauer als Funktion
der Drehzahl und Last der Brennkraftmaschine abgelegt, wobei das
Kennfeld mehrere Stützstellen aufweist,
die jeweils einen Wert für
die Einspritzmenge für
eine bestimmte Kombination aus Last/Drehzahl liefern.
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Natürlich hat das Steuergerät 3 noch
weitere Kennfelder und Steuerelemente, die jedoch für die nachfolgende
Beschreibung zur kennfeldbasierten Gewinnung von Werten für einer
Steuerparameter nicht weiter von Relevanz sind.
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Das Steuergerät 3 steuert die Einspritzanlage
hinsichtlich der Dauer, für
die die Injektoren aktiv sind. Dabei können, wie bereits erwähnt, verschiedene
Einspritzverläufe
für einen
Arbeitstakt eingestellt werden. Das Steuergerät 3 der Brenn kraftmaschine 1 kann
beispielsweise die in den 2 bis 5 dargestellten Einspritzverläufe realisieren.
In den 2 bis 5 ist jeweils in einem Einspritzverlauf 6 eine
Kraftstoffmassenrate MF über
der Zeit t dargestellt.
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2 zeigt
einen ersten Betriebsmodus M1, in dem die Injektoren lediglich eine
Haupteinspritzung 7 abgeben. Eine Kraftstoffmasse 8 der
Haupteinspritzung 7 ergibt sich dabei über die Integration der Kraftstoffmassenrate
MF über
die Zeitdauer t der Haupteinspritzung 7.
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3 zeigt
einen weiteren Modus M2, der sich vom Modus M1 dadurch unterscheidet,
dass der Haupteinspritzung 7 ein Voreinspritzer 9 vorangeht. In
der Haupteinspritzung 7 wird dabei die Kraftstoffmasse 8,
durch den Voreinspritzer 9 eine Kraftstoffmasse 10 abgegeben.
Solche Voreinspritzer werden üblicherweise
verwendet, um eine Verbrennung "weich" ablaufen zu lassen
und das Laufgeräusch
einer Brennkraftmaschine zu mindern.
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Eine weitere Geräuschminderung ergibt sich bei
einem Modus M3, der in 4 dargestellt
ist. Hier ist dem Voreinspritzer 9 ein zusätzlicher
Voreinspritzer 11 vorgeschaltet, der eine Kraftstoffmasse 12 in den
Brennraum injiziert. Ansonsten entspricht der Modus M3 dem Modus
M2.
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Die große Flexibilität, welche
die aus einem Druckspeicher gespeiste Injektionsanlage ermöglicht,
zeigt 5 in der ein weiterer
Modus M4 dargestellt ist. In diesen Modus wird neben der Haupteinspritzung 7,
die die Kraftstoffmasse 8 in den Brennraum einbringt, und
dem Voreinspritzer 9, der die Kraftstoffmasse 10 beinhaltet,
noch nach der Haupteinspritzung 7 ein Nacheinspritzer 13 mit
einer Kraftstoffmasse 14 abgegeben. Durch einen solchen Nacheinspritzer
ergibt sich bei niederen Drehzahlen eine Drehmomenterhöhung.
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Wie deutlich zu sehen ist, kann im
Betrieb der Brennkraftmaschine 1 immer nur einer der Modi M1
bis M4 ausgeführt
werden. Das Steuergerät 3 bewirkt
deshalb eine geeignete Modusumschaltung, die von Steuerkern 5 unter
Rückgriff
auf das Kennfeld 4 eingeleitet wird und dafür sorgt,
dass die Brennkraftmaschine 1 immer im günstigsten
der Betriebsmodi M1 bis M4 läuft.
Der Steuerkern 5 greift dabei zur Auswahl bzw. zur Bestimmung
der Kraftstoffmasse 8 der Haupteinspritzung 7 auf
das Kennfeld 4 zu, das in 6 schematisch
dargestellt ist.
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6 zeigt
die Basis des Kennfeldes 4, das über der Drehzahl N und dem
Drehmoment TQI aufgespannt ist. In den schraffierten Bereichen des Kennfeldes 4 liegen
Stützstellen,
die jeweils einen Wert für
die Kraftstoffmasse 8 liefern. In einer dreidimensionalen
Interpretation des Kernfeldes 4 wären die Stützstellen senkrecht zur Zeichenebene
verlaufende Vektoren , deren Länge
die Kraftstoffmasse 8 angibt. Die (in 5 nicht eingezeichneten) Stützstellen
sind dabei über
die schraffierten Bereiche des Kennfeldes 4 verteilt, wobei
die Verteilung üblicherweise äquidistant
ist, dies aber nicht sein muss. So ist es möglich, für bestimmt Betriebsbereiche,
insbesondere bei niederen Drehzahlen, eine höheren Stützstellendichte vorzusehen.
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Das Kennfeld 4 weist vier
Teilbereiche T1 bis T4 auf, die den jeweiligen Betriebsmodi M1 bis
M4 zugeordnet sind. Die schematische Darstellung der 6 unterscheidet die Teilbereiche
durch die Schraffuren. Die Teilbereiche grenzen in Übergangsbereichen 15 bis 18 aneinander,
wobei der Übergangsbereich 15 die
Teilbereiche T2 und T3 (entsprechend den Modi M2 und M3), der Übergangsbereich 16 die
Teilbereiche T2 und T4 (entsprechend den Modi M2 und M4), der Übergangsbereich 17 die
Teilbereich T3 und T4 (entsprechend den Modi M3 und M4) und der Übergangsbereich 18 die
Teilbereiche T1 und T2 (entsprechend den Modi M1 und M2) voneinander
trennt. In den Ü bergangsbereichen 15 bis 18,
die in 6 durch dickere
schwarze Linien symbolisiert sind, liegen keine Stützstellen.
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Um beim Betrieb der Brennkraftmaschine 1 nahe
oder in Umgebung eines der Übergangsbereiche 15 bis 18 einen
gleichmäßigen Brennkraftmaschinenlauf
zu erreichen, werden die Übergangsbereiche 15 bis 18 zum
Ausführen
einer Hysterese verwendet, wie dies in 7 als Ablaufdiagramm dargestellt ist.
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Zuerst wird in einem Schritt S0 der
Start der Brennkraftmaschine mit definiertem Teilbereich und definiertem
Modus beispielsweise Teilbereich T3 und Modus M3 vorgenommen. Die
Werte für
die Kraftstoffmasse 8 werden dann innerhalb dieses Teilbereichs
durch eine Interpolation zwischen den Stützstellen gewonnen; dies erfolgt
in Schritt S1. Unter Interpolation ist dabei natürlich auch verstanden, dass für den Fall,
dass Drehzahl N und Drehmoment TQI genau an einer Stützstelle
liegen, exakt der von der Stützstelle
gelieferte Wert für
die Kraftstoffmasse 8 verwendet wird. Die Brennkraftmaschine
wird dabei im Betriebsmodus M3 betrieben, d. h. es erfolgen zwei
Voreinspritzer 9 und 11 und die Haupteinspritzung 7 dauert
so lang, dass die vom Teilbereich T3 des Kennfeldes 4 gelieferte
Kraftstoffmasse durch die Kraftstoffmasse 8 abgegeben wird.
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Nach jeder Gewinnung eines Wertes
für die Kraftstoffmasse 8 wird
in einem Schritt S2 abgefragt, ob der Betriebspunkt in einem Übergangsbereich liegt.
Diese Abfrage kann dadurch erolgen, dass geprüft wird, ob jenseits des aktuellen
Betriebspunktes, d. h. in der Richtung, in der die Dynamik des Betriebes
der Brennkraftmaschine eine Entwicklung von Drehzahl N und Drehmoment
TQI anzeigt, noch eine weitere Stützstelle innerhalb des Teilbereichs
für den Aktivmodus
liegt. Ist dies nicht der Fall, ist ein Betrieb im Übergangsbereich
gegeben. Für
den Fall, dass kein Übergangsbereich
vorliegt (N-Verzweigung) wird vor Schritt S1 zurückgesprungen.
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Liegt dagegen ein Übergangsbereich
vor (J-Verzweigung) wird mit Schritt S3 fortgefahren, in dem nun
unter Rückgriff
auf die Stützstellen
des Teilbereiches T3 eine Extrapolation erfolgt, um den Wert für die Kraftstoffmasse 8 der
Haupteinspritzung 7 zu gewinnen.
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Nach jeder Extrapolation fragt ein
Schritt S4 ab, ob ein Hystereseabstand H über einen Schwellenwert SW
liegt. Dabei wird geprüft,
ob der Abstand von der letzten Stützstelle des aktiven Teilbereiches, der
für den
aktuellen Modus gilt, über
dem Schwellenwert SW liegt, d. h. es wird geprüft, ob (immer noch) ein Betrieb
im Übergangsbereich
vorliegt.
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Ist dies nicht der Fall (N-Verzweigung)
wird vor Schritt S2 zurückgesprungen.
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Hat der Hystereseabstand H jedoch
den Schwellenwert SW überschritten,
d. h. ist ein gewisser Mindestabstand von der nächstliegenden Stützstelle
des aktiven Teilbereichs erreicht, so wird (J-Verzweigung) mit Schritt
S5 fortgefahren, der einen Wechsel der Betriebsmodusses bewirkt.
Es wird dabei in den Modus gewechselt, der die bezogen auf Drehzahl
N und Drehmoment TQI nächst
liegende Stützstelle
aufweist. Durch die Schwellenwertüberschreitung des Hystereseabstandes
H ist dabei sichergestellt, dass diese Abfrage und damit diese Bestimmung
des nun einzunehmenden Betriebsmodusses ein eindeutiges Ergebnis
liefert.
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Nachdem im Schritt S5 der Betriebsmodus und
damit auch der zuständige
Teilbereich gewechselt wurde, schließt sich wieder Schritt S1 an,
d. h. in dem nun aktuellen Teilbereich des Kennfeldes 4 erfolgt
wieder durch Interpolation die Bestimmung der Kraftstoffmasse 8.
Falls eine Interpolation nicht möglich
ist, kann analog zum Schritt S3 gegebenenfalls auch eine Extrapolation
durchgeführt
werden.
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Durch die Wahl des Schwellenwertes
SW für den
Hystereseabstand H ist sichergestellt, dass auf jeden Fall Stütz stellen
des nun aktuellen Teilbereichs näher
liegen als des Teilbereichs, der gerade verlassen wurde.
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Die 8 und 9 zeigen den Anhand der 7 beschriebenen Ablauf noch
einmal im Detail. Dabei stellt 8 einen
Ausschnitt aus dem Kennfeld 4 der 6 dar und zeigt den Durchlauf durch zwei
Betriebsmoduswechsel bei einer konstanten Drehzahl. Die Kurve der 9 gibt die zugehörige Kraftstoffmasse 8 als
Funktion des Drehmomentes TQI an.
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In 8 sind
Betriebspunkte B1 bis B9 eingezeichnet, denen in 9 entsprechende Datenpunkte D1, D2, E3a,
E3b, D4, D5, D6, E7a, E7b, D8 und D9 zugeordnet sind. Bei den mit
D bezeichneten Datenpunkten handelt es sich um Werte, die durch Interpolation
aus dem Kennfeld 4 bzw. einem Teilbereich des Kennfeldes 4 gewonnen
wurden, bei den mit E bezeichneten Datenpunkten um durch Extrapolationen
erhaltene Werte.
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Die Brennkraftmaschine 1 wird
im Ablauf, der in den 8 und 9 dargestellt ist, zuerst
in einem Betriebspunkt B1 betrieben. Der Einfachheit halber wird bei
der nachfolgenden Betriebspunktänderung
von konstanter Drehzahl ausgegangen. Durch Erhöhung des Drehmomentes TQI bzw.
der Anforderung für dieses
Drehmoment gelangt die Brennkraftmaschinen in den Betriebspunkt
B2, der ebenso wie der Betriebspunkt B1 im Modus M3 abgewickelt
wird, in welchen auf den Teilbereich T3 zugegriffen wird. Für den Betriebspunkt
B2 wird aus dem Teilbereich T3 des Kennfeldes 4 der Datenpunkt
D2 durch Interpolation erhalten.
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Aufgrund einer weiteren Drehmomenterhöhung gelangt
die Brennkraftmaschine in den Betriebspunkt B3, der nun im Übergangsbereich 15 liegt.
Die Abfrage in Schritt S2 führt
also nun (erstmalig) zur J-Verzweigung. Die Kraftstoffmasse 8 wird
ab jetzt durch eine Extrapolation erhalten, so dass ein extrapolierter
Datenpunkt E3a in 9 vorliegt.
Die weitere Entwicklung des Drehmomentes TQI ergibt, dass der Hystere seabstand
H den Schwellenwert SW überschreitet,
weshalb ein Moduswechsel 19 durchgeführt wird, und die Brennkraftmaschine
nachfolgend im Betriebsmodus M2 läuft. Der zusätzliche Voreinspritzer 11 wird
also nicht mehr abgegeben.
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Im Betriebsmodus M2 erfolgt die Gewinnung des
Wertes für
die Kraftstoffmasse 8 durch Extrapolation unter Rückgriff
auf die Werte des Teilbereiches T2 des Kennfeldes, so dass nun eine
extrapolierter Datenpunkt E3b den Wert für die Kraftstoffmasse 8 im
Betriebsmodus M2 liefert. Das Drehmoment steigt weiter und bringt
die Brennkraftmaschine zum Betriebspunkt B4, für den eine ausgelesener Datenpunkt
D4, gegebenenfalls durch Interpolation, den Wert für die Kraftstoffmasse 8 der
Haupteinspritzung 7 angibt.
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In anschließenden Drehmomenterhöhungen werden
Betriebspunkte B5 und B6 im Betriebsmodus M2 erreicht, denen (ausgelesene)
Datenpunkte D5 und D6 zugeordnet sind. Das Drehmoment TQI steigt weiter
an, wodurch ein Betriebspunkt B7 anliegt der in einem Übergangsbereich,
in diesem Fall im Übergangsbereich 15,
liegt. Hier gilt das für
den Übergangsbereich 15 gesagte
analog, d. h. der nächste Wert
für die
Kraftstoffmasse 8 wird durch Extrapolation an einen Datenpunkt
E7a erhalten, wobei zur Extrapolation die Stützstellen des Teilbereiches
T2, der den Betriebsmodus M2 zugeordnet ist, verwendet werden.
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In dem Moment, in dem der Hystereseabstand
den Schwellenwert überschreitet
(J-Verzweigung des Schrittes S4), erfolgt ein Moduswechsel 20, und
beim Betrieb der Brennkraftmaschine in Modus M4 werden nun zusätzlich Nacheinspritzer 13 abgegeben.
Die für
diesen Betriebsmodus gültige
Kraftstoffmasse 8 der Haupteinspritzung 7 wird
durch Extrapolation aus dem Teilbereich T4 gewonnen, so dass ein
extrapolierter Datenpunkt E7b vorliegt. Weitere Drehmomenterhöhungen bringen
die Brennkraftmaschine zu Betriebspunkten B8 und B9, an denen der
Wert für
die Kraftstoffmasse 8 durch Datenpunkte D8 und D9 erhalten
wird.