-
Die Erfindung betrifft eine Beschichtungseinrichtung
für eine
Verarbeitungsmaschine, insbesondere eine Druckmaschine oder eine
Beschichtungsmaschine, gemäß dem Oberbegriff
von Anspruch 1.
-
Eine Beschichtungseinrichtung dieser
Art ist aus
EP 0 619
186 A1 zum Beschichten von Bedruckstoffen mit einem Beschichtungsfluid,
beispielsweise Lack bzw. Farbe, in einer Druckmaschine bekannt. Diese
Beschichtungseinrichtung besteht aus einem den Bedruckstoff führenden
Druckzylinder, einem Formzylinder sowie einem dem Formzylinder zugeordneten
Dosiersystem, gebildet aus einer gerasterten Auftragwalze und einer
mit dieser Auftragwalze gekoppelten Kammerrakel. Im Inneren der
Kammerrakel ist ein Überdruck
erzeugbar, indem eine Förderpumpe
leitungsseitig verbunden mit einem Reservoir für das Beschichtungsfluid der
Kammerrakel vorgeordnet und eine mit diesem Reservoir leitungsseitig verbundene
Saugpumpe der Kammerrakel nachgeordnet ist.
-
Nachteilig ist hierbei, dass bei
der Verarbeitung bestimmter Beschichtungsfluide im Gehäuseinneren
der Kammerrakel eine die Beschichtungsqualität beeinträchtigende Schaumbildung auftreten kann.
Diese Schaumbildung entsteht beispielsweise durch Turbulenzen und/oder
temperatur- bzw. druckbedingte Viskositätsänderungen des Beschichtungsfluides
im Gehäuseinneren
(Kammer) der Kammerrakel und/oder dadurch, dass über die Näpfchen bzw. Zellen der rotierenden,
gerasterten Auftragwalze (Aniloxwalze) Luft in das Gehäuseinnere
der Kammerrakel „eingeschleppt"
wird. Dadurch ergibt sich eine ungenügende Befüllung der Näpfchen (Zellen) am Umfang der
gerasterten Auftragwalze, was beispielsweise zu unterschiedlichen
Schichtdicken, unterschiedlichen Glanzgraden oder teilweise zu Fehlstellen
auf dem Bedruckstoff führen
kann.
-
Zur Vermeidung des „Einschleppens"
von Luft in das Innere einer Kammerrakel ist gemäß
EP 0 629 501 A1 die Anordnung
von Abstreifmitteln innerhalb des Gehäuseinneren einer Kammerrakel
bekannt. Diese Abstreifmittel sind bevorzugt flüssigkeitsdurchlässige Abstreifmittel,
beispielsweise Bürsten,
welche die in den Näpfchen
bzw. Zellen der Auftragwalze befindliche Luft wegstreifen.
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu
Grunde, eine Beschichtungseinrichtung der eingangs beschriebenen
Art zu schaffen, die die genannten Nachteile vermeidet, die insbesondere
mit einem in der Kammer einer Kammerrakel erzeugbaren Überdruck
eine gleichmäßigere Befüllung der
Zellen auf der gerasterten Auftragwalze mit Beschichtungsfluid gestattet
und einen einfachen Aufbau aufweist.
-
Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch
die Ausbildungsmerkmale von Anspruch 1. Weiterbildungen ergeben
sich aus den abhängigen Ansprüchen.
-
Ein erster Vorteil der Beschichtungseinrichtung
ist darin begründet,
dass an der Kammerrakel zur Erfassung des Überdruckes in der Kammer (Gehäuseinneres)
ein mit einer Maschinensteuerung schaltungstechnisch gekoppelter
Sensor angeordnet ist. Neben der Erfassung des Druckes in der Kammer dient
der Sensor in Verbindung mit der Maschinensteuerung (Soll/Istwert)
der Zufuhr eines Beschichtungs- oder Reinigungsfluides mittels Förderpumpe in
die Kammer der Kammerrakel. Die Zufuhr von Beschichtungfluid zur
Kammerrakel während
des Beschichtensauftrages erfolgt dabei kontinuierlich oder mittels
Maschinensteuerung und Förderpumpe
bevorzugt inter mittierend. Dabei liegt während eines Beschichtungsauftrages
stets ein Überdruck
im Inneren, insbesondere der Kammer, der Kammerrakel an, der in
einem einstellbaren Bereich konstant gehalten wird. Die Gewährleistung
eines definierten Überdruckes
verbessert die gleichmäßige Befüllung der
auf einer Rasterwalze (Aniloxwalze bzw. gerasterten Auftragwalze)
befindlichen Zellen und gleichzeitig wird dem unerwünschten
Eintreten von Luft in die Kammer entgegengewirkt. Durch den Überdruck
in der Kammer der Kammerrakel wird das flüssige Medium, speziell das
Beschichtungsfluid, in die Zellen der benachbarten, gerasterten
Auftragwalze besser gedrückt
und gleichzeitig eine Flüssigkeitsdichtung zur
außerhalb
der Kammerrakel frei liegenden Mantelfläche (mit normalen Luftdruck)
der Auftragwalze gebildet. Dadurch wird dem „Einschleppen" von Luft in
die Kammer der Kammerrakel während
der Rotation der gerasteren Auftragwalze entgegengewirkt.
-
Die Förderpumpe ist leitungsseitig
mit einem Reservoir für
die Zuführung
des Beschichtungsfluids verbunden und ist der Kammerrakel vorgeordnet.
Die Rückführung von überschüssigem Beschichtungsfluid
aus der Kammerrakel erfolgt nach dem Schwerkraftprinzip und somit
ohne Saugpumpe in dieses Reservoir.
-
Ein zusätzlicher Vorteil besteht darin,
indem die gerasterte Auftragwalze eine offene Rasterstruktur in
Form von Zellen bzw. Näpfchen
aufweist. Unter einer offenen Rasterstruktur ist eine auf der Mantelfläche der
Auftragwalze untereinander verbundene Anordnung (beispielsweise
durch Kanäle
oder eine spezielle Rasterung) von Zellen bzw. Näpfchen zu verstehen. Bei dieser
offenen Rasterstruktur wird das Beschichtungsfluid vom Gehäuseinneren,
d.h. der Kammer, der Kammerrakel in die Zellen (Näpfchen) der
Auftragwalze und – über die
Kanäle
oder die spezielle untereinander verbundene Rasterung – unter die
Rakelblätter
der Kammerrakel als Fluidströmung geführt, d.h.
-
durch eine Mehrzahl von auf einer
durch das jeweilige Rakelblatt gebildeten Rakellinie angeordnete
Drosselspalte (Verengungen gebildet durch Rakelblatt, zugeordnete
Zellen (Näpfchen)
und Stege (d.h. Auflagefläche
(Steg-Deckfläche)
des Rakelblattes) der gerasterten Auftragwalze wird somit dem „Einschleppen"
von Luft entgegengewirkt. An der freiliegenden Mantelfläche der
Auftragwalze wird die aus der Druckenergie (in der Kammer der Kammerrakel) resultierende
Geschwindigkeitsenergie der nach Durchströmung der Drosselstellen spürbar verringerte
Fluidströmung
in Reibung umgewandelt und die noch vorhandene Fluidströmung umfangsseitig
somit auf der rotierenden Auftragwalze beruhigt. Diese Verfahrensweise
ist vorrangig für
das zu verarbeitende Beschichtungsfluid (Lack, Farbe) geeignet,
es ist jedoch ebenso bei dieser Verfahrensweise ein Reinigungsfluid
zum Spülen
der Leitungen bzw. Kammerrakel einsetzbar.
-
Vorteilhaft ist ferner, dass zumindest
sämtliche
Leitungen (Zuführ-/Rücklaufleitung) – bevorzugt als
ein Set – innerhalb
der Beschichtungseinrichtung schnell lösbar angeordnet sind und beispielsweise bei
einem Wechsel des Beschichtungsfluides gegen bevorzugt ein zweites
Set von zumindest Leitungen austauschbar sind. Ein derartiges Set
von Leitungen ist bevorzugt außerhalb
der Beschichtungseinrichtung reinigbar und ist bei Bedarf erneut
einsetzbar. Bei der Verarbeitung unterschiedlicher Beschichtungsfluide
ist bevorzugt zusätzlich
die jeweilige Kammerrakel austauschbar und bei Bedarf außerhalb
der Beschichtungseinrichtung reinigbar. Alternativ sind die Leitungen
und die Kammerrakel auch innerhalb der Beschichtungseinrichtung
mit einem Reinigungsfluid zumindest vorreinigbar. Dadurch sind die
Rüstzeiten
beim Wechsel des Beschichtungsfluides innerhalb dieser Einrichtung
spürbar
reduzierbar.
-
Vorteilhaft ist ebenso, dass aufwendige
Umlaufleitungssysteme mit Schaltventilen etc. hinfällig sind,
so dass lediglich eine Zuführleitung
und eine Rücklaufleitung
als Leitungssystem mit einer ausschließlich in der Zuführleitung
angeordneten, bevorzugt umschaltbaren Förderpumpe mit der Kammerrakel
koppelbar sind. Die Anordnung einer Saugpumpe ist hinfällig, da
die Rückführung von
Beschichtungsfluid in das Reservoir nach dem Schwerkraftprinzip
erfolgt. Dadurch ist weiterhin eine Rüstzeitverkürzung, beispielsweise beim
Austausch des Leitungssystems, erzielbar. Bei der Förderpumpe
sind zumindest die mit dem Beschichtungsmedium in Kontakt stehenden
Teile austauschbar. Beim bevorzugten Einsatz von Schlauchpumpen
bezieht sich ein Austausch von Pumpenteilen lediglich auf den in
der Pumpe angeordneten Pumpenschlauch.
-
Weiterhin ist von Vorteil, dass bei
Einsatz verschiedener Beschichtungsmedien entsprechend mehrere Leitungssysteme
einsetzbar sind. Hierbei ist jeweils ein Leitungssystem ausschließlich für ein und dasselbe
Beschichtungsmedium einsetzbar. In bevorzugter Ausbildung sind die
Leitungssysteme – bei Bedarf
einschließlich
die Pumpenteile und je nach Bedarf die Kammerrakel – für das jeweilige
Beschichtungsmedium gekennzeichnet.
-
Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel
näher erläutert werden.
Dabei zeigen schematisch:
-
1 eine
Offsetdruckmaschine mit zwei Beschichtungseinrichtungen,
-
2 eine
Beschichtungseinrichtung mit einem Dosiersystem (Seitenansicht),
-
3 eine
Ausbildung gem. 2 (Rückansicht).
-
Eine Bogenrotationsdruckmaschine
ist gemäß 1 in Reihenbauweise dargestellt.
Dabei sind mehrere Offsetdruckwerke für den Mehrfarbendruck mit Druckzylindern
aneinandergereiht und untereinander mit Transferzylindern bzw. Wendesystemen
verbunden. Die in 1 gezeigte
Teilansicht einer derartigen Druckmaschine dient u.a. der Inline-Veredelung.
Dabei ist lediglich ein letztes Offset-Druckwerk I mit einem Plattenzylinder 10,
einem Gummituchzylinder 11 und einem Druckzylinder 1 als Bogenführungszylinder
gezeigt. Dem Plattenzylinder 10 ist ein Farbwerk und ggf.
ein Feuchtwerk zugeordnet, auf das hier nicht näher eingegangen werden soll.
-
Dem Offset-Druckwerk I ist in Förderrichtung 6 ein
erstes Beschichtungswerk II, beispielsweise ein Lackier- oder Flexodruckwerk,
nachgeordnet, welches durch einen Formzylinder 2 und ein
Dosiersystem 5 gebildet ist. Das Dosiersystem 5 besteht
aus einer Kammerrakel 4 und einer mit dieser in Funktionsverbindung
stehenden gerasterten Auftragwalze 3. Die Kammerrakel 4 erstreckt
sich mit einer zur Auftragwalze 3 hin offenen Kammer 24 parallel
zur Walzenachse der Auftragwalze 3 im Wesentlichen über deren
volle Breite.
-
Dem ersten Beschichtungswerk II ist
in Förderrichtung 6 ein
Trocknersystem 12 , z.B. ein Infrarot- oder UV-Trockner,
nachgeordnet, welches einem benachbarten Bogenführungszylinder (Druckzylinder 1 bzw.
Transferzylinder 9) zugeordnet ist. Dem Trocknersystem 12 folgt
in Förderrichtung 6 ein
zweites Beschichtungswerk II, beispielsweise ein Lackierwerk, mit
Formzylinder 2 und Dosiersystem 5, gebildet wiederum
durch eine Kammerrakel 4 und eine gerasterte Auftragwalze 3.
-
Die Druckzylinder 1 der
Offset-Druckwerke I, der Beschichtungswerke II sowie des Trocknersystems 12 sind
mittels Transferzylinder 9 für den Bogentransport untereinander
verbunden.
-
Dem zweiten Beschichtungswerk II
folgt in Förderrichtung 6 ein
Ausleger 14, welcher den bogenförmigen Bedruckstoff mittels
umlaufendem Fördersystem 13 in
bekannter Weise einem Auslegerstapel zuführt und dort ablegt. Der Gummituchzylinder 11 im
Offset-Druckwerk I trägt
ein Gummituch, die Formzylinder 2 der Beschichtungswerke
II tragen bevorzugt eine flexible Hochdruckplatte oder ein Gummituch.
Die Bogenführungszylinder 1, 9,
der Formzylinder 2 mit zugeordneter, gerasterter Auftragwalze 3 und
das Kammerrakel 4 sind in Seitengestellen 15 gelagert.
-
Die Kammerrakel 4 ist mit
einem ersten und einem zweiten Rakelblatt (Rakelmesser) 22, 23 ausgebildet.
Ferner weist die Kammerrakel 4 seitlich angeordnete Dichtungen
auf, so dass sich ein an sich bekannter Innenraum, eine Kammer 24,
für die
Aufnahme eines flüssigen
Mediums, vorzugsweise von Beschichtungsfluid, alternativ von Reinigungsfluid, und
zur gleichzeitigen Benetzung der gerasterten Auftragwalze 3 (über deren
Breite) ergibt.
-
Die Kammerrakel 4 ist bevorzugt
in Drehrichtung der Auftragwalze 3 mit je einem positiv
und einem negativ auf der Mantelfläche der gerasterten Auftragwalze 3 angestellten
Rakelblättern 22, 23 ausgebildet.
Die Kammerrakel 4 ist mit wenigstens einer Zuführleitung 7 und
wenigstens einer Rücklaufleitung 8 für die Versorgung
mit dem eingesetzten Beschichtungsfluid gekoppelt.
-
Je nach Formatbreite sind auch mehrere
Zuführ-
sowie Rücklaufleitungen 7, 8 an
der Kammerrakel 4 anordenbar. Bevorzugt ist hierbei lediglich
eine Förderpumpe 16 erforderlich,
so dass zwischen einem jeweilige Reservoir 17,18,19 und
der Förderpumpe 16 eine
einzige Zuführleitung 7 angeordnet ist.
Zwischen der Förderpumpe 16 und
der Kammerrakel 4 teilt sich die Zuführleitung 7 in mehrere
Zuführleitungen 7 (Teilstränge) auf,
welche an der Kammerrakel 4 an verschiedenen Stellen (über die
Formatbreite) das flüssige
Medium einspeisen. Bei den Rücklaufleitungen 8 sind
bevorzugt mehrere Teilstränge
von Rücklaufleitungen 8 an
der Kammerrakel 4 angeordnet, welche vor dem Eintauchen
in ein jeweiliges Reservoir 17,18,19 in
eine gemeinsame Rücklaufleitung 8 einmünden.
-
Bevorzugt ist als Beschichtungsfluid
Lack, z.B. wässriger
Dispersionslack, Druckfarbe, z.B. Flexodruckfarbe, verarbeitbar
oder es ist ein Reinigungsfluid verarbeitbar. Das Beschichtungsfluid,
alternativ das Reinigungsfluid, steht im Beschichtungsbetrieb, alternativ
im Reinigungsbetrieb, ständig
unter einem Überdruck
im Inneren des Kammerrakels 4 und in den Zellen des in
der Kammer 24 befindlichen Bereiches der Mantelfläche der
gerasterten, rotierenden Auftragwalze 3.
-
An der Kammerrakel 4 ist
wenigstens ein Drucksensor 21 angeordnet, welcher mit einer
Maschinensteuerung 20 der Verarbeitungsmaschine schaltungstechnisch
verbunden ist. Die Maschinensteuerung 20 ist mit einer
ausschließlich
in einer Zuführleitung 7 angeordneten
(bzw. mit der Zuführleitung 7 gekoppelten)
Förderpumpe 16 schaltungstechnisch
verbunden. Der Drucksensor 21 dient der vorzugsweise berührungslos
tastenden Erfassung der Druckverhältnisse in der Kammer 24 der
Kammerrakel 4. Alternativ sind als Drucksensor 21 tauchfähige Sensoren
für die
Pegelmessung in der Kammer 24 einsetzbar. Die Signale des
Drucksensors 21 sind mittels der Maschinensteuerung 20 verarbeitbar und über diese
Maschinensteuerung 20 ist die Förderpumpe 16 betreibbar.
-
Mittels der Förderpumpe 16 ist in
der Kammerrakel 4, speziell der Kammer 24, ein Überdruck
in einem Bereich von annähernd
0 bis 1,5 bar erzeugbar und das Medium, Beschichtungsfluid oder
Reinigungsfluid, ist mittels Rücklaufleitung 8 nach
dem Schwerkraftprinzip in ein Reservoir 17, 18, 19 zurückführbar. Das
jeweilige Medium wird stets in das entsprechende Reservoir 17 oder 18 oder 19 von
der Rücklaufleitung 8 zurückgeführt aus
dem es über
die Zuführleitung 7 entnommen
wurde. Der Überdruck
in der Kammer 24 ist je nach eingesetztem flüssigen Medium
individuell manuell oder automatisiert einstellbar. So wird beispielsweise
ein Beschichtungsfluid mit einem geringeren Überdruck und ein Reinigungsfluid
mit einem höherem Überdruck
in die Kammer 24 eingespeist.
-
Innerhalb der Beschichtungseinrichtung
ist die Kammerrakel 4 mit Zuführ- und Rücklaufleitung 7,8 schnell
lösbar
angeordnet. Bei der Verarbeitung unterschiedlicher Beschichtungsfluide
sind für
jedes Beschichtungsfluid bevorzugt eine entsprechende Kammerrakel 4 und
insbesondere eine Zuführ-
und Rücklaufleitung 7,8 gegeneinander
austauschbar.
-
In einer bevorzugten Ausbildung weist
die gerasterte Auftragwalze 3 auf der Mantelfläche eine offene
Struktur von Zellen auf. Ähnliche
Strukturen sind auf einem Walzenmantel von Haschurengravuren bekannt.
Bei einer derartigen Struktur, bevorzugt in Form von Zellen mit
rotationssymmetrisch angeordneter Gravur auf dem Walzenmantel, sind
diese Zellen untereinander verbunden, so dass das unter Druck stehende
flüssige
Medium, beispielsweise Beschichtungsfluid, in diesen Zellen aufgenommen
wird und zusätzlich
zu den benachbarten Zellen auf der Mantelfläche der Auftragwalze 3 eine
Fluidströmung bildet.
Diese Fluidströmung
erfolgt auch in dem Bereich der Rakelblätter 22, 23,
d.h. die Rakelblätter 22, 23 werden
vom jeweiligen Fluid im Bereich der Zellen und Kanäle unterströmt.
-
Walzen, die als gerastere Auftragwalzen 3 mit
einer derartig offenen Struktur einsetzbar sind, sind beispielsweise
von der Firma Praxair Surface Technologies, D-40880 Ratingen (Hauptsitz:
Praxair Inc., Danbury, USA), beispielsweise unter der Bezeichnung
TIF, ART etc., bekannt.
-
Im Beschichtungsbetrieb erfolgt die
Rückführung des
umlaufenden Beschichtungsfluides aus der Kammerrakel 4 über die
Rücklaufleitung 8 nach
dem Schwerkraftprinzip. Bei Bedarf ist in der Rücklaufleitung 8 eine
Drossel, vorzugsweise ein manuell oder automatisiert steuerbares
Ventil zur Einstellung der Durchflussmenge anordenbar. In bevorzugter
Ausbildung ist dieses Ventil mit der Maschinensteuerung 20 schaltungstechnisch
verbunden.
-
Jedes Reservoir 17–19 nimmt
ein flüssiges Medium,
vorzugsweise unterschiedlicher Art, auf. Beispielsweise weist das
Reservoir 17 einen wässrigen
Dispersionslack auf, das Reservoir 18 einen UV-Lack und
das Reservoir 19 nimmt ein Reinigungsfluid auf. Die Anzahl
der Reservoire 17–19 ist dabei
nicht auf das vorliegende Beispiel beschränkt.
-
Die Zuführleitung 7, Rücklaufleitung 8,
das Dosiersystem 5, insbesondere die Kammerrakel 4, sowie
zumindest die Teile der Förderpumpe 16,
welche mit dem jeweiligen flüssigen
Medium in Kontakt stehen, sind schnell lösbar innerhalb der Beschichtungseinrichtung
angeordnet.
-
Bei Verarbeitung unterschiedlicher
Beschichtungsfluide in der Beschichtungseinrichtung, z.B. bei einem
Lackwechsel, sind das gesamte Umlaufleitungssystem (Zuführleitung 7,
Rücklaufleitung 8),
die Kammerrakel 4 und je nach Auftrag die gerastere Auftragwalze 3 sowie
zumindest die mit dem flüssigen
Medium in Kontakt gekommenen Teile der Förderpumpe 16 unter einander
gegen vorher gereinigte Teile austauschbar.
-
D.h. diese Elemente sind aus dem
Beschichtungswerk II schnell entnehmbar und sind gegen ein anderes
Umlaufleitungssystem (Zuführleitung 7, Rücklaufleitung 8),
eine andere Kammerrakel 4 und bei Bedarf gegen eine Auftragwalze 3 mit
abweichendem Schöpfvolumen
sowie zumindest die relevanten Teile der Förderpumpe 16 austauschbar.
Dabei sind Zuführleitung 7 und
Rücklaufleitung 8 mit
dem jeweils zugehörigen
Reservoir 17 oder 18 oder 19 in Funktionsverbindung
bringbar.
-
Ist in der Kammerrakel 4 noch
ein flüssiges Medium
vorhanden, so ist dieses vor dem Austausch der vorstehend genannten
Elemente in das entsprechend zugeordnete Reservoir 17,18,19 zurückführbar.
-
Bevorzugt ist dazu die Förderpumpe 16 auf Saugbetrieb
umschaltbar ausgebildet.
-
Die Förderpumpe 16 ist bevorzugt
als Schlauchpumpe mit leicht zugänglichem
Pumpenkopf zum Wechsel der Zuführleitung 7 innerhalb
der Schlauchpumpe ausgebildet.
-
Für
die Förderung
der flüssigen
Medien (Beschichtungs- oder Reinigungsfluid) stehen verschiedene
Förderpumpen 16 zur
Verfügung.
Beispielhaft sollen nachstehende Varianten aufgezählt werden:
- – ein
Schlauch-Pumpensystem, bei dem nur die Zuführleitung 7 (Schlauch}
im Pumpenkopf austauschbar ist,
- – ein
Verdränger-Pumpensystem,
bei dem der mit dem jeweiligen Medium in Kontakt kommende Pumpenkopf
austauschbar ist,
- – ein
Impeller-Pumpensystem, bei dem der Impeller austauschbar ist,
ein
Pumpenzylindersystem, bei dem nur der mit dem Medium in Kontakt
kommende Zylinderteil austauschbar ist und das Steuerteil in der
Beschichtungseinrichtung verbleibt.
-
In einer Weiterbildung ist zwischen
dem Ausgang der Förderpumpe 16 und
der Kammerrakel 4 in der Zuführleitung 7 ein Pulsationsdämpfer (je
nach Pumpenart) angeordnet.
-
Die Zuführ- und Rücklaufleitung 7,8,
die Kammerrakel 4 sowie mindestens die vom Medium, insbesondere
Beschichtungsfluid, kontaktierten Teile der Förderpumpe 16 sind
innerhalb der Beschichtungseinrichtung, beispielsweise mit aus einem
der Reservoire 17–19 eingespeisten
Reinigungsfluid reinigbar. Bevorzugt sind die Zuführ- und
Rücklaufleitung 7,8,
die Kammerrakel 4 sowie die relevanten Teile der Förderpumpe 16 außerhalb
der Beschichtungseinrichtung reinigbar.
-
Die beispielhaft erläuterte Beschichtungseinrichtung
ist nicht auf die vorstehende Ausbildung beschränkt. Vielmehr sind derartige
Beschichtungseinrichtungen ebenso in Beschichtungsmaschinen – beispielsweise
aus
DE 298 18 148
U1 bekannt – oder in
Druckmaschinen mit Druckwerken für
den Mehrfarbendruck kombiniert mit einer Beschichtungseinrichtung – beispielsweise
aus
EP 0 574 124 A1 ,
bekannt – einsetzbar.
Alternativ sind gemäß
DE 197 29 985 A1 bzw.
DE 197 29 977 A1 Beschichtungseinrichtungen
direkt in ansonsten für
den Offset geeigneten Druckwerken einer Druckmaschine einsetzbar.
-
- 1
- Druckzylinder
- 2
- Formzylinder
- 3
- Auftragwalze
- 4
- Kammerrakel
- 5
- Dosiersystem
- 6
- Förderrichtung
- 7
- Zuführleitung
- 8
- Rücklaufleitung
- 9
- Transferzylinder
- 10
- Plattenzylinder
- 11
- Gummituchzylinder
- 12
- Trocknersystem
- 13
- Fördersystem
- 14
- Ausleger
- 15
- Seitengestell
- 16
- Förderpumpe
- 17
- Reservoir
- 18
- Reservoir
- 19
- Reservoir
- 20
- Maschinensteuerung
- 21
- Drucksensor
- 22
- Erstes
Rakelblatt
- 23
- Zweites
Rakelblatt
- 24
- Kammer
- I
- Offsetdruckwerk
- II
- Beschichtungswerk